JP2008253046A - 一体化磁石体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れる一体化磁石体の簡易な製造方法を提供すること。
【解決手段】 以下の工程を少なくとも含むことを特徴とする。
工程（１）：スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物を含み、熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値が１０Ｐａ・ｓ以上であるカチオン電着塗料を個々の磁石片の表面に電着塗装する工程、
工程（２）：工程（１）で電着塗装した個々の磁石片を仮乾燥する工程、
工程（３）：工程（２）で仮乾燥した個々の磁石片を積層する工程、
工程（４）：工程（３）で積層した複数の磁石片からなる積層体を加熱することで熱硬化樹脂の熱硬化を完結させて磁石片同士を接着して一体化する工程。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電気自動車用モータなどに用いられる、複数の磁石片を積層一体化してなる一体化磁石体の製造方法に関する。

昨今、次世代の自動車として、電気自動車（ＥＶ：Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｖｅｈｉｃｌｅ）の実用化が進んでいる。ＥＶ用モータには、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石（Ｒ：希土類元素）に代表される希土類系永久磁石などの磁石をケイ素鋼板などで形成されたロータの中に埋め込んだ、いわゆるＩＰＭ（Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ Ｍｏｔｏｒ）や、ＳＲＭ（Ｓｙｎｃｈｒｏｎｏｕｓ Ｒｅｌｕｃｔａｎｃｅ Ｍｏｔｏｒ）と呼ばれるブラシレスモータなどがあるが、近年、ＥＶの研究開発の進展に伴い、これらのモータには、小型軽量化、高出力、高効率、高信頼性などが求められている。
磁石に交流磁界がかかると渦電流が発生して渦電流損失が起こる。従って、ＩＰＭに用いる磁石は、磁石に発生する渦電流を低減する必要がある。そのため、磁石を複数の磁石片に分割し、それらを互いに電気的に絶縁した状態で積層し、一体化磁石体として用いる方法が提案されている。
例えば、特許文献１には、磁石片と磁石片の間に薄膜でも優れた絶縁性を有する被膜を形成し、絶縁被膜の膜厚と、一体化磁石体の積層方向の全長に対する絶縁被膜の膜厚の総和の割合を、特定の値に設定する方法が記載されている。特許文献２には、予め加工しろを持たせた磁石片を絶縁被膜処理してから積層し、一体化後に仕上げ加工を行って加工しろを研削してから全体を絶縁被膜処理する方法が記載されている。
国際公開第０１／９５４６０号パンフレット 特開２００３−１３４７５０号公報

ところで、ＩＰＭに用いる磁石は、ケイ素鋼板などで形成されたロータに設けられたスロットに挿入して組み込まれる場合が多いことから、高い寸法精度が必要とされる。さらに、耐食性や接着強度に優れるものでなければならない。従って、一体化磁石体を用いる場合、個々の磁石体の間で絶縁性が付与されているだけでなく、一体化磁石体全体としてこれらの特性を有することが要求される。しかしながら、これらの要求を満たす一体化磁石体を製造するためには、特許文献１に記載の方法では、例えば、絶縁性被膜の厳密な膜厚管理が必要であるという問題がある。特許文献２に記載の方法では、仕上げ加工を必要とするので製造工程が多くて複雑であるという問題がある。
そこで本発明は、高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れる一体化磁石体の簡易な製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物を含み、熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値が１０Ｐａ・ｓ以上であるカチオン電着塗料を用いることで、高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れる一体化磁石体を簡易に製造できることを知見した。

上記の知見に基づいてなされた本発明は、請求項１記載の通り、複数の磁石片を積層一体化してなる一体化磁石体の製造方法であって、
工程（１）：スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物を含み、熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値が１０Ｐａ・ｓ以上であるカチオン電着塗料を個々の磁石片の表面に電着塗装する工程、
工程（２）：工程（１）で電着塗装した個々の磁石片を仮乾燥する工程、
工程（３）：工程（２）で仮乾燥した個々の磁石片を積層する工程、
工程（４）：工程（３）で積層した複数の磁石片からなる積層体を加熱することで熱硬化樹脂の熱硬化を完結させて磁石片同士を接着して一体化する工程、
を少なくとも含むことを特徴とする。
また、請求項２記載の製造方法は、請求項１記載の製造方法において、工程（２）における仮乾燥を４０〜１２０℃で行うことを特徴とする。
また、請求項３記載の製造方法は、請求項１又は２記載の製造方法において、工程（４）における加熱を１３０〜２５０℃で行うことを特徴とする。
また、請求項４記載の製造方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法において、カチオン電着塗料がさらに架橋樹脂粒子を含むことを特徴とする。
また、請求項５記載の製造方法は、請求項４記載の製造方法において、架橋樹脂粒子の含有量が塗料中の樹脂固形分に対して１〜３０重量％であることを特徴とする。
また、請求項６記載の製造方法は、請求項１乃至５のいずれかに記載の製造方法において、カチオン電着塗料がさらに絶縁球状粒子を含むことを特徴とする。
また、請求項７記載の製造方法は、請求項６記載の製造方法において、絶縁粒子がアルミナ粒子、シリカ粒子、ガラスビーズから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする。
また、請求項８記載の製造方法は、請求項６又は７記載の製造方法において、絶縁粒子がＤ１０％径が５μｍ以上でＤ９０％径が１００μｍ以下の球状であることを特徴とする。
また、請求項９記載の製造方法は、請求項６乃至８のいずれかに記載の製造方法において、カチオン電着塗料中の絶縁粒子の含有量が１〜３０体積％であることを特徴とする。
また、本発明の一体化磁石体は、請求項１０記載の通り、請求項１記載の製造方法によって製造されてなることを特徴とする。
また、本発明のモータは、請求項１１記載の通り、請求項１０記載の一体化磁石体が組み込まれてなることを特徴とする。

本発明によれば、高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れる一体化磁石体の簡易な製造方法を提供することができる。

本発明の複数の磁石片を積層一体化してなる一体化磁石体の製造方法は、
工程（１）：スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物を含み、熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値が１０Ｐａ・ｓ以上であるカチオン電着塗料を個々の磁石片の表面に電着塗装する工程、
工程（２）：工程（１）で電着塗装した個々の磁石片を仮乾燥する工程、
工程（３）：工程（２）で仮乾燥した個々の磁石片を積層する工程、
工程（４）：工程（３）で積層した複数の磁石片からなる積層体を加熱することで熱硬化樹脂の熱硬化を完結させて磁石片同士を接着して一体化する工程、
を少なくとも含むことを特徴とするものである。
以下、本発明の複数の磁石片を積層一体化してなる一体化磁石体の製造方法を、工程順に説明する。

工程（１）：カチオン電着塗料を個々の磁石片の表面に電着塗装する工程
工程（１）において用いるカチオン電着塗料に含まれる、スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物としては、例えば、特開２００２−２７５４３１号公報に記載の、フェノールノボラック型エポキシ樹脂やクレゾールノボラック型エポキシ樹脂を骨格とする樹脂からなるものであって、数平均分子量として７００〜５０００を有するものであり、樹脂組成物の固形分１００ｇ当り、スルホニウム基を５〜２５０ｍｍｏｌ及びプロパルギル基を１０〜３９５ｍｍｏｌ含有し、スルホニウム基及びプロパルギル基の合計含有量が４００ｍｍｏｌ以下であるものが挙げられる。

カチオン電着塗料の熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値は１０Ｐａ・ｓ以上である。このような複素粘度η^＊を有する塗料を用いることで、工程（４）における加熱によって熱硬化樹脂が硬化する際の樹脂の流動性を極力抑えることができる。従って、硬化前後での磁石片の位置ズレが防止されるので、高い寸法精度を有する一体化磁石体を得ることができる。複素粘度η^＊の最小値は２５Ｐａ・ｓ以上であることが望ましく、４０Ｐａ・ｓ以上であることがより望ましい。一方、複素粘度η^＊の上限値は、樹脂が硬化する過程において流動して個々の試験片の間で接着強度を発揮する程度に相溶する限り特段規定する必要はないが、通常、５００Ｐａ・ｓである。なお、複素粘度η^＊の測定は、例えば、特開２００４−２７２１４号公報に記載の方法に従って測定することができる。カチオン電着塗料の熱硬化過程における複素粘度η^＊は、必要に応じて、例えば、カチオン電着塗料に架橋樹脂粒子を添加することで高めることができる。カチオン電着塗料に架橋樹脂粒子を添加することにより、カチオン電着塗料のポリマー成分と架橋樹脂粒子との間に強い相互間力が生じる結果、塗料の擬組成流動性（チクソトロピー性）の発現に寄与することで、熱硬化樹脂の硬化過程の温度領域で一定の粘度の確保が可能となり、複素粘度η^＊が高められる。架橋樹脂粒子としては、当業者によく知られている、乳化能を有する樹脂と重合開始剤との存在下に、水性媒体中で重合性単量体を乳化重合しながら架橋させる、いわゆるエマルション法により得られるものや、有機溶媒と有機溶媒に可溶な分散安定樹脂との混合液中で、重合性単量体を共重合しながら架橋させる、いわゆるＮＡＤ法により得られるものなどが挙げられる（例えば特開２００４−３３９２５１号公報を参照のこと）。架橋樹脂粒子の体積平均粒子径は、０．０５〜１μｍが望ましい。体積平均粒子径が０．０５μｍ未満であると、添加することの効果が充分に発揮されず、結果として寸法精度の安定化に充分に寄与しないことで寸法精度のバラツキを招きやすくなるおそれがある一方、１μｍを越えると、電着塗装特性に悪影響を与え、析出膜厚異常などを招きやすくなるおそれがある。なお、カチオン電着塗料への架橋樹脂粒子の添加量は、塗料中の樹脂固形分に対して、例えば、１〜３０重量％の範囲から適宜設定すればよい。

さらに、カチオン電着塗料に絶縁粒子を添加することで、樹脂被膜の絶縁性を高めることができることに加え、絶縁粒子が磁石片と磁石片の間においてスペーサとして機能し、形成される塗膜の寸法精度の安定化が図られることで、より優れた寸法精度を有する一体化磁石体を得ることができる。また、カチオン電着塗料の熱硬化過程における複素粘度η^＊を高めることができる。絶縁粒子としては、アルミナ粒子、シリカ粒子、ガラスビーズなどの耐熱性があって塗料中の他の成分と反応しないものが挙げられる。絶縁粒子は、球状で、Ｄ１０％径が５μｍ以上でＤ９０％径が１００μｍ以下であることが望ましく、Ｄ１０％径が１５μｍ以上でＤ９０％径が６０μｍ以下であることがより望ましい。Ｄ１０％径が５μｍ未満であると、スペーサとして十分に機能しないおそれがある一方、Ｄ９０％径が１００μｍを超えると、形成する樹脂被膜の膜厚を１０〜５０μｍとする場合、工程（２）における仮乾燥後に、塗膜の膜厚よりも大きな粒子が塗膜中に多数存在することになり、工程（４）において磁石片同士を接着する際、接着性に悪影響を及ぼすおそれがある。カチオン電着塗料への絶縁粒子の添加量は、１〜３０体積％であることが望ましい。添加量が１体積％未満であると、添加することの効果が得られないおそれがある一方、３０体積％を超えると、塗料の流動性が著しく低下し、取り扱い性が悪くなるおそれがある。

カチオン電着塗料の個々の磁石片の表面への電着塗装は、カチオン電着塗料を浴液とし（固形分濃度は５〜３０重量％が望ましい）、被塗装物である磁石片を陰極として陽極との間に、例えば、５０〜４５０Ｖの電圧を印加して行えばよい。カチオン電着塗料からなる浴液の温度は、１０〜４５℃が望ましい。

なお、カチオン電着塗料を用いて電着塗装を行う前に、磁石片の表面にリン酸亜鉛処理などの化成処理を施したり、金属被膜などの下層被膜を形成したりするなどして、磁石片に予め耐食性を付与してもよい。

工程（２）：工程（１）で電着塗装した個々の磁石片を仮乾燥する工程
工程（２）における仮乾燥とは、磁石片の表面に形成された塗膜の水分を除去することで、粘り気や粘性がない（ｔａｃｋフリー）状態にまで乾燥することを意味する。仮乾燥は、４０〜１２０℃で行うことが望ましい。仮乾燥温度が４０℃未満であると、塗膜中の水分の除去に長時間を要することで生産性が悪化するおそれがある一方、１２０℃を超えると、塗膜の硬化が進んでしまい、工程（４）において、硬化が完結していない熱硬化樹脂が有する接着性を利用した磁石片の積層一体化が困難になるおそれがある。なお、仮乾燥は、通常、３〜１２０分間行うことで、塗膜中の水分を充分に除去することができる。

工程（３）：工程（２）で仮乾燥した個々の磁石片を積層する工程
所定の個数の磁石片を用いて規格通りに行えばよい。

工程（４）：熱硬化樹脂の熱硬化を完結させて磁石片同士を接着して一体化する工程
工程（４）における熱硬化樹脂の熱硬化を完結させるための加熱は、１３０〜２５０℃で行うことが望ましい。加熱温度が１３０℃未満であると、熱硬化樹脂の熱硬化を完結させるのに長時間を要することで生産性が悪化するおそれがある一方、２５０℃を超えると、熱硬化樹脂が劣化するなどしてその特性が損なわれるおそれがある。なお、加熱時間は、通常、５〜２４０分間でよい。また、加熱を行う際、磁石片の接着面同士に圧力が加わるように積層体を加圧することで、より優れた寸法精度を有する一体化磁石体を得ることができる。加圧の効果を充分に発揮させるためには、圧力は０．０５ＭＰａ以上が望ましい。圧力の上限値は、実用上問題のない範囲であれば特段規定する必要はないが、通常、２．０ＭＰａである。

以上の工程によって得られる本発明の一体化磁石体は、高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れ、例えば、図１に示すような方法でＩＰＭに組み込んで用いることができる。即ち、ＩＰＭ１は、コア２とその内側に配置されるロータ３とで構成され、該ロータ３の６箇所に設けられたスロット４にロータ用磁石として本発明の一体化磁石体５が挿入されてなる。このようにして得られるＩＰＭは、高いモータ効率を有する。

以下、本発明を実施例と比較例によって詳細に説明するが、本発明は以下の記載に限定して解釈されるものではない。なお、以下の実施例と比較例は、米国特許第４７７０７２３号公報や米国特許第４７９２３６８号公報に記載されているようにして、公知の鋳造インゴットを粉砕し、微粉砕後に成形、焼結、熱処理、表面加工を行うことにより得た、１７Ｎｄ−１Ｐｒ−７５Ｆｅ−７Ｂ組成（ａｔ％）で縦１８ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み４ｍｍのＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結型永久磁石を磁石片として用いて行った。

実施例１：
工程（１）
（ア）スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物の調製
エポキシ当量２００．４のエポトートＹＤＣＮ−７０１（東都化成社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂）１００．０重量部にプロパルギルアルコール２３．６重量部、ジメチルベンジルアミン０．３重量部を攪拌機、温度計、窒素導入管及び還流冷却管を備えたセパラブルフラスコに加え、１０５℃に昇温し、３時間反応させてエポキシ当量が１５８０のプロパルギル基を含有する樹脂組成物を得た。このものに銅アセチルアセトナート２．５重量部を加え９０℃で１．５時間反応させた。プロトン（１Ｈ）ＮＭＲで付加プロパルギル基末端水素の一部が消失していることを確認した（１４ｍｍｏｌ／１００ｇ樹脂固形分相当量のアセチリド化されたプロパルギル基を含有）。このものに、１−（２−ヒドロキシエチルチオ）−２，３−プロパンジオール１０．６重量部、氷酢酸４．７重量部、脱イオン水７．０重量部を入れ７５℃で保温しつつ６時間反応させ、残存酸価が５以下であることを確認した後、脱イオン水４３．８重量部を加え、目的の樹脂組成物溶液を得た。このものの固形分濃度は７０．０重量％、スルホニウム価は２８．０ｍｍｏｌ／１００ｇワニスであった。数平均分子量（ポリスチレン換算ＧＰＣ）は２４４３であった。

（イ）架橋樹脂粒子の調製
反応容器にブチルセルソルブ１２０部を入れ１２０℃に加熱攪拌した。ここにｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート２部及びブチルセルソルブ１０部を混合した溶液と、グリシジルメタクリレート１５部、２−エチルヘキシルメタクリレート５０部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４０部及びｎ−ブチルメタクリレート１５部からなる溶解性パラメータが１０．１であるモノマー混合物とを３時間で滴下した。３０分間エージングした後、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．５部及びブチルセルソルブ５部を混合した溶液を３０分で滴下し、２時間エージングした後、冷却した。このアンモニウム基を有するアクリル樹脂は、ＧＰＣ測定により数平均分子量は１２０００、重量平均分子量は２８０００であった。ここにＮ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール７部及び５０％乳酸水溶液１５部を加えて８０℃で加熱攪拌することにより４級化を行った。酸価が１以下になり、粘度上昇が止まった時点で加熱を停止し、不揮発分３０％のアンモニウム基を有するアクリル樹脂溶液を得た。このアンモニウム基を有するアクリル樹脂の１分子あたりのアンモニウム基の個数は６．０個であった。
反応容器に、以上のようにして得たアンモニウム基を有するアクリル樹脂溶液を２０部と脱イオン水２７０部とを加え、７５℃で加熱攪拌した。ここに２，２’−アゾビス（２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン）１．５部の酢酸１００％中和水溶液を５分かけて滴下した。５分間エージングした後、メチルメタクリレート３０部を５分かけて滴下した。更に５分間エージングした後、アンモニウム基を有するアクリル樹脂溶液を７０部と脱イオン水２５０部とを混合した溶液に、メチルメタクリレート１７０部、スチレン４０部、ｎ−ブチルメタクリレート３０部、グリシジルメタクリレート５部及びネオペンチルグリコールジメタクリレート３０部からなるα，β−エチレン性不飽和モノマー混合物を加え攪拌して得られたプレエマルションを４０分かけて滴下した。６０分間エージングした後、冷却し、架橋樹脂粒子の水分散液を得た。得られた架橋樹脂粒子の水分散液の不揮発分は３５％、ｐＨは５．０、体積平均粒子径は１００ｎｍであった。

（ウ）カチオン電着塗料の調製
（ア）で得た熱硬化樹脂組成物１４２．９部に脱イオン水１５７．１部を加え、更に、塗料中の樹脂固形分に対する架橋樹脂粒子の割合が４．０質量％になるように（イ）で得た架橋樹脂粒子の水分散液を加え、高速回転ミキサーで１時間撹拌後、固形分濃度が１５重量％となるように水溶液を調製することで得た。

（エ）電着塗装
（ウ）で得たカチオン電着塗料をステンレス容器に移して電着浴（浴温：３０℃）とし、ここに前処理として日本ペイント社製のサーフダインＳＤ−５０００を用いたリン酸亜鉛処理を表面に施した磁石片が陰極となるようにして、１００Ｖの電圧を印加し、塗料を攪拌しながら、工程（２）における仮乾燥後の塗膜の膜厚が約３０μｍとなるように行った。

工程（２）：
電着塗装後、電着浴から引き上げた磁石片を液面上に上げた状態のまま、３０秒間自然乾燥させてから水洗し、１００℃で２５分間仮乾燥を行い、ｔａｃｋフリーの塗膜を有する磁石片を得た。

工程（３）：
工程（２）で仮乾燥した３個の磁石片を、１５ｍｍ×４ｍｍの面が互いに当接するように積層した。

工程（４）：
工程（３）で得た３個の磁石片からなる積層体に対し、テフロン（登録商標）テープを貼り付けた治具を用いて０．２ＭＰａで加圧しながら１９０℃で９０分間加熱を行い、熱硬化樹脂の熱硬化を完結させて磁石片同士を接着して一体化磁石体を得た（樹脂被膜の膜厚は約３０μｍ）。

実施例２：
実施例１の工程（１）の（ウ）で得たカチオン電着塗料に、絶縁粒子としてマイクロン社製の球状アルミナ微粒子（ＡＸ−１１８；Ｄ１０％径＝１０μｍ、Ｄ５０％径＝１７μｍ、Ｄ９０％径＝２４μｍ）を３体積％相当量添加し、球状アルミナ微粒子分散カチオン電着塗料を得た。この球状アルミナ微粒子分散カチオン電着塗料を用いて実施例１と同様にして一体化磁石体を得た。

実施例３：
実施例１の工程（１）の（ア）で得た熱硬化樹脂組成物１４２．９部に脱イオン水１５７．１部を加え、更に、塗料中の樹脂固形分に対する架橋樹脂粒子の割合が２０質量％になるように実施例１の工程（１）の（イ）で得た架橋樹脂粒子の水分散液を加え、高速回転ミキサーで１時間撹拌後、固形分濃度が１５重量％となるように水溶液を調製することでカチオン電着塗料を得、この塗料に、絶縁粒子としてユニオン社製の球状ガラスビーズ（ＵＢ−０１Ｌ；Ｄ１０％径＝１７μｍ、Ｄ５０％径＝２７μｍ、Ｄ９０％径＝３５μｍ）を１０体積％相当量添加し、球状ガラスビーズ分散カチオン電着塗料を得た。この球状ガラスビーズ分散カチオン電着塗料を用いて実施例１と同様にして一体化磁石体を得た。

実施例４：
実施例３で得たカチオン電着塗料に、絶縁粒子として電気化学工業社製の球状シリカ微粒子（ＦＢ−４０Ｓ；Ｄ１０％径＝１８μｍ、Ｄ５０％径＝４０μｍ、Ｄ９０％径＝７３μｍ）を１５体積％相当量添加し、球状シリカ微粒子分散カチオン電着塗料を得た。この球状シリカ微粒子分散カチオン電着塗料を用いて実施例１と同様にして一体化磁石体を得た。

比較例１：
日本ペイント社製のアミノ変性エポキシ樹脂をベースとするブロックイソシアネート硬化型カチオン電着塗料（パワートップＵ−６００Ｍ）に、絶縁粒子として実施例３で用いたユニオン社製の球状ガラスビーズを５体積％相当量添加し、球状ガラスビーズ分散カチオン電着塗料を得た。この球状ガラスビーズ分散カチオン電着塗料を用いて実施例１と同様にして一体化磁石体を得た。

（性能評価）
実施例１〜４及び比較例１で得た一体化磁石体の寸法精度、耐食性、接着強度の性能評価を以下の方法に従って行った。評価結果を、それぞれの製造に用いたカチオン電着塗料の熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値（測定方法は以下の通り）とともに表１に示す。
（ア）寸法精度
工程（４）における熱硬化樹脂の硬化前後での磁石片の位置ズレが０．５ｍｍ未満であれば○、０．５ｍｍ以上であれば×とした。
（イ）耐食性
３５℃の５％ＮａＣｌ水溶液を４８時間噴霧する塩水噴霧試験を行って錆が発生しなければ○、発生すれば×とした。
（ウ）接着強度
３０℃と１５０℃における２ｍｍ／分の圧縮剪断試験にて５ＭＰａ以上の接着強度を有していれば○、有していなければ×とした。
（エ）複素粘度
特開２００４−２７２１４号公報に記載の方法に従って測定した。具体的には、粘弾性測定装置（ユービーエム社製：Ｒｈｅｏｓｏｌ−Ｇ３０００）を用い、昇温速度を３℃／分、測定終了温度を工程（４）における熱硬化樹脂の加熱温度である１９０℃とし、直径１８ｍｍのパラレルプレートを用い、粘度測定時のプレート間距離を０．４１ｍｍとし、周波数を１Ｈｚとして測定した。

表１から明らかなように、実施例１〜４の一体化磁石体は、高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れることがわかった（それぞれの絶縁性については別途確認した）。実施例１〜４の一体化磁石体が高い寸法精度を有するのは、用いたカチオン電着塗料の熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値が１０Ｐａ・ｓ以上であることで、塗料にチクソトロピー性が発現し、加熱によって熱硬化樹脂が硬化する際の樹脂の流動性が抑制されることで寸法精度の安定性が確保されたこと、スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂と架橋樹脂粒子との間の強い相互間力がチクソトロピー性の発現に寄与していることなどに起因すると考えられた。

実施例５：
図１に示すような方法で実施例３の一体化磁石体を用いてＩＰＭを製造した。このＩＰＭは、高いモータ効率を有していた。

本発明は、高い寸法精度を有し、しかも、耐食性や接着強度に優れる一体化磁石体の簡易な製造方法を提供することができる点において産業上の利用可能性を有する。

ＩＰＭの構成例を示す説明図である。

符号の説明

１ ＩＰＭ
２ コア
３ ロータ
４ スロット
５ 一体化磁石体（ロータ用磁石）

Claims (11)

1. 複数の磁石片を積層一体化してなる一体化磁石体の製造方法であって、
   工程（１）：スルホニウム基とプロパルギル基とを持つエポキシ樹脂からなる熱硬化樹脂組成物を含み、熱硬化過程における複素粘度η^＊の最小値が１０Ｐａ・ｓ以上であるカチオン電着塗料を個々の磁石片の表面に電着塗装する工程、
   工程（２）：工程（１）で電着塗装した個々の磁石片を仮乾燥する工程、
   工程（３）：工程（２）で仮乾燥した個々の磁石片を積層する工程、
   工程（４）：工程（３）で積層した複数の磁石片からなる積層体を加熱することで熱硬化樹脂の熱硬化を完結させて磁石片同士を接着して一体化する工程、
   を少なくとも含むことを特徴とする製造方法。
2. 工程（２）における仮乾燥を４０〜１２０℃で行うことを特徴とする請求項１記載の製造方法。
3. 工程（４）における加熱を１３０〜２５０℃で行うことを特徴とする請求項１又は２記載の製造方法。
4. カチオン電着塗料がさらに架橋樹脂粒子を含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法。
5. 架橋樹脂粒子の含有量が塗料中の樹脂固形分に対して１〜３０重量％であることを特徴とする請求項４記載の製造方法。
6. カチオン電着塗料がさらに絶縁粒子を含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の製造方法。
7. 絶縁粒子がアルミナ粒子、シリカ粒子、ガラスビーズから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項６記載の製造方法。
8. 絶縁粒子がＤ１０％径が５μｍ以上でＤ９０％径が１００μｍ以下の球状であることを特徴とする請求項６又は７記載の製造方法。
9. カチオン電着塗料中の絶縁粒子の含有量が１〜３０体積％であることを特徴とする請求項６乃至８のいずれかに記載の製造方法。
10. 請求項１記載の製造方法によって製造されてなることを特徴とする一体化磁石体。
11. 請求項１０記載の一体化磁石体が組み込まれてなることを特徴とするモータ。

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