JP2008194317A - シリンジ用外筒及びシリンジ - Google Patents

Abstract

【課題】特に薬液を封入したプレフィルド式の状態とした場合に、従来の円筒状のシリンジ用外筒を用いたものと明らかに異なる印象を与えるシリンジ用外筒であって、生産効率がよく、原料の使用量の削減もできる、製造コストの低減が可能なシリンジ用外筒の提供。
【解決手段】中空状の胴部（１０）と、該胴部の先端から軸方向に突設された注射針装着部（１１）と、該胴部の後端から外方向に延設された鍔部（１２）とを備えたシリンジ用外筒（１）であって、上記胴部の軸に対して直交する断面の外周形状が、多角形であることを特徴とするシリンジ用外筒。
【選択図】図１

Description

本発明は、シリンジ用外筒及びシリンジに関する。

薬液の注入や血液の吸引に使用されるシリンジとして、ガラス又はポリエチレン系樹脂若しくはポリプロピレン系樹脂等の透明な硬質樹脂からなるシリンジが広く使用されている。従来は、シリンジを消毒して繰り返し使用することが一般的であったが、近年では、安全性をより重視する方向にあり、使い捨ての製品も多く、シリンジ内に薬液を封入した状態のプレフィルド式の製品が多く出回っている。また、薬液の中には極微量で効果のあるものも多く、シリンジの大きさは、極めて小さなものから大きなものまで、様々なものがある。

シリンジは、図５に示されるとおり、通常、中空状の胴部１０、注射針装着部１１及び鍔部１２を備えたシリンジ用外筒１と、該外筒１内に摺動自在に挿入されるプランジャー２と、該プランジャー２の先端に取りつけられたピストン２０とから構成されている。従来より、シリンジを構成する、注射針装着部１１や鍔部１２、さらには、プランジャー２やピストン２０については、細部にわたって様々な工夫がされており、種々の形状のものが知られている。

しかしながら、従来のシリンジは、シリンジの大部分を占めるシリンジ用外筒１の胴部１０がいずれも円筒であるため、細かな部分が違っていたとしても、シリンジ全体の印象はあまり変わらず、注意しなければ、ほとんど同じ印象を与えるものであった。ここで、胴部１０の形状を円筒としている理由は、特に、胴部１０の中空を形成している内壁と、プランジャー２の先端に設置されるピストン２０との密着性を良くし、シリンジ内に充填される薬液等がシリンジ外に漏れないようにすること、製造のし易さ等が挙げられる。

これに対し、前記したように、近年では、シリンジ内に薬液を封入したプレフィルド式の製品が多く出回っており、また、極少量の小さなシリンジもあり、その一方で、薬液の色も同じようなものが多いという実情もある。このため、同じような印象のシリンジ用外筒に、同じような色の薬液が封入されているプレフィルド式のシリンジにおいては、場合によっては、両者を誤認するおそれがないとは言えない。特に、極少量の小さなシリンジにはラベルも付けにくく、ラベルの付いた保護用の容器から取り出してしまった後においては、誤認を生じることが懸念される。薬液の投与は人の生命に直結する場合も多く、シリンジの開発において、薬液の投与が誤って行われることがないようにすることは、極めて重要な問題である。

また、従来のシリンジ用外筒は、円筒であるため、台等に置いた場合に回転して落下してしまうこともあり、製造時或いは使用時に、落下による破損等を理由に廃棄される場合もあった。また、従来のシリンジ用外筒は円筒であるため、外周面が滑らかであり、外観のクリア性に優れるという利点がある一方で、把持した場合に滑ったり、外周面に現れる僅かな凹凸や傷等が目立ちやすいという面がある。このため、使用時に手から落下したり、製造時に、僅かな凹凸等があることで、外観不良を理由として廃棄される場合もある。特に、シリンジ用外筒の性能自体には全く問題ないにもかかわらず、不良品として廃棄することは、生産効率の点からも改善すべき余地がある。さらに、使い捨ての製品が多くなっている現状から、シリンジ自体の製造コストについても、原料効率又は生産効率を高める等して、より一層の低減が期待されている。

従って、本発明の目的は、特に薬液を封入したプレフィルド式の状態とした場合に、従来の円筒状のシリンジ用外筒を用いたものと明らかに異なる印象を与えるシリンジ用外筒及び該外筒を使用したシリンジを提供することにある。また、本発明の別の目的は、取扱性に優れ、生産効率を向上でき、原料の使用量の削減が可能な、製造コストを低減できるシリンジ用外筒及び該外筒を使用したシリンジを提供することにある。

上記問題は以下の本発明により解決される。即ち、本発明は、中空状の胴部１０と、該胴部の先端から軸方向に突設された注射針装着部１１と、該胴部の後端から外方向に延設された鍔部１２とを備えたシリンジ用外筒１であって、上記胴部の軸に対して直交する断面の外周形状が、多角形であることを特徴とするシリンジ用外筒である。

また、本発明のシリンジ用外筒は、上記多角形が、３〜１６角形から選択されるいずれかであることが好ましく、また、上記多角形が、少なくとも１組の互いに平行となる２辺を有する多角形であることが好ましい。より好ましくは、前記多角形が、正６角形、正８角形、正１０角形又は正１２角形のいずれかであるシリンジ用外筒が挙げられる。さらに、鍔部１２が、前記胴部１０の後端から左右に、それぞれ１５〜３０ｍｍ延出した略長方形状に形成されているシリンジ用外筒が挙げられる。

また、本発明は、中空状の胴部１０と、該胴部の先端から軸方向に突設された注射針装着部１１と、該胴部の後端から外方向に延設された鍔部１２とを備えたシリンジ用外筒１であって、上記胴部の外周面に、少なくとも１の平坦面が形成されていることを特徴とするシリンジ用外筒である。

本発明の別の実施形態は、シリンジ用外筒１と、該シリンジ用外筒内に摺動自在に挿入されるプランジャー２と、該プランジャー２に取りつけられたピストン２０とからなるシリンジであって、上記シリンジ用外筒が、上記したいずれかのシリンジ用外筒であることを特徴とするシリンジである。

また、本発明のシリンジは、後端に押圧部を有しており、かつ、該押圧部の形状が、上記プランジャーの軸の中心から径方向に８〜１５ｍｍの範囲内で全方向に延出された板状であることが好ましく、また、前記押圧部の形状が、板状の多角形であることが好ましい。

本発明によれば、特に薬液を封入した状態で、従来の円筒状のシリンジ用外筒を用いたものとは、明らかに異なる印象を与え、顕著な識別性を実現できるシリンジ用外筒及び該外筒を使用したシリンジが提供される。本発明によれば、取扱性に優れ、生産効率がよく、原料の使用量の削減もできる、製造コストの低減が可能なシリンジ用外筒及び該外筒を使用したシリンジが提供される。

以下に、図面を参照しながら本発明についてさらに詳しく説明する。図１は、本発明のシリンジ用外筒１を用いたシリンジの一例を示す概略斜視図である。図２（１）は、図１に示したＡ−Ａ’断面、すなわち、シリンジ用外筒１の胴部１０の軸に対して直交する断面を示す、断面図である。図２（２）〜（７）は、他の実施例を説明するための断面図である。

本発明のシリンジ用外筒１は、図１に示すとおり、基本的には従来のシリンジ用外筒と同様に、中空状の胴部１０と、該胴部１０の先端から軸方向に突設された注射針装着部１１と、該胴部１０の後端から外方向に延設された鍔部１２とを備えてなる。さらに、その先端にピストン２０が取りつけられたプランジャー２と組み合わされてシリンジを構成するが、この点においても従来のものと何ら異なるものではない。また、このプランジャー２やピストン２０の形状や構造、ピストン２０が押し込まれるシリンジ用外筒の胴部１０の中空部分の形状、該胴部の先端に設けられた注射針装着部１１の形状や構造は、いずれも従来と何ら異なるものではなく、従来公知のいずれのものであってもよい。

本発明のシリンジ用外筒１の特徴は、その外周面１０ａに、少なくとも１の平坦面が形成されてなることにある。さらに好ましい形態としては、その外周面１０ａの全てを複数の平端面によって形成すること、より具体的には、胴部１０の軸に対して直交する断面の外周の形状が多角形になるように構成することである。このように構成することで、本発明のシリンジ用外筒１の外周面１０ａには平坦面と稜線とが形成される。そして、この外周面１０ａはシリンジ用外筒の多くの部分を占めるため、外周面が全て曲面で構成されていた従来の円筒からなるシリンジ用外筒と異なり、その印象は全く異なるものとなる。この結果、格段に高い識別性を有するシリンジ用外筒となる。このため、特に、薬液を封入した状態のプレフィルド式のシリンジに適用したような場合に、その外観形状の違いによって誤認の発生を防止することができる。また、平坦面の部分には、シールを貼ったり、彩色したり、文字を書いたりすることも容易にできるので、場合によっては、このような手段を併用することで、さらに識別性を高めることも可能である。さらに、外筒面１０ａが角ばったものとなるため、シリンジ用外筒の製造時、或いは使用時における取扱性も向上する。外周面１０ａに平坦面が形成されてなる本発明のシリンジ用外筒１は、下記に述べるように、製造上や取扱上においても種々のメリットがあり、この点からも有用である。

先ず、製造上のメリットとしては、下記の点が挙げられる。図２（１）に、本発明のシリンジ用外筒１の胴部１０の軸に対して直交する断面の断面図を示した。また、比較対象として、図６に、従来の円筒からなるシリンジ用外筒１の胴部１０の軸に対して直交する断面（図５のＢ−Ｂ’断面）の断面図を示した。図６に示される外周１０ａの形状は、図２（１）の点線に相当する。図２（１）に示すように、断面の外周１０ａの形状が、例えば、６角形である場合には、点線で示した従来の同じサイズの円筒からなる外筒の場合と比較して、平坦面を形成した部分が薄肉となる。このことは、製造する際に使用する原料の量を低減できることを意味し、生産コストを削減できるという利点がある。さらに、外周面１０ａに形成される稜線部分は、成形時における溶融した樹脂の流れに対してバイパス的な役割を果たし、樹脂の流れを向上させることから、胴部が円筒からなる従来のシリンジ用外筒と比べて、薄肉での成形を容易とさせるメリットがある。これらの点からすると、１つの平坦面の面積が、より広くなるように、具体的には、多角形である場合には角数が少なく、薄肉の部分が多いほど、使用する原料の量を低減することができることになる。しかし、通常、ガスバリヤ性やシリンジの強度の問題から、薄肉となる部分の厚みを確保した状態で平坦面を形成することが必要になる。例えば、薄肉となる部分の厚みとしては、肉厚０．５〜４．０ｍｍ程度が確保されるように、設計することが好ましい。

他の製造上のメリットとしては、シリンジ用外筒１の外周面１０ａに平坦面を形成することで、その搬送性が向上することが挙げられる。図３は、２本の平行な板状部材（搬送機）１００の間に、シリンジ用外筒１の胴部１０の後端にある鍔部１２を引っ掛けて、複数のシリンジ用外筒１をぶら下げて搬送する工程を示す模式図であるが、この図を用いて説明する。このような場合に、シリンジ用外筒１の外周面１０ａに形成された平坦面が、例えば、１組の互いに平行となる平面を有する場合には、上記した２本の平行な板状部材（搬送機）１００の間に全て同じ向きに並び、その状態を維持した状態で、安定して搬送される。これに対して、従来の胴部が円筒からなるシリンジ用外筒の場合には、搬送の過程で外筒が回転し、隣り合う鍔部１２同士が重なったり、シリンジ用外筒の搬送間隔がバラついたりすることがあり、生産効率の低下の一因となる場合がある。このように、本発明のシリンジ用外筒１は、その外観形状の特徴によってシリンジの生産工程において優れた搬送性を示し、結果としてシリンジの生産効率の向上に寄与するものとなる。

また、本発明のシリンジ用外筒では、平坦面の端部に稜線が形成されるが、該外筒を台等の上に置いた場合に、稜線部分である角が回転に対して抵抗として働くため、外筒が円筒からなる従来のものよりも、シリンジ用外筒の落下事故の発生を抑制できるという効果もある。落下事故は、シリンジ用外筒の鍔部１２の形状が円盤状であるような場合に起こり易いと考えられるが、このような場合において特に有効である。

また、シリンジ用外筒を樹脂で製造した場合には、シリンジ用外筒の胴部の外周面に、製造上、避けることが難しい小さな凹凸やスジが形成されることがある。本発明のシリンジ用外筒は、外筒の胴部１０の外周面全体が曲面で形成される、従来の外筒が円筒からなるものに比べて、胴部１０の表面にあるこれらの凹凸や傷が目立ちにくいという利点もある。

以下、特に好ましい、胴部１０の軸に対して直交する断面の外周の形状が多角形になるように構成してなる本発明のシリンジ用外筒を例にとって説明する。この場合の多角形としては、正多角形であっても（図２（１）〜（４）参照）、正多角形以外の多角形（図２（５）参照）であってもよい。さらに、場合によっては、一部が曲線となるものであってもよい（図２（６）及び（７）参照）。多角形の角数も特に限定されず、例えば、３〜１６角形、より好ましくは５〜１２角形とすればよい。１６角形（図２（４）参照）を超える多角形は、円形に近くなるため、先に述べた原料の使用量の低減といった効果は得られにくくなる。

また、先に述べたように、搬送性に優れるシリンジ用外筒とするためには、シリンジ用外筒１の外周面１０ａに形成された平坦面が、１組の互いに平行となる平面を有するように構成することが好ましい。この場合には、胴部１０の軸に対して直交する断面の外周の形状は、１組の互いに平行となる線を有するものとなる。例えば、図２（１）〜（４）に示したように、上記断面形状が、偶数角からなる正多角形であれば、上記の要件を満たすこととなる。１組の互いに平行となる線を具体的に示せば、例えば、図２（１）における、辺ｍ１と辺ｍ４、辺ｍ２と辺ｍ５、又は、辺ｍ３と辺ｍ６である。勿論、本発明は正多角形に限定されるものでなくとも、図２（５）や（７）に示したような形状のものであってもよい。しかし、方向性のない形状のものは、製造工程において、方向性を考慮する必要がなくなるので、生産効率の点から特に好ましい。

以上のことから、本発明において最も好ましい上記多角形の形態は、正６角形（図２（１）参照）又は正８角形（図２（２）参照）又は正１０角形（不図示）又は正１２角形（図２（３）参照）である。特に、正６角形又は正８角形としたものが挙げられる。このように構成したシリンジ用外筒は、方向性を有さない幾何学的にバランスのとれた差別化できる外観となるのに加えて、落下事故の発生の抑制や、持ち易さ等の取扱性の向上が期待できる。さらに、製造面においては、搬送性の向上、製造時における取扱性の向上、原材料の使用量の削減、といった製造効率の向上効果が期待できる。

本発明のシリンジ用外筒１を構成する他の部分について説明する。先ず、胴部１０の後端から外方向に延設された鍔部１２について説明する。図１に、本発明に好適な鍔部１２の形状を示したが、本発明はこれに限定されず、鍔部１２の形状或いは構造は、従来公知のいずれのものであってもよい。図１に例示した鍔部１２は、胴部１０の後端から左右にそれぞれ１５〜３０ｍｍ延出した略長方形状をしているが、下記に挙げるようなメリットがある。従来知られている鍔部１２は、胴部１０の後端から左右にそれぞれ少し延出した楕円形状（図５参照）や、胴部１０の後端から外方向に少し延出した円形状に形成されていた。これらの鍔部１２は、その延出した部分の長さが、中指や人差し指の太さに比べて短い。このため、これらの鍔部１２を有したシリンジは、これを使用する場合に、使用者によっては、中指と人差し指の位置が安定しない場合もあった。これに対し、鍔部１２が、上記した略長方形状である場合には、左右に延出している長さが、指の太さと同程度、又は、指の太さよりやや長くなる。このため、上記した略長方形状の鍔部１２を有する外筒１は、シリンジとして使用する際、中指と人差し指がしっかりフィットするので高い安定感が得られる。さらに、上記した略長方形状の鍔部１２には、その両先端の前面に凸状のコブ１２ａが設けられていることが好ましい（図１参照）。また、略長方形状の鍔部１２の指が当たる部分を、緩やかな凸状（不図示）に形成したものとすることも好ましい。上記したように構成することで、中指や人差し指が、上記鍔部１２に一層フィットするので、より安定した状態でシリンジを使用することができるようになる。

本発明の外筒１は、胴部１０の先端から軸方向に突起して設けられている注射針を装着するための注射針装着部１１を有する。上記注射針装着部１１は、その形状、大きさ又は位置について、特に制限なく、従来公知のいずれのものも使用できる。例えば、上記注射針装着部１１の形状として、図１で例示されるルアーロックや、図４で例示されるルアーチップを本発明において用いることができる。

本発明のシリンジ用外筒１の材質は、医療用の形成材料として適用できるものであれば、特に限定はなく、いずれの材料も使用できる。好ましくは、透明性を有する材料である。例えば、ガラスや、環状オレフィン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又はポリカーボネート系樹脂等の硬質樹脂等を挙げることができる。好ましくは、低コストで大量の生産を可能とする硬質樹脂であり、特に好ましくは、低溶出性、高い透明性、高いガスバリヤ性等の特性を有する環状オレフィン系樹脂である。

本発明のシリンジ用外筒は、その材質が硬質樹脂である場合において、射出成形等の従来公知の成形方法にて、常法に従い製造することができる。先述したように、この場合に、シリンジ用外筒の外周面上に、製造上、避けられない凹凸やスジが形成される場合がある。すなわち、射出成形で製造する場合、金型に樹脂を注入する必要があるが、樹脂の注入操作に起因する跡がシリンジ用外筒の外周面上に凹凸となって現れる場合がある。また、金型を割型とした場合には、合わせ面が、シリンジ用外筒の外周面上に、凸状のスジとなって現れる場合がある。この場合、従来の円筒からなる外筒１では、外周面が曲面で形成されているため、これらの凹凸やスジが目立つため、この点を理由として、製造方法に制限が課せられていた。例えば、金型内に樹脂を注入させる位置が制限されたり、割型を使用した場合には、後処理が必要となる場合があった。これに対して、本発明のシリンジ用外筒は、外周面に稜線が形成されているため、この稜線となる部分にエアベントや割型の合わせ面がくるようにして製造すれば、これらの痕跡を目立たなくでき、樹脂の注入跡の発生をも抑えることができる。この結果、製造方法の多様化が図れ、この点からも生産効率の向上が期待できる。

本発明のシリンジは、上記したようにして構成される本発明のシリンジ用外筒１と、該シリンジ用外筒１内に摺動自在に挿入されるプランジャー２と、該プランジャー２の先端に接合されるピストン２０とからなる。本発明のシリンジを構成するプランジャー２やピストン２０には、従来公知のものをいずれも使用できる。ピストン２０としては、外筒１の内周１０ｂ面との密着性に優れる、軟質樹脂製、エラストマー製又は合成ゴム製等のものが使用できる。最も好ましい形態は、合成ゴムで形作られており、さらに、その表面に耐薬品性に優れるフッ素系樹脂からなるフィルムをラミネートさせたピストン２０が挙げられる。

また、上記プランジャー２は、従来のものと同様に、後端に押圧部２１を有しているものを用いればよい。本発明においては、特に、この押圧部２１が、上記プランジャー２の軸の中心から径方向に８〜１５ｍｍの範囲内で全面的に延出された板状のものであることが好ましい（図１参照）。すなわち、従来の押圧部２１では、指に当たる部分の面積が、親指の太さと比較して小さい場合が多く、シリンジを使用する際に安定性に欠ける印象のものもあった。これに対して、上記した径の大きい押圧部を有するプランジャーを用いたシリンジは、使用する際、使用者の親指がこの押圧部２１に完全にフィットするため、その取扱性が非常に優れたものとなる。さらに、本発明のシリンジにおいては、上記押圧部２１の形状を板状の多角形にすることが好ましい。このようにすれば、外観上のバランスに優れると同時に、シリンジを台等に置いた場合に、シリンジが回転して台等から落下するといった事故を、より確実に防止することができる。

また、本発明のシリンジは、未使用時には、注射針装着部１１に、薬液の流出を防止するノズルキャップ１３を装着することができる。上記キャップ１３として、従来公知であるいずれのものも使用できる。好ましくは、上記キャップ１３の軸に対して直交する断面の外周形状の一部が、多角形である形態であり、外観上のバランスを高め、他の製品との識別性をより高めることができる。例えば、図４に示したように、円柱と六角柱を組み合せた形態を挙げることができる。また、上記キャップ１３の材質は、特に制限はないが、例えば、前述のピストン２０と同様のものを用いることができる。

本発明のシリンジ用外筒（シリンジ）の一実施形態を示す斜視図である。 シリンジ用外筒の胴部の軸に対して直交する断面を示す断面図である。 本発明のシリンジ用外筒を板状部材（搬送機）にぶら下げて搬送する工程を説明するための模式図である。 本発明のシリンジ用外筒の他の注射針装着部を説明するための斜視図である。 従来のシリンジ用外筒を示す斜視図である。 図５のＢ−Ｂ’断面図である。

符号の説明

１：シリンジ用外筒
１０：胴部
１０ａ：外周
１０ｂ：内周
１１：注射針装着部
１２：鍔部
１３：ノズルキャップ
２：プランジャー
２０：ピストン
２１：押圧部
２１ａ：凸状のコブ
１００：板状部材（搬送機）
ｍ１〜ｍ６：それぞれ正６角形状の１辺を表す。

Claims (9)

1. 中空状の胴部（１０）と、該胴部の先端から軸方向に突設された注射針装着部（１１）と、該胴部の後端から外方向に延設された鍔部（１２）とを備えたシリンジ用外筒（１）であって、上記胴部の軸に対して直交する断面の外周形状が、多角形であることを特徴とするシリンジ用外筒。
2. 前記多角形が、３〜１６角形から選択されるいずれかである請求項１に記載のシリンジ用外筒。
3. 前記多角形が、少なくとも１組の互いに平行となる２辺を有する多角形である請求項１に記載のシリンジ用外筒。
4. 前記多角形が、正６角形、正８角形、正１０角形又は正１２角形である請求項１に記載のシリンジ用外筒。
5. 前記鍔部（１２）が、前記胴部（１０）の後端から左右に、それぞれ１５〜３０ｍｍ延出した略長方形状に形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のシリンジ用外筒。
6. 中空状の胴部（１０）と、該胴部の先端から軸方向に突設された注射針装着部（１１）と、該胴部の後端から外方向に延設された鍔部（１２）とを備えたシリンジ用外筒（１）であって、上記胴部の外周面に、少なくとも１の平坦面が形成されていることを特徴とするシリンジ用外筒。
7. シリンジ用外筒（１）と、該シリンジ用外筒内に摺動自在に挿入されるプランジャー（２）と、該プランジャー（２）に取りつけられたピストン（２０）とからなるシリンジであって、上記シリンジ用外筒が、請求項１〜６のいずれか１項に記載のシリンジ用外筒であることを特徴とするシリンジ。
8. 前記プランジャーが、後端に押圧部を有しており、かつ、該押圧部の形状が、上記プランジャーの軸の中心から径方向に８〜１５ｍｍの範囲内で全方向に延出された板状である請求項７に記載のシリンジ。
9. 前記押圧部の形状が、板状の多角形である請求項７又は８に記載のシリンジ。

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