JP2008174832A - カチオン電着塗装用金属表面処理液 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ジルコニウムイオン、銅イオン、および、その他の金属イオンを含む、pHが1.5〜6.5のカチオン電着塗装用金属表面処理液であって、上記その他の金属イオンが、錫イオン、インジウムイオン、アルミニウムイオン、ニオブイオン、タンタルイオン、イットリウムイオン、セリウムイオンからなる群から少なくとも1つ選ばれるものであり、上記ジルコニウムイオンの濃度が10〜10000ppmであり、上記ジルコニウムイオンに対する銅イオンの濃度比が質量換算で0.005〜1であり、かつ、上記その他の金属イオンの銅イオンに対する濃度比が質量換算で0.1〜1000である。
【選択図】図1
Description
本発明の表面処理された金属基材には、先の表面処理により得られた皮膜が形成されている。
本発明のカチオン電着塗装方法は、先の金属表面処理液を用いて、金属基材に対して表面処理を行う工程と、上記表面処理が行われた金属基材に対してカチオン電着塗装を行う工程とを含んでいる。
本発明のカチオン電着塗装された金属基材は、先の塗装方法で得られるものである。
なお、その他の金属イオンは、銅とジルコニウムとの間の析出性を有することで、銅がジルコニウムに対して過剰に析出するのを防止する効果があるものと思われる。
このようにして得られるカチオン電着塗装された金属基材も、本発明の1つである。
アミノシランとしてKBE603(3−アミノプロピル−トリエトキシシラン、有効濃度100%、信越化学工業社製)5質量部を滴下漏斗から、脱イオン水47.5質量部とイソプロピルアルコール47.5質量部との混合溶媒中(溶媒温度:25℃)に60分かけて均一に滴下した後、窒素雰囲気下、25℃で24時間反応を行った。その後、反応溶液を減圧することにより、イソプロピルアルコールを蒸発させ、さらに脱イオン水を加え、有効成分5%のアミノシランの加水分解縮合体を得た。
製造例1において、KBE603の量を20質量部に、脱イオン水の量を40質量部に、イソプロピルアルコールの量を40質量部に変更すること以外は同様にして、有効成分20%のアミノシランの加水分解縮合体を得た。
ジルコニウムイオン供給源としての40%ジルコン酸水溶液、銅イオン供給源としての硝酸銅、その他の金属イオン供給源として硫酸錫、および、フッ化水素酸を混合した後、これを希釈してジルコニウムイオン濃度が500ppm、銅イオン濃度が10ppm、錫イオン濃度が20ppmとなるようにするとともに、硝酸と水酸化ナトリウムとを用いてpHが3.5となるよう調製を行い、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液をpH3.0に調製した後、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例1において、さらに製造例1で得られたアミノシランの加水分解縮合体を200ppmとなるよう加え、また、硫酸錫の代わりに硝酸アルミニウムを用いて、アルミニウムイオン濃度が50ppmとなるようにし、さらに、pHを2.75としたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液をpH3.0に調製した後、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例1において、さらにポリアリルアミン「PAA−H−10C」(商品名、日東紡績社製)を25ppmとなるよう加え、また、ジルコニウムイオン濃度が250ppmとなるように変更し、さらに、pHを3.0としたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液について、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例2において、硝酸アルミニウムの代わりに硝酸インジウムを用いて、インジウムイオン濃度が50ppmとなるようにし、さらに、pHを3.0としたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液について、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例4において、キレート剤としてジエチレントリアミン5酢酸(DTPA)を濃度が100ppmとなるよう加え、また、アミノシランの加水分解縮合体を製造例2で得られたものに変更してその濃度が200ppmとなるよう加え、また、銅イオン濃度が20ppmとなるように変更し、硝酸インジウムの代わりに硫酸錫を用いて、錫イオン濃度が20ppmとなるようにしたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液について、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例2において、硝酸アルミニウムの代わりに硝酸イットリウムを用いて、イットリウムイオン濃度が50ppmとなるようにしたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液をpH3.0に調製した後、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例1において、さらに製造例1で得られたアミノシランの加水分解縮合体を200ppmとなるよう加え、ジルコニウムイオン濃度、銅イオン濃度、錫イオン濃度を、それぞれ、2000ppm、100ppm、200ppmに変更したこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液をpH3.0に調製した後、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例2において、硝酸アルミニウムの代わりに硝酸ニオブを用いて、ニオブイオン濃度が50ppmとなるようにしたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液をpH3.0に調製した後、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は10ppmであった。
実施例2において、さらに硝酸ナトリウムをナトリウムイオン濃度が5000ppmとなるよう加え、また、硝酸アルミニウムの代わりに硫酸錫を用いて、錫イオン濃度が30ppmとなるようにしたこと以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液をpH3.0に調製した後、フッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度は5ppmであった。
実施例1において、表1に記載されたポリアミン化合物を所定量加えるとともに、各成分の種類および濃度を表1に記載されたように変更する以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液をそれぞれ得た。なお、これらの処理液について、pH3.0の条件下でフッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度を併せて表1に示した。
実施例1において、表1に記載されたポリアミン化合物を所定量加えるとともに、各成分の種類および濃度を表1に記載されたように変更する以外は同様にして、カチオン電着塗装用金属表面処理液をそれぞれ得た。なお、これらの処理液について、pH3.0の条件下でフッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度を併せて表1に示した。
実施例2〜29において、ポリアミン化合物を添加しなかった点以外は、各実施例と同様にしてカチオン電着塗装用金属表面処理液をそれぞれ得た。なお、これらの処理液について、pH3.0の条件下でフッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度を併せて表2に示した。
実施例29において、ポリアミン化合物をメタンスルホン酸に変更し、濃度を表1に示した濃度とした点以外は、実施例29と同様にしてカチオン電着塗装用金属表面処理液を得た。なお、この処理液について、pH3.0の条件下でフッ素イオンメーターを用いて測定した際のフリーフッ素イオン濃度を併せて表2に示した。
表3の記載に基づき、上記実施例に基づいて、比較用金属表面処理液をそれぞれ得た。
金属基材として、市販の冷延鋼板(SPC、日本テストパネル社製、70mm×150mm×0.8mm)を用意し、これに対し、アルカリ脱脂処理剤として「サーフクリーナーEC92」(商品名、日本ペイント社製)を使用して、40℃で2分間、脱脂処理を行った。これを水洗槽で浸漬洗浄した後、水道水で約30秒間スプレー洗浄を行った。
皮膜中に含まれる各元素の含有量は、島津製作所製蛍光X線分析装置「XRF1700」を用いて測定した。
実施例および比較例の表面処理液10Lについて、200枚のテストパネルを表面処理し、室温で30日経過した際に、スラッジの発生による濁りが表面処理液中に生じたかどうかを目視により、下記の基準で評価した。
○:わずかにうすく濁る
△:濁る
×:沈殿物(スラッジ)発生
つきまわり性は、特開2000−038525号公報に記載された「4枚ボックス法」により評価した。すなわち、図1に示すように、試験板を4枚立てた状態で、間隔20mmで平行に配置し、両側面下部および底面を布粘着テープ等の絶縁体で密閉したボックス10を調整した。なお、試験板4を除く試験板1、2、3には下部に直径8mmの貫通穴5を設けた。
実施例および比較例の表面処理液を用いて、冷延鋼板および亜鉛メッキ鋼板に対し、表面処理を行い、試験板を得た。これらの試験板に対して、先のカチオン電着塗料「パワーニクス110」を用いて、20μmの電着塗膜を得るために必要な電圧を求めた。金属基材が亜鉛メッキ鋼板の場合と冷延鋼板の場合とにおける、上記20μmの電着塗膜を得るために必要な塗装電圧の差を求めた。その差が小さいほど、表面処理皮膜として優れていることを示している。40V以下が合格である。
試験板にカチオン電着塗装を行い、得られた電着塗膜の外観を下記基準により評価した。
○:ほぼ均一な塗膜が得られている
△:塗膜にややムラがある
×:塗膜にムラが認められる
試験板に対して20μmの電着塗膜を形成した後に、金属素地まで達する縦平行のカットを2本入れ、55℃で240時間、5%塩化ナトリウム水溶液に浸漬した。次いで、水洗および風乾を行った後、カット部に密着テープ「エルパックLP−24」(商品名、ニチバン社製)を密着させてから、密着テープを急激に剥離した。剥離した密着テープに付着した塗料の最大幅(片側)の大きさを測定した。
○:2mm未満
△:2mm〜5mm
×:5mm以上
試験板に対して20μmの電着塗膜を形成した後に、エッジおよび裏面をテープシールし、金属素地まで達するクロスカット疵を入れた。これを、35℃、湿度95%に保たれた塩水噴霧試験器中で、35℃に保温した5%塩化ナトリウム水溶液を2時間連続噴霧した。次いで60℃、湿度20〜30%の条件下で4時間乾燥した。これを24時間の間に3回繰り返したものを1サイクルとし、200サイクルの後に塗膜の膨れ幅(両側)を測定した。
○:6〜8mm
△:8mm〜10mm
×:10mm以上
試験板に対して20μmの電着塗膜を形成した後に、エッジおよび裏面をテープシールし、金属素地まで達するクロスカット疵を入れた。これを、35℃、湿度95%に保たれた塩水噴霧試験器中で、35℃に保温した5%塩化ナトリウム水溶液を840時間連続噴霧した。次いで、水洗および風乾を行った後、カット部に密着テープ「エルパックLP−24」(商品名、ニチバン社製)を密着させてから、密着テープを急激に剥離した。剥離した密着テープに付着した塗料の最大幅(片側)の大きさを測定した。
△:2mm〜5mm
×:5mm以上
Claims (8)
- ジルコニウムイオン、銅イオン、および、その他の金属イオンを含む、pHが1.5〜6.5のカチオン電着塗装用金属表面処理液であって、
前記その他の金属イオンが、錫イオン、インジウムイオン、アルミニウムイオン、ニオブイオン、タンタルイオン、イットリウムイオン、セリウムイオンからなる群から少なくとも1つ選ばれるものであって、
前記ジルコニウムイオンの濃度が10〜10000ppmであり、
前記ジルコニウムイオンに対する銅イオンの濃度比が質量換算で0.005〜1であり、
前記その他の金属イオンの銅イオンに対する濃度比が質量換算で0.1〜1000である、
カチオン電着塗装用金属表面処理液。 - さらにポリアミン化合物を含む、請求項1記載のカチオン電着塗装用金属表面処理液。
- さらにフッ素イオンを含み、pHが3.0である場合のフリーなフッ素イオン量が0.1〜50ppmである、請求項1または2記載のカチオン電着塗装用金属表面処理液。
- さらにキレート化合物を含む、請求項1〜3いずれかに記載のカチオン電着塗装用金属表面処理液。
- 請求項1〜4いずれかに記載の金属表面処理液を用いて、金属基材に対して表面処理を行う工程を含む、金属表面処理方法。
- 請求項5記載の方法で得られる、表面処理による皮膜が形成された金属基材。
- 請求項1〜5いずれかに記載の金属表面処理液を用いて、金属基材に対して表面処理を行う工程と、前記表面処理が行われた金属基材に対してカチオン電着塗装を行う工程とを含む、カチオン電着塗装方法。
- 請求項7記載の方法で得られる、カチオン電着塗装された金属基材。
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