JP2524433B2 - ゴルフクラブヘッドの製法 - Google Patents
ゴルフクラブヘッドの製法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、超塑性加工法とプレ
ス加工法を利用したゴルフクラブヘッドの製法に関し、
短時間で容易かつ安全にゴルフクラブヘッドを製造する
方法に関するのもである。
ス加工法を利用したゴルフクラブヘッドの製法に関し、
短時間で容易かつ安全にゴルフクラブヘッドを製造する
方法に関するのもである。
【０００２】
【従来の技術】近時、ドライバーやスプーンなどのウッ
ドクラブにおいては、クラブヘッドを従来のパーシモン
製から金属製に変えた、いわゆる、メタルウッドがもて
はやされている。
ドクラブにおいては、クラブヘッドを従来のパーシモン
製から金属製に変えた、いわゆる、メタルウッドがもて
はやされている。
【０００３】このメタルウッドクラブのクラブヘッドと
しては、ステンレス鋼やアルミニウム合金を素材とし、
ロストワックス法などの精密鋳造法により製造されたも
のが主流を占めている。
しては、ステンレス鋼やアルミニウム合金を素材とし、
ロストワックス法などの精密鋳造法により製造されたも
のが主流を占めている。
【０００４】しかしながら、このようなゴルフクラブヘ
ッドにあっては、鋳造法で製造している限り、鋳造欠陥
や偏析を皆無とすることは不可能であり、この鋳造欠陥
の存在のために、均一な品質のものが製造できない問題
があった。
ッドにあっては、鋳造法で製造している限り、鋳造欠陥
や偏析を皆無とすることは不可能であり、この鋳造欠陥
の存在のために、均一な品質のものが製造できない問題
があった。
【０００５】また、鋳造法で製造された従来の金属製の
ゴルフクラブヘッドにあっては、金属組織の結晶粒が
０.５mm以上であって比較的大きく、しかも、前述のよ
うな鋳造欠陥や偏析などが存在するために、耐力、引張
り強さなどの機械的特性が低く、薄肉構造にできない問
題があった。そして、鋳造法により製造された従来のゴ
ルフクラブヘッドにあっては、前記のように薄肉構造を
採用できないので、ヘッドの大きさが限定され、スイー
トスポットが狭く、打球時のボールの方向安定性が悪い
等の問題があった。
ゴルフクラブヘッドにあっては、金属組織の結晶粒が
０.５mm以上であって比較的大きく、しかも、前述のよ
うな鋳造欠陥や偏析などが存在するために、耐力、引張
り強さなどの機械的特性が低く、薄肉構造にできない問
題があった。そして、鋳造法により製造された従来のゴ
ルフクラブヘッドにあっては、前記のように薄肉構造を
採用できないので、ヘッドの大きさが限定され、スイー
トスポットが狭く、打球時のボールの方向安定性が悪い
等の問題があった。
【０００６】そこで本発明者等は先にこれらの不具合を
解決するゴルフクラブヘッドの製法を特許出願した。
(特願平２−４０４５１号)
解決するゴルフクラブヘッドの製法を特許出願した。
(特願平２−４０４５１号)
【０００７】この製法は鋳造法ではなく、超塑性合金を
用いて超塑性加工方法によりゴルフクラブヘッドを製造
するもので、この方法によれば、鋳造欠陥や偏析とは無
縁になり、靱性などの機械特性に優れているとともに、
均一な金属組織の高品質なゴルフクラブヘッドを得るこ
とができるものである。さらに、薄肉構造を採用するこ
とができ、打球時の方向安定性を高めたゴルフクラブヘ
ッドを製造すること、並びに、製造工程の簡略化ができ
るもである。
用いて超塑性加工方法によりゴルフクラブヘッドを製造
するもので、この方法によれば、鋳造欠陥や偏析とは無
縁になり、靱性などの機械特性に優れているとともに、
均一な金属組織の高品質なゴルフクラブヘッドを得るこ
とができるものである。さらに、薄肉構造を採用するこ
とができ、打球時の方向安定性を高めたゴルフクラブヘ
ッドを製造すること、並びに、製造工程の簡略化ができ
るもである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この製
法においては、ホーゼル部やフェース周りのエッジ部等
の曲率半径の小さい形状や角部などの加工が困難であ
り、またこれらの部分を製造するには、流体をより高圧
にする必要があった。こうした高圧流体を使用する方法
は、その製造装置が高価であり、成形時間も長く、さら
に、危険を伴う可能性のあるものであった。
法においては、ホーゼル部やフェース周りのエッジ部等
の曲率半径の小さい形状や角部などの加工が困難であ
り、またこれらの部分を製造するには、流体をより高圧
にする必要があった。こうした高圧流体を使用する方法
は、その製造装置が高価であり、成形時間も長く、さら
に、危険を伴う可能性のあるものであった。
【０００９】この発明は前記課題を解決するためになさ
れたもので、薄肉構造を採用することができ、打球時の
方向安定性を高めたゴルフクラブヘッドを製造するこ
と、並びに、あらゆる形状でも容易にかつ安全に加工で
き、成形時間が短く、製造コストが安価なゴルフクラブ
ヘッドの製法の提供を目的とする。
れたもので、薄肉構造を採用することができ、打球時の
方向安定性を高めたゴルフクラブヘッドを製造するこ
と、並びに、あらゆる形状でも容易にかつ安全に加工で
き、成形時間が短く、製造コストが安価なゴルフクラブ
ヘッドの製法の提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載した発明
は、前記課題を解決するために、外殻構造のゴルフクラ
ブヘッドを複数に分割した部品の各形状に対応する成形
空所を有する複数の分割可能な超塑性加工用型と、曲率
半径の小さな部分用のプレス加工用型を用意し、前記複
数の分割された超塑性加工用型の間に超塑性合金からな
る板体をそれぞれ挾み、前記各板体を超塑性加工温度に
加熱した状態で、前記超塑性加工用各型に設けられた流
体導入口から流体を圧入し、前記各板体を超塑性加工用
型の成形空所に沿って超塑性変形させ、曲率半径の大き
な部分を前記成形空所の内面に合致した形状に変形させ
た後に、変形未完了の曲率半径の小さな部分をプレス加
工用型でプレス加工する工程と、前記工程の後に、それ
ぞれの板体の型で挟んだ部分を切断除去する工程と、各
部成形品を接合する工程とでゴルフクラブヘッドを得る
ことを特徴とするものである。
は、前記課題を解決するために、外殻構造のゴルフクラ
ブヘッドを複数に分割した部品の各形状に対応する成形
空所を有する複数の分割可能な超塑性加工用型と、曲率
半径の小さな部分用のプレス加工用型を用意し、前記複
数の分割された超塑性加工用型の間に超塑性合金からな
る板体をそれぞれ挾み、前記各板体を超塑性加工温度に
加熱した状態で、前記超塑性加工用各型に設けられた流
体導入口から流体を圧入し、前記各板体を超塑性加工用
型の成形空所に沿って超塑性変形させ、曲率半径の大き
な部分を前記成形空所の内面に合致した形状に変形させ
た後に、変形未完了の曲率半径の小さな部分をプレス加
工用型でプレス加工する工程と、前記工程の後に、それ
ぞれの板体の型で挟んだ部分を切断除去する工程と、各
部成形品を接合する工程とでゴルフクラブヘッドを得る
ことを特徴とするものである。
【００１１】請求項２に記載した発明は、前記課題を解
決するために、外殻構造のゴルフクラブヘッドを複数に
分割した部品の各形状に対応する成形空所を有する複数
の分割可能な超塑性加工用型と、曲率半径の小さな部分
用のプレス加工用型を用意し、前記プレス加工用型に超
塑性合金からなる板体を挾み、曲率半径の小さな部分を
プレス加工し、超塑性加工用型の間に前記プレス加工済
みの板体およびプレス未加工の超塑性合金からなる板体
を挟み、前記各板体を超塑性加工温度に加熱した状態
で、前記各超塑性加工用型に設けられた流体導入口から
流体を圧入し、前記各板体を超塑性加工用型の成形空所
に沿って超塑性変形させ、成形空所の内面に合致した形
状に変形させた後に超塑性加工用型から取り出す工程
と、前記工程の後に、それぞれの板体の型で挟んだ部分
を切断除去する工程と、各部成形品を接合する工程とで
ゴルフクラブヘッドを得ることを特徴とするものであ
る。
決するために、外殻構造のゴルフクラブヘッドを複数に
分割した部品の各形状に対応する成形空所を有する複数
の分割可能な超塑性加工用型と、曲率半径の小さな部分
用のプレス加工用型を用意し、前記プレス加工用型に超
塑性合金からなる板体を挾み、曲率半径の小さな部分を
プレス加工し、超塑性加工用型の間に前記プレス加工済
みの板体およびプレス未加工の超塑性合金からなる板体
を挟み、前記各板体を超塑性加工温度に加熱した状態
で、前記各超塑性加工用型に設けられた流体導入口から
流体を圧入し、前記各板体を超塑性加工用型の成形空所
に沿って超塑性変形させ、成形空所の内面に合致した形
状に変形させた後に超塑性加工用型から取り出す工程
と、前記工程の後に、それぞれの板体の型で挟んだ部分
を切断除去する工程と、各部成形品を接合する工程とで
ゴルフクラブヘッドを得ることを特徴とするものであ
る。
【００１２】
【作用】超塑性加工法で曲率半径の大きな部分を成形す
る工程と、プレス加工法で曲率半径の小さな部分を成形
する工程の後に、それぞれの板体の型で挟んだ部分を切
断除去する工程と、各部成形品を接合する工程を含むゴ
ルフクラブヘッドの製法であるので、低い圧力で短時間
で容易にゴルフクラブのヘッドを成形することができ
る。
る工程と、プレス加工法で曲率半径の小さな部分を成形
する工程の後に、それぞれの板体の型で挟んだ部分を切
断除去する工程と、各部成形品を接合する工程を含むゴ
ルフクラブヘッドの製法であるので、低い圧力で短時間
で容易にゴルフクラブのヘッドを成形することができ
る。
【００１３】本発明でいう曲率半径の小さい部分とは、
主に「フェイス部回りの稜線部分」をいい、ソール部と
サイド部の曲率半径が小さい場合には、その部分もプレ
ス加工してもよい。
主に「フェイス部回りの稜線部分」をいい、ソール部と
サイド部の曲率半径が小さい場合には、その部分もプレ
ス加工してもよい。
【００１４】また、本発明でいう曲率半径が大きい部分
には、平面部も含むものとする。
には、平面部も含むものとする。
【００１５】また、超塑性加工は、加工前の材料の結晶
粒径が微細でなければ加工できないと同時に、加工後の
結晶粒径の変化もほとんどないので、微細な結晶粒径の
超塑性合金の板体を用いることで超塑性加工後に得られ
たゴルフクラブヘッドの金属組織も微細になり、機械強
度と疲労特性が良好になるので、薄肉化が可能になる。
粒径が微細でなければ加工できないと同時に、加工後の
結晶粒径の変化もほとんどないので、微細な結晶粒径の
超塑性合金の板体を用いることで超塑性加工後に得られ
たゴルフクラブヘッドの金属組織も微細になり、機械強
度と疲労特性が良好になるので、薄肉化が可能になる。
【００１６】以下に本願発明を更に詳細に説明する。
【００１７】本願発明で用いる超塑性合金とは、ある温
度条件下で力を加えると破断に至るまでに数百％以上も
の伸びを示す合金として知られているものである。現在
のところ多種類の超塑性合金が知られているが、本願発
明で使用して好ましいものを例示すると、ステンレス
鋼、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合
金、Ｔi-Ａl合金、Ｚｎ（亜鉛）-Ａl合金などである。
なお、各合金の超塑性加工温度は以下の表１に示す範囲
の温度である。
度条件下で力を加えると破断に至るまでに数百％以上も
の伸びを示す合金として知られているものである。現在
のところ多種類の超塑性合金が知られているが、本願発
明で使用して好ましいものを例示すると、ステンレス
鋼、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合
金、Ｔi-Ａl合金、Ｚｎ（亜鉛）-Ａl合金などである。
なお、各合金の超塑性加工温度は以下の表１に示す範囲
の温度である。
【００１８】
【表１】
【００１９】超塑性合金を表１に示す温度に加熱する方
法には、超塑性加工用型に発熱体を内蔵し、この発熱体
に通電し加熱する方法や、加熱炉を備えた超塑性成形機
内で超塑性合金の配置された超塑性加工用型全体を加熱
する方法がある。
法には、超塑性加工用型に発熱体を内蔵し、この発熱体
に通電し加熱する方法や、加熱炉を備えた超塑性成形機
内で超塑性合金の配置された超塑性加工用型全体を加熱
する方法がある。
【００２０】また、超塑性加工用型内に流体を圧入する
際の圧力は、３ＭＰａ以下、好ましくは、２ＭＰａ以下
である。圧入する流体の圧力が３ＭＰａを超えると成形
品の肉圧が不均一となり易く好ましくない。
際の圧力は、３ＭＰａ以下、好ましくは、２ＭＰａ以下
である。圧入する流体の圧力が３ＭＰａを超えると成形
品の肉圧が不均一となり易く好ましくない。
【００２１】ここで前記の超塑性加工を行う際の歪速度
は、１０-5〜１０1／Ｓの範囲とすることが好ましい。
この範囲より速い速度では高圧のために型が破壊するお
それがあり、超塑性変形の際の均一性が低下するおそれ
がある。また、遅い速度では、板体を長時間高温にさら
すことになるので、板体の金属組織の結晶粒が成長して
粗大化し、超塑性能が低下するおそれがある。
は、１０-5〜１０1／Ｓの範囲とすることが好ましい。
この範囲より速い速度では高圧のために型が破壊するお
それがあり、超塑性変形の際の均一性が低下するおそれ
がある。また、遅い速度では、板体を長時間高温にさら
すことになるので、板体の金属組織の結晶粒が成長して
粗大化し、超塑性能が低下するおそれがある。
【００２２】
「実施例１」実施例１のゴルフクラブヘッドの製法を図
１ないし図１１を参照して説明する。
１ないし図１１を参照して説明する。
【００２３】製造しようとするゴルフクラブヘッドと同
一形状の樹脂モデルをエポキシ樹脂で作製した。次に、
この樹脂モデルを基に型用の材料として、ＣaＯ、ＺrＯ
2、ＴiＯ2の混合粉末にバインダーとしてメチルアルコ
ールを混合したものを使用して型取りを行って前駆体を
得た。そして、前駆体を２つに切断した。
一形状の樹脂モデルをエポキシ樹脂で作製した。次に、
この樹脂モデルを基に型用の材料として、ＣaＯ、ＺrＯ
2、ＴiＯ2の混合粉末にバインダーとしてメチルアルコ
ールを混合したものを使用して型取りを行って前駆体を
得た。そして、前駆体を２つに切断した。
【００２４】切断箇所は、フェース面に平行な面で、フ
ェース面から３０mm以内の位置とした。切断後、各前駆
体を１２００℃で焼結してセラミック製の超塑性加工用
型を２つ（ゴルフクラブヘッドの前半部成形用１０と後
半部成形用１２）用意した。
ェース面から３０mm以内の位置とした。切断後、各前駆
体を１２００℃で焼結してセラミック製の超塑性加工用
型を２つ（ゴルフクラブヘッドの前半部成形用１０と後
半部成形用１２）用意した。
【００２５】同様にして、それぞれの超塑性加工用型に
対応する上型１１，１３を用意した。この上型１１，１
３にはガス導入口１４，１５を設けている。さらに、フ
ェース回りの曲率半径の小さい部分を成形するためのプ
レス加工用型１６を用意した。
対応する上型１１，１３を用意した。この上型１１，１
３にはガス導入口１４，１５を設けている。さらに、フ
ェース回りの曲率半径の小さい部分を成形するためのプ
レス加工用型１６を用意した。
【００２６】そして、図１に示すように、各超塑性加工
用型１０，１２にＴi合金からなる厚さ３mmの正方形状
の板体１８，２０を配置し、これらをそれぞれ超塑性成
形機内に配置し、超塑性加工用型１０，１１，１２，１
３および板体１８，２０を７５０〜８５０℃に加熱し
た。
用型１０，１２にＴi合金からなる厚さ３mmの正方形状
の板体１８，２０を配置し、これらをそれぞれ超塑性成
形機内に配置し、超塑性加工用型１０，１１，１２，１
３および板体１８，２０を７５０〜８５０℃に加熱し
た。
【００２７】そして、各ガス導入口１４，１５からＡｒ
ガスを２ＭＰａで圧入し、３０分間保持した。この圧入
操作により、板体１８，２０は超塑性変形を開始し、図
２から図４に示すように、超塑性加工用型１０，１２の
成形空所の内面に沿って板体１８，２０が変形し、フェ
ース部回りの曲率半径の小さい部分以外は変形を完了し
た。
ガスを２ＭＰａで圧入し、３０分間保持した。この圧入
操作により、板体１８，２０は超塑性変形を開始し、図
２から図４に示すように、超塑性加工用型１０，１２の
成形空所の内面に沿って板体１８，２０が変形し、フェ
ース部回りの曲率半径の小さい部分以外は変形を完了し
た。
【００２８】この後、各板体１８，２０を超塑性加工用
型１０，１２から取り外し、変形未完了の板体１８を図
５および図６に示すように、プレス加工用型１６に配置
し、プレス加工を施してしてフェース部回りの曲率半径
の小さい部分を成形した。
型１０，１２から取り外し、変形未完了の板体１８を図
５および図６に示すように、プレス加工用型１６に配置
し、プレス加工を施してしてフェース部回りの曲率半径
の小さい部分を成形した。
【００２９】さらに、変形が完了した板体１８，２０を
型から取り外し、型で挟んでいた部分２２を切断し、板
体１８と板体２０溶接した（図７ないし図９）。
型から取り外し、型で挟んでいた部分２２を切断し、板
体１８と板体２０溶接した（図７ないし図９）。
【００３０】さらに、別途機械加工で製作したホーゼル
部２４を溶接すること（図１０）により、ゴルフクラブ
ヘッド３８を作製した（図１１）。
部２４を溶接すること（図１０）により、ゴルフクラブ
ヘッド３８を作製した（図１１）。
【００３１】尚、この実施例では、超塑性加工はセラミ
ック製の型を使用したが、超硬合金、高速度工具鋼等の
合金、例えば、Ｗ−Ｃ−Ｃｏ等を使用すると超塑性加工
用の下型１０をプレス加工の雌型１６に使用できるの
で、超塑性加工後に板体１８を超塑性加工用型１０から
取り外すことなくプレス加工を行なうことができる。
ック製の型を使用したが、超硬合金、高速度工具鋼等の
合金、例えば、Ｗ−Ｃ−Ｃｏ等を使用すると超塑性加工
用の下型１０をプレス加工の雌型１６に使用できるの
で、超塑性加工後に板体１８を超塑性加工用型１０から
取り外すことなくプレス加工を行なうことができる。
【００３２】「実施例２」 実施例２のゴルフクラブヘッドの製法を図１２ないし図
２２を参照して説明する。
２２を参照して説明する。
【００３３】実施例１と同様にして、セラミック製の成
形型を２つ（ゴルフクラブヘッドの前半部成形用２６と
後半部成形用２８）と、それぞれの型に対応する上型２
７，２９を用意した。この上型２７，２９にはガス導入
口３４，３６を設けている。さらに、フェース部とソー
ル部の稜線部の曲率半径の小さい部分を成形するための
プレス加工用型３０を用意した。
形型を２つ（ゴルフクラブヘッドの前半部成形用２６と
後半部成形用２８）と、それぞれの型に対応する上型２
７，２９を用意した。この上型２７，２９にはガス導入
口３４，３６を設けている。さらに、フェース部とソー
ル部の稜線部の曲率半径の小さい部分を成形するための
プレス加工用型３０を用意した。
【００３４】まず、図１２に示すように、プレス加工用
型３０にＴi合金からなる厚さ３mmの正方形状の板体３
２を配置し、プレス加工を行ない（図１３）、フェイス
部とソール部の稜線部の曲率半径の小さい部分を成形し
た。
型３０にＴi合金からなる厚さ３mmの正方形状の板体３
２を配置し、プレス加工を行ない（図１３）、フェイス
部とソール部の稜線部の曲率半径の小さい部分を成形し
た。
【００３５】このプレス加工済みの板体３２をヘッド前
半部成形用の超塑性加工用型２６に、未成形の板体３３
をヘッド後半部成形用の超塑性加工用型２８に配置し
（図１４）、これらをそれぞれ超塑性成形機内に配置
し、型２６，２７，２８，２９および板体３２，３３を
７５０〜８５０℃に加熱した。
半部成形用の超塑性加工用型２６に、未成形の板体３３
をヘッド後半部成形用の超塑性加工用型２８に配置し
（図１４）、これらをそれぞれ超塑性成形機内に配置
し、型２６，２７，２８，２９および板体３２，３３を
７５０〜８５０℃に加熱した。
【００３６】そして、各ガス導入口３４，３６からＡｒ
ガスを２ＭＰａで圧入し、３０分間保持した。この圧入
操作により、図１５から図１７に示すように、板体３
２，３３は超塑性変形を開始し、超塑性加工用型２６，
２８の成形空所の内面に沿って板体３２，３３が変形す
る。
ガスを２ＭＰａで圧入し、３０分間保持した。この圧入
操作により、図１５から図１７に示すように、板体３
２，３３は超塑性変形を開始し、超塑性加工用型２６，
２８の成形空所の内面に沿って板体３２，３３が変形す
る。
【００３７】変形終了後に板体３２，３３を超塑性加工
用型２６，２８から取り外し、型で挟んでいた部分２２
を切断し、板体３２と板体３３を溶接した（図１８から
図２０）。
用型２６，２８から取り外し、型で挟んでいた部分２２
を切断し、板体３２と板体３３を溶接した（図１８から
図２０）。
【００３８】さらに、別途機械加工で製作したホーゼル
部２４を溶接する（図２１）ことにより、図２２に示す
ゴルフクラブヘッド４０を作製した。
部２４を溶接する（図２１）ことにより、図２２に示す
ゴルフクラブヘッド４０を作製した。
【００３９】尚、実施例１，２では、ホーゼル部２４は
別途製作したが、図２３に示すごとくホーゼル部２４を
各部品と一体成形してもよい。
別途製作したが、図２３に示すごとくホーゼル部２４を
各部品と一体成形してもよい。
【００４０】「比較例」実施例１と同一の成形型を用意
し、各成形型に実施例１で用いたものと同一のＴｉ合金
の板体を配置し、各成形上型のガス導入口からＡｒガス
を圧入し、Ｔｉ合金が成形型の成形空所の内面に変形が
完了するまで保持した。変形終了後は、実施例１と同様
にゴルフクラブヘッドを作製した。
し、各成形型に実施例１で用いたものと同一のＴｉ合金
の板体を配置し、各成形上型のガス導入口からＡｒガス
を圧入し、Ｔｉ合金が成形型の成形空所の内面に変形が
完了するまで保持した。変形終了後は、実施例１と同様
にゴルフクラブヘッドを作製した。
【００４１】実施例１，２のように、超塑性加工法とプ
レス加工法を併用した製法と比較例のごとく超塑性加工
法のみの製法において、超塑性加工法で所定の形状まで
変形させるのに必要なガス圧入圧力と保持時間を表２に
示す。
レス加工法を併用した製法と比較例のごとく超塑性加工
法のみの製法において、超塑性加工法で所定の形状まで
変形させるのに必要なガス圧入圧力と保持時間を表２に
示す。
【００４２】
【表２】
【００４３】表２より、超塑性加工にプレス加工法を併
用することで、ガス（流体）の圧力を低減させるととも
に、成形時間を格段に短縮させることができることがわ
かる。
用することで、ガス（流体）の圧力を低減させるととも
に、成形時間を格段に短縮させることができることがわ
かる。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように本願発明は、超塑性
合金からなる板体を超塑性変形させることとプレス加工
法を併用させることでゴルフクラブヘッドを製造するの
で、超塑性加工法のみによる製法とは異なり、ホーゼル
部やフェース周りのエッジ部等の曲率半径の小さい形状
や角部などの加工の困難な部位でもより容易に、また、
成形時間を短く、さらに、流体の圧力をより低減させる
ことのできるものである。
合金からなる板体を超塑性変形させることとプレス加工
法を併用させることでゴルフクラブヘッドを製造するの
で、超塑性加工法のみによる製法とは異なり、ホーゼル
部やフェース周りのエッジ部等の曲率半径の小さい形状
や角部などの加工の困難な部位でもより容易に、また、
成形時間を短く、さらに、流体の圧力をより低減させる
ことのできるものである。
【００４５】そして、流体の圧力を低くすることができ
ることで、安全かつ安価な製造装置の使用が可能になる
ものである。
ることで、安全かつ安価な製造装置の使用が可能になる
ものである。
【図１】 実施例１の超塑性加工用型に板体をセットし
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図２】 実施例１の超塑性加工用型に装着した板体を
超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性加
工の開始状態を示す断面図である。
超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性加
工の開始状態を示す断面図である。
【図３】 実施例１の超塑性加工用型に装着した板体を
超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性加
工の途中の状態を示す断面図である。
超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性加
工の途中の状態を示す断面図である。
【図４】 実施例１の超塑性加工用型に装着した板体を
超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性加
工の終了状態を示す断面図である。
超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性加
工の終了状態を示す断面図である。
【図５】 実施例１のプレス加工用型に板体をセットし
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図６】 実施例１のプレス加工用型に装着した板体を
プレス加工するところを示す断面図である。
プレス加工するところを示す断面図である。
【図７】 実施例１のプレス加工後の板体を型から取り
外したところを示す斜視図である。
外したところを示す斜視図である。
【図８】 実施例１のプレス加工後の板体を型から取り
外し、型に挟まれていた部分を切断したところを示す斜
視図である。
外し、型に挟まれていた部分を切断したところを示す斜
視図である。
【図９】 実施例１の加工された前半部の板体と後半部
の板体を溶接したところを示す斜視図である。
の板体を溶接したところを示す斜視図である。
【図１０】 実施例１の溶接された前半部の板体と後半
部の板体にホーゼル部を溶接するところを説明するため
の斜視図である。
部の板体にホーゼル部を溶接するところを説明するため
の斜視図である。
【図１１】 実施例１の製法で作製されたゴルフクラブ
ヘッドを示す斜視図である。
ヘッドを示す斜視図である。
【図１２】 実施例２のプレス加工用型に板体をセット
した状態を示す断面図である。
した状態を示す断面図である。
【図１３】 実施例２のプレス加工用型に装着した板体
をプレス加工するところを示す断面図である。
をプレス加工するところを示す断面図である。
【図１４】 実施例２の超塑性加工用型に板体をセット
した状態を示す断面図である。
した状態を示す断面図である。
【図１５】 実施例２の超塑性加工用型に装着した板体
を超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性
加工の開始状態を示す断面図である。
を超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性
加工の開始状態を示す断面図である。
【図１６】 実施例２の超塑性加工用型に装着した板体
を超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性
加工の途中の状態を示す断面図である。
を超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性
加工の途中の状態を示す断面図である。
【図１７】 実施例１の超塑性加工用型に装着した板体
を超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性
加工の終了状態を示す断面図である。
を超塑性加工する順序を説明するためのもので、超塑性
加工の終了状態を示す断面図である。
【図１８】 実施例２の超塑性加工後の板体を型から取
り外したところを示す斜視図である。
り外したところを示す斜視図である。
【図１９】 実施例２の超塑性加工後の板体を型から取
り外し、型に挟まれていた部分を切断したところを示す
斜視図である。
り外し、型に挟まれていた部分を切断したところを示す
斜視図である。
【図２０】 実施例２の加工された前半部の板体と後半
部の板体を溶接したところを示す斜視図である。
部の板体を溶接したところを示す斜視図である。
【図２１】 実施例２の溶接された前半部の板体と後半
部の板体にホーゼル部を溶接するところを説明するため
の斜視図である。
部の板体にホーゼル部を溶接するところを説明するため
の斜視図である。
【図２２】 実施例２の製法で作製されたゴルフクラブ
ヘッドを示す斜視図である。
ヘッドを示す斜視図である。
【図２３】 ホーゼル部を一体成形することを説明する
ための斜視図である。
ための斜視図である。
１０・・・超塑性加工用型、１２・・・超塑性加工用型、１４
・・・ガス導入口、１５・・・ガス導入口、１６・・・プレス加
工用型、１８・・・板体、２０・・・板体、２２・・・板体の型
で挟んでいた部分、２６・・・超塑性加工用型、２８・・・超
塑性加工用型、３０・・・プレス加工用型、３２・・・板体、
３３・・・板体、３４・・・ガス導入口、３６・・・ガス導入
口、３８・・・ゴルフクラブヘッド、４０・・・ゴルフクラブ
ヘッド
・・・ガス導入口、１５・・・ガス導入口、１６・・・プレス加
工用型、１８・・・板体、２０・・・板体、２２・・・板体の型
で挟んでいた部分、２６・・・超塑性加工用型、２８・・・超
塑性加工用型、３０・・・プレス加工用型、３２・・・板体、
３３・・・板体、３４・・・ガス導入口、３６・・・ガス導入
口、３８・・・ゴルフクラブヘッド、４０・・・ゴルフクラブ
ヘッド
Claims (2)
- 【請求項１】 外殻構造のゴルフクラブヘッドを複数に
分割した部品の各形状に対応する成形空所を有する複数
の分割可能な超塑性加工用型と、曲率半径の小さな部分
用のプレス加工用型を用意し、前記複数の分割された超
塑性加工用型の間に超塑性合金からなる板体をそれぞれ
挾み、前記各板体を超塑性加工温度に加熱した状態で、
前記超塑性加工用各型に設けられた流体導入口から流体
を圧入し、前記各板体を超塑性加工用型の成形空所に沿
って超塑性変形させ、曲率半径の大きな部分を前記成形
空所の内面に合致した形状に変形させた後に、変形未完
了の曲率半径の小さな部分をプレス加工用型でプレス加
工する工程と、前記工程の後に、それぞれの板体の型で
挟んだ部分を切断除去する工程と、各部成形品を接合す
る工程を含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製
法。 - 【請求項２】 外殻構造のゴルフクラブヘッドを複数に
分割した部品の各形状に対応する成形空所を有する複数
の分割可能な超塑性加工用型と、曲率半径の小さな部分
用のプレス加工用型を用意し、前記プレス加工用型に超
塑性合金からなる板体を挾み、曲率半径の小さな部分を
プレス加工し、超塑性加工用型の間に前記プレス加工済
みの板体およびプレス未加工の超塑性合金からなる板体
を挟み、前記各板体を超塑性加工温度に加熱した状態
で、前記各超塑性加工用型に設けられた流体導入口から
流体を圧入し、前記各板体を超塑性加工用型の成形空所
に沿って超塑性変形させ、成形空所の内面に合致した形
状に変形させた後に超塑性加工用型から取り出す工程
と、前記工程の後に、それぞれの板体の型で挟んだ部分
を切断除去する工程と、各部成形品を接合する工程を含
むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3055168A JP2524433B2 (ja) | 1991-03-19 | 1991-03-19 | ゴルフクラブヘッドの製法 |
| US07/854,807 US5322206A (en) | 1991-03-19 | 1992-03-19 | Golf club head and a process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3055168A JP2524433B2 (ja) | 1991-03-19 | 1991-03-19 | ゴルフクラブヘッドの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06545A JPH06545A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2524433B2 true JP2524433B2 (ja) | 1996-08-14 |
Family
ID=12991205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3055168A Expired - Lifetime JP2524433B2 (ja) | 1991-03-19 | 1991-03-19 | ゴルフクラブヘッドの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2524433B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19953522A1 (de) | 1999-11-05 | 2001-05-17 | Porsche Ag | Verfahren zur Herstellung eines großflächigen Blechteiles, insbesondere eines Karosseriebauteiles für ein Fahrzeug |
| JP2002177420A (ja) * | 2000-12-12 | 2002-06-25 | Maruman Golf Corp | ゴルフクラブヘッドの製造方法 |
| JP2007062657A (ja) * | 2005-09-01 | 2007-03-15 | Nissan Motor Co Ltd | 自動車のピラーとその製造方法 |
-
1991
- 1991-03-19 JP JP3055168A patent/JP2524433B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06545A (ja) | 1994-01-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960409 |