JP6343116B2 - ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、金属部材と樹脂部材とが接合された中空構造のゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。
近年、２以上の部材を接合することにより形成された中空構造のゴルフクラブヘッドが提案されている。
例えば、下記特許文献１には、金属材料からなりかつクラウン部に開口部が設けられたヘッド本体と、ヘッド本体よりも比重が小さい金属材料からなりかつ前記開口部を閉じるクラウン部材とがレーザー溶接によって接合された金属製のゴルフクラブヘッドが記載されている。
下記特許文献２及び３には、クラウン部に開口部が設けられた金属材料からなるヘッド本体と、前記開口部に固着された樹脂からなるクラウン部材とを有する複合タイプのゴルフクラブヘッドが記載されている。
特開２００７−１２５２４２号公報 特開２００７−２２９００２号公報 特開２００９−１８３６２０号公報
特許文献１のゴルフクラブヘッドは、全てが金属材料で形成されている。従って、特許文献１のゴルフクラブヘッドは、ヘッド質量が大きくなる。このようなゴルフクラブヘッドは、限られた質量の中で、ヘッド体積を大きくすることが難しい。
特許文献２及び３のゴルフクラブヘッドは、クラウン部材が樹脂で形成されており、ヘッド質量を小さくできる。しかし、特許文献２及び３のゴルフクラブヘッドは、樹脂からなるクラウン部材と、金属材料からなるヘッド本体とが接着剤で固着されている。このため、特許文献２及び３のゴルフクラブヘッドは、ヘッド本体とクラウン部材との接合強度が低く、耐久性に問題があった。
本発明は、以上のような実情に鑑み案出なされたもので、金属材料で形成された金属部材と、樹脂で形成された樹脂部材とを溶接により接合することを基本として、金属部材と樹脂部材との接合強度を高め、耐久性を向上しうるゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提供することを主たる目的としている。
本発明のうち請求項１記載の発明は、金属材料で形成された金属部材と、樹脂で形成された樹脂部材とが接合されたゴルフクラブヘッドであって、前記金属部材と前記樹脂部材とが溶接により接合されていることを特徴としている。
また請求項２記載の発明は、前記樹脂部材は、熱可塑性樹脂からなる請求項１記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項３記載の発明は、中空構造のゴルフクラブヘッドであり、前記金属部材は、ヘッド上面をなすクラウン部に開口部が形成されており、前記樹脂部材は、前記開口部を閉じるように前記金属部材に接合されている請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項４記載の発明は、前記樹脂部材は、繊維で補強されている請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項５記載の発明は、前記金属部材と前記樹脂部材とは、重ね継ぎ継手で接合されている請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項６記載の発明は、前記金属部材と前記樹脂部材とは、お互いの端面を接触させた突き合わせ継手で接合されている請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項７記載の発明は、前記金属部材及び前記樹脂部材の一方側の端面には、前記金属部材及び前記樹脂部材の他方側の端面に向かって突出する凸部が形成され、
前記金属部材及び前記樹脂部材の他方側の端面には前記凸部が挿入される凹部が形成されている請求項６記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項８記載の発明は、前記突き合わせ継手は、単純突き合わせ、そぎ継ぎ又は相じゃくりを含む請求項６又は７に記載のゴルフクラブヘッドである。
また請求項９記載の発明は、金属材料で形成された金属部材と、樹脂で形成された樹脂部材とが接合された中空構造のゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、前記金属部材と前記樹脂部材とを溶接する工程を含むことを特徴としている。
本発明のゴルフクラブヘッドは、金属材料で形成された金属部材と、樹脂で形成された樹脂部材とが溶接により接合される。金属部材と樹脂部材との溶接時、樹脂部材の一部は、熱エネルギーにより分解、溶融し、内部に気泡が生じる。この気泡は、溶解した樹脂を、金属表面に流動させる。また、気泡は、溶融した樹脂を強く金属表面に押圧する。従って、金属部材と樹脂部材とを溶接すると、両者の接合面に、原子乃至ナノオーダレベルの強固な界面接合が形成される。このような界面接合は、母材のせん断強度に等しい接合強度を一般的に具える。従って、本発明のゴルフクラブヘッドは、金属部材と樹脂部材との接合強度が高く、耐久性も高い。
また、金属部材と樹脂部材とが溶接により接合されるため、この部分の接合に接着剤が不要となる。これにより、大気中への揮発性有機化合物の排出をなくすことができる。また、溶接は、接着に比して、短時間での接合が可能である。従って、本発明によれば、ゴルフクラブヘッドの生産性も向上させる。
本発明の実施形態を示すゴルフクラブヘッドの斜視図である。 図１のゴルフクラブヘッドの平面図である。 図２のＡ−Ａ拡大断面図である。 図１のゴルフクラブヘッドの分解斜視図である。 （ａ）、（ｂ）はヘッド本体とクラウン部材との溶接を説明する部分断面図である。 本発明の他の実施形態を示すゴルフクラブヘッドの平面図である。 図６のゴルフクラブヘッドのＡ−Ａ拡大断面図である。 本発明の他の実施形態を示すヘッド本体とクラウン部材との継手の断面図である。 本発明の他の実施形態を示すヘッド本体とクラウン部材との継手の断面図である。 （ａ）乃至（ｃ）は、本発明の他の実施形態を示すヘッド本体とクラウン部材との継手の断面図である。 比較例、及び、実施例のクラウン部の接合部の断面のイメージ図である。
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は本実施形態のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１の斜視図、図２はその平面図、図３は図２のＡ−Ａ拡大断面図、図４はクラブヘッド１の分解斜視図をそれぞれ示している。
本実施形態のヘッド１は、内部に中空部ｉが設けられた中空構造を有する。本実施形態のヘッド１は、ドライバー（＃１）又はフェアウェイウッドといったウッド型のものが示される。該ヘッド１は、ボールを打撃するフェース２を有するフェース部３と、ヘッド上面を形成するクラウン部４と、ヘッド底面を形成するソール部５と、クラウン部４とソール部５との間を継ぐサイド部６と、シャフト（図示省略）が挿入されるシャフト差込穴７ａを有するホーゼル部７とを具える。
ウッド型のヘッド１の場合、好ましくは３６０cm3 以上、より好ましくは３８０cm3以上の体積を有する。このような大きな体積は、慣性モーメントや重心深度を大きくするのに役立つ。他方、ヘッド１の体積が大きすぎると、質量の増加及びゴルフ規則違反等の問題がある。ヘッド１の体積の上限は、好ましくは４７０cm3以下、より好ましくは４６０cm3 以下とされる。
ウッド型のヘッド１の場合、スイングバランスなどを考慮すると、好ましくは１７０ｇ以上、より好ましくは１８０ｇ以上の質量を有する。ヘッド１の質量の上限は、好ましくは２５０ｇ以下、より好ましくは２４０ｇ以下である。
また、ヘッド１は、金属材料からなりかつクラウン部４に開口部Ｏが形成されたヘッド本体１Ａ（金属部材）と、樹脂からなりかつ開口部Ｏを閉じるように金属部材１Ｂに接合されているクラウン部材１Ｂ（樹脂部材）とから構成されている。
ヘッド本体１Ａを構成する金属材料は、特に限定されない。ヘッド本体１Ａに好ましい金属材料は、ステンレス鋼、マルエージング鋼、純チタン又はチタン合金等である。
図２及び図４に示されるように、本実施形態の開口部Ｏは、クラウン部４からはみ出すことなく設けられる。これにより、ヘッド本体１Ａは、フェース部３、ソール部５、サイド部６及びホーゼル部７を具えるとともに、クラウン部４において開口部Ｏの周りを形成するクラウン縁部１０を具える。このようなヘッド本体１Ａは、例えば、鋳造により一体に形成されても良いし、鍛造、鋳造、さらには圧延材等の２以上の部品を固着して作られても良い。
図３に示されるように、この実施形態のクラウン縁部１０は、主部１１と受け部１２とから構成されている。
主部１１は、実質的にクラウン部４の外面４ａ（仕上がり面）を形成している。受け部１２は、クラウン部の外面４ａからステップ状に凹んだ外面を持っている。受け部１２の外面は、クラウン部材１Ｂで覆われ、クラウン部材１Ｂの内面１Ｂｉと重ねられている。主部１１の外面からの受け部１２の凹み量は、クラウン部材１Ｂの厚さと実質的に同一とされている。このため、クラウン部材１Ｂと主部１１とは、それぞれの外面が連続する。これは、ヘッド１の外観を向上させ、研磨等による表面仕上げ工程を簡略化して生産性を高める。主部１１及び受け部１２は、いずれも開口部Ｏの周りを環状に連続して設けられている。ただし、主部１１及び受け部１２は、このような態様に限定されるものではない。
本実施形態において、クラウン部材１Ｂは、マトリックス樹脂とその補強材である繊維との複合材料からなる。このような材料は、金属材料に比べて小さな比重を持つ。従って、クラウン部４の一部が樹脂からなるクラウン部材１Ｂで構成されることにより、ヘッド上部側の質量が小さくなる。これにより、本実施形態のヘッドは、低重心化が図られる。また、ヘッド上部側の質量が小さくなるため、余剰の質量が得られる。この重量は、ヘッド本体１Ａの大型化や、ヘッド重心の位置の調整に用いることができる。従って、本実施形態のヘッド１は、重量配分設計の自由度が高い。
前記マトリックス樹脂としては、特に限定はされないが、金属材料との溶接に適したものとして、熱可塑性樹脂が望ましく、とりわけレーザー光の透過率が６０％以上の熱可塑性樹脂が望ましい。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート等が挙げられる。補強繊維も特に限定はされないが、例えば炭素繊維又はガラス繊維が好ましい。
本実施形態において、クラウン部材１Ｂは、受け部１２の外縁と同一か、又はわずかに小さい輪郭形状に予め成形されている。
なお、クラウン部材１Ｂの厚さｔｃは、特に限定はされないが、小さすぎると溶接が困難になるおそれがある。逆に、クラウン部材１Ｂの厚さｔｃが大きすぎると、ヘッド上部において十分な質量の削減効果が得られないおそれがある。このような観点より、クラウン部材１Ｂの厚さｔｃは、好ましくは０．３mm以上、より好ましくは０．５mm以上、さらに好ましくは１．０mm以上であり、好ましくは４．０mm以下、より好ましくは３．５mm以下、さらに好ましくは３．０mm以下である。
ヘッド１は、金属部材であるヘッド本体１Ａと、樹脂部材であるクラウン部材１Ｂとが溶接により接合されている。溶接工程は、図５（ａ）に示されるように、先ず、ヘッド本体１Ａの受け部１２の上に、クラウン部材１Ｂが置かれる。クラウン部材１Ｂが、レーザー光の透過性（レーザー光の透過率が６０％以上）を有する場合、ヘッド１の外面側から受け部１２に向けてレーザービームＬＢが照射される。レーザービームＬＢは、予め定められた所定の速度で、接合部を移動する。これにより、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとが溶接された継手Ｊが形成される。
クラウン部材１Ｂを透過したレーザービームＬＢは、金属材料からなる受け部１２（ヘッド本体１Ａ）を加熱する。この熱は、受け部１２の上に置かれているクラウン部材１Ｂの内面側を、急速に加熱して流動可能な状態まで溶融させる。そして、図５（ｂ）に拡大して示されるように、クラウン部材１Ｂは、その樹脂の分解温度以上に加熱されることにより、内部に気泡が生じる。気泡の発生による体積膨張の圧力により、溶解した樹脂は、受け部１２の表面に流動する。また、気泡は、溶融した樹脂を強く受け部１２の表面に押圧して密着させる。
この後、溶接部を冷却、固化させることにより、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとの接合面に、原子乃至ナノオーダレベルの強固な界面接合が形成される。従って、本発明のゴルフクラブヘッドは、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとの接合強度が高く、高い耐久性を持つ。
また、本発明では、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとが溶接により接合されるため、接着剤が不要となる。これにより、本実施形態のゴルフクラブヘッドの製造に際しては、大気中への揮発性有機化合物の排出を減らすことができる。また、溶接は、接着に比して、短時間での接合が可能である。従って、本発明によれば、ゴルフクラブヘッドの生産性も向上させることができる。
レーザー溶接には、例えば、波長が約０．８〜１μｍ程度の半導体レーザーや、波長が約１．０６μｍのＹＡＧレーザーなどが好ましい。
上記実施形態のように、樹脂部材が透過性樹脂からなる場合、レーザー溶接の主な条件として、レーザー出力は５０〜１５００Ｗ程度、レーザー移動（溶接）速度は５〜６０mm／s、焦点はずし距離は０〜４０mmであるのが望ましい。また、シールドガスには、Ａｒガス又はＮ2ガスが好適であり、流量は４０〜５０ｌ／minであるのが望ましい。
樹脂部材が非透過性樹脂の場合、レーザービームＬＢは、ヘッド本体１Ａの受け部１２側から受け部１２に照射され、クラウン部材１Ｂを加熱する。レーザー溶接の条件として、レーザー出力は２ｋＷ以上、レーザー移動（溶接）速度は１０mm／sであるのが望ましい。また、この場合は、焦点外しは行わず、高密度のレーザービームが受け部１２に照射される。また、シールドガスには、Ｎ2ガスが好適であり、流量は４０〜５０ｌ／minであるのが望ましい。
上記実施形態では、クラウン部材１Ｂと受け部１２とは、重ね継ぎ継手Ｊ１が形成されている。しかし、金属材料からなる受け部１２の部分をなくすことができれば、継手Ｊに占める金属材料の質量はさらに小さくなる。このため、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとは、お互いの端面を接触させた突合せ継手で接合されることが特に望ましい。
図６には、突合せ継手を用いた本発明の他の実施形態のヘッド１の平面図が示されている。また、図７には、図６のＡ−Ａ拡大断面図が示されている。図７から明らかなように、この実施形態のヘッド１は、金属部材であるヘッド本体１Ａと、樹脂部材であるクラウン部材１Ｂとが、お互いの端面１０Ｅ、１ＢＥを接触させた突合せ継手Ｊ２で接合されている。なお、これらの実施形態においても、図１〜５の実施形態と同一の部分については、同一の符号が付されている。
ヘッド本体１Ａのクラウン縁部１０は、主部１２で構成される。主部１２の端面１０Ｅは、ヘッド１の中空部ｉ側に向かって開口部Ｏの中心側に傾斜する斜面からなる。また、クラウン部材１Ｂは、クラウン縁部１０の端面１０Ｅに重なる斜面からなる端面１ＢＥを有する。
この実施形態では、ヘッド本体１Ａのクラウン縁部１０の端面１０Ｅに、クラウン部材１Ｂが置かれる。これにより、端面１０Ｅ及び１ＢＥが突き合わされて仮置きされる。この際、クラウン縁部１０の端面１０Ｅが斜めの斜面からなるため、クラウン部材１Ｂの位置合わせが容易かつ正確に行える。そして、例えば、ヘッド１の外面側からクラウン縁部１０の端面１０Ｅに向けてレーザービームＬＢが照射され、端面１０Ｅ及び端面１ＢＥの溶接が行われる。これにより、ヘッド本体１Ａとクラウン部材１Ｂとが、「そぎ継ぎ」の突合せ継手Ｊ２で溶接される。なお、レーザービームＬＢの光軸ＣＬは、ヘッド本体１Ａの端面１０Ｅの法線方向になるように傾けられることも望ましい。
図７の実施形態によれば、ヘッド本体１Ａから、クラウン部材１Ｂの内面１Ｂｉを支持する受け部１２を無くすことができる。従って、継手Ｊに占める金属材料の質量がさらに小さくなる。よって、本実施形態のヘッド１は、より一層、ヘッド上部が軽量化でき、低重心化が図られる。
図８には、図７の変形例が示されている。
この実施形態では、クラウン縁部１０の端面１０Ｅの斜面、及び、クラウン部材１Ｂの端面の斜面が、図７とは逆向きで形成されている。また、この実施形態ではクラウン部材１Ｂが、非透過性の樹脂部材からなる。この実施形態の場合、ヘッド外面側から、レーザービームＬＢが、ヘッド本体１Ａのクラウン縁部１０の外面かつ内周縁側に照射され、クラウン部材１Ｂが加熱される。
図８の実施形態において、クラウン部材１Ｂが、透過性樹脂で構成された場合には、ヘッド本体１Ａに、例えば、ソール側に別の開口部（図示省略）が設けられ、レーザービームＬＢは、中空部ｉ側から端面１０Ｅに照射されても良い。
クラウン部材１Ｂが、レーザー光に対して非透過性を有する樹脂からなる場合、ヘッド本体１Ａのクラウン縁部１０の端面１０Ｅの斜面は、図８に示したように、中空部側ｉに向かって開口部を広げる向きに傾斜するのが望ましい。このとき、例えば、ヘッド本体１Ａのソール側を上にした逆さま状態とすれば、クラウン部材１Ｂは、クラウン縁部１０の端面１０Ｅに仮置きできる。また、レーザービームＬＢは、下方から上向きでクラウン縁部１０に照射されても良い。これにより、レーザー溶接時、レーザービームＬＢをヘッド外面側から照射することができ、生産性が向上する。
図７及び図８のそぎ継ぎの突合せ継手Ｊ２において、ヘッド１の外面に対する端面１０Ｅの鋭角側の傾斜角度θが小さくなると、継手Ｊに含まれる金属材料の質量が大きくなる。また、端面１０Ｅの鋭角側の傾斜角度θが小さくなると、加工が困難になる。従って、前記傾斜角度θは、好ましくは５〜３０°、より好ましくは７〜１５°である。
図９には、本発明のさらに他の実施形態が示されている。
この実施形態では、ヘッド本体１Ａの端面１０Ｅと、クラウン部材１Ｂの端面１ＢＥとが、いわゆる単純突合せの突合せ継手Ｊ２で接合されている。即ち、各端面１０Ｅ、１ＢＥは、いずれもヘッド外面に対してほぼ９０°の角度を持った平面からなる。この実施形態では、図７及び図８の実施形態に比べて、継手Ｊに占める金属材料の質量をほぼ零にすることができるので、継手を含む部分のさらなる軽量化が可能となる。また、この実施形態では、例えば、レーザービームＬＢが、樹脂部材の側から端面１０Ｅに斜めに照射される。なお、端面１０Ｅ、１ＢＥを相互にかみ合うステップ状として、相じゃくりの突合せ継手とされても良い。
図１０（ａ）乃至（ｃ）には、本発明のさらに他の実施形態が示されている。
図１０（ａ）及び（ｂ）では、そぎ継ぎをベースとしているが、ヘッド本体１Ａ及びクラウン部材１Ｂの一方側の端面１０Ｅ又は１ＢＥには、ヘッド本体１Ａ及びクラウン部材１Ｂの他方側の端面１０Ｅ又は１ＢＥに向かって突出する凸部２０が形成されている。また、ヘッド本体１Ａ及びクラウン部材１Ｂの他方側の端面１０Ｅ又は１ＢＥには、凸部２０が挿入される凹部２１が形成されている。このような凹凸を有する突合せ接合Ｊ２では、より一層接合強度が向上し、位置合わせも正確に行える。凸部２０は、開口部Ｏに沿って連続するものでも良いし、ピンのように、連続しないものでも良い。
また、図１０（ｃ）には、そぎ継ぎの突合せ継手Ｊ２を基調として、ヘッド本体１Ａ側の端面１０Ｅ及びクラウン部材１Ｂの端面１ＢＥを、いずれも互いにかみ合うステップ状の斜面としたものである。このような継手Ｊは、フックドスカーフジョイントとも呼ばれる。このように、継手の形状は、種々の態様に変更され得る。
上記実施形態では、金属部材としてヘッド本体１Ａ、樹脂部材としてクラウン部材１Ｂがそれぞれ示された。しかし、金属部材及び樹脂部材は、このような態様に限定されるものではない。即ち、金属部材は、フェース部材、ソール部材、サイド部材、錘部材又はホーゼル部材など種々の部材に変更されても良い。同様に、樹脂部材も、ソール部材やサイド部材など種々の部材に変更されても良い。
また、上記実施形態では、金属材料が主体的に用いられたゴルフクラブヘッドが示されたが、本発明は、繊維強化樹脂が主体的に用いられたゴルフクラブヘッドに適用されても良い。また、本発明は、アイアン型、ユーティリテイ型又はパター型のゴルフクラブヘッドにも適用されても良い。
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の態様に変更して実施され得る。
以下の実施例、比較例について、慣性モーメントの計算が行われた。ただし、本発明は、このような具体的な実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
実施例１は、図１乃至３に示した基本構成を有するゴルフクラブヘッドである。ヘッド本体は、チタン合金からなり、クラウン部材は、炭素繊維強化樹脂の成形品からなる。クラウン部材は、ヘッド本体のクラウン縁部の受け部に載置されレーザー溶接されたものである。これにより、ヘッド本体とクラウン部材とが、重ね継手で接合された。
［実施例２］
実施例２は、図６及び図７に示した基本構成を有するゴルフクラブヘッドである。実施例２は、実施例１と、接合部の継手の形状のみ異なっている。また、クラウン部材の質量は、実施例１と同一となるように形状が整えられた。クラウン部材は、ヘッド本体のクラウン縁部の端面に載置され、レーザー溶接された。つまり、実施例２は、ヘッド本体とクラウン部材とが、そぎ継ぎの突合せ継手で接合されている。
［実施例３］
実施例３は、図９に示した継手を有するゴルフクラブヘッドである。実施例３は、実施例１と、接合部の継手の形状のみ異なっている。また、クラウン部材の質量は、実施例１と同一となるように形状が整えられた。クラウン部材は、ヘッド本体のクラウン縁部の端面に嵌め込まれて仮固定され、レーザー溶接された。つまり、実施例３は、ヘッド本体とクラウン部材とが、単純継ぎの突合せ継手で接合されている。
［比較例１］
実施例３のクラウン部材がチタン合金からなるゴルフクラブヘッドである。ヘッドの質量は１９２．７ｇであった。
［比較例２］
比較例２は、実施例１と同一のヘッド本体とクラウン部材とを用い、両者が接着剤で固着されたものである。ただし、比較例２のヘッド本体は、受け部の幅が実施例１よりも大きく、受け部の質量も、実施例１よりも１．６ｇ大きく形成されている。これは、接着剤による接合部のせん断強度は溶接に比して小さいため、受け部の幅を大きくする必要があるためである。
［テスト内容］
実施例及び比較例の各ヘッドについて、ヘッド重心を通る垂直軸周りの慣性モーメントがコンピュータを用いて計算された。なお、比較例２は、比較例１に比べて、クラウン部において５．２ｇの軽量化が可能となり、この質量に相当する錘部材が、サイド部のヘッドの最も後方位置に固着されている。実施例１の受け部は、比較例に比べて、さらに１．６ｇの軽量化が可能になった。従って、合計６．８ｇの錘部材が固着されている。実施例２及び実施例３は、受け部が無くなったため、比較例２との比較で５．４ｇの軽量化が可能になり、合計１０．６ｇの錘部材が固着されている。実施例及び比較例において、各クラウン部の接合部のイメージ図が図１１に示されている。また、テストの結果等が表１に示される。
Figure 0006343116
テストの結果、実施例のヘッドは、受け部が小さいか、なくなっているため、余剰の質量が十分に得られ、慣性モーメントを大きくしていることが確認できた。
１ ゴルフクラブヘッド
１Ａ ヘッド本体（金属部材）
１Ｂ クラウン部材（樹脂部材）
２ フェース
３ フェース部
４ クラウン部
５ ソール部
６ サイド部

Claims (9)

  1. 金属材料で形成された金属部材と、樹脂で形成された樹脂部材とが接合された中空構造のゴルフクラブヘッドを製造する方法であって、
    ヘッド上面を形成するクラウン部に開口部が形成された前記金属部材を成形する工程と、
    前記開口部を閉じるための前記樹脂部材を成形する工程と、
    前記金属部材の前記開口部の周りを形成するクラウン縁部に、前記樹脂部材を仮置きする工程と、
    前記金属部材と前記樹脂部材とを溶接する工程とを含み、
    前記仮置きする工程は、前記金属部材のソール側を上にした逆さま状態として、前記樹脂部材を、前記クラウン縁部の中空部側に向かって前記開口部を広げる向きに傾斜する端面に仮置きし、
    前記溶接する工程は、
    前記金属部材の前記クラウン縁部にレーザービームを照射して前記金属部材を加熱する工程と、
    加熱された前記金属部材の熱で、前記樹脂部材を溶融させる工程と、
    溶融した前記樹脂部材を冷却、固化させることで、前記金属部材と前記樹脂部材とを接合する工程とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
  2. 仮置きする工程は、前記金属部材の端面と前記樹脂部材の端面とを接触させた突き合わせ継手で接合されるよう突き合わされている請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  3. 前記樹脂部材は、熱可塑性樹脂からなる請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  4. 前記樹脂部材は、繊維で補強されている請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  5. 前記金属部材及び前記樹脂部材の一方側の端面には、前記金属部材及び前記樹脂部材の他方側の端面に向かって突出する凸部が形成され、
    前記金属部材及び前記樹脂部材の他方側の端面には、前記凸部が挿入される凹部が形成されている請求項１乃至４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  6. 前記突き合わせ継手は、そぎ継ぎ又はフックドスカーフジョイントを含む請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  7. 前記加熱する工程は、前記金属部材に前記樹脂部材を透過した前記レーザービームを照射する請求項１乃至６のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  8. 前記加熱する工程は、前記金属部材に前記金属部材側から前記レーザービームを照射する請求項１乃至６のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
  9. 前記溶融させる工程は、前記樹脂部材をその樹脂の分解温度以上に加熱して内部に気泡を生じさせる請求項１乃至７のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
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