JPH04292178A

JPH04292178A - ゴルフクラブヘッドの製造方法

Info

Publication number: JPH04292178A
Application number: JP3081549A
Authority: JP
Inventors: Mutsumi Harada; 睦原田; Toshiharu Hoshi; 俊治星
Original assignee: Yamaha Corp
Current assignee: Yamaha Corp
Priority date: 1991-03-19
Filing date: 1991-03-19
Publication date: 1992-10-16
Anticipated expiration: 2011-01-24
Also published as: JPH084642B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属製ヘッドを備えたメ
タルウッド等のゴルフクラブ及びその製造方法に関する
。

【０００２】

【従来の技術】いわゆるメタルウッドゴルフクラブのヘ
ッドは、ステンレス合金、アルミニウム合金、チタン合
金又はベリリウムー銅合金等を素材として、精密鋳造法
により製造していた。しかし、この精密鋳造製のヘッド
は鋳造品であるために、成分の偏析及び鋳造欠陥が存在
すると共に、結晶粒が０．５ｍｍ以上と粗大である。こ
のため、従来の精密鋳造製ヘッドは、耐力及び引張り強
さ等の機械的特性が低いという難点がある。このように
機械的特性が低いため、薄肉化が困難であり、重量の増
大を回避しつつ、ヘッド形状を大型化するということが
できない。このため、従来のメタルウッドはヘッド体積
が小さいので、スイートエリアが小さく、打球の方向安
定性が低いという欠点がある。

【０００３】そこで、近時、鍛造又はプレス等の塑性加
工法によりヘッド部品を製造し、これらの部品を溶接接
合により組み立てて製品としたヘッドが提案されている
。

【０００４】図１２はこの種の従来のヘッドの組立方法
を示す断面図、図１３（ａ）はこの組立後のヘッドを示
す断面図である。図１２に示すように、ヘッドのフェイ
ス部１とこのフェイス部を支持するヘッド本体部分２と
を別体で制作しておき、図１３（ａ）に示すように、こ
のフェイス部１と本体部分２とをフェイス部１の周縁部
（溶接部３）で溶接固定して空洞を持つヘッドを製造す
る。なお、この本体部分２は更に上下に分割されており
、各部分を接合して本体部分２を組み立てた後、フェイ
ス部１を本体部分２に接合固定する。

【０００５】図１４（ａ）乃至（ｃ）は従来のヘッドの
製造方法を示す模式図である。先ず、図１４（ａ）に示
すように、フェイス部１、クラウン部２ａ及びソール部
２ｂの各パーツを別体で制作する。このため、ヘッドモ
デルの金型を制作する際に、逆勾配が生じないようにこ
のモデルのパーティングラインを決め、図１４（ａ）に
示すクラウン部２ａ及びソール部２ｃと同様の形状を有
する分割モデルを制作する。そして、図１５に示すよう
に、この分割モデルを使用して成形用金型５を制作する
。次いで、この金型５にＴｉ合金板６を挟み込み、この
Ｔｉ合金板６を９５０℃に加熱しつつ、金型５の成形面
の反対側から金型５内にＡｒガスを３ＭＰａの圧力で導
入し、Ｔｉ合金板６を金型５の成形面に押圧する。これ
を６０分間、継続することにより、Ｔｉ合金板は金型５
の成形面に沿って変形して、図１４（ａ）に示す所定の
形状に成形される。次いで、各パーツを金型５から取り
出し、不要部分を切断除去する。なお、フェイス部１は
一枚の板を切削加工したものである。

【０００６】次いで、これらのパーツのうち、図１４（
ｂ）に示すように、先ずクラウン部２ａとソール部２ｂ
とを溶接接合し、その後、図１４（ｃ）に示すように、
フェイス部１をその周縁部で本体部分２の前端面に溶接
する。これにより、ヘッドが完成し、別途切削加工によ
り制作したフォーゼル（図示せず）をヘッドに溶接固定
してゴルフクラブが完成する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この塑
性加工により製造した部品を溶接により組み立てた従来
のヘッドは以下に示す欠点を有する。即ち、図１３（ｂ
）に示すように、ボール４の打球時には、フェイス部分
１が断面視で弓状に湾曲する。そうすると、この打球時
に、溶接部３には圧縮応力が作用するほか、フェイス部
分１の弓状変形により曲げ応力も作用する。溶接部３に
おいては、ヘッド本体部分２の端面がフェイス部分１の
裏面に接合されているが、この曲げ応力の作用により溶
接部３が破損し易いという欠点がある。従って、従来の
ヘッドはフェイス部分１の周縁部の溶接部３の耐久性に
難点がある。

【０００８】また、従来のヘッドはフェイス部分１と本
体部分２とを夫々塑性加工により製造した後、単に両者
を溶接固定しているため、組立時の寸法精度が低いと共
に生産性が低いという欠点がある。

【０００９】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、耐久性が優れていると共に、寸法精度及び
生産性が高いゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提
供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明に係るゴルフクラ
ブヘッドは、フェイス部及びこのフェイス部からヘッド
後方に向けて延出する延出部が一体成形され、このフェ
イス部及び延出部からなる一体成形部分が他の部分に接
合されて組み立てられていることを特徴とする。

【００１１】この場合に、前記一体成形部分と前記他の
部分との接合面の少なくとも一方には、その一方を他方
に嵌合するための突起部を設けることが好ましい。

【００１２】本発明に係るゴルフクラブヘッドの製造方
法は、フェイス部及びこのフェイス部からヘッド後方に
向けて延出する延出部が一体成形されたゴルフクラブヘ
ッドの製造方法において、前記一体成形部分と１又は２
以上に分割された他の部分とからなる複数個のパーツを
塑性加工により制作する工程と、ヘッド芯部をワックス
により制作する工程と、このヘッド芯部に合わせて前記
各パーツを相互に接合する工程と、前記ワックスを溶融
させて排出する工程とを有することを特徴とする。

【００１３】また、前記ワックス製芯部を利用する替わ
りに、又はこの芯部に加えて、前記一体成形部分と前記
他の部分との接合部に嵌合用突起を設け、この突起を利
用して各部分を位置決めしても良い。

【００１４】

【作用】本発明においては、ボール打球時に、ボールか
らフェイス部に印加される応力に起因して、フェイス部
とこのフェイス部からヘッド後方に向けて延出する延出
部との境界部に圧縮応力に加えて曲げ応力も作用するが
、この境界部は一体成形であるので曲げ応力が作用して
もこの部分で破損が生じることはない。一方、前記延出
部と前記他の部分との接合部には圧縮応力は印加される
ものの、曲げ応力は作用しない。従って、この接合部で
破損することも回避される。

【００１５】一方、本発明方法においては、前記一体成
形部分と前記他の部分とからなる複数個のパーツをその
中にワックス製の芯部を配置して位置決めした後、これ
らの各パーツを接合し、次いで、例えば芯部のワックス
を加熱してフォーゼル部等から排出させることによりヘ
ッドを製造する。このため、各パーツの位置決めが容易
であり、生産性が向上すると共に、ヘッド形状の精度が
高い。この効果は、接合部に嵌合用突起を設けた場合も
同様である。

【００１６】

【実施例】以下、添付の図面を参照して本発明の実施例
について具体的に説明する。図１は本発明の実施例に係
るゴルフクラブヘッドを示す断面図である。本実施例の
ゴルフクラブヘッド１０はフェイス部１１を含む部分１
０ａと、その他の本体部分１０ｂとから構成されている
。部分１０ａはフェイス部１１と、このフェイス部１１
からヘッド１０の後方に延びる延出部１４とを有し、こ
のフェイス部１１と延出部１４とが塑性加工により一体
成形されている。この延出部１４はヘッドのソール及び
クラウンの一部を構成する。一方、本体部分１０ｂは、
後述するように２分割若しくは３分割以上の分割体で構
成されているか、又は一体成形体で構成されており、本
体部分１０ｂの前端面と延出部１４の後端面とが溶接に
より接合されて溶接部１３が設けられている。

【００１７】このように構成されたゴルフクラブヘッド
においては、図２に示すように、ボール４の打球時に、
ボール４から受ける反作用力によりフェイス部１１が断
面視で弓状に湾曲する。そして、フェイス部１１と延出
部１４との境界には、圧縮応力に加えて曲げ応力も印加
される。しかし、この境界部はフェイス部１１と延出部
１４とが一体成形されているため、この曲げ応力により
破損が生じることはない。一方、部分１０ａと本体部分
１０ｂとは溶接部１３により固定されているが、この溶
接部１３にはボール打球時に圧縮応力のみが作用し、曲
げ応力が作用しないので、この部分で破損が生じること
はない。

【００１８】次に、図３乃至図５を参照して、上述の構
造を有するヘッドの製造方法について説明する。先ず、
図３に示すように、フェイス部１１及び延出部１４から
なる部分１０ａと、クラウン部１２ａと、ソール部１２
ｂとを、制作する。この場合に、クラウン部１２ａ及び
ソール部１２ｂに加えて、部分１０ａも図１５に示すよ
うな金型を使用して超塑性加工により成形する。

【００１９】次いで、図４に示すヘッド芯部モデル１５
をワックスにより制作する。この芯部モデル１５はヘッ
ドの内部形状に整合し、ワックスにより制作するので加
熱することにより流動化して排出することができる。

【００２０】その後、図５に示すように、芯部モデル１
５に合わせてクラウン部１２ａと、ソール部１２ｂと、
部分１０ａとを組立て、各パーツ（クラウン部１２ａ、
ソール部１２ｂ、部分１０ａ）を相互に溶接固定する。

【００２１】次いで、ヘッド芯部モデル１５をその溶解
温度以上の温度に加熱し、モデル１５を流動化してフォ
ーゼル部から流出させる。これにより、内部に空洞を有
するヘッドが完成する。そして、このヘッドをフォーゼ
ル部に溶接固定する。

【００２２】これにより、図１及び図２に示すゴルフク
ラブヘッドが製造される。本実施例方法においては、後
に加熱溶融されて排出されるヘッド芯部モデル１５を使
用し、この芯部モデル１５に合わせて各パーツを配置す
るから、これらのパーツの位置決め精度が高く、従って
溶接後に得られるヘッドは高精度で所定の形状に一致し
たものとなる。また、各パーツの位置決めが容易である
ので、生産性も向上する。

【００２３】次に、図６乃至図８を参照して本発明の他
の実施例について説明する。本実施例においても、先の
実施例と同様に、フェイス部２１及び延出部２４を有す
る部分２０ａと、クラウン部２２ａと、ソール部２２ｂ
とからなる全てのパーツを超塑性加工により製造する。しかし、本実施例においては、クラウン部２２ａ及びソ
ール部２２ｂの部分２０ａ側の端面に、夫々突起２６ａ
及び２６ｂが設けられている。この突起２６ａ、２６ｂ
は、図７及び図８に示すように、クラウン部２２ａとソ
ール部２２ｂとを相互に重ね合わせたときに、環状に連
結し、フェイス部２１及び延出部２４から構成される部
分２０ａの端面に嵌合される形状を有する。

【００２４】本実施例においては、部分２０ａも含めて
各パーツを図１５に示すような金型等を使用して、超塑
性加工により製造する。そして、図７に示すように、先
ず、クラウン部２２ａとソール部２２ｂとを溶接固定す
る。その後、図８に示すように、環状突起２６ａ及び２
６ｂに部分２０ａを嵌合し、この嵌合部で両者を溶接に
より固定する。次いで、フォーゼル部を溶接する。

【００２５】本実施例は、ワックスモデル１５を使用し
ないが、嵌合突起２６ａ、２６ｂを利用して各パーツの
位置決めを行うので、先の実施例と同様に位置決めが容
易である。このため、高精度のヘッドを製造できると共
に、その生産性も高い。また、この突起の分だけ溶接面
積も広いので、本実施例は溶接部の強度が高くなるとい
う利点がある。なお、本実施例において、更にワックス
モデルを使用してもよいことは勿論である。

【００２６】なお、本実施例においては、図６の各パー
ツを制作した後、直接これらのパーツを図８に示すよう
に組み立て、その後、各パーツを相互に溶接固定しても
よい。

【００２７】また、各パーツを制作するための金型は以
下のように製造すればよい。図９に示すように、ヘッド
外形に整合する樹脂モデル３０を製造し、この樹脂モデ
ル３０を延出部２４の端面に相当する位置（切断ライン
３１）で切断する。そして、この切断ライン３１よりも
若干後方の位置にパーティングライン３２を設け、パー
ティングライン３２と切断ライン３１との間の領域３３
で表面を適宜の深さに亘って切削除去する。その後、こ
の表面を除去した側のモデルを図１０に示すように切断
ライン３４で上下に切断する。そして、これらの３個の
モデルを基に、金型を制作すればよい。

【００２８】次に、図６乃至図８に示すヘッドの突起２
６ａ、２６ｂの形状とヘッドの耐久性との関係について
試験した結果について説明する。図１１に示すように、
フェイス部２１に続く延出部２４の厚さをｘ、突起２６
ａ、２６ｂの長さをｙとする。各製造例におけるこれら
の値ｘ，ｙを下記表１に示す。

【００２９】

【表１】

【００３０】そして、各製造例のヘッドについて、一万
発の打球試験を行った結果、いずれのヘッドも破損しな
かった。

【００３１】また、各製造例のヘッドについて、クラウ
ン部２２ａ又はソール部２２ｂと、延出部２４との間の
表面のずれを調べた。各製造例のモデルを１００個づつ
制作し、そのズレ量の平均値（ｍｍ）を求めた。その結
果を下記表２に示す。この表２に示すように、いずれの
ヘッドもズレ量が微小であった。

【００３２】

【表２】

【００３３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
フェイス部からヘッド後方に延びる延出部までを一体成
形とし、延出部の端部とヘッド本体部分とを接合するよ
うにしたので、打球時に印加される応力によりフェイス
部と延出部との境界に曲げ応力が作用してもこの部分に
破損が生じることがない。また、接合部には圧縮応力の
みが作用し、曲げ応力は作用しないので、この部分でも
破損が生じることはない。

【００３４】更に、本発明方法によれば、ワックスモデ
ルを使用し、又は突起を設けるので各パーツの位置決め
が容易であり、高精度のヘッドを製造できると共に、そ
の生産性が高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】　　本発明の実施例に係るヘッドを示す断面図
である。

【図２】　　同じくその打球時の動作を示す断面図であ
る。

【図３】　　本発明の実施例方法にて使用するパーツを
示す模式図である。

【図４】　　同じくそのヘッド芯部モデルを示す図であ
る。

【図５】　　同じくその組み立て後のパーツを示す断面
図である。

【図６】　　本発明の他の実施例方法で使用するパーツ
を示す模式図である。

【図７】　　同じくその組み立て工程を示す模式図であ
る。

【図８】　　同じくその組み立て工程を示す模式図であ
る。

【図９】　　同じくその金型制作用樹脂モデルを示す模
式図である。

【図１０】同じくその金型制作用樹脂モデルを示す模式
図である。

【図１１】同じくその突起形状を示す模式図である。

【図１２】従来のヘッドのパーツを示す断面図である。

【図１３】従来のヘッドを示す断面図である。

【図１４】従来のヘッドの製造方法を示す模式図である

【図１５】塑性加工に使用する金型を示す断面図である
。

【符号の説明】

１、１１、２１；フェイス部、２；本体部分、３，１３
：溶接部、１２ａ、２２ｂ；クラウン部、１２ａ，１２
ｂ；ソール部、１４，２４；延出部、１５；芯部モデル
、２６ａ，２６ｂ；突起

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　フェイス部及びこのフェイス部からヘ
ッド後方に向けて延出する延出部が一体成形され、この
フェイス部及び延出部からなる一体成形部分が他の部分
に接合されて組み立てられていることを特徴とするゴル
フクラブヘッド。
【請求項２】　　前記一体成形部分と前記他の部分との
接合面の少なくとも一方には、その一方を他方に嵌合す
るための突起部が設けられていることを特徴とする請求
項１に記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項３】　　フェイス部及びこのフェイス部からヘ
ッド後方に向けて延出する延出部が一体成形されたゴル
フクラブヘッドの製造方法において、前記一体成形部分
と１又は２以上に分割された他の部分とからなる複数個
のパーツを塑性加工により制作する工程と、ヘッド芯部
をワックスにより制作する工程と、このヘッド芯部に合
わせて前記各パーツを相互に接合する工程と、前記ワッ
クスを溶融させて排出する工程とを有することを特徴と
するゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】　　前記一体成形部分と前記他の部分との
接合部の少なくとも一方に、その一方を他方に嵌合する
ための突起部を設ける工程を有することを特徴とする請
求項３に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】　　フェイス部及びこのフェイス部からヘ
ッド後方に向けて延出する延出部が一体成形されたゴル
フクラブヘッドの製造方法において、前記一体成形部分
と１又は２以上に分割された他の部分とからなる複数個
のパーツを塑性加工により制作する工程と、前記一体成
形部分と他の部分との接合部の少なくとも一方に嵌合用
突起を形成する工程と、この嵌合用突起を利用して前記
各パーツを組み立て相互に接合する工程と、を有するこ
とを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。