JP2008168404A - 穴開け装置 - Google Patents

Abstract

【課題】切削屑を効率的に集塵することのできる穴開け装置を実現する。
【解決手段】穴開け装置のドリル７３を回転させる機構を内蔵したスピンドル７０に直方体の集塵部１０を被せる。この集塵部１０は円筒部１１を備え、この円筒部１１の中心を挿通するドリル７３が上方に向かって移動し、プリント配線板に穴を開ける。ドリル７３の周囲にはドリル側当て板１７が設けられ、集塵部１０が所定距離以上プリント配線板に接近することを防ぐ。そして、ドリル７３が穴を開ける際、集塵部１０は、ドリル側当て板１７の周囲に設けられた吸気口１５から集塵部１０の内部に切り粉を吸引する。
【選択図】図２

Description

本発明は、プリント配線板に穴を開ける穴開け装置に関する。

プリント配線板等に穴を開ける場合、穴バリを防ぐためにプリント配線板に当て板を当てて押さえつけ、ドリル加工により穴を開ける方法がある。ここで、穴開け加工時には、多量の切削屑（切り粉）が生じる。この切削屑は、ドリルに絡みついてプリント配線板を損傷させることがある。また、回転するドリルの遠心力によりドリル周辺に飛散した切削屑が、機械の可動部分に詰まり、穴開け装置の故障の原因となる。

そこで、穴開け時に生じる切削屑を集塵することで、ドリルへの絡みつきや飛散を防ぐことが必要となる。例えば、特許文献１に開示された穴開け装置は、加工部を覆う集塵カバーと、穴開け時にプリント配線板に当接される当て板と、この当て板に設けられたドリル通過用の穴と、この穴を通過して穴開けを行うドリルと、ドリル通過用の穴から切削屑を吸入する集塵機構と、を備え、この集塵機構により切削屑の飛散を防いでいる。また、特許文献２、３に開示された穴開け装置は、加工部を覆うプレッシャフットと、このプレッシャフットの側面にドリルの穴開け方向と垂直方向に延びる通路と、この通路から切削屑を吸引する集塵機構を備え、この集塵機構により切削屑の飛散を防いでいる。

しかし、特許文献１に開示された穴開け装置では、当て板をプリント配線板に当接させているので、当て板には、ドリルの直径とほぼ同径のドリル通過用の小さな穴を１つしか設けることができず、充分な流量が得られない。かといってドリル通過用の穴を大きくすることは穴バリの発生を防止するという当て板の効果が得られなくなるのでそれもできない。

そして、特許文献２，３に開示された穴開け装置では、回転するドリルの遠心力により、プレッシャフットの側面に設けられた通路から切削屑が飛び出してしまうことがあった。これを防ぐには強力な吸引力を要するため、効率が悪い。

従って、特許文献１〜３の装置では切削屑を効率的に集塵することが困難であるという問題があった。
特開平１０−１５７１７号公報 特開平７−２０４９１３号公報 特開２００６−２８１４１６号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、切削屑を効率的に集塵することのできる穴開け装置を実現することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係る穴開け装置は、
穴開対象の被加工物を支持する支持手段と、
前記支持手段により支持された被加工物に穿孔するドリルと、
前記ドリルが挿通する貫通孔を備え、穴開け時に被加工物に当接する当て板と、
前記当て板が一面に突設され、該一面に吸気口を備える支持体と、
前記ドリルによる穴開け時に生ずる切削屑を支持体内に吸引する吸引手段と、
を備えることを特徴とする。

前記吸気口は、前記支持体の一面に前記当て板を取り囲むように複数配置されていてもよい。

前記吸引手段は、前記吸気口及び前記当て板に形成されたドリル貫通用の貫通孔から前記切削屑を吸引してもよい。

前記支持体は、
筐体と、
前記一面に前記当て板が配置され、前記当て板の貫通孔に連通する開口と前記吸気口とが形成された柱状部とを備えることもできる。

前記被加工物を挟んで前記当て板に対向し、前記当て板の貫通孔と対向する吸引穴を備え、前記当て板と共に前記被処理体を挟むように当接する第２の当て板と、
前記第２の当て板の吸引穴から切削屑を吸入する第２の吸入手段と、を備えることもできる。

前記吸気口は前記ドリルの回転軸と平行になるように前記支持体の一面に設けられているようにしてもよい。

本発明によれば、切削屑を効率的に集塵することのできる穴開け装置を実現することができる。

以下、本発明の実施の形態に係る穴開け装置について詳細に説明する。図１（ａ）は本実施形態に係る穴開け装置の斜視図である。この穴開け装置は、プリント配線板１１１に穴を開ける装置であり、このプリント配線板１１１を載置する図示しない作業用テーブル１１２の他、集塵部１０と、クランパ２０と、集塵部用ガイド３０と、集塵部移動機構４０と、スピンドル用ガイド５０と、スピンドル移動機構６０と、スピンドル７０と、集塵部・スピンドル移動用レール８０と、切り粉処理部９０と、制御部１００とから構成されている。

以下、穴開け装置の作業用テーブル１１２のプリント配線板１１１を載置する面（以下、この面を主面と呼ぶ）に対して垂直な軸をＺ軸とし、主面に平行な軸をＹ軸とし、Ｚ軸とＹ軸とに垂直な軸をＸ軸とする。そして、作業用テーブル１１２の主面から穴開け装置の底部へ向かう方向を下方、その逆の方向を上方とする。

集塵部１０は、プリント配線板１１１に穴を開ける際に生じる切り粉を吸入する装置である。図２に示すように、集塵部１０は、その一面（上面）に円筒状に突設された円筒部１１と、円筒部１１が設けられた面に垂直な面に設けられた切り粉排出口１３と、円筒部１１を有する平面と反対側の面に設けられた開口部と、を備え、内部が空洞な直方体の筐体である。集塵部１０は、円筒部１１がＺ軸上方を向き、切り粉排出口１３がＹ軸方向を向くような位置で、集塵部用ガイド３０に固定される。円筒部１１の上面１１ａの中心部には、円形のドリル穴１７ａが設けられ、このドリル穴を挿通してドリル７３がＺ軸に沿って移動する。そして、中空の円筒形状をしたドリル側当て板１７がドリル穴１７ａを囲むように円筒部１１の上面１１ａに取り付けられる。ドリル側当て板１７のＺ軸方向の長さは、ドリル７３がＺ軸方向に沿って移動した場合に、ドリル７３の先端部近傍がドリル側あて板１７の上面から突出するような長さとなっている。また、Ｘ軸及びＹ軸に平行な、円筒部１１上の上面１１ａには、ドリル側当て板１７を囲むように複数の吸気口１５が配列して設けられている。なお、説明の都合上ドリル穴はドリルより若干大きめの径として示されているが、実際にはほぼドリルと同径である。

本実施例において吸気口１５は、ドリルの回転軸と平行に開けられている。すなわち本実施例においては円筒部１１上の上面１１ａに垂直に、開けられている。このことにより切り粉が回転するドリルの遠心力により円周方向に飛び散っても、吸気口１５を通じて外に飛び出してしまうことを防止することができる。

図３はクランパ２０及び集塵部１０をＸ軸方向から見た断面図である。図３に示すように、作業用テーブル１１２にはプリント配線板１１１が載置される。そして、Ｚ軸方向に延びる円筒形状のスピンドル７０は、一端に回転部７１を備える。スピンドル７０は、Ｚ軸下方に向けて設けられた集塵部１０の開口部に、挿通するようにして固定されている。そして、ドリル７３は、回転部７１に固定されている。スピンドル７０は、回転部７１、ドリル７３と共にスピンドル移動機構６０によりＺ軸方向に移動する。スピンドル７０がＺ軸上方へ移動する際、ドリル７３は円筒部１１の中心部に設けられたドリル穴とドリル側当て板１７とを挿通する。また、スピンドル７０に内蔵されたモータ等の駆動機構により、回転部７１は、ドリル７３と共にＺ軸に垂直な方向に回転する。但し、回転部７１が回転してもスピンドル７０の本体は回転しない。そして、集塵部１０は集塵部移動機構４０により、スピンドル７０と独立してＺ軸方向に移動する。

また、集塵部１０の開口部において、集塵部１０とスピンドル７０との間にパッキン１９が装着されている。このパッキン１９は、スピンドル７０と集塵部１０とがＺ軸に沿ってそれぞれ独立して移動しても、集塵した切り粉が集塵部１０の外部に飛散しないように、隙間を塞いでいる。

ドリル７３は、プリント配線板１１１にＺ軸下方から穴を開けるための部品である。ドリル側当て板１７は、図３に示すように、ドリル７３が、プリント配線板１１１に穴を開ける際、プリント配線板１１１の穴開け位置の周囲に当接或いは周囲を押圧して、プリント配線板１１１の変形や切削バリの発生を防止する。また、ドリル側当て板１７は、円筒部１１とプリント配線板１１１とが当接することを防ぐスペーサとしての機能を有する。これにより、円筒部１１とプリント配線板１１１との間に一定の空間が形成され、吸気口１５から切り粉を集塵しやすくなる。

吸気口１５は、プリント配線板１１１に穴を開けることにより生じた切り粉を集塵部１０内に吸引するための穴である。また、切り粉排出口１３は、吸気口１５から吸引した切り粉を、図１で示した切り粉処理部９０に送出するための穴である。吸気口１５からの吸引と切り粉排出口１３からの送出は、図示しない送風機の吸気により行う。

図１に示す、クランパ２０は、円形の開口部を２箇所備える直方体であり、一の開口部を備える平面は、他の開口部を備える面と直交する。そして、一の開口部には、中央部に吸気口１５が設けられたクランパ側当て板２１が開口部のなす面と平行に装着されている。クランパ２０は、クランパ側当て板２１の装着された開口部がＺ軸下方へ向き、他の開口部がＸ軸に沿った方向に向くように固定される。

図４は、クランパ２０及び集塵部１０をＹ軸方向から見た断面図である。図４に示すように、クランパ２０内には一の開口部から他の開口部に通じる通路が設けられている。クランパ２０は、図示しないモータ等によりＺ軸方向に沿って移動し、ドリル７３が穴を開ける際、Ｚ軸上方の初期位置から、クランパ側当て板２１が作業用テーブル１１２の主面に配置されたプリント配線板１１１の上面に当接（押圧）する位置まで移動し、ドリル側当て板１７と共にプリント配線板１１１を挟み込んでクランプし、プリント配線板１１１の変形等を防止する。クランパ側当て板２１がプリント配線板１１１に当接（押圧）した状態で、クランパ２０は、ドリル７３が穴開けを行った際に生じる切り粉を、クランパ側当て板２１の中央部に設けられた吸気口１５から吸引する。そして、吸引した切り粉は、図１で示した切り粉処理部９０に送出される。

また、集塵部１０とクランパ２０とスピンドル７０とは図示しないモータ等の移動機構により、Ｘ軸又はＹ軸方向に沿って移動する。

図１（ａ）に示すように、集塵部・スピンドル移動用レール８０は、Ｚ軸方向に延びるレールであり、このレール上には集塵部用ガイド３０及びスピンドル用ガイド５０がＺ軸に移動できるように固定される。そして、集塵部用ガイド３０には集塵部１０が固定され、スピンドル用ガイド５０には、スピンドル保持部材５１により、スピンドル７０が固定される。スピンドル７０は円筒形であるから、そのままでは、安定してスピンドル用ガイド５０に取り付けることが困難なため、複数の部材（スピンドル保持部材５１）で支えることを要する。

集塵部移動機構４０は、集塵部用ガイド３０をＺ軸方向に移動させる機構であり、例えばエアシリンダやカム等の部品で構成される。また、スピンドル移動機構６０は、スピンドル用ガイド５０をＺ軸方向に移動させる機構であり、例えばパルスモータが使用される。これらの機構により、集塵部１０及びスピンドル７０は、それぞれ独立してＺ軸方向に沿って移動する。

切り粉処理部９０は、集塵部１０とクランパ２０とが集塵した切り粉を処理するための装置であり、例えば切り粉を含む空気をエアフィルターに通じて集塵し、集塵した切り粉を圧縮処理する。集塵部１０及びクランパ２０から切り粉処理部９０へ向けて、図示しないダクトが形成されており、このダクトを通じ、切り粉を含む空気が集塵部１０及びクランパ２０から切り粉処理部９０へ送風機によって送出される。

図１（ａ）の制御部１００は、穴開け装置を制御する制御装置であり、図１（ｂ）に示すように、ＣＰＵ(Central Processing Unit)１０１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０３と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０５とから構成される。この制御部１００は穴開け装置の内部に設置され、集塵部１０と、クランパ２０と、集塵部移動機構４０と、スピンドル移動機構６０とスピンドル７０と、その他モータや送風機等の機器とを制御する。

ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０３に格納されたプログラムを読み出して繰り返し実行する。

ＲＯＭ１０３は後述するプリント配線板載置処理及び穴開け処理を含む穴開け装置の制御を行うプログラムと、ドリル初期位置Ｐａと、集塵部初期位置Ｐｂと、クランパ初期位置Ｐｃとを格納する。ドリル初期位置Ｐａ、集塵部初期位置Ｐｂ、クランパ初期位置Ｐｃはそれぞれ、ドリル７３、集塵部１０、クランパ２０の予め設定されたＸ−Ｙ−Ｚ座標系における初期座標である。

ＲＡＭ(Random Access Memory)１０５は、ＣＰＵ１０１のワークエリアとして機能する。

上記の構成により、本実施形態に係る穴開け装置は、まず作業用テーブル１１２にロボット等によりプリント配線板１１１を載置する。そして、プリント配線板１１１に対して穴を開けるべき位置を決定した後に、図示しないＸ−Ｙ移動機構によって集塵部１０、クランパ２０、集塵部用ガイド３０、集塵部移動機構４０、スピンドル用ガイド５０、スピンドル移動機構６０、スピンドル７０、集塵部・スピンドル移動用レール８０、およびこれらの付随物を穴開け位置に移動し、スピンドル移動機構６０により、ドリル７３がＺ軸方向下方からプリント配線板１１１に穴を開ける。このとき生じる切り粉を集塵部１０及びクランパ２０が集塵し、この切り粉を含む空気を切り粉処理部９０に送出する。

次に、本実施形態に係る穴開け装置の動作について説明する。穴開け装置の電源がＯＮされると、制御部１００は、穴開け装置制御プログラムをＲＯＭ１０３から読み出して実行する。

まず、制御部１００はＲＯＭ１０３からプリント配線板載置プログラムを読み出してプリント配線板載置処理を実行する。このプリント配線板載置処理のフローチャートを図５に示す。プリント配線板載置処理はプリント配線板１１１を作業用テーブル上の初期位置に配置するための処理である。

制御部１００は、切り粉処理部９０の電源をＯＮし、集塵部１０及びクランパ２０から切り粉処理部９０へ空気を吸気する送風機の電源をＯＮする（ステップＳ１０）。

続いて制御部１００は、スピンドル７０の回転部７１を回転させる回転指令を送信することにより回転部７１に備えられたドリル７３を回転させる（ステップＳ１５）。ドリル７３は、穴開け装置の電源がＯＮされている間は回転を続ける。

制御部１００は、ＲＯＭ１０３からドリル初期位置Ｐａ、集塵部初期位置Ｐｂ、クランパ初期位置Ｐｃを読み出し、これらの座標にドリル７３と集塵部１０とクランパ２０とを移動させる（ステップＳ２０）。初期位置として、それぞれのＺ座標がドリル７３と集塵部１０とクランパ２０とがプリント配線板１１１から離れた値であり、且つ、ドリル７３と集塵部１０とクランパ２０との中心のＸ−Ｙ座標が同じ値となる座標が設定される。

制御部１００は、図示しないロボット等を制御して、作業用テーブル１１２の主面の所定の位置にプリント配線板１１１を載置する（ステップＳ２５）。次に、制御部１００は、例えば真空ポンプによる真空引きにより、プリント配線板１１１を作業用テーブル１１２の主面に仮固定する。ステップＳ２５の後、制御部１００は他の処理へ移行する。

図６に、プリント配線板載置処理を実行した直後の、Ｘ軸方向から見た穴開け装置の断面図を示す。作業用テーブル１１２は省略している。図６に示すように、ドリル７３と集塵部１０とクランパ２０とは、初期位置では、いずれもプリント配線板１１１に接しない。また、ドリル７３と集塵部１０とクランパ２０との、それぞれの中心Ｘ−Ｙ座標は同一であり、これでプリント配線板１１１に穴を開ける前の準備が整う。

プリント配線板載置処理の実行により、プリント配線板１１１が作業用テーブル１１２に載置された後、ユーザがボタンの押下等により穴開け処理を開始させる指示を出す。この場合、制御部１００は穴開け装置の制御プログラムの中で穴開けプログラムを読み出して穴開け処理を開始する。

図７は穴開け処理のフローチャートを示す図である。この穴開け処理は、プリント配線板１１１に対して穴を開けるべき位置を決定した後に、図示しないＸ−Ｙ移動機構によって集塵部１０、クランパ２０、集塵部用ガイド３０、集塵部移動機構４０、スピンドル用ガイド５０、スピンドル移動機構６０、スピンドル７０、集塵部・スピンドル移動用レール８０、およびこれらの付随物を穴開け位置に移動し、切り粉が周囲に飛散しないように集塵しながら、プリント配線板に穴を開ける処理である。

なお、プリント配線板１１１は高密度化の要求に答えるために通常内層板となる露出しない複数の両面プリント基板と外部に露出する導体層とによって構成されているものが多い。両面プリント基板には位置決めマークが設けられており、例えばこれを基準にして穴を開け、別工程によって外形のプレス加工等を行う。ただし、この位置決めマークは内層板に設けられているため直接目視することはできない。そこで、例えば、位置決めマークをＸ線撮像し、その画像を計測して公知の手段で穴開け位置を決定する（ステップＳ９５）。

そのため、本実施例においては、穴開けを行う機構とは別に位置決めマークをＸ線撮像する図示しないＸ線撮像部を備える。そして穴開け機構はＸ線撮像部で位置決めマークを撮像している間は撮像の支障がないようにＸ−Ｙ座標上のいずれかの位置に退避しており、穴開け位置が決定された後に制御部１００によって、取得した中心位置（Ｘ−Ｙ座標）と、ドリル７３と、集塵部１０の円筒部１１と、クランパ側当て板２１の中心位置（Ｘ−Ｙ座標）とが一致するように図示しないＸＹ移動機構で集塵部１０、クランパ２０、スピンドル７０、およびそれらの付随物を移動させる（ステップＳ１００）。

次に、制御部１００は、モータ等を制御することで、クランパ２０をＺ軸方向に沿って下方へ移動させる。そして、クランパ側当て板２１がプリント配線板１１１に当接したことに応答してクランパ２０の移動を停止させる（ステップＳ１０５）。

制御部１００は、集塵部移動機構４０を制御することで集塵部１０をＺ軸方向に沿って上方へ移動させる。そして、ドリル側当て板１７がプリント配線板１１１に当接したことに応答して集塵部１０の移動を停止させる（ステップＳ１１０）。この状態で、プリント配線板１１１の穴開け位置は、ドリル側当て板１７とクランパ側当て板２１により上下から挟み込まれる。

図８に、制御部１００がステップＳ１１０を実行した直後のＸ方向から見た穴開け装置の断面図を示す。作業用テーブル１１２は省略している。図８に示すように、ステップＳ１００の実行により、クランパ２０はクランパ側当て板２１がプリント配線板１１１に当接するまでＺ軸に沿って下降している。また、ステップＳ１０５の実行により、集塵部１０はドリル側当て板１７がプリント配線板１１１に当接するまでＺ軸に沿って下降している。しかし、ドリル７３の先端はプリント配線板１１１に達していない。

図７に示すように、制御部１００は、スピンドル移動機構６０を制御することで、ドリル７３をＺ軸方向に沿って所定量のみ上昇させる（ステップＳ１１５）。ここで、上昇させる量はドリル７３がプリント配線板１１１を貫通するのに充分な量であり、プリント配線板１１１の厚さによって異なる値である。この量は、ユーザがキーボード操作等により入力することができる。予め設定された値をＲＯＭ１０３に格納しておき、その値を読み出して使用してもよい。

制御部１００は、ＲＯＭ１０３からドリル初期位置Ｐａ、集塵部初期位置Ｐｂ、クランパ初期位置Ｐｃを読み出し、これらの座標にドリル７３と集塵部１０とクランパ２０とを移動させる（ステップＳ１２０）。ステップＳ１２０の後、制御部１００は他の処理へ移行する。

上記処理の終了後、制御部１００は、プリント配線板１１１の仮固定を解除し、ロボット等によりプリント配線板１１１を搬出する。

上記のプリント配線板載置処理の実行により、制御部１００は、プリント配線板１１１を作業用テーブル１１２に載置する（ステップＳ２５）。その後、ユーザの穴開け開始の指示に従って、制御部１００は穴開け処理を開始する。穴開け処理ではクランパ側当て板２１、ドリル側当て板１７がプリント配線板１１１と当接するまで、クランパ２０を下降させ、集塵部１０を上昇させる（ステップＳ１０５、Ｓ１１０）。そして、ドリル７３を上昇させてプリント配線板１１１の穴開けを開始する（ステップＳ１１５）。

ステップＳ１１５の実行中は、図３又は図４に示したように、クランパ側当て板２１と、ドリル側当て板１７とがプリント配線板１１１に当接し、ドリル７３がプリント配線板１１１を貫通した状態となる。この際、ドリル７３によるプリント配線板１１１の切削によって切り粉が多量に発生する。この切り粉の飛散は、前述したように穴開け装置の故障の原因となる。しかし、本実施形態に係る穴開け装置では、図３又は図４に示すように、プリント配線板１１１から上方からクランパ２０が切り粉を集塵し、プリント配線板１１１から下方から集塵部１０が切り粉を集塵するので、切り粉が飛散しにくい。

特に、本実施例において吸気口１５は、円筒部１１上の上面１１ａに垂直に、すなわちＺ軸方向に平行に開けられている。このことにより切り粉が回転するドリルの遠心力により円周方向に飛び散っても、吸気口１５を通じて外に飛び出してしまうことを防止することができる。また、プリント配線板に当接する当て板に穴を開けて吸引する方式（特許文献１）と比べて大きな流量が確保でき、その結果効率的に切り粉を吸引することができる。

なお、この発明は上記実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。例えば、円筒部１１は、ドリル側当て板１７が突設され、かつその周囲に吸気口１５が形成できるならば、その形状は任意であり、四角形、六角形等の多角形などでもよい。また、図２では、吸気口１５をドリル側当て板１７の周囲に円周状に１列配置する例を示したが、列数は２列以上でも構わない。また、吸気口１５を円周状に配置する必要はなく、縦横所定ピッチで升目状に配置する等してもよい。また、吸気口１５の形状は円形である必要はなく、矩形状等でもよい。

ドリル側当て板１７は、円筒状である必要はなく、平板状でも矩形状でも構わない。ただし、その内部をドリル７３が挿通でき、プリント配線板１１１と円筒部１１の上面１１ａに形成された吸気口１５の間に切り粉の吸引を容易にするだけの空間を確保できればよい。

なお、吸気口１５は、必ずしも集塵部１０に設ける必要はない。ドリル７３の穴開け方向と平行な方向から吸引を行い、プリント配線板１１１と当接しないものに設けるのであれば、その位置は問わない。また、吸気口１５の数や穴の大きさは限定されず、適宜変更できる。

また、本実施形態では、穴開けの対象としてプリント配線板を例示したが、本発明は、任意の被処理体に穴開けをする穴開け装置に適用可能である。

（ａ）本実施形態に係る穴開け装置の外観斜視図である。（ｂ）本実施形態に係る穴開け装置の制御部の構成図である。 本実施形態に係る穴開け装置の集塵部の外観斜視図である。 本実施形態に係る穴開け装置の集塵部及びクランパのＸ軸方向から見た断面図である。 本実施形態に係る穴開け装置の集塵部及びクランパのＹ軸方向から見た断面図である。 本実施形態に係るプリント配線板載置処理のフローチャートである。 本実施形態に係る穴開け装置のＸ軸方向から見た断面図である。 本実施形態に係る穴開け処理のフローチャートである。 本実施形態に係る穴開け装置のＸ軸方向から見た断面図である。

符号の説明

１０ 集塵部
２０ クランパ
３０ 集塵部用ガイド
４０ 集塵部移動機構
５０ スピンドル用ガイド
６０ スピンドル移動機構
７０ スピンドル
８０ 集塵部・スピンドル移動用レール
９０ 切り粉処理部
１００ 制御部
１１１ プリント配線板
１１２ 作業用テーブル

Claims (6)

1. 穴開対象の被加工物を支持する支持手段と、
   前記支持手段により支持された被加工物に穿孔するドリルと、
   前記ドリルが挿通する貫通孔を備え、穴開け時に被加工物に当接する当て板と、
   前記当て板が一面に突設され、該一面に吸気口を備える支持体と、
   前記ドリルによる穴開け時に生ずる切削屑を支持体内に吸引する吸引手段と、
   を備えることを特徴とする穴開け装置。
2. 前記吸気口は、前記支持体の一面に前記当て板を取り囲むように複数配置されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の穴開け装置。
3. 前記吸引手段は、前記吸気口及び前記当て板に形成されたドリル貫通用の貫通孔から前記切削屑を吸引する、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の穴開け装置。
4. 前記支持体は、
   筐体と、
   前記一面に前記当て板が配置され、前記当て板の貫通孔に連通する開口と前記吸気口とが形成された柱状部と、
   を備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の穴開け装置。
5. 前記被加工物を挟んで前記当て板に対向し、前記当て板の貫通孔と対向する吸引穴を備え、前記当て板と共に前記被処理体を挟むように当接する第２の当て板と、
   前記第２の当て板の吸引穴から切削屑を吸入する第２の吸入手段と、
   を備えることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の穴開け装置。
6. 前記吸気口は前記ドリルの回転軸と平行になるように前記支持体の一面に設けられている、
   ことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の穴開け装置。