CN1958106A - 高尔夫球杆杆头及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种制造中空高尔夫球杆杆头的制造方法，能减少制造时次品的发生。杆头包括：由在顶面部至少设有一个开口部(O1)的金属材料构成的杆头本体(1A)；以及由金属材料构成且固定在杆头本体(1A)上的顶面部构件(1B)。杆头本体(1A)具有：在开口部(O1)周围支承顶面部构件(1B)的内面(1Bi)周缘部的承接部(10b)；沿着被该承接部(10b)支承的顶面部构件(1B)的外周缘(1Be)设置且向外方突出的凸部(10c)。并包括如下工序：临时固定工序，由承接部(10b)支承顶面部构件(1B)并覆盖顶面部构件(1B)地使凸部(10c)塑性变形，从而形成将顶面部构件(1B)夹在与承接部(10b)之间的压弯部(10d)；在该临时固定工序后将顶面部构件(1A)与杆头本体(1B)进行正式固定的工序。

Description

高尔夫球杆杆头及其制造方法

                         技术领域

本发明涉及能降低制造时次品发生率的高尔夫球杆杆头及其制造方法。

                         背景技术

一直以来，对高尔夫球杆杆头提出了以下的结构，即，将在顶面部设有开口部的杆头本体和由不同于该杆头本体的金属材料构成且封闭上述开口部的顶面部构件予以接合的中空结构。但是，这样的杆头在将杆头本体与顶面部构件接合时容易产生错位，其结果容易产生杆头不美观以及因接合不良引起的耐久性下降等。

另外，例如也有人提出这样的技术，如图19(A)、(B)及图19(B)的C-C截面即图20所示，在将2个构件b1、b2接合来制造高尔夫球杆杆头a时，在一方的构件b1的接合端部设有凸部c，在另一方的构件b2的接合端部设有与上述凸部c嵌合的凹部d，两个构件接合时使它们嵌合来提高定位精度。

但是，这样的技术没有充分考虑两个构件b1、b2上下方向(图20的符号f的方向)的定位。因此，在顶面部有可能产生间隙和台阶，还存在改善的余地。相关技术如下。

专利文献1：日本专利特开平10-286332号公报

专利文献2：登录实用新型公报3027660号公报

                         发明内容

有鉴于此，本发明的主要目的在于提供这样一种高尔夫球杆杆头及其制造方法：以包含使预先设置在杆头本体上的凸部塑性变形并从内外夹住顶面部构件的周缘部的临时固定工序、和在该临时固定工序后将顶面部构件与杆头本体进行正式固定的正式固定工序这两个工序为基本，能防止杆头本体与顶面部构件接合时的错位，减少外观不良和接合不良等次品的发生率。

本发明中技术方案1的发明，是包含将杆头本体与顶面部构件接合的工序来制造中空结构的高尔夫球杆杆头的高尔夫球杆杆头的制造方法，而所述杆头本体由在顶面部至少设有一个开口部的金属材料构成，而所述顶面部构件由金属材料构成并封闭所述开口部，其特征在于，包括：准备所述杆头本体的工序，该杆头本体具有在所述开口部周围支承所述顶面部构件的内面周缘部的承接部、以及沿着被该承接部支承的所述顶面部构件的外周缘设置且超过该顶面部构件的外表面而向外方突出的凸部；临时固定工序，通过利用所述杆头本体的所述承接部支承上述顶面部构件并使上述凸部塑性变形以覆盖该顶面部构件，从而形成将上述顶面部构件夹在与上述承接部之间的压弯部；以及在该临时固定工序后将所述顶面部构件与杆头本体进行正式固定的正式固定工序。

技术方案2的发明是，在技术方案1所述的高尔夫球杆杆头的制造方法的基础上，所述顶面部构件具有0.7mm或以下的厚度。

技术方案3的发明是，在技术方案1或2所述的高尔夫球杆杆头的制造方法的基础上，所述正式固定工序包含利用焊接、钎焊或粘结剂将所述杆头本体与所述顶面部构件接合的工序。

技术方案4的发明是，在技术方案1至3中任一项所述的高尔夫球杆杆头的制造方法的基础上，还包含在所述正式固定工序后去除所述压弯部的工序。

技术方案5的发明，是包括杆头本体和顶面部构件的中空结构的高尔夫球杆杆头，而所述杆头本体由至少在顶面部开设有开口部的金属材料构成，所述顶面部构件由金属材料构成且通过固定在所述杆头本体上来封闭所述开口部，其特征在于，由所述杆头本体的设在所述开口部周围的承接部支承所述顶面部构件的内面周缘部，由使所述杆头本体一部分塑性变形而成的压弯部覆盖所述顶面部构件的外表面周缘部的至少一部分。

技术方案6的发明是，在技术方案5所述的高尔夫球杆杆头的基础上，所述顶面部构件和所述杆头本体具有利用焊接、钎焊或粘结剂接合的接合部。

技术方案1所述的高尔夫球杆杆头的制造方法中，杆头本体预先设有在开口部周围支承顶面部构件的内面周缘部的承接部、沿着被该承接部支承的顶面部构件的外周缘设置且超过该顶面部构件的外表面而向外方突出的凸部，使所述凸部塑性变形以将顶面部构件夹在与承接部之间，从而进行临时固定。由此，能防止两个构件的错位。在该临时固定后，将所述顶面部构件与杆头本体进行正式固定，两个构件不会错位而能牢固地接合。

                         附图说明

图1是本实施形态的高尔夫球杆杆头的立体图。

图2是其俯视图。

图3是图2的X-X放大剖视图。

图4是组装之前的杆头本体的立体图。

图5是图4的俯视图。

图6是图5的D-D剖视图。

图7是说明轧制材料的简图。

图8(A)是表示从轧制材料制取顶面部构件的例子的俯视图，图8(B)是将顶面部构件弯曲加工的剖视图。

图9是实施了弯曲加工后的顶面部构件的立体图。

图10(A)～(C)是说明杆头本体和顶面部构件的固接工序的局部剖视图。

图11是临时固定后的杆头的俯视图。

图12是说明临时固定工序的其他实施形态的局部剖视图，图(A)表示临时固定前，图(B)表示临时固定后。

图13是说明临时固定工序的其他实施形态的局部剖视图，图(A)表示临时固定前，图(B)表示临时固定后。

图14是说明临时固定工序的其他实施形态的局部剖视图，图(A)表示临时固定前，图(B)表示临时固定后。

图15(A)、(B)是说明顶面部构件的凹部的局部立体图。

图16是表示杆头本体和顶面部构件的临时固定工序的其他实施形态的局部剖视图。

图17(A)～(C)是表示杆头本体和顶面部构件的其他实施形态的俯视图。

图18(A)～(B)是说明比较例1的杆头的俯视图。

图19(A)～(B)是说明比较例2的杆头的俯视图。

图20是图19(B)的C-C剖视图。

                         具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一实施形态进行说明。

图1～图3分别是本实施形态的高尔夫球杆杆头(以下有时简称为“杆头”)1处于基准状态时的立体图、俯视图及图2的X-X放大剖视图1，所述基准状态是将杆头保持在规定的杆底角及杆面倾角与水平面HP接地的状态。

所述杆头1包括：前表面具有对球进行击打的面即击球面2的击球面部3；与所述击球面2的上缘2a相连构成杆头上表面的顶面部4；与所述击球面2的下缘2b相连构成杆头底面的底面部5；将上述顶面部4和底面部5之间连接并从所述击球面2的趾侧缘2c通过背侧面BF而延伸至杆头跟侧缘2d的侧部6；设置在顶面部4的杆头跟侧并安装未图示的球杆的颈部7。

如图3所示，所述杆头1做成内部设有中空部i的中空结构，最好是木头球杆(1号球杆)或平坦球道用球杆这样的木质型。

所述杆头1最好具有120cm³以上的体积，具有150cm³以上的体积更好。由此，杆头1的惯性矩增大，可将击球失误时的杆头抖动抑制得最小，可改善击球的方向性。另一方面，杆头1的体积过大，则球杆重量增大，例如有可能导致挥动平衡变差、杆头速度下降或耐久性下降。为此，杆头1的体积为460cm³以下较好，450cm³为佳，400cm³以下更好。

出于与上述体积相同的原因，杆头1的重量为170g以上较好，180g以上最好，且对于其上限来说，250g以下较好，230g以下更好。

上述杆头1包括在顶面部4上设有开口部O1的杆头本体1A、通过固定在该杆头本体1A上以对所述开口部O1封闭的顶面部构件1B。

本实施形态中，杆头本体1A由在杆头1中比重相对来说最大的金属材料构成。顶面部构件1B则由比重比杆头本体1A小的材料构成。这样的组合有助于减小杆头上部的重量，提供例如具有低重心G的杆头1。

对上述杆头本体1A的材料比重ρ1不作特别限定，但为4.0以上较好，5.0以上为佳，7.0以上更好。因此，能得到低重心化及大的惯性矩。另一方面，考虑到杆头重量及杆头体积等，上述比重ρ1为10.0以下较好，9.0以下为佳，8.0以下更好。尤其最好是不锈钢合金(比重约为7.8)和马氏体时效处理钢(比重约为8.2)等。

对上述顶面部构件1B的材料比重ρ2不作特别限定，但为0.5以上较好，1.0以上为佳，1.5以上更好。比重不到0.5的材料不能得到足够的强度。另一方面，若所述比重ρ2过大，则有杆头1重心G变高的倾向，故所述比重ρ2为6.0以下较好，5.0以下为佳，4.6以下更好。作为这些材料，最好是钛合金(比重约为4.5)铝合金(比重约为2.7)或镁合金(比重约为1.8)等。

另外，所述比重之比(ρ1/ρ2)是大于1.0，但1.5以上为佳，1.7以上更好。由此，能有效地实现杆头1的低重心化。另外，对于所述之比(ρ1/ρ2)的上限，8.0以下较好，7.0以下为佳，6.0以下更好。

下面对这种杆头1的制造方法进行说明。

首先，分别准备杆头本体1A和顶面部构件1B。图4及图5表示与顶面部构件1B接合之前的杆头本体1A的立体图及俯视图。该杆头本体1A包括上述击球面部3、上述底面部5、上述侧部6、上述颈部7及设置在上述开口部O1周围的顶面部缘部10。

上述杆头本体1A最好是由各部分预先形成为一体的1个铸造件构成。由此可提高杆头1的杆底角和杆面倾角的精度及生产效率。杆头本体1A也可通过锻造或弯曲加工轧制件等制成，但此时实施了弯曲加工的部分容易产生裂痕等。杆头本体1A也可将2个以上的构件接合制成。但若与一体的铸造件相比，生产效率容易下降。

本实施形态中，上述开口部O1不超出顶面部4而处于其区域内。由此，顶面部缘部10形成为在开口部O1的周围环状连续延伸的状态。不过，开口部O1包含其一部分超出顶面部4的形态。开口部O1的形状没有特别的限定，但最好如本实施形态那样具有大致沿顶面部4轮廓的光滑的轮廓形状。

由于上述开口部O1由比重小的顶面部构件1B封闭，故通过其面积来削减顶面部4的重量。为了实现足够的低重心化，上述开口部O1的面积为15cm²以上较好，20cm²以上为佳，23cm²以上更好。另一方面，为了确保顶面部4有足够的耐久性，开口部O1的面积较好为60cm²以下，50cm²以下更好。在此，如图2或图5所示，开口部O1的面积是在基准状态下的杆头1(或杆头本体1A)的俯视图中作为投影在水平面HP上的开口部O1平面的面积计算得到的值。顶面部4的面积(图2中作成把除了击球面2以外的部分投影在水平面HP上的面积)为30cm²以上较好，40cm²以上最好，对于其上限，120cm²以下为佳，100cm²以下程度更好。

如图4、图5、图5的D-D剖视图即图6所示，上述顶面部缘部10包括：实际上形成顶面部4的精加工面4o的主部10a；从该主部10a台阶状地凹陷设置的、支承上述顶面部构件1B的内表面1Bi周缘部的承接部10b；沿着被该承接部10b支承的顶面部构件1B的外周缘1Be设置的凸部10c。

上述主部10a及承接部10b都设置成沿着开口部O1周围环状连续延伸的形态。上述顶面部4的精加工面4o是指除了涂膜等以外所完成的杆头的实质性外表面，也可包含大规模机械加工以外的研磨处理等的切削余量。另外，顶面部构件1B的内表面1Bi是该顶面部构件1B的朝向中空部i侧的面。

上述主部10a具有面向顶面部构件1B外周缘1Be的内周缘10ae。该内周缘10ae与顶面部构件1B的轮廓形状基本近似，但具有比顶面部构件1B稍大的轮廓形状。因此，由承接部10b支承的顶面部构件1B的外周缘与上述内周缘10ae之间形成微小的间隙。该间隙在后叙的正式固定工序中可填满例如粘结剂或熔融金属等。

为了提高顶面部4的耐久性，上述主部10a的厚度t1为0.3mm以上较好，0.3mm以上最好。另一方面，若该主部10a的厚度t1增大，则顶面部4的重量有增大的倾向，故上述厚度t1为2.0mm以下较好，1.5mm以下为佳，1.0mm以下更好。

上述承接部10b通过使其距离上述主部10a外表面的台阶量(凹陷量)最优化，有助于使支承在承接部10b上的顶面部构件1B与上述主部10a的各外表面构成一个平面。这有助于简化后面的利用研磨等进行的表面精加工工序、提高生产效率。

上述承接部10b最好具有1.0～10.0mm的宽度RW(如图3所示)。朝与开口部O1的边缘正交的方向测定该宽度RW。该承接部10b的宽度RW既可是固定不变的，也可是变化的。

若上述承接部10b的宽度RW不到1.0mm，则该承接部10b会因后叙的凸部10c的塑性变形时的冲击而变形，有可能产生接合不良。另一方面，承接部10b的宽度RW越大，则顶面部构件1B就受到更大宽度的承接部支承，故与顶面部构件1B的接合强度得到提高。但是，考虑到顶面部由光滑的凸曲面形成以及加工精度等，要使顶面部构件1B的内表面1Bi周缘部与承接部10b的外表面具有完全紧贴这样的表面形状是不太现实的(即，顶面部构件1B与承接部10b重叠时或多或少会存在松动)。因此，当承接部10b的宽度相当大时，与承接部10b的某一位置牢固紧贴着的顶面部构件1B有时例如从其相反侧位置的承接部10b较大地脱壳，有被承接部10b歪斜支承的倾向。出于这样的情况，承接部10b的宽度RW最好在7mm以下。

另外，承接部10b的厚度t2不作特别限定，但过小的话有可能因击球时的冲击应力或在凸部10c塑性变形时损伤承接部10b。出于这样的原因，上述厚度t2为0.2mm以上较好，0.3mm以上为佳，0.5mm以上更好。另一方面，若该承接部10b的厚度t2过大，则顶面部4的重量增大，故最好是小于上述主部10a的厚度t1。

上述凸部10c从主部10a向外方(上方)延伸，此例中形成为大致锥状的突起。该凸部10c沿着顶面部构件1B的外周缘1Be以大致相等的配设间距TP排列多个。

如图7所示，顶面部构件1B由轧制材料M形成。轧制材料M只要是利用摩擦而使金属材料咬入在旋转的一对滚子R、R之间、经由减小厚度进而减小截面积的轧制加工制造而成的材料即可。因此，在轧制加工之前，例如也可实施金属材料的铸造、锻造、切削工序等，另外在轧制工序之后，也可实施加压弯曲、冲裁或切断工序，再根据需要实施热处理工序等。

上述轧制材料M具有通过加工硬化提高材料机械特性、均匀的厚度及缺损少的结晶组织方面的优点。因此，例如顶面部构件1B即使形成较小厚度例如0.7mm以下时，也能防止应力集中等，发挥足够的耐久性。

顶面部构件1B也可使用铸造件或锻造件。但是，前者的材料容易因缩孔等而含有结构缺陷，而后者则容易产生因厚度不均引起的应力集中。出于这些原因，顶面部构件1B最好使用轧制材料。

如图7所示，本说明书中，将轧制材料M被轧制的箭头K方向称为轧制方向。在轧制工序中，重复多级轧制，当每次改变上述方向时，将最终级的轧制的进给方向作为轧制方向。如图2所示，在完成后的杆头1中，顶面部构件1B被固定在杆头本体1A上，且上述轧制方向K与杆头前后方向Y构成的角度θ在20度以下为宜，0～10度为佳，0～5度更好。通过使顶面部构件1B的轧制方向K大致平行地接近杆头前后方向Y，则击球时顶面部构件1B容易从外方挠曲。而这起到了首先缓和顶面部构件1B与杆头本体1A之间的接合部的应力集中、其次在击球时增大击球面2的杆面倾角、增大球的击出角的效果。因此能提高耐久性和击球的飞行距离。

如图2所示，上述杆头前后方向是指基准状态下的杆头1的俯视图中将从杆头的重心G垂下到击球面2上的垂线N设成投影在水平面HP上的方向Y。该垂线N与击球面的交点称为击球面中心SS。

作为由轧制材料M制作顶面部构件1B的具体工序，如图8(A)所示，例如利用加压等从轧制材料M冲裁加工出规定形状的顶面部用部件1BP。此时，顶面部用部件1BP考虑了其杆头前后方向与上述轧制方向K的相对关系。然后，如图8(B)所示，顶面部用部件1BP例如用一对阳模D1、阴模D2加压，根据需要可对端部实施切削等来修整轮廓形状。由此，如图9所示，形成沿着杆头前后方向及趾一杆头跟方向分别以曲率半径RL、RH而向外方凸的弯成三维的顶面部构件1B。

顶面部构件1B的厚度t3不作特别限定，但过大会有使顶面部4的重量增大、杆头重心G变高的倾向，相反若过小，会有使杆头1的耐久性下降的倾向。出于这样的原因，顶面部构件1B的厚度t3为0.3mm以上较好，0.5mm以上最好，而上限为2.0mm以下较好，1.5mm以下最好，1.0mm以下更好，0.7mm以下特好。

尤其是，为了提高顶面部4整体的刚性，该顶面部构件1B的厚度t3与上述主部10a的厚度t1之比(t1/t3)为1.0以上较好，1.5以上最好，2.0以上更好，而上限为4.0以下较好，3.0以下最好。

接着，将杆头本体1A与顶面部构件1B临时固定。此时，如图10(A)所示，最好预先在杆头本体1A的所述承接部10b上涂敷粘结剂B等。粘结剂B的涂敷区域没有特别的限定，但最好包含承接部10b和从该承接部10b立起的内周缘10ae。当然粘结剂涂敷区域也可扩大至凸部10c的内面。

接着，在上述粘结剂B固化之前，将顶面部构件1B载放在承接部10b上，然后如图10(B)所示，为覆盖该顶面部构件1B而使上述凸部10c塑性变形，形成将所述顶面部构件1B夹在与上述承接部10b之间的压弯部10d。

上述凸部10c通过例如被按压工具P从上方按压而压扁，塑性变形倒在上述顶面部构件1B上。为了促进这种凸部10c的变形，该凸部10c最好本身含有在上述按压时能产生使该凸部10c倒在顶面部构件1B上的偏心力的手段(本例中为锥面14，但也可是缺口等)。

如图11所示，通过这样的工序，能获得顶面部构件1B被承接部10b和凸部10c的塑性变形物即压弯部10d从内外夹住的临时固定杆头1K。该临时固定杆头1的顶面部构件1B相对于杆头本体1A尤其是上下方向的位置受到限制，因而能防止在该方向上的错位。另外，利用顶面部构件1B与承接部10b和压弯部10d之间的接触所引起的摩擦力也可防止沿承接部10b方向的错位。因此，两个构件1A、1B的位置能稳定地保持。

如本实施形态那样，在顶面部构件1B的厚度为1.0mm以下、最好是0.7mm以下这样非常薄的情况下，在凸部10c产生塑性变形时，即使顶面部构件1B与承接部10b之间或多或少松动，也可使顶面部构件1B塑性变形并与承接部10b紧贴。由此，可修正杆头本体1A与顶面部构件1B的错位，进一步防止不合格品的发生。

为了更可靠地实施临时固定工序，上述凸部10c的高度TH为1.0mm以上较好1.5mm以上最好，2.0mm以上更好。若该高度TH不到1.0mm，则即使使这样的凸部10c塑性变形，也不能形成足够覆盖顶面部构件1B的长度的压弯部10d，难以固定顶面部构件1B。相反，若上述高度TH过大，则同样难以形成可靠地保持顶面部构件1B的压弯部10d。出于这样的原因，凸部高度TH为5.0mm以下较好，最好是4.0mm以下。

另外，如图5所示，凸部10c的宽度TW为0.5mm以上较好，最好是1.0mm以上。若上述宽度TW不到0.5mm，则压弯部10d的强度不足，在临时固定后容易产生顶面部构件1B的错位等。相反，若凸部10c的宽度TW过大，则与承接部10b的宽度RW相同，容易在顶面部构件1B的一部分上产生脱壳等。出于这样的原因，上述宽度TW最好在5.0mm以下。

上述凸部10c的配设个数最好是多个，更具体地说是3个以上，最好是5个以上。上述凸部10c仅设置1个时，保持顶面部构件1B的能力不足，有容易产生错位等倾向。另一方面，凸部10c的配设个数过多也会使它们塑性变形的个数增加，有可能导致生产效率下降。出于这样的原因，凸部10c的个数为15个以下较好，最好是12个以下。

上述凸部10c的配设个数从本质上讲，最好由与顶面部构件1B的外周缘1Be长度之间的关系来决定。即，如图5所示，相邻的凸部10c、10c的配设间距TP为5mm以上较好，最好是10mm以上，以此来确定上述配设个数。不过，若该配设间距TP过大，则顶面部构件1B容易错位，故为50mm以下较好，最好是40mm以下。该配设间距TP是沿着主部10a内周缘10ae测量凸部10c宽度TW中心之间的距离得到的值。

该临时固定工序后，进行将上述杆头本体1A与上述顶面部构件1B予以正式固定的正式固定工序。本实施形态的正式固定工序是利用上述粘结剂的固化来实现的。在例如所述粘结剂B为热固化型时，利用烤炉等在规定的固化条件下加热所述临时固定的杆头1。另外，若所述粘结剂为自然固化型时，则以常温等方式将临时固定杆头1K固化。此时，因为顶面部构件1B临时固定在杆头本体1A上，故固化过程中其位置不会发生变化，能高精度地正式固定并完成杆头。

本实施形态中，例示了利用粘结剂B将杆头本体1A与顶面部构件1B进行正式固定的形态，但正式固定也可采用例如焊接或钎焊、压接等各种固定方法。无任是什么样的接合方法，因为杆头本体1A与顶面部构件1B已被牢固地临时固定了，故都能在其位置不发生实质性变化的情况下进行正式固定。因此，在顶面部4，可以减小顶面部缘部10与顶面部构件1B之间台阶的发生，进而能大幅度地降低次品的发生率。

虽然上述压榨部10d也可原样地保留在杆头1上，但有可能导致顶面部4的重量增加。为此，如图10(C)所示，最好还包含在上述正式固定工序之后进一步去除上述压弯部10d的工序。该工序是例如利用机械加工切除上述压弯部10d，是容易进行的。由此，也可用没有凹凸的光滑的凸曲面形成顶面部4，提高美感。

如图12～图14表示凸部10c(及压弯部10d)等其他实施形态。各图中，图(A)表示塑性变形前，图(B)表示塑性变形后的状态。图12表示凸部10c由矩形截面构成的形态。图13表示凸部10c由大致三角形截面形成的形态。可见凸部10c的形状可进行各种变更。

此外，图14表示在顶面部构件1B的外表面1Bo周缘部上设有用于嵌入压弯部10d的凹部17的形态。本实施形态中，将压弯部10d按入凹部17中，可减小从顶面部构件外表面的突出量，从而可简化用于切除该压弯部10d的机械加工，提高生产效率。图15(A)、(B)例示了在顶面部构件1B上设有凹部17的情况。可见，凹部17可采用三角柱状或长方体状等各种形态。

另外，如图16所示，为了更可靠地防止顶面部构件1B的错位，在承接部10b上也可设有沿着开口部O1延伸的凹槽19。此时，在顶面部构件1B上设有嵌入该凹槽19的突条20。也可与其相反，在顶面部构件1B上设置凹槽19，在承接部10b上设置突条20(未图示)。

图17表示本发明的其他实施形态。

图17(A)表示顶面部构件1B是朝后杆面BF侧凸的大致横向V字形的结构。由此，顶面部构件1B包括：相对来说至击球面2上缘2a的杆头前后方向的距离大的中央部1Bc；设置在其两侧的、至击球面2上缘2a的杆头前后方向的距离小的趾侧部1Bt及杆头跟侧部1Bh。击球时的冲击应力最大的中央部1Bc离击球面2最远，故这样的顶面部构件1B能发挥优越的耐久性。

图17(B)的形态与图(A)的形态相反，顶面部构件1B包括：相对来说至击球面2上缘2a的杆头前后方向的距离最小的中央部1Bc；设置在其两侧的、至击球面2上缘2a的杆头前后方向的距离大的趾侧部1Bt及杆头跟侧部1Bh。这样的杆头1的顶面部4的趾侧及杆头跟侧的重量相对增大，能使围绕通过杆头重心G的垂直轴的惯性矩增大。因此，在击球的方向性优异。

图17(C)的形态表示设有多个顶面部构件1B的杆头1。此例中为2个，也可是3个以上。

以上对本发明的实施形态，以木质型的高尔夫球杆杆头为例进行了说明，但本发明并不局限于这样的形态，也可适用于铁质型、万能型或轻击型等各种高尔夫球杆杆头。

实施例

为了确认本发明的效果，根据表1的规格制造了木质型的高尔夫球杆杆头。共同的规格参数等如下。

杆头体积：300cm3

杆头重量：200g

杆面倾角：10度

杆底角：57度

杆头本体：SUS630(比重7.8)的铸造件

开口部的面积：25cm2

顶面部缘部的主部的厚度t1：1.0mm

顶面部构件：Ti-6Al-4V(比重4.5)的轧制材料

顶面部构件的厚度t3：0.5mm

比(t1/t3)＝2.0

各例的具体规格参数如下。

(实施例)

预先将粘结剂涂敷在承接部上后，将顶面部构件载放在承接部上。擦去溢出的粘结剂后，实施按压凸部使其塑性变形的临时固定工序。然后进行正式固定工序。正式固定是通过将预先涂敷在承接部上的粘结剂(EW2010：住友3M(株式会社)生产)用130℃加热6分钟使其固化来进行的。粘结剂固化后，通过研磨切除压弯部。

(比较例1)

如图18(A)所示，比较例1的杆头使用在开口部O1周围4处设有第1标记22的杆头本体g1、在外表面周缘部设有与所述第1标记对应的4个第2标记的顶面部构件g2，如图18(B)所示，在使第1及第2标记22、23相互对齐的情况下，将顶面部构件g2载放在杆头本体g1的承接部10b上并用粘结剂固定，从而制成杆头。承接部10b设置成在开口部O1周围连续，其宽度为3mm。

(比较例2)

如图19(A)所示，比较例2的杆头，在杆头本体b1的开口部O1与顶面部构件b2的接合端面上分别设有相互对应的凸部c、凹部d，将它们按照图19(B)及其C-C截面即图20那样嵌合定位后，利用工具将它们保持，利用焊接将对接的间隙进行了接合。在杆头本体的开口部周围没有设置承接部。

作为试验，测定了各例的次品发生率。次品发生率定义如下：利用上述各方法分别制造了100个木质型的高尔夫球杆杆头，杆头本体与顶面部构件的接合部形成长度为3mm以上的间隙的杆头(次品)的个数。将比较例1的次品发生率作为100的指数来表示结果。数值越小越好。

表1表示试验结果等。

表1

	比较例1	比较例2	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
							凸部的高度TH(mm)凸部的宽度TW(mm)凸部的厚度TD(mm)凸部的个数(个)凸部的配设间距TL(mm)	-----	-----	1.56.02.0540	1.51.52.0540	1.52.52.01025	1.54.02.01030
次品发生率(指数)	100	71	57	29	9	14

从试验结果可见，实施例的杆头的次品发生率大幅度下降。

Claims (6)

1.一种高尔夫球杆杆头的制造方法，其将杆头本体与顶面部构件接合来制造中空结构的高尔夫球杆杆头，而所述杆头本体由在顶面部至少设有一个开口部的金属材料构成，所述顶面部构件由封闭所述开口部的金属材料构成，其特征在于，包括：

准备所述杆头本体的工序，该杆头本体在所述开口部周围设有支承所述顶面部构件的内侧面周缘部的承接部、以及沿着被该承接部支承的所述顶面部构件的外周缘设置且超过该顶面部构件的外表面而向外方突出的凸部；

临时固定工序，通过使所述凸部塑性变形以覆盖被所述杆头本体的所述承接部所支承的所述顶面部构件(此句与说明书技术方案中描述的稍有不同)，从而形成将所述顶面部构件夹在与所述承接部之间的压弯部；以及

正式固定工序，其是在该临时固定工序后将所述顶面部构件与杆头本体进行正式固定。

2.如权利要求1所述的高尔夫球杆杆头的制造方法，其特征在于，所述顶面部构件具有0.7mm或以下的厚度。

3.如权利要求1或2所述的高尔夫球杆杆头的制造方法，其特征在于，所述正式固定工序包含利用焊接、钎焊或粘结剂将所述杆头本体与所述顶面部构件接合的工序。

4.如权利要求1至3中任一项所述的高尔夫球杆杆头的制造方法，其特征在于，还包含在所述正式固定工序后去除所述压弯部的工序。

5.一种高尔夫球杆杆头，是包括杆头本体和顶面部构件的中空结构，而所述杆头本体由至少在顶面部开设有开口部的金属材料构成，所述顶面部构件由金属材料构成且通过固定在所述杆头本体上来封闭所述开口部，其特征在于，

所述顶面部构件的内侧面周缘部由设在所述杆头本体的所述开口部周围的承接部支承，

由使所述杆头本体一部分塑性变形后的压弯部覆盖所述顶面部构件的外表面周缘部的至少一部分。

6.如权利要求5所述的高尔夫球杆杆头，其特征在于，所述顶面部构件和所述杆头本体具有利用焊接、钎焊或粘结剂接合的接合部。

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