JP2008137121A - 高速切削用超硬ラフィングエンドミル - Google Patents
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Abstract
【課題】超硬合金製ラフィングエンドミルにおいて、切り屑排出量の増大と共に、切り屑の咬み混み等に係わる損傷を防ぎ、安定した寿命を発揮する高速切削用ラフィングエンドミルを提供することを課題とする。
【解決手段】高速切削に用いる超硬合金製ラフィングエンドミルにおいて、前記ラフィング切れ刃のすくい角を0度〜15度とし、軸直角断面視で、心厚が刃径の50%〜60%、溝比Fを0.65〜0.8とし、更に、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記ラフィング切れ刃と回転中心を結んだ線に対し、90〜130度に設けたことを特徴とする高速切削用超硬ラフィングエンドミルである。
【選択図】図2
【解決手段】高速切削に用いる超硬合金製ラフィングエンドミルにおいて、前記ラフィング切れ刃のすくい角を0度〜15度とし、軸直角断面視で、心厚が刃径の50%〜60%、溝比Fを0.65〜0.8とし、更に、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記ラフィング切れ刃と回転中心を結んだ線に対し、90〜130度に設けたことを特徴とする高速切削用超硬ラフィングエンドミルである。
【選択図】図2
Description
本願発明は、外周刃が波状の切れ刃であるラフィングエンドミルに関する。
ラフィングエンドミルは、切れ刃により切り屑を分断して切削抵抗を低減できるため、半径方向の切り込み量や軸方向の切り込み量を多く取ることができ、荒切削に用いられている。特許文献1は、ラフィングエンドミルの一例として、ラフィング切れ刃の山部を谷部より小さく設け、さらなる切削抵抗の低減を行っている。
特開2005−230976号公報
本願発明は、高速切削に用いられる超硬合金製ラフィングエンドミルにおいて、切り屑排出量の増大と共に、切り屑の咬み混み等に係わる損傷を防ぎ、安定した寿命を発揮する高速切削用ラフィングエンドミルを提供することを課題とする。
本願発明は、高速切削に用いる超硬合金製ラフィングエンドミルにおいて、前記ラフィング切れ刃のすくい角を0度〜15度とし、軸直角断面視で、心厚が刃径の50%〜60%、溝比Fを0.65〜0.8とし、更に、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記ラフィング切れ刃と回転中心を結んだ線に対し、90〜130度に設けたことを特徴とする高速切削用超硬ラフィングエンドミルである。本願発明を適用することにより、切り屑の排出性に起因する、咬み込み等の損傷を防止できる。
本願発明によれば、切り屑の排出性に優れた超硬合金製のソリッドのラフィングエンドミルが、切り屑排出量が増加しても、咬み込み等の損傷を防ぎ、安定した寿命を発揮する超硬合金製ラフィングエンドミルが提供できた。
本願発明のラフィングエンドミルは、図1より、シャンク1の一端に回転方向にねじれを有する複数の刃溝2が設けられ、複数の刃溝間にラフィング切れ刃3を持つ。ラフィング切れ刃3の回転軸を中心とする回転軌跡は凸円弧部と凹円弧部を有する波状である。ラフィング切れ刃3は超硬合金のみから成り、高速での切削ができ、切削熱による切れ刃強度の低下を抑制できる。
ラフィング切れ刃3のすくい角は、0度〜15度に設ける。これにより、切り屑を円滑に刃溝3内へ流すことができる。0度よりマイナス側へ大きいと、切り屑の流れが悪化し、切削抵抗が増大し、高速切削時に欠損や折損を起こし、15度を超えるとラフィング切れ刃3の刃先強度が低下して欠損する。
刃溝2は、図2に示すように心厚Cを刃径の50%〜60%、心厚Cが50%未満であると工具強度が低下して折損しやすく、60%を超えると刃溝3が浅くなって切り屑詰まりを起こしやすい。
溝比Fは、0.65〜0.8に設ける。溝比Fは、ラフィング切れ刃4と次のラフィング切れ刃が回転軸を中心として成す角度A1と、ラフィング切れ刃4とヒール5が成す角度A2の比、A2/A1である。溝比Fが0.65未満であると刃溝2が狭くなって切り屑の排出を妨げて、切り屑の噛み込みを起こす可能性があり、0.8を超えるとラフィング切れ刃3が切削抵抗に耐えられずに欠損してしまう。
ラフィング切れ刃3のすくい角は、0度〜15度に設ける。これにより、切り屑を円滑に刃溝3内へ流すことができる。0度よりマイナス側へ大きいと、切り屑の流れが悪化し、切削抵抗が増大し、高速切削時に欠損や折損を起こし、15度を超えるとラフィング切れ刃3の刃先強度が低下して欠損する。
刃溝2は、図2に示すように心厚Cを刃径の50%〜60%、心厚Cが50%未満であると工具強度が低下して折損しやすく、60%を超えると刃溝3が浅くなって切り屑詰まりを起こしやすい。
溝比Fは、0.65〜0.8に設ける。溝比Fは、ラフィング切れ刃4と次のラフィング切れ刃が回転軸を中心として成す角度A1と、ラフィング切れ刃4とヒール5が成す角度A2の比、A2/A1である。溝比Fが0.65未満であると刃溝2が狭くなって切り屑の排出を妨げて、切り屑の噛み込みを起こす可能性があり、0.8を超えるとラフィング切れ刃3が切削抵抗に耐えられずに欠損してしまう。
次に、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記ラフィング切れ刃と回転中心を結んだ線に対し、90〜130度に設ける。これにより刃溝2はエンドミル外周側へ開けた形状となり、溝底部5を通過した切り屑が、背中面7に阻害されることなく刃溝2の外方へ円滑に排出される。ここで背中面7は、前記ラフィング切れ刃3と回転中心を結んだ線に対する角度で定義し、3枚刃で110度〜130度、4枚刃以上で90度〜110度の範囲とした。3枚刃では、刃の間隔が120度、4枚刃では90度となるため、3枚刃ではより大きな数値限定に設けた。
更に、背中面7は、前記すくい角に対し、90〜130度の範囲で、直線状に設けても、有る程度の曲率を有しても良く、刃径が大きいほど曲率を直線に近づけることが好ましい。背中面7は若干工具外周側へ凸、凹であっても曲率が小さいので問題とならない。背中面が曲率を有する場合、背中面の角度は、エンドミル外周側へ凸のとき溝底部を通り背中面に接する直線にて規定し、凹のとき溝底部5とヒール4を結んだ直線にて規定する。
これらにより、刃溝2の容積を大きくし、ラフィング切れ刃3で生成された切り屑を刃溝2の外に排出されやすくする。
更に、背中面7は、前記すくい角に対し、90〜130度の範囲で、直線状に設けても、有る程度の曲率を有しても良く、刃径が大きいほど曲率を直線に近づけることが好ましい。背中面7は若干工具外周側へ凸、凹であっても曲率が小さいので問題とならない。背中面が曲率を有する場合、背中面の角度は、エンドミル外周側へ凸のとき溝底部を通り背中面に接する直線にて規定し、凹のとき溝底部5とヒール4を結んだ直線にて規定する。
これらにより、刃溝2の容積を大きくし、ラフィング切れ刃3で生成された切り屑を刃溝2の外に排出されやすくする。
本願発明は、刃溝2のラフィング切れ刃3から溝底部5に至るすくい面6を刃径の20%〜30%の半径R1である円弧状に設けてもよい。ラフィング切れ刃3で生成された切り屑がすくい面6に沿って緩やかにカールしつつ円滑に流れる。すくい面の半径R1が工具径の20%未満であると、厚い切り屑が大きい曲率でカールするため、切削抵抗が大きくなり、ラフィング切れ刃3が欠損しやすい。30%を超えると、切り屑が十分にカールせず、溝底部5に突き当たり、切削抵抗が増大し、欠損しやすい。
溝底部5を刃径の10%〜20%の半径である円弧状に設け、前記溝底部の半径は前記すくい面の半径より小さく設けてもよい。これにより、切り屑が円滑に流れる。溝底部の半径R2が10%未満であると、厚い切り屑が溝底部5で急激に曲げられ、切り屑詰まりを起す可能性があり、20%を超えると、すくい面6、溝底部5、背中面7それぞれを滑らかに接続できず、切り屑の流れが悪化する。また、すくい面の半径R1より溝底部の半径R2が大きいと同様に切り屑の流れが悪化する。
ラフィング切れ刃3はCrを含む耐熱性皮膜、HV30GPa以上の硬質皮膜で被覆してもよく、高速切削で発生する切削熱から保護し、切れ刃強度の低下を抑制できる。
基体となる超硬合金は、WC平均粒径が0.8μm以下、Co量は8重量%であることが好ましい。これにより、靭性を高めて、ラフィング切れ刃3が高速で被削材に食い付いてもチッピングを抑制することができる。以下、本願発明を実施例に基づいて説明する。
溝底部5を刃径の10%〜20%の半径である円弧状に設け、前記溝底部の半径は前記すくい面の半径より小さく設けてもよい。これにより、切り屑が円滑に流れる。溝底部の半径R2が10%未満であると、厚い切り屑が溝底部5で急激に曲げられ、切り屑詰まりを起す可能性があり、20%を超えると、すくい面6、溝底部5、背中面7それぞれを滑らかに接続できず、切り屑の流れが悪化する。また、すくい面の半径R1より溝底部の半径R2が大きいと同様に切り屑の流れが悪化する。
ラフィング切れ刃3はCrを含む耐熱性皮膜、HV30GPa以上の硬質皮膜で被覆してもよく、高速切削で発生する切削熱から保護し、切れ刃強度の低下を抑制できる。
基体となる超硬合金は、WC平均粒径が0.8μm以下、Co量は8重量%であることが好ましい。これにより、靭性を高めて、ラフィング切れ刃3が高速で被削材に食い付いてもチッピングを抑制することができる。以下、本願発明を実施例に基づいて説明する。
(実施例1)
本発明例1〜4は、刃径を10mm、ねじれ角を30度、刃数を4枚に設け、ラフィング切れ刃4の波形状は、凸円弧部が0.45mm、凹円弧部が0.25mm、ピッチが1mmに設け、溝比Fを0.7、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し95度で、且つ、直線状に設けた。基体は、組成がWC平均粒径が0.8μm、Co10重量%の超硬合金を用い、ラフィング切れ刃をHV30GPa、膜厚3μmのAlCrSiN膜で被覆した。
本発明例1〜4、それぞれすくい角を0度、5度、10度、15度とし、比較例5は、−3度、比較例6は18度とし、すくい面、溝底部、背中面を曲率、刃径の25%、5%で背中面に繋げたため、心厚は、本発明例1〜4は、それぞれ60%、55%、53%、50%と変化し、比較例5は60%、比較例6は46%に変化した。
切削試験は、被削材にSS400のブロック材を用意し、溝切削を行い、回転軸方向の切り込み量を10mm、回転数を3200min−1(切削速度100m/min)、送り速度を600mm/minに設定し、ドライ切削にて行った。この切削諸元における切り屑排出量は60cc/minで、本切削試験中、高速カメラを用いて切り屑排出の状態を観察し、テスト結果は、ラフィング切れ刃を光学顕微鏡を用い50倍に拡大して観察し、チッピングや欠損、又は折損した時点の切削長で評価した。
切削試験の結果、本発明例1の切り屑排出の状態は、送り方向に対してほぼ後方に切り屑を排出しており、加工した溝の中に切り屑がほとんど溜まらず、良好な状態であり、25m切削時点で、欠損や折損を抑制でき、安定した寿命を示した。本発明例2〜4は、すくい角を正角側に大きく設けたので、更に切削性が良くなり、切り屑排出性も良好で、本発明例1より更に安定した切削ができ、30〜35m切削できた。比較例5は、当初は切削できたものの5mで、折損した。比較例6は、当初にチッピングを生じ、切削試験を中止した。
本発明例1〜4は、刃径を10mm、ねじれ角を30度、刃数を4枚に設け、ラフィング切れ刃4の波形状は、凸円弧部が0.45mm、凹円弧部が0.25mm、ピッチが1mmに設け、溝比Fを0.7、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し95度で、且つ、直線状に設けた。基体は、組成がWC平均粒径が0.8μm、Co10重量%の超硬合金を用い、ラフィング切れ刃をHV30GPa、膜厚3μmのAlCrSiN膜で被覆した。
本発明例1〜4、それぞれすくい角を0度、5度、10度、15度とし、比較例5は、−3度、比較例6は18度とし、すくい面、溝底部、背中面を曲率、刃径の25%、5%で背中面に繋げたため、心厚は、本発明例1〜4は、それぞれ60%、55%、53%、50%と変化し、比較例5は60%、比較例6は46%に変化した。
切削試験は、被削材にSS400のブロック材を用意し、溝切削を行い、回転軸方向の切り込み量を10mm、回転数を3200min−1(切削速度100m/min)、送り速度を600mm/minに設定し、ドライ切削にて行った。この切削諸元における切り屑排出量は60cc/minで、本切削試験中、高速カメラを用いて切り屑排出の状態を観察し、テスト結果は、ラフィング切れ刃を光学顕微鏡を用い50倍に拡大して観察し、チッピングや欠損、又は折損した時点の切削長で評価した。
切削試験の結果、本発明例1の切り屑排出の状態は、送り方向に対してほぼ後方に切り屑を排出しており、加工した溝の中に切り屑がほとんど溜まらず、良好な状態であり、25m切削時点で、欠損や折損を抑制でき、安定した寿命を示した。本発明例2〜4は、すくい角を正角側に大きく設けたので、更に切削性が良くなり、切り屑排出性も良好で、本発明例1より更に安定した切削ができ、30〜35m切削できた。比較例5は、当初は切削できたものの5mで、折損した。比較例6は、当初にチッピングを生じ、切削試験を中止した。
(実施例2)
本発明例7〜9として、本発明例2と同仕様で、溝比Fをそれぞれ、0.65、0.75、0.8に変化させ、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し90度、98度、105度に設けた。比較例10は、溝比Fを0.6とし、比較例11は、0.85に設け、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し、それぞれ84度、115度と変化した。
実施例1同様に、切削試験を行った結果、本発明例7の切り屑排出の状態は、本発明例1に比較して、やや方向が定まらず、本発明例8、9、比較例11は、送り方向に対してほぼ後方に切り屑を排出していた。比較例10の切り屑排出の状態は、ほぼランダムな方向に飛散していた。切削長では、本発明例7〜9は、30mまで正常摩耗で有ったが、比較例10は、切り屑の咬み込みを生じ、8m付近で折損した。比較例11は、正常な切削を維持できたが、切れ刃のバックメタルが薄いため、10m付近でチッピングを生じた。
本発明例7〜9として、本発明例2と同仕様で、溝比Fをそれぞれ、0.65、0.75、0.8に変化させ、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し90度、98度、105度に設けた。比較例10は、溝比Fを0.6とし、比較例11は、0.85に設け、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し、それぞれ84度、115度と変化した。
実施例1同様に、切削試験を行った結果、本発明例7の切り屑排出の状態は、本発明例1に比較して、やや方向が定まらず、本発明例8、9、比較例11は、送り方向に対してほぼ後方に切り屑を排出していた。比較例10の切り屑排出の状態は、ほぼランダムな方向に飛散していた。切削長では、本発明例7〜9は、30mまで正常摩耗で有ったが、比較例10は、切り屑の咬み込みを生じ、8m付近で折損した。比較例11は、正常な切削を維持できたが、切れ刃のバックメタルが薄いため、10m付近でチッピングを生じた。
(実施例3)
本発明例12〜15は、刃径を10mm、ねじれ角を30度、刃数を3枚に設け、他は本発明例2と同仕様に設けた。本発明例12は、溝比Fを0.7、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し115度で、且つ、直線状に、本発明例13は、同120度、本発明例14は、同130度、本発明例15は、同115度で、且つ、若干工具外周側へ凹に設けた。切削試験は、実施例1同様で行い、刃数が少ない分、回転数を3800min−1(切削速度120m/min)に上げ、送り速度を540mm/minとして1刃当たりの送り量を合わせた。この切削諸元における切り屑排出量は54cc/minである。
切削試験の結果、本発明例12〜15の切り屑排出の状態は、刃溝そのものが広く、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を前記すくい角に対し大きな角度で、且つ、切り屑排出に障害とならない形状に設けたため、切り屑排出に起因する咬み込み等の損傷を生じることなく、行うことができた。25m切削時点では、本発明例12〜15とも欠損や折損を抑制でき、安定した寿命を示した。
本発明例12〜15は、刃径を10mm、ねじれ角を30度、刃数を3枚に設け、他は本発明例2と同仕様に設けた。本発明例12は、溝比Fを0.7、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し115度で、且つ、直線状に、本発明例13は、同120度、本発明例14は、同130度、本発明例15は、同115度で、且つ、若干工具外周側へ凹に設けた。切削試験は、実施例1同様で行い、刃数が少ない分、回転数を3800min−1(切削速度120m/min)に上げ、送り速度を540mm/minとして1刃当たりの送り量を合わせた。この切削諸元における切り屑排出量は54cc/minである。
切削試験の結果、本発明例12〜15の切り屑排出の状態は、刃溝そのものが広く、刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を前記すくい角に対し大きな角度で、且つ、切り屑排出に障害とならない形状に設けたため、切り屑排出に起因する咬み込み等の損傷を生じることなく、行うことができた。25m切削時点では、本発明例12〜15とも欠損や折損を抑制でき、安定した寿命を示した。
1:シャンク
2:刃溝
3:ラフィング切れ刃
4:ヒール
5:溝底部
6:すくい面
7:背中面
C:心厚
R1:すくい面の半径
R2:溝底部の半径
A1:ラフィング切れ刃と次のラフィング切れ刃が成す角度
A2:ラフィング切れ刃とヒールが成す角度
2:刃溝
3:ラフィング切れ刃
4:ヒール
5:溝底部
6:すくい面
7:背中面
C:心厚
R1:すくい面の半径
R2:溝底部の半径
A1:ラフィング切れ刃と次のラフィング切れ刃が成す角度
A2:ラフィング切れ刃とヒールが成す角度
Claims (3)
- 高速切削に用いる超硬合金製ラフィングエンドミルにおいて、前記ラフィング切れ刃のすくい角を0度〜15度、軸直角断面視で、心厚が刃径の50%〜60%、溝比Fを0.65〜0.8とし、更に、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記ラフィング切れ刃と回転中心を結んだ線に対し、90〜130度に設けたことを特徴とする高速切削用超硬ラフィングエンドミル。
- 請求項1記載の高速切削用超硬ラフィングエンドミルにおいて、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し、90〜110度に設けたことを特徴とする高速切削用超硬ラフィングエンドミル。
- 請求項1記載の高速切削用超硬ラフィングエンドミルにおいて、前記刃溝の溝底部から前記刃溝のヒールに至るまでの背中面を、前記すくい角に対し、110〜130度に設けたことを特徴とする高速切削用超硬ラフィングエンドミル。
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JP2006326736A JP2008137121A (ja) | 2006-12-04 | 2006-12-04 | 高速切削用超硬ラフィングエンドミル |
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2006
- 2006-12-04 JP JP2006326736A patent/JP2008137121A/ja active Pending
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100125 |
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A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20100128 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
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A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100824 |