JP2007125107A - ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造時の不良品の発生を低減させる。
【解決手段】中空のゴルフクラブヘッドを製造する方法である。ヘッドは、クラウン部に少なくとも一つの開口部Ｏ１が設けられた金属材料からなるヘッド本体１Ａと、金属材料からなりかつヘッド本体１Ａに固着されるクラウン部材１Ｂとを含む。ヘッド本体１Ａは、開口部Ｏ１の周りにクラウン部材１Ｂの内面１Ｂｉかつ周縁部を支える受け部１０ｂと、該受け部１０ｂに支えられたクラウン部材１Ｂの外周縁１Ｂｅに沿って設けられた外方に突出する凸部１０ｃとが設けられる。そして、受け部１０ｂでクラウン部材１Ｂを支えかつクラウン部材１Ｂを覆うように凸部１０ｃを塑性変形させることにより、受け部１０ｂとの間でクラウン部材１Ｂを挟む被圧搾部１０ｄを形成する仮止め工程と、この仮止め工程後にクラウン部材１Ａとヘッド本体１Ｂとを本固定する工程とを含む。
【選択図】 図９

Description

本発明は、製造時の不良発生率を低減しうるゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。

従来より、クラウン部に開口部が設けられたヘッド本体と、該ヘッド本体とは異なる金属材料からなりかつ前記開口部を閉じるクラウン部材とを接合した中空構造のゴルフクラブヘッドが提案されている。しなしながら、このようなヘッドは、ヘッド本体とクラウン部材とを接合する際に位置ずれが生じやすく、その結果、ヘッドの外観不良や接合不良による耐久性の低下等が生じやすい。

また、例えば図１９（Ａ）、（Ｂ）及び図１９（Ｂ）のＣ−Ｃ断面である図２０に示されるように、２つの部材ｂ１、ｂ２を接合してゴルフクラブヘッドａを製造する場合、一方の部材ｂ１の接合端部には凸部ｃが、また他方の部材ｂ２の接合端部には前記凸部ｃに嵌まり合う凹部ｄがそれぞれ設けられており、両部材の接合時にこれらを嵌め合わせて位置決め精度を向上させる技術が提案されている。

しかしながら、このような技術は、両部材ｂ１、ｂ２の上下方向（図２０の符号ｆの方向）の位置決めについては十分に考慮されていない。このため、クラウン部において隙間や段差が生じるおそれがあり、未だ改善の余地がある。関連する技術としては、次のものがある。

特開平１０−２８６３３２号公報 登録実用新案公報３０２７６６０号公報

本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、ヘッド本体に予め設けられた凸部を塑性変形させてクラウン部材の周縁部を内、外から挟む仮止め工程と、この仮止め工程後にクラウン部材とヘッド本体とを本固定する本固定工程とを含ませることを基本として、ヘッド本体とクラウン部材との接合時の位置ズレを防止し、外観不良や接合不良などの不良品の発生率を低減しうるゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明のうち請求項１記載の発明は、クラウン部に少なくとも一つの開口部が設けられた金属材料からなるヘッド本体と、金属材料からなりかつ前記開口部を閉じるクラウン部材とを接合する工程を含んで中空構造のゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記開口部の周りに前記クラウン部材の内面かつ周縁部を支える受け部と、該受け部に支えられた前記クラウン部材の外周縁に沿って設けられかつ該クラウン部材の外面を超えて外方に突出する凸部とが設けられた前記ヘッド本体を準備する工程と、前記ヘッド本体の前記受け部で前記クラウン部材を支えかつ該クラウン部材を覆うように前記凸部を塑性変形させることにより、前記受け部との間で前記クラウン部材を挟む被圧搾部を形成する仮止め工程と、この仮止め工程後に前記クラウン部材とヘッド本体とを本固定する本固定工程とを含むことを特徴とする。

また請求項２記載の発明は、前記クラウン部材は、０．７mm以下の厚さを有する請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項３記載の発明は、前記本固定工程は、溶接、ロウ付け又は接着剤により前記ヘッド本体と前記クラウン部材とを接合する工程を含む請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項４記載の発明は、前記本固定工程の後、前記被圧搾部を取り除く工程をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。

また請求項５記載の発明は、少なくともクラウン部に開口部が設けられた金属材料からなるヘッド本体と、金属材料からなりかつ前記ヘッド本体に固着されることにより前記開口部を閉じるクラウン部材とを含む中空構造のゴルフクラブヘッドであって、前記クラウン部材の内面かつ周縁部は、前記ヘッド本体の前記開口部の周りに設けられた受け部で支持されるとともに、前記クラウン部材の外面かつ周縁部の少なくとも一部は、前記ヘッド本体の一部を塑性変形させた被圧搾部で覆われることを特徴とする。

また請求項６記載の発明は、前記クラウン部材と前記ヘッド本体とは、溶接、ロウ付け又は接着剤により接合された接合部を含む請求項５記載のゴルフクラブヘッドである。

請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法では、ヘッド本体は、開口部の周りにクラウン部材の内面かつ周縁部を支える受け部と、該受け部に支えられたクラウン部材の外周縁に沿って設けられかつ該クラウン部材の外面を超えて外方に突出する凸部とが予め設けられるとともに、前記凸部が受け部との間でクラウン部材を挟むように塑性変形させられ仮止めが行われる。これにより、両部材の位置ずれが防止される。そして、この仮止めの後、前記クラウン部材とヘッド本体とを本固定することにより、両部材の位置ずれを招くことなく強固に接合できる。

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１〜３は、それぞれ本実施形態のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１を規定のライ角及びロフト角に保持して水平面ＨＰに接地させた基準状態の斜視図、平面図及び図２のＸ−Ｘ拡大断面図である。

前記ヘッド１は、ボールを打球する面であるフェース２を前面に有するフェース部３と、前記フェース２の上縁２ａに連なりヘッド上面をなすクラウン部４と、前記フェース２の下縁２ｂに連なりヘッド底面をなすソール部５と、前記クラウン部４とソール部５との間を継ぎかつ前記フェース２のトウ側縁２ｃからバックフェースＢＦを通りヒール側縁２ｄに至ってのびるサイド部６と、クラウン部４のヒール側に設けられかつ図示しないシャフトが装着されるホーゼル部７とを含む。

前記ヘッド１は、図３に示されるように、内部には中空部ｉが設けられた中空構造を有し、好ましくは、ドライバー（＃１）又はフェアウェイウッドといったウッド型として作られる。

前記ヘッド１は、好ましくは１２０cm³ 以上、より好ましくは１５０cm³ 以上の体積を有するものが望ましい。これにより、ヘッド１の慣性モーメントが大きくなり、ミスショット時のヘッドのブレが最小限に抑えられ、打球の方向性が改善される。他方、ヘッド１の体積が大きすぎても、クラブ重量が増大し、例えばスイングバランスの悪化、ヘッドスピードの低下又は耐久性の低下を招くおそれがある。このような観点より、ヘッド１の体積は、好ましくは４６０cm³ 以下、より好ましくは４５０cm³ 以下、さらに好ましくは４００cm³ 以下が望ましい。

また、前記体積と同様の観点より、ヘッド１の重量は、好ましくは１７０ｇ以上、より好ましくは１８０ｇ以上が望ましく、かつ、上限については、好ましくは２５０ｇ以下、より好ましくは２３０ｇ以下が望ましい。

また、前記ヘッド１は、クラウン部４に開口部Ｏ１が設けられたヘッド本体１Ａと、このヘッド本体１Ａに固着されることにより前記開口部Ｏ１を閉じるクラウン部材１Ｂとから構成される。

本実施形態において、ヘッド本体１Ａは、ヘッド１において相対的に最も比重が大きい金属材料で構成される。また、クラウン部材１Ｂはヘッド本体１Ａよりも比重が小さい材料で構成される。このような組み合わせは、ヘッド上部の重量を削減し、例えば低い重心Ｇを有するヘッド１を提供するのに役立つ。

特に限定はされないが、前記ヘッド本体１Ａの材料の比重ρ１は、好ましくは４．０以上、より好ましくは５．０以上、さらに好ましくは７．０以上が望ましい。これによって、低重心化及び大きな慣性モーメントが得られる。他方、ヘッド重量及びヘッド体積等を考慮すると、前記比重ρ１は、好ましくは１０．０以下、より好ましくは９．０以下、さらに好ましくは８．０以下が望ましい。とりわけステンレス合金（比重約７．８）やマレージング鋼（比重約８．２）などが好ましい。

また、特に限定されないが、前記クラウン部材１Ｂの材料の比重ρ２は、好ましくは０．５以上、より好ましくは１．０以上、さらに好ましくは１．５以上が望ましい。０．５未満の材料では十分な強度が得られない傾向がある。他方、前記比重ρ２が大きすぎるとヘッド１の重心Ｇが高くなる傾向があるので、好ましくは６．０以下、より好ましくは５．０以下、さらに好ましくは４．６以下が望ましい。これらの材料としては、チタン合金（比重約４．５）、アルミニウム合金（比重約２．７）又はマグネシウム合金（比重約１．８）などが好ましい。

また、前記比重の比（ρ１／ρ２）は１．０よりも大であるが、好ましくは１．５以上、さらに好ましくは１．７以上が望ましい。これによって、効果的にヘッド１の低重心化が図られる。また、前記比（ρ１／ρ２）の上限に関しては、好ましくは８．０以下、より好ましくは７．０以下、さらに好ましくは６．０以下が望ましい。

次に、このようなヘッド１の製造方法について説明する。
先ず、ヘッド本体１Ａと、クラウン部材１Ｂとが別々に準備される。図４及び図５には、クラウン部材１Ｂと接合される前のヘッド本体１Ａの斜視図及び平面図が示される。該ヘッド本体１Ａは、前記フェース部３、前記ソール部５、前記サイド部６、前記ホーゼル部７及び前記開口部Ｏ１の周りに設けられたクラウン縁部１０を含む。

前記ヘッド本体１Ａは、各部が予め一体として形成された一つの鋳造品から形成されるのが望ましい。これによって、ヘッド１のライ角やロフト角の精度及び生産性が向上する。ヘッド本体１Ａは、鍛造により又は圧延材を曲げ加工等することにより作られても良いが、その場合には曲げ加工を施した部分に亀裂等が生じやすい傾向がある。また、ヘッド本体１Ａは、２以上の部材を接合して作ることもできる。ただし一体の鋳造品に比べると、生産性が低下しやすい。

また、本実施形態において、前記開口部Ｏ１は、クラウン部４からはみ出すことなくその領域の中に収められる。これにより、クラウン縁部１０は、開口部Ｏ１の周りを環状に連続してのびるものとして形成される。ただし、開口部Ｏ１は、その一部がクラウン部４からはみ出して設けられる態様を含む。また、開口部Ｏ１の形状は特に限定されないが、本実施形態のように、クラウン部４の輪郭にほぼ沿った滑らかな輪郭形状を有するのが望ましい。

前記開口部Ｏ１は、比重が小さいクラウン部材１Ｂで閉じられるので、その面積に依存してクラウン部４の重量を削減させる。十分な低重心化を図るためには、前記開口部Ｏ１の面積は、好ましくは１５cm² 以上、より好ましくは２０cm² 以上、最も好ましくは２３cm² 以上が望ましい。他方、クラウン部４での十分な耐久性を確保するために、開口部Ｏ１の面積は、好ましくは６０cm³ 以下、より好ましくは５０cm³ 以下が望ましい。ここで、開口部Ｏ１の面積は、図２又は図５に示されるように、基準状態のヘッド１（又はヘッド本体１Ａ）の平面視において、水平面ＨＰに投影された開口部Ｏ１平面の面積として計算されるものとする。また、クラウン部４の面積（図２おいてフェース２を除いた部分を水平面ＨＰに投影した面積とする。）は、好ましくは３０cm² 以上、より好ましくは４０cm² 以上が望ましく、また上限については、好ましくは１２０cm² 以下、より好ましくは１００cm² 以下程度が望ましい。

前記クラウン縁部１０は、図４、図５及びそのＤ−Ｄ断面図である図６に示されるように、実質的にクラウン部４の仕上がり面４ｏを形成する主部１０ａと、該主部１０ａからステップ状に凹んで設けられるとともに前記クラウン部材１Ｂの内面１Ｂｉかつ周縁部を支える受け部１０ｂと、該受け部１０ｂに支えられたクラウン部材１Ｂの外周縁１Ｂｅに沿って設けられた凸部１０ｃとを含む。

前記主部１０ａ及び受け部１０ｂは、いずれも開口部Ｏ１の周りを環状に連続してのびるように設けられる。また、前記クラウン部４の仕上がり面４ｏとは、塗膜等を除いて完成したヘッドの実質的な外表面であり、大がかりな機械加工以外の研磨処理等の削り代を含んでいても良い。また、クラウン部材１Ｂの内面１Ｂｉは、該クラウン部材１Ｂの中空部ｉ側を向く面である。

前記主部１０ａは、クラウン部材１Ｂの外周縁１Ｂｅに向き合う内周縁１０ａｅを有する、この内周縁１０ａｅは、クラウン部材１Ｂの輪郭形状１Ｂｅとほぼ近似するが、それよりも僅かに大きな輪郭形状を持っている。従って、受け部１０ｂで支持されたクラウン部材１Ｂの外周縁と、前記内周縁１０ａｅとの間には、微小な間隙が形成される。この隙間には、後述の本固定工程によって例えば接着剤や溶融金属などが満たされ得る。

また、クラウン部４の耐久性を向上させるために、前記主部１０ａは、好ましくは０．３mm以上、より好ましくは０．５mm以上の厚さｔ１を有するものが好ましい。他方、該主部１０ａの厚さｔ１が大きくなると、クラウン部４の重量が大きくなる傾向があるので、前記厚さｔ１は、好ましくは２．０mm以下、より好ましくは１．５mm以下、さらに好ましくは１．０mm以下が望ましい。

前記受け部１０ｂは、前記主部１０ａの外面からのステップ量（凹み量）が最適化されることにより、その上で支持されるクラウン部材１Ｂと前記主部１０ａとの各外面を面一に仕上げるのに役立つ。これは、後に研磨等による表面仕上げ工程を簡略化し、生産性を高めるのに役立つ。

前記受け部１０ｂは、好ましくは１．０〜１０．０mmの幅ＲＷ（図３に示す）を有するのが望ましい。該幅ＲＷは、開口部Ｏ１の縁と直交する向きに測定される。この受け部１０ｂの幅ＲＷは、一定でも良いしまた変化するものでも良い。

前記受け部１０ｂの幅ＲＷが１．０mm未満であると、後述の凸部１０ｃの塑性変形時の衝撃によって該受け部１０ｂが変形し、接合不良が生じるおそれがある。他方、受け部１０ｂの幅ＲＷが大きいほど、クラウン部材１Ｂがより広い幅で受け部に支持されるので、クラウン部材１Ｂとの接合強度は高まる。しかし、クラウン部材１Ｂの内面１Ｂｉの周縁部と、受け部１０ｂの外面とが完全に密着するような表面形状を持たせることは、クラウン部が滑らかな凸曲面で形成されること及び加工精度等に鑑みて現実的ではない（つまり、クラウン部材１Ｂと受け部１０ｂとを重ね合わせた場合、多少のガタが存在する。）。このため、受け部１０ｂの幅が相当大きい場合、受け部１０ｂのある位置により強く密着したクラウン部材１Ｂが、例えばその反対側の位置の受け部１０ｂから大きく浮き上がったりすることがあり、受け部１０でいびつに支持されてしまう傾向がある。このような観点より、受け部１０ｂの幅ＲＷは、好ましくは７mm以下が望ましい。

また受け部１０ｂの厚さｔ２は特に限定されないが、小さすぎると打球時の衝撃応力や凸部１０ｃの塑性変形時に受け部１０ｂが損傷するおそれがある。このような観点より、前記厚さｔ２は、好ましくは０．２mm以上、より好ましくは０．３mm以上、さらに好ましくは０．５mm以上が望ましい。他方、この受け部１０ｂの厚さｔ２が大きすぎると、クラウン部４の重量が大きくなるため、好ましくは前記主部１０ａの厚さｔ１以下とするのが望ましい。

前記凸部１０ｃは、主部１０ａから外方（上方）にのびており、この例では略テーパ状の突起で形成される。また、該凸部１０ｃは、クラウン部材１Ｂの外周縁１Ｂｅに沿って、ほぼ等しい配設ピッチＴＰで並ぶ複数個から構成されている。

また、クラウン部材１Ｂは、図７に示されるように、圧延材Ｍから形成される。圧延材Ｍは、回転する一対のロールＲ、Ｒ間に金属素材を摩擦によって噛み込ませ、厚さないし断面積が減じる圧延加工を経て製造された材料であれば良い。従って、圧延加工の前に、例えば金属材料の鋳造、鍛造、研削工程等が行われていても良いし、また圧延工程の後にプレス曲げ、打ち抜き又は切断工程、さらには必要により熱処理工程等が行われても良い。

前記圧延材Ｍは、加工硬化による材料の機械的特性の向上、均一な厚さ及び欠損の少ない結晶組織という利点を有する。従って、例えばクラウン部材１Ｂを小さい厚さ、例えば０．７mm以下で形成した場合でも、応力集中などを防止し十分な耐久性を発揮できる。

鋳造品又は鍛造品が、クラウン部材１Ｂに用いられても良い。しかしながら、前者は、引け巣などによって材料に構造欠陥が含まれやすく、また、後者は、厚さのバラツキに伴う応力集中が生じやすい。これらの観点より、クラウン部材１Ｂには、圧延材が最も好ましいものとなる。

本明細書において、図７に示されるように、圧延材Ｍが圧延された矢印Ｋの方向を圧延方向と呼ぶ。圧延工程において、複数段の圧延を繰り返され、その都度、前記方向を違えるような場合には、最終段の圧延の送りの向きを圧延方向とする。そして、図２に示されるように、クラウン部材１Ｂは、仕上げられたヘッド１において、前記圧延方向Ｋとヘッド前後方向Ｙとのなす角度θが２０度以下、より好ましくは０〜１０度、さらに好ましくは０〜５度になるようにヘッド本来１Ａに固着される。クラウン部材１Ｂの圧延方向Ｋをヘッド前後方向Ｙとほぼ平行に近づけることにより、打球時にクラウン部材１Ｂが外方により撓みやすくする。そして、これは、第一にクラウン部材１Ｂとヘッド本体１Ａとの接合部の応力集中の緩和、第二にフェース２のロフト角を打球時に増大させ、ボールの打出角の向上という効果をもたらす。よって、耐久性と打球の飛距離が向上する。

また、前記ヘッド前後方向とは、図２に示されるように、基準状態におけるヘッド１の平面視において、ヘッドの重心Ｇからフェース２に下ろした垂線Ｎを水平面ＨＰに投影した方向Ｙとする。なお、この垂線Ｎの足はスイートスポットＳＳと呼ばれる。

圧延材Ｍからクラウン部材１Ｂを作るための具体的な工程としては、図８（Ａ）に示されるように、例えば圧延材Ｍから、プレス等にて所定形状のクラウン用部品１ＢＰが打ち抜き加工される。この際、クラウン用部品１ＢＰは、そのヘッド前後方向と前記圧延方向Ｋとの相対関係が考慮される。しかる後、図８（Ｂ）に示されるように、クラウン用部品１ＢＰは、例えば一対の雄型Ｄ１及び雌型Ｄ２でプレスされ、必要により端部が切削等されて輪郭形状が整えられる。これにより、図９に示されるように、ヘッド前後方向及びトウ−ヒール方向にそれぞれ曲率半径ＲＬ、ＲＨで外方に向かって凸となる三次元に湾曲するクラウン部材１Ｂが形成される。

クラウン部材１Ｂの厚さｔ３は、特に限定されないが、大きすぎるとクラウン部４の重量が大きくなってヘッドの重心Ｇが高くなる傾向があり、逆に小さすぎると、ヘッド１の耐久性を低下させる傾向がある。このような観点より、クラウン部材１Ｂの厚さｔ３は、好ましくは０．３mm以上、より好ましくは０．５mm以上が望ましく、上限に関しては、好ましくは２．０mm以下、より好ましくは１．５mm以下、さらに好ましくは１．０mm以下、特に好ましくは０．７mm以下が望ましい。

とりわけ、クラウン部４の全体の剛性を高めるために、該クラウン部材１Ｂの厚さｔ３と前記主部１０ａの厚さｔ１との比（ｔ１／ｔ３）は、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２．０以上が望ましく、また上限に関しては、好ましくは４．０以下、より好ましくは３．０以下が望ましい。

次に、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとが仮止めされる。この際、図１０（Ａ）に示されるように、ヘッド本体１Ａの前記受け部１０ｂには、接着剤Ｂなどが予め塗布されるのが望ましい。接着剤Ｂの塗布領域は特に定めないが、好ましくは受け部１０ｂと、この受け部１０ｂから立ち上がる内壁面１６とを含むことが望ましい。なお、凸部１０ｃの内面まで接着剤塗布領域を広げても良いのは言うまでもない。

次に、前記接着剤Ｂの硬化に先立ち、受け部１０ｂの上にクラウン部材１Ｂを載置した後、図１０（Ｂ）に示されるように、該クラウン部材１Ｂを覆うように前記凸部１０ｃを塑性変形させることにより、前記受け部１０ｂとの間で前記クラウン部材１Ｂを挟む被圧搾部１０ｄが形成される。

前記凸部１０ｃは、例えば押し具Ｐによって上方から押圧されることにより押し潰され、前記クラウン部材１Ｂの上に倒れ込むように塑性変形する。このような凸部１０ｃの変形が促進されるように、該凸部１０ｃは、前記押圧時に該凸部１０ｃをクラウン部材１Ｂの上に倒れ込ませるような偏心力を生じさせる手段（この例ではテーパ面１４であるが、切り欠き等でも良い）を自らに含ませるのが望ましい。

このような工程により、図１１に示されるように、クラウン部材１Ｂが、受け部１０ｂと、凸部１０ｃの塑性変形物である被圧搾部１０ｄによって内、外から挟まれた仮止めヘッド１Ｋが得られる。この仮止めヘッド１は、クラウン部材１Ｂがヘッド本体１Ａに対して、特に上下方向の位置が拘束されるため、その方向の位置ズレが防止される。またクラウン部材１Ｂは、受け部１０ｂや被圧搾部１０ｄとの接触による摩擦力によって、受け部１０ｂに沿った方向の位置ずれも防止される。従って、両部材１Ａ、１Ｂの位置が安定して保持される。

また、本実施形態のようにクラウン部材１Ｂが１．０mm以下、より好ましくは０．７mm以下のように非常に小さい厚さを有する場合、凸部１０ｃを塑性変形する際に、クラウン部材１Ｂと受け部１０ｂとの間に多少のガタがあっても、クラウン部材１Ｂを塑性変形させて受け部１０ｂに密着させることもできる。これによって、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとのずれを修正でき、さらに不良品の発生を防止できる。

仮止め工程をより確実に行わせるために、前記凸部１０ｃの高さＴＨは、好ましくは１．０mm以上、より好ましくは１．５mm以上、さらに好ましくは２．０mm以上が望ましい。該高さＴＨが１．０mm未満の場合、このような凸部１０ｃを塑性変形させてもクラウン部材１Ｂを覆う十分な長さの被圧搾部１０ｄを形成できず、クラウン部材１Ｂを固定するのが難しい。逆に、前記高さＴＨが大きすぎても、同様に、クラウン部材１Ｂを確実に保持する被圧搾部１０ｄを形成するのが難しい。このような観点より、凸部の高さＴＨは、好ましくは５．０mm以下、より好ましくは４．０mm以下が望ましい。

また、図５に示されるように、凸部１０ｃの幅ＴＷは、好ましくは０．５mm以上、より好ましくは１．０mm以上が望ましい。前記幅ＴＷが０．５mm未満であると被圧搾部１０ｄの強度が不足し、仮止め後にクラウン部材１Ｂの位置ずれ等が生じやすくなる。逆に凸部１０ｃの幅ＴＷが大きすぎると、受け部１０ｂの幅ＲＷと同様、クラウン部材１Ｂの一部に浮き上がり等が生じやすくなる。このような観点より、前記幅ＴＷは、好ましくは５．０mm以下が望ましい。

また、前記凸部１０ｃの配設数は、好ましくは複数であるが、より具体的には３個以上、さらに好ましくは５個以上が望ましい。前記凸部１０ｃが一つしか設けられていない場合、クラウン部材１Ｂを保持する能力が不足し位置ずれ等が生じやすくなる傾向がある。他方、凸部１０ｃの配設数が多すぎてもこれらを塑性変形させる個数が増加して生産性が悪化するおそれがある。このような観点より、凸部１０ｃは、好ましくは１５個以下、より好ましくは１２個以下が望ましい。

なお、上記凸部１０ｃの配設個数は、本質的には、クラウン部材１Ｂの外周縁１Ｂｅの長さとの関係で定めるのが望ましい。即ち、図５に示されるように、隣り合う凸部１０ｃ、１０ｃの配設ピッチＴＰが、好ましくは５mm以上、より好ましくは１０mm以上となるように前記配設個数が定められるのが望ましい。ただし、該配設ピッチＴＰが大きすぎるとクラウン部材１Ｂの位置ずれが生じやすくなるため、好ましくは５０mm以下、より好ましくは４０mm以下が望ましい。なおこの配設ピッチＴＰは、凸部１０ｃの幅ＴＷの中心間の距離を主部１０ａの内周縁１０ａｅに沿って測定された距離とする。

この仮止め工程の後、前記ヘッド本体１Ａと前記クラウン部材１Ｂとを本固定する本固定工程が行われる。本実施形態の本固定工程では、前記接着剤を硬化させることにより行われる。前記仮止めヘッド１Ｋは、例えば、前記接着剤Ｂが熱硬化型の場合、オーブン等で所定の硬化条件で加熱される。また前記接着剤は自然硬化型の場合、仮止めヘッド１Ｋは、常温等で養生させる。この際、クラウン部材１Ｂはヘッド本体１Ａに仮止めされているため、養生中でもその位置変化が生じないので、精度良くヘッドを本固定して仕上げることができる。

また、本実施形態では、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとの本固定が接着剤Ｂを用いて行われる態様を示したが、例えば本固定は、溶接やロウ付け、圧接など種々の固定方法を採用することができる。いずれの接合方法を行う場合でも、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとは強固に仮止めされているため、その位置が実質的に変化することなく本固定に至ることができる。従って、クラウン部４においてクラウン縁部１０とクラウン部材１Ｂとの間の段差の発生を減じ、ひいては不良品の発生率が大幅に低減され得る。

前記被圧搾部１０ｄは、そのままヘッド１に残存させることもできるが、クラウン部４の重量増加を招くおそれがある。そこで、図１０（Ｃ）に示されるように、前記本固定工程の後、前記被圧搾部１０ｄを取り除く工程をさらに含むことが望ましい。この工程は、例えば前記被圧搾部１０ｄを機械加工で切除することで容易に行える。これにより、クラウン部４を凸凹のない滑らかな凸曲面で形成し美感を向上させることもできる。

図１２〜図１４には、凸部１０ｃ（及び被圧搾部１０ｄ）等の他の実施形態が示される。各図とも（Ａ）は塑性変形前、（Ｂ）は塑性変形後の状態を示す。図１２は、凸部１０ｃが、断面矩形状で構成された態様が示される。また、図１３は、凸部１０ｃが断面略三角形状で形成された態様が示される。このように、凸部１０ｔの形状は、種々変更することができる。

さらに図１４には、クラウン部材１Ｂの外面１Ｂｏかつ周縁部に被圧搾部１０ｄが嵌り込む凹部１７が設けられた態様が示される。この実施形態では、被圧搾部１０ｄを凹部１７の中に押し込め、クラウン部材の外面からの突出量を小さくできるので、該被圧搾部１０ｄを切除するための機械加工を簡略化でき生産性が向上する。図１５（Ａ）、（Ｂ）には、クラウン部材１Ｂに設けられる凹部１７の例が示される。このように、凹部１７三角柱状や直方体状など種々の形態が採用される。

また、図１６に示されるように、受け部１０ｂには、クラウン部材１Ｂの位置ズレをより確実に防ぐために、開口部Ｏ１に沿ってのびる凹溝１９が設けられても良い。この場合、クラウン部材１Ｂには、この凹溝１９に嵌まり合う突条２０が設けられる。また、これとは逆に、クラウン部材１Ｂに凹溝１９を、かつ、受け部１０ｂに突条２０を設けることもできる（図示省略）。

また、図１７には、本発明の他の実施形態が示される。
（Ａ）のものは、クラウン部材１Ｂが、バックフェースＢＦ側に向かって凸となる略横Ｖ字状のものが示される。これにより、クラウン部材１Ｂは、相対的なものとして、フェース２の上縁２ａまでのヘッド前後方向の距離が大きい中央部１Ｂｃと、その両側に設けられたフェース２の上縁２ａまでのヘッド前後方向の距離が小さいトウ側部１Ｂｔ及びヒール側部１Ｂｈとを含む。このようなクラウン部材１Ｂは、打球時の衝撃応力が最も大きい中央部１Ｂｃがフェース２から最も離れているため、優れた耐久性を発揮できる。

図１７（Ｂ）の態様では、（Ａ）の態様とは逆に、相対的なものとして、フェース２の上縁２ａまでのヘッド前後方向の距離が最も小さい中央部１Ｂｃと、その両側に設けられたフェース２の上縁２ａまでのヘッド前後方向の距離が大きいトウ側部１Ｂｔ及びヒール側部１Ｂｈとを含む。このようなヘッド１は、クラウン部４のトウ側及びヒール側の重量が相対的に大きくなるため、ヘッドの重心Ｇを通る垂直軸周りの慣性モーメントを増大することができる。よって、打球の方向性に優れる。

図１７（Ｃ）の態様では、複数個のクラウン部材１Ｂが設けられたヘッド１が示されている。この例では２個であるが、３個以上でも良い。

以上、本発明の実施形態について、ウッド型のゴルフクラブヘッドを例に挙げ説明したが、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、アイアン型、ユーティリティ型又はパター型など種々のゴルフクラブヘッドに適用される。

本発明の効果を確認するために、表１の仕様に基づき、ウッド型のゴルフクラブヘッドを製造した。共通仕様などは以下の通りである。
ヘッド体積：３００cm³
ヘッド重量：２００ｇ
ロフト角：１０度
ライ角：５７度
ヘッド本体：ＳＵＳ６３０（比重７．８）の鋳造品
開口部の面積：２５cm²
クラウン縁部の主部の厚さｔ１：１．０mm
クラウン部材：Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ（比重４．５）の圧延材
クラウン部材の厚さｔ３：０．５mm
比（ｔ１／ｔ３）＝２．０
また、各例の具体的な仕様は次の通りである。

＜実施例＞
予め受け部に接着剤を塗した後、クラウン部材が受け部に載置された。はみ出した接着剤を拭き取った後、凸部を押圧して塑性変形させる仮止め工程を行った。その後、本固定工程が行われた。本固定は、予め受け部に塗布していた接着剤（ＥＷ２０１０：住友スリーエム（株）製）を１３０℃で６０分間加熱し硬化させることにより行った。接着剤の硬化後、研磨により、被圧搾部が切除された。

＜比較例１＞
また比較例１のヘッドは、図１８（Ａ）に示されるように、開口部Ｏ１の周り４カ所に第１の目印２２が設けられたヘッド本体ｇ１と、外面かつ周縁部には前記第１の目印に対応する４つの第２の目印が付されたクラウン部材ｇ２とを用い、同図（Ｂ）のように、第１及び第２の目印２２、２３が互いに整うようにヘッド本体ｇ１の受け部１０ｂにクラウン部材ｇ２を載せかつ接着剤で固着することにより製造された。受け部１０ｂは、開口部Ｏ１の周りに連続して設けられ、その幅は３mmとした。

＜比較例２＞
また比較例２のヘッドは、図１９（Ａ）に示されるように、ヘッド本体ｂ１の開口部Ｏ１と、クラウン部材ｂ２との接合端面各々に互いに対応した凸部ｃ、凹部ｄを設け、これらを図１９（Ｂ）及びそのＣ−Ｃ断面である図２０のように嵌め合わせて位置決めした後、治具でこれらを保持し、突き合わせた隙間を溶接することにより接合された。ヘッド本体の開口部の周りには、受け部は設けられていない。

また、テストとして各例の不良発生率が測定された。不良発生率は、上記各方法でウッド型のゴルフクラブヘッドを各々１００個製造し、ヘッド本体とクラウン部材との接合部に長さ３mm以上の隙間が形成されたもの（不良品）の個数とした。結果は、比較例１の不良品発生率を１００とする指数で表示した。数値が小さいほど良好である。
表１にテストの結果などを示す。

テストの結果、実施例のヘッドは、不良品発生率が大幅に低下していることが確認された。

本実施形態のゴルフクラブヘッドの斜視図である。 その平面図である。 図２のＸ−Ｘ拡大断面図である。 組立前のヘッド本体の斜視図である。 図４の平面図である。 図４のＤ−Ｄ断面図である。 圧延材を説明する略図である。 （Ａ）は圧延材からクラウン部材を部品取りする例を示す平面図、（Ｂ）はそれを曲げ加工する断面図である。 曲げ加工が施されたクラウン部材の斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、ヘッド本体とクラウン部材との固着工程を説明する部分断面図である。 仮止めされたヘッドの平面図である。 仮止め工程の他の実施形態を説明する部分断面図であり、（Ａ）は仮止め前、（Ｂ）は仮止め後を示す。 仮止め工程の他の実施形態を説明する部分断面図であり、（Ａ）は仮止め前、（Ｂ）は仮止め後を示す。 仮止め工程の他の実施形態を説明する部分断面図であり、（Ａ）は仮止め前、（Ｂ）は仮止め後を示す。 （Ａ）、（Ｂ）はクラウン部材の凹部を説明する部分斜視図である。 ヘッド本体とクラウン部材との仮止め工程を他の実施形態を示す部分断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、ヘッド本体とクラウン部材との他の実施形態を示す平面図である。 （Ａ）〜（Ｂ）は、比較例１のヘッドを説明する平面図である。 （Ａ）〜（Ｂ）は、比較例２のヘッドを説明する平面図である。 図１９（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。

符号の説明

１ ゴルフクラブヘッド
１Ａ ヘッド本体
１Ｂ クラウン部材
２ フェース
３ フェース部
４ クラウン部
５ ソール部
６ サイド部
７ ホーゼル部
１０ クラウン縁部
１０ａ 主部
１０ｂ 受け部
１０ｃ 凸部
１０ｄ 被圧搾部
Ｏ１ 開口部
Ｙ ヘッド前後方向
Ｋ 圧延方向

Claims (6)

1. クラウン部に少なくとも一つの開口部が設けられた金属材料からなるヘッド本体と、金属材料からなりかつ前記開口部を閉じるクラウン部材とを接合する工程を含んで中空構造のゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   前記開口部の周りに前記クラウン部材の内面かつ周縁部を支える受け部と、該受け部に支えられた前記クラウン部材の外周縁に沿って設けられかつ該クラウン部材の外面を超えて外方に突出する凸部とが設けられた前記ヘッド本体を準備する工程と、
   前記ヘッド本体の前記受け部で前記クラウン部材を支えかつ該クラウン部材を覆うように前記凸部を塑性変形させることにより、前記受け部との間で前記クラウン部材を挟む被圧搾部を形成する仮止め工程と、
   この仮止め工程後に前記クラウン部材とヘッド本体とを本固定する本固定工程とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 前記クラウン部材は、０．７mm以下の厚さを有する請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 前記本固定工程は、溶接、ロウ付け又は接着剤により前記ヘッド本体と前記クラウン部材とを接合する工程を含む請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
4. 前記本固定工程の後、前記被圧搾部を取り除く工程をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
5. 少なくともクラウン部に開口部が設けられた金属材料からなるヘッド本体と、金属材料からなりかつ前記ヘッド本体に固着されることにより前記開口部を閉じるクラウン部材とを含む中空構造のゴルフクラブヘッドであって、
   前記クラウン部材の内面かつ周縁部は、前記ヘッド本体の前記開口部の周りに設けられた受け部で支持されるとともに、
   前記クラウン部材の外面かつ周縁部の少なくとも一部は、前記ヘッド本体の一部を塑性変形させた被圧搾部で覆われることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
6. 前記クラウン部材と前記ヘッド本体とは、溶接、ロウ付け又は接着剤により接合された接合部を含む請求項５記載のゴルフクラブヘッド。

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