JP2008183362A - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接合される２つの部材の隙間を減じることにより高い耐久性を具えたゴルフクラブヘッドを製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも２つの部材を固着することによりゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、金属材料からなりかつ凹部９を有する第１の部材Ｐ１を製造する工程と、前記第１の部材Ｐ１とは異なる金属材料からなりかつ前記凹部９に嵌め込み可能な第２の部材Ｐ２を製造する工程と、該第２の部材Ｐ２を前記第１の部材Ｐ１の前記凹部９に嵌め込んだ仮組体１５を形成する工程と、前記仮組体１５をプレスによって押圧することにより、前記凹部９の内周面及び／又はこの内周面９と向き合う第２の部材Ｐ２の外周面のなくとも一部を塑性変形させて前記内周面と前記外周面とを密着させる接合面矯正工程と、前記接合面矯正工程を経た仮組体の外面に表れる第１の部材と第２の部材との境界部を溶接する溶接工程とを含む。
【選択図】図８

Description

本発明は、高い耐久性を具えたゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

近年、異なる金属材料からなる２種以上の部材を固着することによりゴルフクラブヘッドを製造することが提案されている。例えば下記特許文献１では、鋼製のヘッド本体と、タングステン合金からなるウエイト部材とを溶接により固着することによりゴルフクラブヘッドを製造することが記載されている。

特開２００４−１３５９９１号公報

しかしながら、別個に製造される２つの部材は、それぞれ不可避的な製造誤差が生じ得る。このため、溶接に先立って２つの部材を嵌め合わせた際、両部材の位置がずれたり、互いの接合面が密着できない場合があり、ひいては両部材の位置が安定しない場合がある。このような状態のまま溶接を行うと、両部材の間に隙間が残り、使用中にこの隙間を起点とした損傷が生じやすくなる。つまり、クラブヘッドの耐久性が悪化するおそれがある。

本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、溶接に先立ち、プレスによって２つの部材を嵌め合わせた仮組体に圧力を加えることにより、それらの部材の接合面を密着させる接合面矯正工程を行うことを基本として、２つの部材間の隙間を減じることにより、耐久性の高いゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、少なくとも２つの部材を固着することによりゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、金属材料からなりかつ凹部を有する第１の部材を製造する工程と、前記第１の部材とは異なる金属材料からなりかつ前記凹部に嵌め込み可能な第２の部材を製造する工程と、該第２の部材を前記第１の部材の前記凹部に嵌め込んだ仮組体を形成する工程と、プレスによって前記仮組体に圧力を加えることにより、前記凹部の内周面及び／又はこの内周面と向き合う第２の部材の外周面のなくとも一部を塑性変形させて前記内周面と前記外周面とを密着させる接合面矯正工程と、前記接合面矯正工程を経た仮組体の外面に表れる第１の部材と第２の部材との境界部を溶接する溶接工程とを含むことを特徴とする。

また請求項２記載の発明は、前記接合面矯正工程は、キャビティを有する雌型に前記仮組体を保持させるとともに、該仮組体を雄型によりキャビティに向けて押圧することにより行われる請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項３記載の発明は、前記第１の部材は、シャフトが差し込まれるホーゼル部と、該ホーゼル部にネック部を介して連なりかつ前面に別体のフェース部材が取り付けられるフェース取付部が設けられたフェース基部とを有するヘッド本体からなり、かつ前記第２の部材は、前記ヘッド本体よりも比重が大きいタングステン合金からなる錘部材であるとともに、前記溶接工程の後に、フェース部材を前記第１の部材のフェース取付部に非溶接接合するフェース取付工程をさらに含む請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドである。

また請求項４記載の発明は、前記フェース基部は、開口部を有しかつその周りに前記フェース取付部が設けられるとともに、該開口部の下方をのびるソール部枠に前記凹部が設けられ、かつ前記凹部は、前記開口部に沿ってトウからヒールまでのびる弓形状をなすとともに、該凹部は、ヘッド外面から凹む底面と、この底面の上縁側に連なりかつクラブフェースと交差する向きでヘッド後方にのびる上側壁面とを少なくとも有する請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項５記載の発明は、前記凹部は、前記底面と前記上壁面とからなることにより後方及び下方が開放された中央部と、該中央部のトウ側に連なりかつ前記底面、前記上側壁面及び前記底面の下縁側に連なりかつ前記クラブフェースと交差する向きでヘッド後方にのびるトウ側の下側壁面を有することにより後方のみが開放されたトウ側部と、前記中央部のヒール側に連なりかつ前記底面、前記上側壁面及び前記底面の下縁側に連なりかつクラブフェースと交差する向きでヘッド後方にのびるヒール側の下側壁面を有することにより後方のみが開放されたヒール側部とを有するヒール側部とを有する請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法では、金属材料からなりかつ凹部を有する第１の部材と、この第１の部材とは異なる金属材料からなりかつ前記凹部に嵌め込み可能な第２の部材とがそれぞれ製造される。そして、第２の部材を第１の部材の凹部に嵌め込んだ仮組体を形成し、プレスによりこの仮組体に圧力を加えることにより、凹部の内周面及び／又はこの内周面と向き合う第２の部材の外周面の少なくとも一部を塑性変形させて前記内周面と前記外周面とを密着させる接合面矯正工程が行われる。従って、第１の部材と第２の部材とが密着して嵌め込まれ、両者の間に大きな隙間が生じるのを効果的に抑制しうる。そして、接合面矯正工程の後、仮組体の外面に表れる第１の部材と第２の部材との境界部を溶接することにより、耐久性の高いゴルフクラブヘッドが製造される。

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法により作られたゴルフクラブヘッド１の基準状態の正面図、図２はその背面図、図３は図２のＡ−Ａ端面図、図４は図２のＢ−Ｂ端面図及び図５はクラブヘッドの組立前の分解図である。なお、ゴルフクラブヘッド１の基準状態とは、クラブをそのライ角α及びロフト角βに保持して水平面ＨＰに接地させた状態とし、特に言及されていない場合、クラブヘッド１は、この基準状態に置かれているものとして説明される。

本発明では、少なくとも第１の部材Ｐ１と第２の部材Ｐ２とを固着することによりゴルフクラブヘッドを製造する方法である。この実施形態では、ゴルフクラブヘッド１が、さらに第３の部材Ｐ３を含む３つの部材を固着して製造されるアイアン型である場合を例に挙げて説明される。

図において、ゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１は、ボールを打撃するクラブフェースＦの主要部を構成するフェース部材２と、このフェース部材２を前面に配するヘッド本体３と、該ヘッド本体３のソール側に設けられかつヘッド本体３よりも比重が大きい材料からなる錘部材４とで構成される。ここで、前記ヘッド本体３は第１の部材Ｐ１に、前記錘部材４は第２の部材Ｐ２に、フェース部材２は第３の部材Ｐ３にそれぞれ相当している。

本実施形態において、前記フェース部材２及びヘッド本体３は、異なる金属材料で構成される。好ましい態様として、フェース部材２には、ヘッド本体３よりも比重が小さい金属材料が用いられる。例えば、フェース部材２には、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、マグネシウム合金が好適に用いられる一方、ヘッド本体３にはステンレスやマレージング鋼といった鋼材料が好適に用いられる。これにより、フェース部材２の周辺により多くの重量が配分され、ひいては慣性モーメントやスイートエリアの大きい打球の方向性に優れたヘッド１が提供される。

前記フェース部材２は板状体からなり、この実施形態ではフェースラインＦＬ等の細溝を除いてほぼ一定の厚さｔを有する。ただし、フェース部材２は、その中央部に向かって段階的に或いは連続的に厚さを減少させても良いし、逆に増加させることもできる。また、フェース部材２の輪郭形状は、例えばヘッド本体３の輪郭に合わせてヒール側からトウ側に向かって高さが徐々に大となるのが好ましい。これにより、クラブフェースＦのより広い範囲をフェース部材２で構成できる。

前記フェース部材２の厚さｔは、特に限定されないが、小さすぎると耐久性の悪化傾向があり、逆に大きすぎるとヘッド１の反発性能の低下傾向がある。このため、前記厚さｔは、好ましくは１．５mm以上、より好ましくは１．８mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上とするのが望ましく、上限については、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．５mm以下、さらに好ましくは３．０mm以下が望ましい。

前記ヘッド本体３は、シャフト（図示しない）が差し込まれるホーゼル部５と、該ホーゼル部５にネック部６を介して連なりかつ前面に前記フェース部材２が取り付けられるフェース取付部８が設けられたフェース基部７とを有する。なお、ヘッド１のライ角αは、ホーゼル部５のシャフト差込孔５ａの軸中心線を基準として設定することができる。

前記フェース基部７は、図５に示されるように、ヘッド上部をトウ、ヒール方向にのびるトップ部枠７ａと、ヘッド下部をトウ、ヒール方向にのびるソール部枠７ｂと、ヘッドのトウ側でこれらの間を継ぐトウ部枠７ｃと、前記トップ部枠７ａ、トウ部枠７ｃ、ソール部枠７ｂ及びネック部６で囲まれかつヘッド前後方向に貫通する一つの開口部Ｏとを有する。

前記開口部Ｏの周りには、フェース部材２を取り付けるためのフェース取付部８が設けられる。該フェース取付部８は、フェース部材２の裏面周縁部を支える環状の受け面８Ａと、この受け面８Ａの外周縁からフェース中心側にのびかつフェース部材２の外周面を保持しうる内周面８Ｂとを含む略ステップ状で形成される。

また、フェース基部７のソール部枠７ｂには、錘部材４を取り付けるための凹部９が設けられる。本実施形態の凹部９は、開口部Ｏに沿ってトウからヒールまでのびる略弓形状で形成される。

前記凹部９は、ヘッド外面から凹むとともに本実施形態ではクラブフェースＦと略平行にのびる底面１０と、この底面１０の上縁１０ａに連なりかつ該上縁１０ａからクラブフェースＦと交差する向きでヘッド後方にのびてヘッド外面に至る上側壁面１１と、前記底面１０の下縁１０ｂに連なりかつ該下縁１０ｂからクラブフェースＦと交差する向きでヘッド後方にのびる下側壁面１２とを含む内周面で区画される。

さらに、本実施形態の凹部９は、その断面形状に基づいて、トウ・ヒール方向のほぼ中間領域をのびる中央部９ｃと、この中央部９ｃのトウ側に連なるトウ側部９ｔと、前記中央部９ｃのヒール側に連なるヒール側部９ｈとに区分できる。

前記凹部９の中央部９ｃは、ソール部枠７ｂをのびるとともに、その内周面が前記底面１０と上側壁面１１とから構成され、下側壁面１２が設けられていない。これにより、図３に示されるように、凹部９の中央部９ｃは、ヘッド後方及び下方が開放されている。

他方、凹部９のトウ側部９ｔは、トウ部枠７ｃへとのびるとともに、その内周面が底面１０、前記上側壁面１１及び前記トウ側の下側壁面１２ｔで構成される。これにより、前記トウ側部９ｔは、ヘッド後方のみが開放されている。また、トウ側部９ｔは、端に向かって小さくなるように先細状で形成される。

同様に、凹部９のヒール側部９ｈは、ネック部６へとのびるとともに、その内周面が前記底面１０、前記上側壁面１１及びヒール側の下側壁面１２ｈからなる。これにより、凹部９のヒール側部９ｈは、ヘッド後方のみが開放される。また、ヒール側部９ｈも、端に向かって小さくなるように先細状で形成される。

前記錘部材４は、前記ヘッド本体３よりも比重が大きい金属材料で構成される。このような高比重材料からなる錘部材４をヘッド本体３に固着することにより、ヘッド１の重心を最適な位置に調整することができる。本実施形態において、錘部材４は、前述のヘッドの後方かつ下方に設けられた凹部９に固着されることにより、ヘッド１の重心をより後方かつ低所に設定することができる。

該錘部材４は、ヘッド本体３よりも比重が大きくかつヘッド本体３と溶接可能な金属材料である必要がある。このような金属材料は、ヘッド本体３との組み合わせによって決まるため特に限定されるものではない。一例として、ヘッド本体３がステンレス鋼や軟鉄といった鋼材料からなる場合、錘部材４は、タングステンに鉄及び／又はニッケルを含むＷ−Ｆｅ−Ｎｉ合金が好ましい。

前記タングステン合金としては、好ましくはＷを１５〜５０ｗｔ％、Ｆｅを１２〜３０％、Ｎｉを３０〜６９％含むことが望ましい。Ｗが１５ｗｔ％未満の場合、比重を大きくすることができず、逆に５０ｗｔ％を超えると湯流れが悪くなるので、鋳造によって精度良く成形することが困難になるおそれがある。またＦｅが１２ｗｔ％未満の場合、鋼製のヘッド本体３に対する溶接できなくなるおそれがあり、逆に３０ｗｔ％を超える場合、防錆性が低下するおそれがある。さらに、Ｎｉが３０ｗｔ％未満の場合、耐食性が低下するおそれがあり、逆に６０ｗｔ％を超える場合、強度が低下するほか、比重が小さくなるおそれがある。

また、錘部材４の比重は、ヘッド１の重心を効果的に調節するために、好ましくは８．５以上、より好ましくは９．０以上が望ましい。他方、錘部材４の比重が大きすぎると、材料コストが上昇するおそれがあるので、好ましくは１３．０以下、より好ましくは１２．５以下が望ましい。なお、錘部材４は、鋳造、鍛造、切削又は焼結等種々の方法で製造でき、とりわけ精密成形が可能な鋳造が望ましい。

また、錘部材４の重量は、特に限定されるものではないが、小さすぎると重心調整効果が十分に得られないおそれがあるし、逆に錘部材４の重量が大きすぎると、ヘッド本体３に使用可能な重量が制限され、クラブヘッド１の小型化を余儀なくされるおそれがある。このような観点より、錘部材４の重量は、好ましくは４０ｇ以上、より好ましくは５０ｇ以上、さらに好ましくは５５ｇ以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは１００ｇ以下、より好ましくは９０ｇ以下、さらに好ましくは８０ｇ以下が望ましい。

本実施形態の錘部材４は、凹部９の形状に対応するものとして、トウ、ヒール方向にのびるとともに両端部がそれぞれ上に向かって滑らかに湾曲してのびる略弓形状で形成される。具体的に述べると、錘部材４は、凹部９の底面１０に向き合う奥面４ａと、凹部９の上側壁面１１に向き合う上面４ｂと、凹部９のトウ側及びヒール側の下側壁面１２ｔ、１２ｈに向き合うか又はヘッド外面に露出しうる下面４ｃとを含む。そして、手指の軽微な力によって錘部材４を凹部９に挿入できるように、錘部材４は、凹部９の内面寸法よりも僅かに小さく形成される。

以上のようなヘッド１の製造方法について説明する。先ず、フェース部材２（第３の部材Ｐ３）、ヘッド本体３（第１の部材Ｐ１）及び錘部材４（第２の部材Ｐ２）がそれぞれ別個に製造される。これらは、例えば鋳造、鍛造又はプレスによる塑性変形加工等の一種又は２種以上の方法を用いて製造される。本実施形態では、フェース部材２がプレス成形により、また前記凹部９を有するヘッド本体３や、この凹部９に嵌め込まれる錘部材４は、いずれも鋳造により製造される。

次に、錘部材４をヘッド本体３の前記凹部９に嵌め込むことによりクラブヘッドの仮組体を形成する工程が行われる。図３に示されるように、凹部９の中央部９ｃには下側壁面１２が設けられていないので、錘部材４は、ヘッド後方から凹部９へと容易に挿入することができる。従って、錘部材４の挿入作業が容易に行える点で好ましい。

また、図６（ａ）及び（ｂ）には、図２のＸ−Ｘ及びＹ−Ｙ断面略図がそれぞれ示される。図から明らかなように、凹部９のトウ側部９ｔ及びヒール側部９ｈにおいては、底面１０、上側壁面１１及び下側壁面１２を具えているので、凹部９に仮挿入された錘部材４は、その上、下を含む三方が保持される。従って、ヘッド本体３と錘部材４との接合状態が安定し、ひいてはその位置ずれや容易な離脱が防止しうる。例えば、治具等で支えることなしに、錘部材４がヘッド本体３から脱落することを防止でき、ひいては生産性を高めうる点でも好ましい。さらに、このような嵌め合いは、例えば溶接による本接合後においても高い接合強度を発揮させるのに役立つ。

ただし、錘部材４（及び凹部９）の形状は、上述の態様に限定されるものではなく、種々の形状に変形して実施することができる。例えば図７（ａ）に示されるように、ソール部枠７ｂだけをのびるものでも良いし、同図（ｂ）に示されるように、フェース基部の周りを環状にのびるものでも良い。さらに、図７（ｃ）に示されるように、錘部材４は、２以上に分けて設けられても良い。この実施形態の錘部材４は、トウ側の錘部材４ｔと、ヒール側の錘部材４ｈとを含むものが示される。

次に、本発明の製造方法では、図８に示されるように、プレスによって仮組体１５に圧力を加えることにより、凹部９の内周面及び／又はこの内周面と向き合う錘部材４の外周面の少なくとも一部を塑性変形させてこれらの接合面を密着させる接合面矯正工程が行われる。

本実施形態の接合面矯正工程は、仮組体１５をキャビティ２０を有する金属製の雌型Ｍ１に載置される。例えば、仮組体１５は、そのバックフェース側が下側をかつそのフェース側が上側をそれぞれ向くようにキャビティ２０に載置される。また、クラブフェースＦ又は後にクラブフェースＦとなるフェース仮想面ＶＦは、実質的に水平に保持される。さらに、キャビティ２０は、仕上がりヘッドのバックフェース側の外面とほぼ等しい内面２０ａを有する。これにより、雌型Ｍ１は、垂直力を受ける仮組体１５を実質的に移動不能に支持することができる。

次に、フェース取付部の受け面８Ａの全周に例えば雄型Ｍ２を押し当てる。雄型Ｍ２には、例えば図示しない流体圧アクチュエータなどが連係しており、仮組体１５に垂直下方の力を与える。これにより、仮組体１５が雄型Ｍ２及び雌型Ｍ１の間で圧縮されて圧力を受けることにより、ヘッド本体３の凹部９と錘部材４とを互いに強く密着させることができる。この際、ヘッド本体３及び錘部材４の強度の低い方あるいは両方の少なくとも一部が塑性変形する。これは、接合面における隙間やガタツキを減らし、両部材をより密に嵌合させる。なお、「プレス」には、仮組体１５に圧力を加えることができるものであれば、油圧式、空気圧式、水圧式又は機械式など種々のものを包含する。

次に、前記接合面矯正工程を経た仮組体１５を金型から取り外し、図９に示されるように、その外面に表れるヘッド本体３と錘部材４との境界部Ｅを溶接する溶接工程が行われる。溶接工程には、種々の方法を用いることができ、例えばＴＩＧ溶接、プラズマ溶接、レーザー溶接又はロウ付け等が望ましい。とりわけ、金属溶融部Ｂの幅が小さくかつ周囲への熱影響が少ないレーザー溶接が望ましい。

溶接工程の後、フェース部材２をヘッド本体３のフェース取付部８に接合するフェース取付工程が行われる。該フェース取付工程は、図１０に示されるように、接合面矯正工程で用いられた雌型Ｍ１と同様のものが用いられる。即ち、雌型Ｍ１のキャビティ２０に溶接された仮組体１５が載置されるとともに、そのフェース取付部８にフェース部材２が載置される。

前記フェース取付部８の周りには、予め圧搾用の凸部１７が設けられる一方、フェース部材２の前面の縁部には押し潰された凸部１７が入り込むための溝状の切欠き部１９が予め設けられている。従って、ポンチＭ３により前記凸部１７を押し潰し、その塑性変形した部分を前記切欠き部１９の中に押し込むいわゆるかしめによってフェース部材２をヘッド本体３に取付しうる。

フェース部材２とヘッド本体３とを先に固着した後、ヘッド本体３に錘部材４を溶接することもできる。しかしながら、この場合、溶接時の熱影響によってフェース部材２の金属組織の変成が生じ、耐久性や反発性が損なわれるおそれがある。本実施形態ではこのような不具合を防止できる。また、フェース部材２をかしめといった非溶接接合によってヘッド本体３に固着することにより、先に固着された錘部材４と凹部９との溶接部の接合強度が溶接時の熱によって低下するのも防止できる。なお、非溶接接合としては、上述のカシメの他、圧入などが好ましく、いずれについても接着剤を併用しうるのは言うまでもない。そして、しかる後、研磨や塗装といった必要な工程を経て本発明のクラブヘッド１が製造される。

以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は種々の態様で実施することができる。例えば、上記実施形態では、３つの部材（フェース部材２、ヘッド本体３及び錘部材４）で構成されるものを示したが、４以上の部材からなるものでも良い。逆に、フェース部材とヘッド本体とを同一材料で一体に成形することもできる。

表１の製造方法に基づいてアイアン型のゴルフクラブヘッドがそれぞれ３個ずつ製造された。各例の概略は次の通りである。

＜比較例１＞
別々にフェース部材、ヘッド本体及び錘部材が下記の仕様にて準備された。そして、ヘッド本体と錘部材とをレーザ溶接にて接合した後、フェース部材がかしめによってヘッド本体に固着された。接合面矯正工程は行われていない。

＜比較例２＞
ヘッド本体に嵌め合わせる前に、錘部材単体を金型を用いてプレスによって圧縮し形状の寸法精度を向上させた（矯正プレス）。他は、比較例１と同じである。

＜比較例３＞
嵌め合わせる前に、ヘッド本体及び錘部材それぞれ単体を金型を用いてプレスによって圧縮し形状の寸法精度を向上させた（矯正プレス）。他は、比較例１と同じである。

＜実施例１＞
ヘッド本体と錘部材とを嵌め合わせて仮組体を得、これをプレスにより圧縮して接合面矯正工程が行われた。しかる後、レーザ溶接にてヘッド本体と錘部材とを接合した後、フェース部材がかしめによってヘッド本体に固着された。

＜実施例２＞
先ず、フェース部材がかしめによってヘッド本体に固着された。次に、このヘッド本体に錘部材を嵌め合わせて仮組体を得、これをプレスにより圧縮して接合面矯正工程が行われた。しかる後、レーザ溶接にてヘッド本体と錘部材とが接合された。つまり、実施例２では、フェース取り付け工程が、接合面矯正工程よりも先に行われた。
表１に記載の部分以外の工程やヘッドの共通仕様等は、以下の通りである。

番手：ロフト角２０度、ライ角５９．５度の３番アイアン
ヘッド全重量：２３５ｇ
ヘッド本体の材料：ＳＵＳ６３０の鋳造品
ヘッド本体の比重：７．８
ヘッド本体の重量：１４０ｇ
フェース部材の材料：Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖのプレス成形品
フェース部材の比重：４．５
フェース部材の重量：３５ｇ
錘部材の材料：タングステン合金の鋳造品
なお、タングステン合金の組成は、次の通りである。
Ｗ：２０ｗｔ％、Ｆｅ：１５ｗｔ％、Ｎｉ：６０ｗｔ％、Ｃｒ：３ｗｔ％及び残部（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｎ等）
錘部材の比重：９．５
錘部材の重量：６０ｇ

次に、各クラブヘッドにＳＲＩスポーツ社製のカーボンシャフト（ＭＰ４００、フレックスＲ）を固着してアイアン型ゴルフクラブが製造され、これらについて耐久性がテストされた。耐久性テストは、各テストクラブをスイングロボットに取り付け、ヘッドスピード４０ｍ／ｓで市販のゴルフボール（ＳＲＩスポーツ社製の「ＸＸＩＯ ＤＣ（ＸＸＩＯは同社の登録商標））を３０００発打撃することにより行われた。そして、１００球毎に、肉眼でクラブヘッドの損傷の有無を確認し、損傷が発生した時点でテストを終えた。

テストの結果を表１に示すが、実施例１及び２のクラブヘッドは、優れた耐久性を有することが確認できた。特に、フェース取付工程を接合面矯正工程の後に行った実施例１では、溶接時の熱によるフェース部材の変成等を防止しうる結果、フェース取付工程を接合面矯正工程よりも先に行った実施例２に比べて、より高い強度を有することが確認できた。

本発明の一実施形態を示す基準状態のヘッドの正面図である。 その背面図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図２のＢ−Ｂ断面図である。 クラブヘッドの組立前の分解図である。 （ａ）及び（ｂ）は、図２のＸ−Ｘ及びＹ−Ｙ断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は錘部材の他の実施形態を示すヘッドの背面図である。 接合面矯正工程の一例を示す断面図である。 溶接工程後の仮組体の背面図である。 フェース部材取り付け工程を示す断面図である。

符号の説明

１ ゴルフクラブヘッド
２ フェース部材
３ ヘッド本体
４ 錘部材
７ フェース基部
９ 凹部
９ｃ 凹部の中央部
９ｔ 凹部のトウ側部
９ｈ 凹部のヒール側部
Ｐ１ 第１の部材
Ｐ２ 第２の部材
Ｐ３ 第３の部材
Ｆ クラブフェース

Claims (5)

1. 少なくとも２つの部材を固着することによりゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、
   金属材料からなりかつ凹部を有する第１の部材を製造する工程と、
   前記第１の部材とは異なる金属材料からなりかつ前記凹部に嵌め込み可能な第２の部材を製造する工程と、
   該第２の部材を前記第１の部材の前記凹部に嵌め込んだ仮組体を形成する工程と、
   プレスによって前記仮組体に圧力を加えることにより、前記凹部の内周面及び／又はこの内周面と向き合う第２の部材の外周面のなくとも一部を塑性変形させて前記内周面と前記外周面とを密着させる接合面矯正工程と、
   前記接合面矯正工程を経た仮組体の外面に表れる第１の部材と第２の部材との境界部を溶接する溶接工程とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 前記接合面矯正工程は、キャビティを有する雌型に前記仮組体を保持させるとともに、該仮組体を雄型によりキャビティに向けて押圧することにより行われる請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 前記第１の部材は、シャフトが差し込まれるホーゼル部と、該ホーゼル部にネック部を介して連なりかつ前面に別体のフェース部材が取り付けられるフェース取付部が設けられたフェース基部とを有するヘッド本体からなり、かつ
   前記第２の部材は、前記ヘッド本体よりも比重が大きいタングステン合金からなる錘部材であるとともに、
   前記溶接工程の後に、フェース部材を前記第１の部材のフェース取付部に非溶接接合するフェース取付工程をさらに含む請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッド。
4. 前記フェース基部は、開口部を有しかつその周りに前記フェース取付部が設けられるとともに、該開口部の下方をのびるソール部枠に前記凹部が設けられ、かつ
   前記凹部は、前記開口部に沿ってトウからヒールまでのびる弓形状をなすとともに、
   該凹部は、ヘッド外面から凹む底面と、この底面の上縁側に連なりかつクラブフェースと交差する向きでヘッド後方にのびる上側壁面とを少なくとも有する請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
5. 前記凹部は、前記底面と前記上壁面とからなることにより後方及び下方が開放された中央部と、
   該中央部のトウ側に連なりかつ前記底面、前記上側壁面及び前記底面の下縁側に連なりかつ前記クラブフェースと交差する向きでヘッド後方にのびるトウ側の下側壁面を有することにより後方のみが開放されたトウ側部と、
   前記中央部のヒール側に連なりかつ前記底面、前記上側壁面及び前記底面の下縁側に連なりかつクラブフェースと交差する向きでヘッド後方にのびるヒール側の下側壁面を有することにより後方のみが開放されたヒール側部とを有するヒール側部とを有する請求項４記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。

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