JP2008256983A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】像担持体劣化を正確に区別して検知でき、誤検知による像担持体交換等の無駄を無くすことができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】像担持体としての中間転写ベルトを移動させながら、光学式センサの出力値を中間転写ベルトの表面の異なる位置で何点か取得し、得られた出力値のばらつきから、中間転写ベルトの劣化と光学式センサの検知面の汚れとを区別する。プロセスコントロールで中間転写ベルトの表面反射光に対する光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、像担持体劣化検知モードに入る。光学式センサとして、プロセスコントロールで用いられるＰセンサを使用する。
【選択図】図４

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、これらのうち少なくとも１つを備えた複合機等の画像形成装置に関する。

画像形成装置、特に電子写真を用いた画像形成装置は、トナー・感光体などの消耗品の交換や、故障時の修理など、メンテナンスが必要である。
画像形成装置を構成する要素の中で感光体や中間転写ベルトなどの像担持体は通常の運転に伴う摩擦磨耗だけでなく、外部からの紙粉など有害物質の混入や、想定外の運転などがもたらすトナーの攪拌過剰に伴う粘着力増大や外添材の脱落、クリーニング手段や帯電手段の汚染劣化・偶発故障などによっても緩やかに機能低下し、最終的には像担持体自身も機能に支障を来たし画像形成装置は故障状態となる。
このような故障は画像品質の低下、詳しくは回転方向に沿った縦スジ状の不快な異常画像や、画像のボヤケ、回転方向と直交する横スジ状の異常画像、スポット状の汚点画像や白ヌケ画像などを引き起こすが、装置の作像動作自体には支障がないので、故障であっても運転し続け、使用者が画像を目視した時点でトラブルに気づき、修理と画像形成のやり直しが必要となり大きな時間と資源の無駄が発生してしまう。

このような事態になる前に像担持体の表面状態を光学的あるいは他の方法で検出し、画像形成条件を調整する（特許文献１）、あるいは像担持体の交換時期を検出する（特許文献２）などの提案がなされている。
光学式の場合、像担持体へＬＥＤ等の発光素子から照射した光の反射光を受光素子により受光し、その反射率の低下をもって像担持体が劣化したと判断している。
反射率の低下が所定値を超えた場合、像担持体を交換するようになっている。
ちなみに、像担持体の表面状態を検知する光学式センサ（発光素子＋受光素子）は、例えば特許文献３に開示されるように、トナー濃度制御であるプロセスコントロール（以下「プロコン」という）を実施するために画像形成装置に備えられている。

特開平５−３２３７４０号公報 特開平７−１０４６１９号公報 特開２００６−１７８３９６号公報 特開昭６３−２７８０７０号公報 特開平１０−３１９６５２号公報 特開２００２−２７８３８３号公報 特開２００１−２８１９４３号公報

しかしながら、実際には反射率の低下の原因として、「光学式センサの検知面の汚れ」という可能性もある。以下、発光素子と受光素子を備えた光学式センサを「Ｐセンサ」と記す。
すなわち、作像時に発生するトナー飛散などによって、Ｐセンサ検知面が汚れてしまい、見かけ上、反射光が弱くなったように検知しているという可能性である。
したがって、従来技術では、Ｐセンサ検知面の汚れによって、反射率が落ちているように見えた場合、像担持体の劣化が許容範囲であるにもかかわらず、像担持体を交換してしまい、サービスコストのアップにつながっていた。
さらに、従来技術では反射率を検知するための発光素子、受光素子を像担持体劣化の検出用に特別に設けていたので、装置自体のコストアップにもつながっていた。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、像担持体劣化を正確に区別して検知でき、誤検知による像担持体交換等の無駄を無くすことができる画像形成装置の提供を、その主な目的とする。
また、本発明では、像担持体劣化を検知するための専用の検知センサを設けることなく、像担持体劣化を正確に区別して検知でき、装置自体のコストアップを回避できる画像形成装置の提供を、その目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１記載の発明では、像担持体と、該像担持体に向けて光を照射し前記像担持体からの反射光を検知する光学式センサとを有する画像形成装置において、前記像担持体を移動させながら、前記光学式センサの出力値を前記像担持体の表面の異なる位置で何点か取得し、得られた出力値のばらつきから、前記像担持体の劣化と前記光学式センサの検知面の汚れとを区別する機能を有していることを特徴とする。

本発明においては、プロコンに使うＰセンサを利用する。これらは、プロコンのために元々備えられているものなので、装置自体のコストアップにはつながらない。勿論、像担持体劣化検知モード専用のＰセンサを設けてもよい。
本発明では、像担持体を動かしながら像担持体表面の反射光検知を複数回行うことで、
（１）センサ検知面のトナー汚れ
（２）像担持体の劣化
のどちらが発生しているかを判断することができる。
以下で、その原理について説明する。
「センサ検知面の汚れ」
Ｐセンサの出力電圧低下の原因が「センサ検知面の汚れ」であるならば、像担持体を動かしたところで、Ｐセンサの出力値は動かないはずである。したがって、像担持体を動かして担持体の異なる部分に対して検知を行った場合、検知結果はある値に近い値だけが検知され、ばらつきはセンサの測定精度程度になる（図６参照）。
「像担持体の劣化」
Ｐセンサの出力電圧低下の原因が「像担持体の劣化」であった場合は、担持体表面の劣化度には大きなばらつきがあるはずなので、像担持体を動かして像担持体の異なる部分に対して反射率を検知した場合、検知結果にはセンサの測定精度では説明できないばらつき（場所依存性）が現れる（図５参照）。
このように、反射率のばらつきの違いから、「Ｐセンサ検知面の汚れ」と「像担持体の劣化」を区別することができる。

請求項２記載の発明では、請求項１記載の画像形成装置において、前記像担持体の表面反射光に対する前記光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される前記光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、前記像担持体を移動させながら該像担持体からの反射光検知を複数回行う像担持体劣化検知モードに入ることを特徴とする。

着荷直後など、像担持体が明らかに劣化していない時期に像担持体劣化検知モードを行うのは単にユーザーの待ち時間を増やすだけであるので、ここではこのような時間的無駄を無くすことを目的としている。
Ｉｆは、時間の経過とともに徐々に上昇することが知られており、その原因は像担持体の劣化、あるいはトナーによる受光センサ検知面の汚れのどちらかである。
普段のプロコン動作時にＩｆ（Ｖｓｇ調整電流）を調整したとき、その値が所定の値を超えた場合にかぎり像担持体劣化検知モードに入ることで、ユーザーの待ち時間を無意味に増やすことがなくなる。ちなみに、Ｉｆの調整はプロコン時に常に行われるものなので、Ｉｆ調整動作によって、ユーザーの待ち時間が余分に増えた訳ではない。

請求項３記載の発明では、請求項１記載の画像形成装置において、前記像担持体の表面反射光に対する前記光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される前記光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、所定の時刻に前記像担持体を移動させながら該像担持体からの反射光検知を複数回行う像担持体劣化検知モードを開始することを特徴とする。
ここでは、Ｉｆが所定の値を超えた場合でも、それに対応した像担持体劣化検知モードがユーザーの負担（邪魔）にならないようにすることを目的としている。プロコン時にＩｆが所定の値を超えたとしても、その場では像担持体劣化検知モードを行わない。深夜や早朝など、ユーザーが使用しない時間に劣化検知モードを作動させる。

請求項４記載の発明では、請求項１記載の画像形成装置において、前記像担持体の表面反射光に対する前記光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される前記光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、装置を保守・管理する人又は手段へその旨を通知することを特徴とする。
Ｉｆが所定の値を超えた場合はサービス作業者にその旨を通知し、定期メンテナンス時に手動で劣化検知モードを作動させる。
請求項５記載の発明では、請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、前記光学式センサによる出力値の最大値と最小値の差が該光学式センサの精度に起因するばらつき以上であることを前記像担持体の劣化の判断基準とすることを特徴とする。

請求項６記載の発明では、請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、前記光学式センサによる検知を少なくとも３回以上行い、検知結果の標準偏差が前記光学式センサの精度に起因するばらつき以上であることを前記像担持体の劣化の判断基準とすることを特徴とする。
請求項７記載の発明では、請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、前記像担持体の初期状態における前記光学式センサによる出力値のばらつきを記憶し、検知結果のばらつきがそれ以上であることを前記像担持体の劣化の判断基準とすることを特徴とする。

本発明によれば、光学式センサ（厳密には受光素子）の検知面の汚れと像担持体の劣化を区別して検知することができるので、サービス作業者が適切な処置を行うことができ、像担持体の無駄な交換を回避できる。
プロコン用に設置されたＰセンサ（ＬＥＤおよび受光素子）を用いる場合には、装置のコストアップを来たすことなく上記の効果を得ることができる。
また、不必要な時期（着荷直後の明らかに劣化していない時期）に像担持体劣化検知モードを動作させないので、ユーザーにとっての余分な待ち時間を増やさない。
ユーザーの待ち時間を増やさないので、使用における不快感を抑制でき、使用性の向上を図ることができる。

以下、本発明の一実施形態を、図１乃至図７を参照して説明する。
まず、図１に基づいて本実施形態に係る画像形成装置の構成及び動作の概要を説明する。ここでは、画像形成装置としていわゆるタンデム方式のフルカラープリンタ（以下、単に「カラープリンタ」という）を示している。
カラープリンタ１００の装置本体１０１内の略中央部には４つのドラム状の感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋが水平状態で図中左右方向に等間隔で離間させて並列に配設されている。なお、添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋは各々イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色を示し、この添え字は必要に応じて割愛する。
イエロー画像用の感光体１０２Ｙに着目すると、この感光体１０２Ｙは例えば直径３０〜１００ｍｍ程度のアルミニウム円筒表面に光導電性物質である有機半導体層を設けた構造よりなり、時計回り方向（図１に示す矢印方向）に回転駆動される。感光体１０２Ｙの下方側周囲には静電写真プロセスに従い帯電ローラ１０３Ｙ、現像ローラ１０４Ｙを有する現像装置１０５Ｙ、クリーニング手段１０６Ｙ等の作像手段が順に配設されている。マゼンタ、シアン、ブラック画像用の感光体１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋ側についても同様の構成である。すなわち、用いるトナーの色が異なるだけである。なお、感光体としてはベルト状のものを用いることも可能である。

感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋ及び作像手段１０３、１０５、１０６の下方には、各色毎の画像データ対応のレーザ光を一様帯電済みの感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋに対してスキャニング照射し静電潜像を形成するための露光装置１０７が設けられている。
各帯電ローラ１０３と各現像ローラ１０４との間には、露光装置１０７から照射されるレーザ光が感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋに向けて入り込むように細長いスペース（スリット）が確保されている。
ここでは露光装置１０７として、レーザ光源、ポリゴンミラー等を用いたレーザスキャン方式のものを示したが、ＬＥＤアレイと結像手段とを組み合せた方式の露光装置を用いることもできる。

感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋの上部には、複数のローラ１０８、１０９、１１０により支持されて反時計回り方向に回転駆動される像担持体としての中間転写ベルト１１１が設けられている。
中間転写ベルト１１１は、各感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋに対して共通なものであり、各感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋの現像工程後の一部が接触するようにほぼ水平状態で扁平に配置されている。
ベルト内周部には各感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋに対向させて１次転写ローラ１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｂｋが設けられている。中間転写ベルト１１１の外周部に対しては、例えば、ローラ１０９に対向する位置にベルトクリーニング装置１１３が設けられている。ベルトクリーニング装置１１３により、ベルト表面に残留する不要なトナーが除去される。
中間転写ベルト１１１は、例えば、基体の厚さが５０〜６００μｍの樹脂フィルム或いはゴムを基体とするベルトであって、感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋからのトナー像を転写可能とする抵抗値を有する。

一方、装置本体１０１内において、露光装置１０７の下方には複数段、例えば２段の給紙カセット１１４、１１５が引き出し自在に配設されている。これらの給紙カセット１１４、１１５内に収納された記録媒体Ｓは対応する給紙ローラ１１６、１１７により選択的に給紙されるもので、中間転写ベルト１１１と２次転写ローラ１１８とによる２次転写位置に向けて給紙搬送経路１１９がほぼ垂直に形成されている。
給紙搬送経路１１９において、２次転写位置直前には２次転写位置への給紙タイミングをとるレジストローラ対１２０が設けられている。さらに、２次転写位置上方には給紙搬送経路１１９に連続し、転写ベルト１２１、中間転写ベルト１１１間を通って装置本体１０１の上部の排紙スタック部１２２につながる搬送排紙経路１２３が形成されている。
搬送排紙経路１２３中には一対の定着ローラを有する定着装置１２４や、排紙ローラ対１２５等が配設されている。
装置本体１０１内において排紙スタック部１２２の下部の空間は、各感光体１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋで用いる各色のトナーを収納し、そのトナーを対応する現像装置１０５にポンプ等により搬送供給可能なトナー容器収納部１２６が設けられている。
中間転写ベルト１１１の外周部近傍のローラ１１０に対向する部位には、中間転写ベルト１１１上に形成される各色複数の階調パターンとしての濃度検知用パッチ（以下「Ｐパターン」と略す）を検知するトナー濃度検知手段としてのＰセンサ１２７が設けられている。

このような構成において、記録媒体Ｓに画像を形成する動作について説明する。まず、露光装置１０７の作動により半導体レーザから出射されたイエロー用の画像データ対応のレーザ光が帯電ローラ１０３Ｙにより一様帯電済みの感光体１０２Ｙの表面に照射されることにより静電潜像が形成される。
この静電潜像は現像装置１０５Ｙによる現像処理を受けてイエロートナーで現像され、可視像となり、感光体１０２Ｙと同期して移動する中間転写ベルト１１１上に１次転写ローラ１１２Ｙによる転写作用を受けて転写される。このような潜像形成、現像、転写動作は感光体１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｂｋ側でもタイミングをとって順次同様に行われる。
この結果、中間転写ベルト１１１上には、イエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣ及びブラックＢｋの各色トナー画像が順次重なり合ったフルカラートナー画像として担持され、搬送される。
中間転写ベルト１１１上のフルカラートナー画像は、中間転写ベルト１１１と同期して移動する転写ベルト１２１上で搬送される記録媒体Ｓに１次転写ローラ１１８による転写作用を受けて転写される。中間転写ベルト１１１ではその表面がクリーニング装置１１３によりクリーニングされ、次の作像・転写に備えられる。

なお、本実施形態におけるカラープリンタでは、上記のような画像形成モードとは別に、電源投入時、またはある所定枚数通紙後に各色の画像濃度を適正化するためにプロコンが実行される。
このプロコン動作では、Ｐパターンを、帯電バイアス、現像バイアスとを適当なタイミングで順次切り替えることにより中間転写ベルト１１１上に作像し、これらＰパターンの出力電圧を、Ｐセンサ１２７により検知し、その出力電圧を付着量変換アルゴリズムにより付着量変換して、現在の現像能力を表す（現像γ、Ｖｋ）の算出を行い、この算出値に基づき、現像バイアス値及びトナー濃度制御目標値の変更をする制御を行っている。

Ｐセンサ１２７は、図２に示すように、発光手段としてのＬＥＤ５１と、受光手段としての正反射受光素子５２及び拡散反射受光素子５５とを備えており、これらは素子ホルダ５０Ｃにより保持されている。図２において、符号５３は検知対象面（中間転写ベルト１１１）を、５４は検知対象面上のトナーパッチ（Ｐパターン）を、それぞれ示している。
ここでは受光素子としてＰＴｒ（フォトトランジスタ）を用いたが、ＰＤ（フォトダイオード）などの受光素子を用いても良い。

プロコンの最初の動作として、ＬＥＤ５１への入力電流Ｉｆの調整が入る。中間転写ベルト１１１の地肌面（トナーがのっていない状態）の反射に対するＰセンサ１２７の出力電圧（Ｖｓｇ）が所定の値になるように、ＬＥＤ５１の入力電流Ｉｆを調整するのである。この調整された入力電流の値がＩｆ（Ｖｓｇ調整電流）である。
ところで、このＩｆは経時で上昇していくことが一般に知られている。その上昇の原因は中間転写ベルト１１１の劣化、あるいはＰセンサ１２７の検知面の汚れである。

上記カラープリンタの画像形成動作、プロコン動作は図３に示す制御手段２０によって制御される。制御手段２０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｉ／Ｏインターフェース等を含むマイクロコンピュータである。
制御手段２０は、中間転写ベルト１１１の劣化とＰセンサ１２７の検知面の汚れとの区別をし、像担持体劣化検知モードを実行する手段を兼ねている。
中間転写ベルト駆動源２２の駆動を制御することにより、中間転写ベルト１１１を移動させて反射光の検知位置を異ならせる。

プロコン動作開始から中間転写ベルト劣化検知動作までのフローを図４に示す。まず、プロコン動作開始直後にＩｆの調整を行い、その値が予め決められた所定の値を超えたときには、中間転写ベルト１１１を数ｃｍ程度回転させて、検知される反射面をずらす。
そして、この部分の反射光を測定したら、同じように中間転写ベルト１１１の検知面をずらし、また反射光を測定する。この動作を予め決められた所定回数繰り返し、最終的に何点かの反射面に対するＰセンサ出力値を得る。この出力値のばらつきをグラフ化したものが図５、図６である。
ここでは、８点の検知結果を示したが、検知回数が増えるほど、劣化検知の精度は上がる一方、像担持体劣化検知モードの所要時間は長くなる。
したがって、検知回数はユーザーの使用状況に合わせて最適化すればよく、必ずしも８回が良いという訳ではない。ずらす間隔も検知回数に合わせて最適化するのが望ましい。

もし、Ｉｆの値が所定の値以下であった場合は、通常のプロコン動作を行う。また、所定の値を超えた場合でも、その場で像担持体劣化検知モードに入る必要は必ずしもなく、ユーザーがプリンタを使用しない時間、例えば深夜や早朝に像担持体劣化検知モードを実行してもよい。
あるいは像担持体劣化検知モード開始ボタンをサービスモードの一つに入れて、サービス作業者が定期的メンテナンスに来たときに、メンテナンスの一つとして像担持体劣化検知モードを動作させてもよい。

中間転写ベルト１１１が劣化した場合に得られる検知結果のグラフを図５に示す。図７に模式的に示されるように、像担持体（中間転写ベルト１１１）の反射面の劣化状態には部分依存性があり、均一に劣化することはない。同図において、符号Ｄ１〜Ｄ４は劣化部分を示している。
表面状態が良い場合は反射率が高く、磨耗等で表面状態が粗くなると反射率が低くなる。逆に言うとこの差があらわれることが中間転写ベルト劣化の証拠となる。

ばらつきの定義としては、検知した反射率の「最大値と最小値の差」としてもよいし、「標準偏差」としてもよい。
中間転写ベルト１１１が劣化していると判断するための「ばらつきの基準」は、Ｐセンサ１２７の検出精度に起因するばらつきより大きくしておく必要がある。また、さらに精度を高めた基準として、中間転写ベルト１１１が新品状態（初期状態）のときに、反射率のばらつきを計測しておき、その値あるいはその値を何倍かしたものを「中間転写ベルト劣化」の基準とすればよい。

図６はＰセンサ１２７の検知面が汚れている場合のＰセンサ出力値である。中間転写ベルト１１１の位置が変わっても、Ｐセンサ１２７の出力値がそれほど変わらず、ばらつきが小さいことが判る。
ばらつきが所定の値を超えて、中間転写ベルト１１１の劣化が検知された場合には、次の（ｄ）〜（ｈ）に挙げたような処置を行うことができる。
（ｄ）検知結果を出力する。
出力する内容としては、ばらつきの算出結果、中間転写ベルト１１１の寿命が近いことを利用者に知らせるための警告等を挙げることができる。出力方法としては、次のような方法を挙げることができる。
（ｄ−１）：操作パネル等における液晶ディスプレイ等の表示手段への数値データやメッセージの表示
（ｄ−２）：スピーカ等の音出力手段による音声や特定のパターン音からなる告知、警告
（ｄ−３）：記録媒体（転写紙）への記録

上記（ｄ）の結果の出力は、該当する画像形成装置に備えられた表示手段や音出力手段に出力したり、記録媒体（転写紙）に記録して出力するものである。
これとは別に、通信手段により、ネットワークを介して接続されているプリンタサーバや、通信回線で接続されて各装置の状態を監視している監視センターに、これらを転送する方法もある。
（ｅ）検知結果を転送する。
プリンターサーバ又は監視センターに、上記（ｄ）の場合と同様の内容を転送するものである。
（ｆ）検知結果を記憶する。
各画像形成装置、プリンタサーバ、監視センターの装置の内部に備えられた記憶装置（メモリ）に、上記（ｄ）の場合と同様の内容を記憶させる。さらには、この記憶装置に記憶した内容を読み出して制御を行うこともできる。
（ｇ）装置を停止させる。
検知結果が予め定められた基準値を超えたり、増加率が大きくなったときなどに、画像形成装置を強制的に作動できないようにし、メンテナンスを要求する。

（ｈ）動作の制限・制御の変更を行う。
検知結果が基準値を超えた場合に制御変更を行う。この制御変更としては、次のようなものを挙げることができる。
（ｈ−１）：色モードの変更
（ｈ−２）：記録速度の変更
（ｈ−３）：中間調の線数の変更
（ｈ−４）：中間調処理方法の変更
（ｈ−５）：紙種の制限
（ｈ−６）：レジスト制御のパラメータ変更
（ｈ−７）：画像形成プロセスのパラメータ変更（例えば電子写真方式の画像形成装置では、帯電電位、露光量、現像バイアス、転写バイアスなどである。）

上記実施形態では、像担持体として２次転写手段としての中間転写ベルトを例示したが、感光体（ドラム、ベルト）の場合にも同様に実施することができる。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概要縦断面図である。 光学式センサの概要断面図である。 制御ブロック図である。 像担持体劣化検知モードを示すフローチャートである。 像担持体に劣化がある場合の光学式センサの検知結果のばらつきを示す図である。 光学式センサの検知面汚れが原因の検知結果のばらつきを示す図である。 像担持体の反射面の劣化状態における部分依存性を示す模式図である。

符号の説明

１１１ 像担持体としての中間転写ベルト
１２７ 光学式センサとしてのＰセンサ

Claims (7)

1. 像担持体と、該像担持体に向けて光を照射し前記像担持体からの反射光を検知する光学式センサとを有する画像形成装置において、
   前記像担持体を移動させながら、前記光学式センサの出力値を前記像担持体の表面の異なる位置で何点か取得し、得られた出力値のばらつきから、前記像担持体の劣化と前記光学式センサの検知面の汚れとを区別する機能を有していることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１記載の画像形成装置において、
   前記像担持体の表面反射光に対する前記光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される前記光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、前記像担持体を移動させながら該像担持体からの反射光検知を複数回行う像担持体劣化検知モードに入ることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１記載の画像形成装置において、
   前記像担持体の表面反射光に対する前記光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される前記光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、所定の時刻に前記像担持体を移動させながら該像担持体からの反射光検知を複数回行う像担持体劣化検知モードを開始することを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１記載の画像形成装置において、
   前記像担持体の表面反射光に対する前記光学式センサの出力電圧を所定の値にするために調整される前記光学式センサへの入力電流値が所定の値を超えた場合に、装置を保守・管理する人又は手段へその旨を通知することを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
   前記光学式センサによる出力値の最大値と最小値の差が該光学式センサの精度に起因するばらつき以上であることを前記像担持体の劣化の判断基準とすることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
   前記光学式センサによる検知を少なくとも３回以上行い、検知結果の標準偏差が前記光学式センサの精度に起因するばらつき以上であることを前記像担持体の劣化の判断基準とすることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
   前記像担持体の初期状態における前記光学式センサによる出力値のばらつきを記憶し、検知結果のばらつきがそれ以上であることを前記像担持体の劣化の判断基準とすることを特徴とする画像形成装置。

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