JP2008200029A - 湯葉およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一番湯葉若しくはそれ以上に口溶け良好な湯葉を得ること、及びこれを連続的に大量生産する方法を確立することを目的とした。
【解決手段】豆乳に油脂を添加して調製した豆乳乳化物を湯葉の原料として得られる高油分の生湯葉（湯葉固形分中の油脂分４０〜７２重量％）は、一番湯葉若しくはそれ以上に口溶け良好である。また、これを冷凍した冷凍湯葉は、解凍しても食感良好である。本発明により、一番湯葉若しくはそれ以上に口溶け良好な湯葉を安定的に大量生産することが可能となる。
【選択図】なし

Description

本発明は、湯葉およびその製造方法に関する。

湯葉は、加熱した豆乳の表面にできる皮膜をすくいあげて作るわが国の伝統的な大豆加工食品である。引き上げた直後の湯葉は、生湯葉（または引き上げ湯葉）と呼ばれ、料理の材料に供される他、わが国では、刺身と同様にそのまま食されることも多い。生湯葉の中でも、豆乳から最初に引き上げられた湯葉は、一番湯葉又はくみ上げ湯葉と呼ばれ、特に口溶けが良好であり珍重されるものであるが、この食感を呈するのはおよそ最初に引き上げられる湯葉のみであり、連続的に生産するのは困難である。
特許文献１は、湯葉に豆乳を含浸させることにより、生湯葉よりも軟らかくてとろみ
のある食感にすることができる旨を開示する。しかし、湯葉に豆乳を含浸しやすくするために湯葉を短冊状に切断したり、切断した湯葉と豆乳を容器に密閉して湯煎等により加熱する等の工程が必要となる。
２番湯葉、３番湯葉と引き上げが進むにつれ、湯葉中の油脂量は低下し、蛋白質・炭水化物量が増加することは知られている（非特許文献１）。しかし、湯葉中の組成を変化させて一番湯葉と同等以上の食感を得ようとする試みはなされていない。

ところで、生湯葉は腐敗し易く保存性が悪いため、多くの場合、生産地近郊において高級食材として消費されるにとどまり流通量は少ない。
一方、生湯葉を乾燥させた乾燥湯葉や、冷凍した冷凍湯葉は、保存性の問題が少ないため、食品メーカーが大量生産し、広く流通するものであるが、湯葉中の蛋白質が変性する等の理由により、柔らかさが失われ、口溶けが悪いものとなってしまう。
特許文献２は、糖類を添加した原料豆乳を用いることにより、得られた冷凍湯葉を解凍したときの食感、風味がつくりたての生湯葉と同等であることを開示する。しかし、糖類の種類によっては甘味による風味への影響が懸念される。

特開２００４−７３１１０号公報 特開２００１−５７８６０号公報 「ゆば製造に関する研究」 栃木県工業試験研究機関研究集録 １６巻、p280-283, 2001

本発明は、一番湯葉若しくはそれ以上に口溶け良好な湯葉を連続的に大量生産することを目的とした。

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、１）湯葉固形分に対する油脂分が４０〜７２重量％であることを特徴とする生湯葉。２）豆乳に油脂を添加して調製した豆乳乳化物を湯葉の原料とする１記載の生湯葉の製造方法。３）豆乳乳化物の平均乳化粒子径が１０μｍ以下であり、油分が６〜２８重量％である２記載の生湯葉の製造方法。４）１記載の生湯葉を冷凍した冷凍湯葉。を骨子とする。

本発明の方法により連続、大量生産が可能な本発明の湯葉は、一番湯葉と同等、若しくはそれ以上に優れた口溶けの食感を呈し、しかも、これを冷凍した冷凍湯葉は、保存性が良く、解凍しても柔らかさを失わず、食感・口溶けの良好なものである。

湯葉は、湯葉鍋に豆乳を入れ加熱することによって豆乳液面に形成される膜を棒などですくい上げて製造されるが、一般的な一番湯葉の油脂分は湯葉固形分に対し３２〜３６重量％程度である。二番、三番とすくい上げていくと、油脂分は次第に低下していく。
これに対し、本発明の生湯葉は、４０〜７２重量％であり全く新規なものである。油脂分は高い方が口溶け良好であるが、高くなるにつれ湯葉膜の強度が低下し引き上げる際に破れ易くなり生産性が低下する。よって、この点を考慮すると、油脂分は、４５〜７０重量％が好ましく、５０〜６０重量％が最も好ましい。油脂分が７２重量％を超えると、湯葉膜の強度低下により湯葉を引き上げることが困難となってくる他、得られたとしても油脂分が分離して商品価値を損ない易い。

上記、本発明の生湯葉は、豆乳に油脂を添加して調製した豆乳乳化物を湯葉の原料として用いることによって得ることができる。油脂は、豆乳の製造工程中に添加してもよい。豆乳乳化物の平均乳化粒子径は１０μｍ以下、より好ましくは４μｍ以下が好ましい。平均乳化粒子径が１０μｍを超えると、湯葉鍋に豆乳乳化物を注いだ際、豆乳上部に油脂が分離しやすくなり、分離した場合は、うまく湯葉膜が生成しないため湯葉を引き上げることが困難となるばかりか、引き上げることができたとしても得られた湯葉の油脂分が分離し易く品質の悪いものとなってしまう。
豆乳乳化物は、豆乳に油脂を添加しホモゲナイザー等の装置を用いて均質化処理を行って調製することができ、この場合、意外にも乳化剤は必ずしも必要とせず湯葉の自然食品イメージを低下させることがない。もちろん、油脂分が多い場合に乳化を安定させる目的で、必要に応じ添加することは任意である。均質化処理は、ホモミキサーで軽く、例えば平均乳化径１６μｍ程度に予備乳化した後、高圧ホモゲナイザーにより平均乳化粒子径１０μｍ以下にするのが好ましい。予備乳化のためにホモミキサーのようなエアーを抱き込む可能性のある均質化装置を用いる場合は、予備乳化時間を短くしたり、邪魔板を工夫するなどして、泡立ちを可及的に抑えることが必要である。高圧ホモジナイザーの前に脱法装置をつけ、高圧ホモジナイザーの圧力を安定させてもよい。泡立ちが起きると湯葉の皮膜形成が困難となる。

前記以外の方法として、豆乳に予め均質化した乳化物を添加混合して豆乳乳化物を調製することもできる。ここで、予め均質化した乳化物としては、豆乳に大豆油を添加し均質化したものの他、生クリーム、牛乳等、乳由来の乳化物を用いることもできる。乳由来の乳化物を使用することにより風味に特徴を出すことができる他、食感をよりソフトにすることができる。生クリームの場合は、豆乳に用いる大豆の乾燥重量に対して１．５倍程度まで添加でき、牛乳の場合、単独では油脂分を高めることは出来ないが、豆乳に用いる大豆の乾燥重量に対して３．０倍程度まで添加することができる。さらに、別の方法として、豆乳に乳化物に澱粉などの賦形剤を加えてスプレードライした粉末状のものを添加混合することによって豆乳乳化物を得ることもでき、この場合は、ホモゲナイザー等の装置が不要なため、簡便である。この目的で、例えば「エマファット」（理研ビタミン（株）社製 商品名）が好適に使用できる。

豆乳乳化物の油脂分は高い程、得られる湯葉の油脂分も高くなる。豆乳乳化物の油脂分が７重量％のものを用いた場合に油脂分５０％の湯葉が得られるのを目安とし、目的とする湯葉の油脂分に応じて豆乳乳化物の油脂分を６〜２８重量％の範囲で調整するとよい。
添加する油脂の種類は特に制限なく、大豆油、菜種油、オリーブ油、綿実油などの液体油のほか、ヤシ油、パーム油、豚脂、牛脂、硬化魚油などの食用油脂を用いることができる。大豆の風味を生かすのであれば、大豆油が好ましいが、そうでない場合、例えば、わさびオイルなどのシーズニングオイルを用いることにより風味に特徴を持たせることもできる。この他、サーモンオイルなど生理活性物質を含有する食用油を用いることができる。 また、添加油脂に油溶性色素を添加することにより、着色した湯葉を安定的にひきあげることもできる。

以上のようにして得られた油脂分の高い豆乳乳化物を原料として用い、公知の湯葉の製造方法によって本発明の湯葉を得ることができる。例えば、前記豆乳乳化物を豆乳鍋に注ぎ、これを加熱し、豆乳液面に生成する膜をすくい上げて本発明の湯葉を得ることができる。得られる湯葉の油脂分は、例えば、豆乳乳化物の油脂分が７．３重量％のものを用いた場合に油脂約５４％の一番湯葉を得ることができ、以降に引き上げられる湯葉は、実施スケールにもよるが、例えば、開口部９６×５０ｃｍの豆乳鍋に９リットルの豆乳乳化物（油脂分７．３％、固形分１２％）を注ぐ場合、１２番湯葉（１２枚目に引き上げられる湯葉）でも５０％を下回らない口溶けが非常に良好のものを得ることができる。もちろん、品質（油脂分の振れ）を安定させるために、豆乳乳化物を補充して湯葉を引き上げてもよい。

本発明の他の１つは、上記湯葉（生湯葉）を冷凍した冷凍湯葉である。意外なことに、本発明の冷凍湯葉は、解凍しても柔らかさが失われず、食感・口溶けの良好である。その理由は明らかでないが、湯葉中の油脂分が蛋白質の変性抑制に有効に作用していると考えられる。

以下に本発明の実施例を示す。なお、例中、％及び部は、いずれも重量基準を意味する。
（実施例１）
豆乳（油脂分３．３％、固形分１２％）９６重量部に対し、４重量部の大豆油を添加し、ホモミキサー（プライミクス社製）で７０００ｒｐｍで２分間攪拌し予備乳化させ、５０ｋｇ／ｃｍ２の高圧下でホモジナイザー（ＡＰＵ Ｒａｎｎｉｅ ＡＳ社製）を通して均質化し、豆乳乳化物（油脂分７．３％）を得た。
均質化後の豆乳乳化物の平均乳化粒子径は２．６μｍであった。この豆乳乳化物（９リットル）を開口部９６×５０ｃｍの湯葉槽（下田物産社製）に注いで加熱し、設定温度９９℃で豆乳表面温度が６０℃に達した１０分後に湯葉を引き上げた。この生湯葉（１枚目）の水分は、４７．６％、油脂分は５４．０％（固形分中）であった。１２枚目まで引き上げたが、いずれも油脂分は５０％を下回らなかった（２枚目：５３．６％、４枚目：５３．９％、６枚目：５１．３％、８枚目：５０．０％、１２枚目：５１．２％）。また、大豆油に代えて、なたね油、やし油についても実施した。
これらの生湯葉は、いずれも、口どけ、風味の良好なものであった。このうち、大豆油を使用したものは、最も大豆らしい風味であった。
なお、平均乳化粒子径は豆乳を希釈後、レーザ回折/散乱式粒子径分布測定装置（ホリバ ＬＡ−５００）を用い測定した。

（実施例２）
実施例１で使用したものと同じ豆乳９３．６重量部（大豆油を添加していない）に対し６．４重量部の大豆油を添加し、実施例１と同様に均質化して豆乳乳化物（平均乳化粒子径３．２μｍ）を調製した後、実施例１と同様の方法により湯葉を引き上げた。この生湯葉の水分は、５２．３％、油脂分は５７．５％（固形分中）であった。

（実施例３）
実施例１で使用したものと同じ豆乳７５重量部（大豆油を添加していない）に対し２５重量部の大豆油を添加し、実施例１と同様に均質化して調製した豆乳乳化物（平均乳化粒子径３．０μｍ）を用いたが、湯葉膜が破れ易く引き上げ難いことが予測されため、小さな湯葉槽を用いた。すなわち、２６×１０ｃｍの小さな湯葉槽に豆乳乳化物２００ミリリットルを注ぎ、実施例１と同様の方法により湯葉を引き上げた。
得られた生湯葉の水分は、４５．３％、油脂分は７０．２％（固形分中）であった。この湯葉は、口溶けが非常に良好なものであった。

（実施例４）
実施例１で使用したものと同じ豆乳９５重量部（大豆油を添加していない）に対し５重量部の粉末状乳化油脂（エマファットＣＯ：理研ビタミン（株）社製、商品名）を添加・混合して得られた豆乳乳化物（油脂分７．３％、固形分１７％、平均乳化粒子径１．７μｍ）９Ｌを用い、実施例１と同様の方法により湯葉を引き上げた。この生湯葉の水分は、４９．８％、油脂分は５２．０％（固形分中）であった。

（比較例１）
実施例１で使用したものと同じ豆乳１００重量部（大豆油を添加していない）をそのまま湯葉槽で加熱し、実施例１と同様にして湯葉を引き上げた。この生湯葉の水分は、６１．１％、油脂分は３２．０％（固形分中）であった。

（比較例２）
前例の実験において、豆乳９６重量部に４重量部の大豆油を加え、ホモミキサーで予備攪拌しただけのもの（平均乳化粒子径１５．６μｍ、油脂分７．３％）を用い、実施例１と同様にして湯葉を引き上げようとしたが、豆乳液上部に油脂が分離して、湯葉の皮膜が安定して形成されずに、うまくひきあげることができなかった。

（比較例３）
豆乳７０重量部に対し３０重量部の大豆油を添加し、実施例１と同様に均質化して調製した豆乳乳化物（油脂分３３．３％、平均乳化粒子径３．１μｍ）を用い、実施例３と同様の豆乳鍋を用い、実施例３と同様にして湯葉を引き上げようとしたが、湯葉膜が破れ易く、引き上げることが出来なかった。

（湯葉の評価）
以上、実施例１〜４（実施例１は大豆油使用のもの）、比較例１の生湯葉の官能評価をパネラー１０名により５段階評価法にて行った（通常の豆乳で作成した湯葉の口溶けを３点、非常に口溶けの良いものを５点とした。）。その結果、１０名の平均で、実施例１：４．５点、実施例２：５点、実施例３：５点、実施例４：５点、比較例１：３点 であった。

また、実施例１〜４、比較例１の生湯葉を−２０℃の冷凍庫にて冷凍して、冷凍湯葉とし、１週間後に冷凍庫から取り出し、２０℃の室温下に２０分間放置し解凍したものについて上記と同様の方法で官能評価を行った。その結果、実施例１：４．５点、実施例２：５点、実施例３：５点、実施例４：５点、比較例１：３点 であった。

Claims (4)

1. 湯葉固形分に対する油脂分が４０〜７２重量％であることを特徴とする生湯葉。
2. 豆乳に油脂を添加して調製した豆乳乳化物を湯葉の原料とする請求項１記載の生湯葉の製造方法。
3. 豆乳乳化物の平均乳化粒子径が１０μｍ以下であり、油分が６〜２８重量％である請求項２記載の生湯葉の製造方法。
4. 請求項１記載の生湯葉を冷凍した冷凍湯葉。