JP2010221321A - エンドミル - Google Patents
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Abstract
【課題】エンドミル本体先端部の剛性を損なうことなく、良好な切屑排出性を確保するとともに応力集中を抑えることが可能なギャッシュを有するエンドミルを提供する。
【解決手段】ギャッシュ6の底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において、ギャッシュ底面6Bと底刃すくい面6A、およびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを、凹曲線状または凹折れ線状をなす第1、第2の接続面8A、8Bによってそれぞれ接続し、このうち第1の接続面8Aの凹曲線の曲率半径R1または凹折れ線に内接する円の半径を第2の接続面8Bの凹曲線の曲率半径r1または凹折れ線に内接する円の半径よりも大きくする。
【選択図】図2
【解決手段】ギャッシュ6の底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において、ギャッシュ底面6Bと底刃すくい面6A、およびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを、凹曲線状または凹折れ線状をなす第1、第2の接続面8A、8Bによってそれぞれ接続し、このうち第1の接続面8Aの凹曲線の曲率半径R1または凹折れ線に内接する円の半径を第2の接続面8Bの凹曲線の曲率半径r1または凹折れ線に内接する円の半径よりも大きくする。
【選択図】図2
Description
本発明は、エンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端にさらにギャッシュが形成されて、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面を底刃すくい面として、その先端に底刃が形成されたエンドミルに関するものである。
スクエアエンドミル、ラジアスエンドミル、ボールエンドミル等のエンドミルにおいては、エンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端に、該切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面を切り欠くように凹溝状のギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面が底刃すくい面とされて、その先端側辺稜部に底刃が形成されたものが知られている。
このようなエンドミルとして、例えば特許文献1には、上記底刃すくい面と上記ギャッシュのエンドミル本体先端側を向くギャッシュ底面との交差稜線部、およびこのギャッシュ底面と該ギャッシュのエンドミル回転方向後方側を向くギャッシュ壁面との交差稜線部のうち少なくとも一方が、該交差稜線部が延びる方向に直交する断面において凹曲線状をなすように形成され、かつこの交差稜線部の断面がなす凹曲線の曲率半径が上記エンドミル本体の外周側で内周側よりも大きくなるようにされたものが提案されている。
また、特許文献2には、軸方向先端の半球状部に、溝直角断面がV字形状のギャッシュが設けられ、該ギャッシュに沿ってボール刃が形成されているボールエンドミルにおいて、V字形状のギャッシュの一対の側壁のうちボール刃と反対の刃裏側側壁が、溝直角断面において滑らかに湾曲するように凹んだ湾曲面を有するようにされたものが提案されている。
ところが、特許文献1に記載のエンドミルにおいて、底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部、およびこのギャッシュ底面とギャッシュ壁面との交差稜線部のうち、いずれか一方を、該交差稜線部が延びる方向に直交する断面において凹曲線状をなすように形成した場合には、他方の交差稜線部では底刃すくい面とギャッシュ底面またはギャッシュ底面とギャッシュ壁面とが角度をもって折れ曲がるように直接交差させられるため、底刃で生成されて底刃すくい面に沿って流れる切屑が詰まりを生じやすく、円滑な切屑排出を阻害するおそれがある。
また、こうして底刃すくい面とギャッシュ底面やギャッシュ底面とギャッシュ壁面が角度をもって交差していると、その交差稜線部に応力が集中して亀裂が生じ、これによりギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部が欠損してしまったりするおそれもある。なお、これらの課題は、特許文献2に記載のエンドミルでも、刃裏側側壁に形成された湾曲面がボール刃側側壁と角度をもって交差していたり、半径の小さな凹円弧で繋がれていたりするため、同様に引き起こされるおそれがある。
一方、特許文献1に記載のエンドミルにおいて、底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部と、ギャッシュ底面とギャッシュ壁面との交差稜線部の双方を断面凹曲線状をなすように形成して、特に該特許文献1の図3に示されるように、上記ギャッシュ底面そのものを底刃すくい面とギャッシュ壁面とに滑らかに接する曲率半径の大きな断面凹円弧状とした場合には、切屑の流れは良くなって、応力集中も生じることはない。
しかしながら、この場合には、こうして曲率半径の大きな凹円弧で底刃すくい面とギャッシュ壁面とを接続しなければならないために、ギャッシュの幅が大きくなってしまい、逆に底刃のエンドミル回転方向後方側においてギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部の肉厚(バックメタル)は小さくなってしまうため、剛性が損なわれることになる。そして、このような課題は、特に底刃の数が3つ以上でギャッシュの数も3以上であり、もともとエンドミル本体の先端部がギャッシュによって切り欠かれる部分が大きいエンドミルにおいて顕著となる。
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようにエンドミル本体先端部の剛性を損なうことなく、良好な切屑排出性を確保するとともに応力集中を抑えることが可能なギャッシュを有するエンドミルを提供することを目的としている。
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端に、該切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面を切り欠くようにギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面を底刃すくい面として、その先端側辺稜部に底刃が形成されてなるエンドミルであって、上記底刃すくい面と、上記ギャッシュの上記エンドミル回転方向の後方側を向くギャッシュ壁面との間には、上記ギャッシュのギャッシュ底面が形成されていて、このギャッシュ底面と上記底刃すくい面およびギャッシュ壁面とは、上記底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部に直交する断面において凹曲線状または凹折れ線状をなす接続面によってそれぞれ接続されており、このうち上記底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続する第1の接続面は、上記ギャッシュ底面とギャッシュ壁面とを接続する第2の接続面よりも、上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が大きくされていることを特徴とする。
このように構成されたエンドミルでは、ギャッシュを構成する底刃すくい面およびギャッシュ壁面とその間のギャッシュ底面とが、それぞれの交差稜線部において上述のような断面凹曲線状または凹折れ線状をなす接続面で接続されているので、これら底刃すくい面とギャッシュ底面およびギャッシュ底面とギャッシュ壁面との交差角がそれぞれ同じならば、これらをそのまま角度をもって交差させた場合と比べて応力集中が少なく、また切屑排出性を良好にすることができる。
さらに、これらの接続面は、このうち底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続する第1の接続面が、ギャッシュ底面とギャッシュ壁面とを接続する第2の接続面よりも、上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が大きくされていて、すなわち第1の接続面が第2の接続面よりも大きく湾曲して底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続するように形成されているので、この底刃すくい面からギャッシュ底面に向けての切屑の流れは、ギャッシュ底面全体を曲率半径の大きな断面凹円弧状とした場合と同様に良好に維持することができる。
そして、その一方で、第2の接続面は逆に、この第1の接続面よりも上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が小さくされるので、切屑の円滑な流れは維持しつつも、ギャッシュの幅が大きくなるのは防ぐことができる。このため、上記構成のエンドミルによれば、切屑の流れの改善による良好な切屑排出性と、エンドミル本体先端部の肉厚の確保による剛性の向上との両立を図ることが可能となる。
ここで、これら第1、第2の接続面のうち、第1の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径は、上記底刃の外径Dに対して0.04×D〜0.08×Dの範囲内とされるのが望ましい。第1の接続面の曲率半径または上記内接円の半径がこの範囲よりも小さいと、この第1の接続面における切屑の流れが損なわれるのは勿論、第2の接続面の曲率半径や内接円半径はさらに小さくなるため、切屑の詰まりや、場合によっては応力の集中を招くおそれがある。その一方で、第1の接続面の曲率半径や上記内接円の半径がこの範囲より大きい場合でも、第2の接続面の曲率半径や内接円半径をより小さくしなければギャッシュの幅が大きくなるのを防ぐことができなくなるおそれがある。
また、同様の理由から、第2の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径は、上記底刃の外径Dに対して0.01×D〜0.05×Dの範囲内とされるのが望ましい。すなわち、第2の接続面の曲率半径または上記内接円の半径がこの範囲よりも小さいと、この第2の接続面で切屑の詰まりや応力の集中を招くおそれがあり、その一方で第2の接続面の曲率半径や上記内接円の半径がこの範囲より大きいと、第1の接続面の曲率半径や内接円半径はさらに大きくなるため、ギャッシュ幅も大きくなってしまうおそれがある。
なお、上述のようにギャッシュの幅を小さくしてエンドミル本体先端部の強度を確保できることから、本発明は、特にエンドミル本体の先端に3つ以上の底刃が形成されたエンドミルに適用するのが効果的である。すなわち、底刃が1つや2つのエンドミルでは、ギャッシュの幅が大きくても、底刃のエンドミル回転方向後方側において次のギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部の肉厚を十分に確保することが可能であるが、3つ以上となるとこのような十分に大きな肉厚を確保することが困難となる。
以上説明したように、本発明によれば、ギャッシュの幅が大きくなりすぎるのを防ぐことによってエンドミル本体先端部の剛性の向上を図りつつ、底刃によって生成された切屑の流れを良好にして円滑な切屑排出性を確保するとともに応力の集中を防止し、これらによりギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部の欠損を防いで寿命の延長を図りながらも、安定した切削加工を促すことが可能となる。
図1および図2に示す本発明の第1の実施形態において、エンドミル本体1は、超硬合金等の硬質材料によって形成されて軸線Oを中心とした概略円柱状をなし、その後端側部分(図1において右側部分)は円柱状のままのシャンク部2とされるとともに先端側部分(図1において左側部分)は切刃部3とされ、シャンク部2が工作機械の主軸に保持されて軸線O回りにエンドミル回転方向Tに回転されつつ該軸線Oに交差する方向に送り出されることにより、上記切刃部3によって被削材に切削加工を施してゆく。
切刃部3の外周には、その先端から後端側に向けて軸線O回りにエンドミル回転方向T後方側に捩れる3条以上(本実施形態では4条)の切屑排出溝4が形成されており、これらの切屑排出溝4のエンドミル回転方向T側を向く壁面は、軸線Oに直交する断面においてエンドミル回転方向Tの後方側に凹む凹曲線状をなしていて、その外周側辺稜部には、それぞれ外周刃5が形成されている。従って、上記壁面はこの外周刃5のすくい面すなわち外周刃すくい面4Aとされ、本実施形態では4条の外周刃5が、その外周刃すくい面4Aが形成された切屑排出溝4の捩れに合わせて螺旋状に捩れるように形成されている。
一方、エンドミル本体1の先端部には、上記切屑排出溝4から内周側に延びる凹溝状のギャッシュ6が形成されており、このギャッシュ6のエンドミル回転方向Tを向く壁面は、断面凹曲線状をなす上記切屑排出溝4の壁面4Aを、その内周側の部分だけ、またはエンドミル本体1の外周に至るまで、平面状に切り欠くように形成されていて、この壁面の先端側辺稜部に、上記外周刃5の先端からそれぞれエンドミル本体1の内周側に延びる底刃7が形成されている。
従って、本実施形態では、ギャッシュ6のエンドミル回転方向Tを向く上記壁面が底刃7のすくい面すなわち底刃すくい面6Aとされて、外周刃5と同じく3つ以上の4条の底刃7が、エンドミル本体1先端部の外周側から内周側に向けて直線状に延びるように形成されることになる。ここで、本実施形態のエンドミルは、外周刃5の軸線O回りの回転軌跡が該軸線Oを中心とする略円筒状とされるとともに、この外周刃5と底刃7とが同回転軌跡で略直交するスクエアエンドミルとされている。
さらに、上記ギャッシュ6には、上記底刃すくい面6Aのエンドミル回転方向T側に連なってエンドミル本体1の軸線O方向先端側を向くギャッシュ底面6Bと、このギャッシュ底面6Bのさらにエンドミル回転方向T側に連なって底刃すくい面6Aに対向するようにエンドミル回転方向Tの後方側を向くギャッシュ壁面6Cとを備えている。ここで、ギャッシュ壁面6Cも、本実施形態では平面状とされて、軸線O方向先端側に向かうに従い底刃すくい面6Aから離れるように延びており、これによりギャッシュ6は、エンドミル本体1の側面視において先端側に向かうに従い幅広となるV字溝を呈するとともに、外周側に向けても幅広となるように形成されている。
そして、本実施形態では、このうち底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとは、これら底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において図2に示すように凹曲線状をなす第1の接続面8Aによって滑らかに接続されるとともに、ギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cも、同じく底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において図2に示すように凹曲線状をなす第2の接続面8Bによって滑らかに接続されており、このうち上記断面において第1の接続面8Aがなす凹曲線の曲率半径R1は、第2の接続面8Bがなす凹曲線の曲率半径r1よりも大きくされている。ただし、上記交差稜線部は底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとを延長して交差させたときの仮想の稜線部である。
ここで、本実施形態では、第1、第2の接続面8A、8Bともに上記断面において凹円弧状をなすように形成され、底刃7の外径D(底刃7の外周端が軸線O回りになす円の直径)に対して、第1の接続面8Aがなす凹円弧の半径R1は0.04×D〜0.08×Dの範囲内に、第2の接続面8Bがなす凹円弧の半径r1は0.01×D〜0.05×Dの範囲内に、それぞれ設定されている。なお、ギャッシュ底面6Bは、これら第1、第2の接続面8A、8Bの間に平面状に残されていてもよく、また断面凹曲線状をなすこれら第1、第2の接続面8A、8Bが滑らかに接する接線部とされていてもよい。
このように構成されたエンドミルにおいては、まずギャッシュ6の底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6B、およびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cが、角度をもって交差することなく、これら断面凹曲線状をなす第1、第2の接続面8A、8Bによって滑らかに接続されているので、その交差稜線部に切削負荷等による応力が集中することもない。従って、このような応力集中により上記交差稜線部に亀裂が生じて底刃7が欠損したりしてしまうような事態が生じるのを防ぐことができ、エンドミル寿命の延長を図ることができる。
また、このように底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bやギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとが角度をもって交差することなく、本実施形態のように断面凹円弧状をなす第1、第2の接続面8A、8Bによって滑らかに接続されていると、底刃7によって生成されて底刃すくい面6Aに沿って流れ出る切屑も、これら底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部やギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとの交差稜線部で詰まりを生じたりすることなく、滑らかに流れて排出される。
しかも、このとき、底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとを接続する第1の接続面8Aの半径R1が、ギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを接続する第2の接続面8Bの半径r1よりも大きくされているので、切屑はこれら第1の接続面8Aから第2の接続面8Bに至る間に徐々に抵抗を受けてカールさせられることになる。このため、切屑が急激に抵抗を受けてカールさせられる場合のように大きな切削抵抗がエンドミル本体1に作用することもなく、これによってもエンドミル寿命の延長を図って円滑な切削加工を促すことができる。
そして、さらにこうして第1の接続面8Aの半径R1が第2の接続面8Bの半径r1よりも大きくされていて、言い換えれば第2の接続面8Bの半径r1が第1の接続面8Aの半径R1より小さくされていることにより、上記構成のエンドミルによれば、この第1の接続面8Aの大きな半径R1のままギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを接続した場合に比べて、このギャッシュ壁面6Cと底刃すくい面6Aとの間隔、すなわちギャッシュ6の幅が大きくなりすぎるのを防ぐことができる。
このため、周方向に隣接するギャッシュ6の間に残されるエンドミル本体1の先端部の肉厚は逆に大きくすることができ、従って底刃7のエンドミル回転方向T後方側におけるエンドミル本体1先端部の剛性を向上させることができるので、ギャッシュ6の間に残されるエンドミル本体1先端部の欠損を一層確実に防止して、エンドミルの寿命をさらに延長することが可能となる。これは、特に本実施形態のように底刃7が3つ以上で、ギャッシュ6の間に残されるエンドミル本体1先端部の肉厚が小さくなりがちなエンドミルにおいて効果的である。
次に、図3は本発明の第2の実施形態を示すものであって、第1の実施形態のギャッシュ6における底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面に相当する断面のギャッシュ底面6B周辺をさらに拡大して示すものであり、第1の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。
すなわち、第1の実施形態では上記第1、第2の接続面8A、8Bが断面凹曲線(凹円弧)状をなしていたのに対し、本第2の実施形態では、その底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとを接続する第1の接続面9と、ギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを接続する第2の接続面9Bとが、上記断面においてこれら底刃すくい面6A、ギャッシュ底面6B、およびギャッシュ壁面6Cがなす直線に対して鈍角に交差する直線状をなしていて、それぞれ凹折れ線状とされている。
そして、このうち第1の接続面9Aがなす凹折れ線に内接する円の半径R2が、第2の接続面9Bがなす凹折れ線に内接する円の半径r2よりも大きくされている。なお、本実施形態では、このうち第1の接続面9Aにおける上記半径R2が、底刃7の外径Dに対して0.04×D〜0.08×Dの範囲内に設定されるとともに、第2の接続面9Bにおける上記半径r2が0.01×D〜0.05×Dの範囲内に設定されている。
従って、このように構成された第2の実施形態においても、断面凹折れ線状をなす第1、第2の接続面9A、9Bは、底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bおよびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cがそれぞれ角度をもって交差するように形成されているのと比べては、これら底刃すくい面6Aやギャッシュ底面6B、ギャッシュ壁面6Cと大きな交差角で交差するので、応力の集中を抑制することができる。また、底刃7によって生成された切屑は、これら第1、第2の接続面9A、9Bの断面がなす凹折れ線に内接する上記円の円弧に沿うように流れ出るので、第1の実施形態の第1、第2の接続面8A、8Bがなす断面凹曲線(凹円弧)に沿って切屑が流れ出るのと同様に、切屑の流れを滑らかにすることができる。
そして、さらにこのうち第1の接続面9Aの断面がなす凹折れ線に内接する円の半径R2が、第2の接続面9Bの断面がなす凹折れ線に内接する円の半径r2よりも大きくされているので、やはり第1の実施形態と同様に切屑による切削抵抗の増大を抑えることができるとともにギャッシュ6の幅を小さくすることができて、これらによりエンドミル本体1の損傷等を防止することが可能となる。また、底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6B、およびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを断面凹曲線状の第1、第2の接続面8A、8Bで滑らかに接するように接続する第1の実施形態に比べ、これら接続面9A、9Bの形成が容易であるという利点も得られる。
なお、この第2の実施形態において、第1、第2の接続面9A、9Bは、上記断面において底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6B、およびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを一直線状に接続して、これら底刃すくい面6A、ギャッシュ底面6B、ギャッシュ壁面6Cがなす直線と凹折れ線状をなすようにされていてもよく、また2以上の直線を鈍角に交差させて底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6B、およびギャッシュ底面6Bとギャッシュ壁面6Cとを接続するようにされていてもよい。ただし、いずれの場合も、凹折れ線をなす直線同士の交差角は120°以上の鈍角とされるのが望ましい。
また、これら第1、第2の実施形態において、それぞれの第1の接続面8A、9Aが上記断面においてなす凹曲線(凹円弧)の曲率半径R1または上記凹折れ線に内接する円の半径R2は、これが小さすぎると切屑の円滑な流れが損なわれるとともに、第2の接続面8B、9Bの曲率半径r1や内接円の半径r2はこれよりさらに小さくなるので、切屑詰まりや応力集中を招くおそれがある一方、これらの半径R1、R2が大きすぎても、第2の接続面8B、9Bの半径r1、r2を小さくしなければギャッシュ6の幅が大きくなるのを避けられない。
同様に、それぞれの第2の接続面8B、9Bの上記半径r1、r2についても、これが小さすぎると第2の接続面8B、9Bで切屑詰まりや応力集中を招くおそれがあり、大きすぎると第1の接続面8A、9Aの半径R1、R2がさらに大きくなるため、ギャッシュ6が幅広となるおそれがある。このため、これら第1、第2の実施形態のように、第1の接続面8A、9Aの上記半径R1、R2は底刃7の外径Dに対して0.04×D〜0.08×Dの範囲内とされるのが望ましく、第2の接続面8B、9Bの上記半径r1、r2は0.01×D〜0.05×Dの範囲内とされるのが望ましい。
さらに、第1の実施形態では第1、第2の接続面8A、8Bの双方が断面凹曲線状とされ、第2の実施形態では第1、第2の接続面9A、9Bの双方が断面凹折れ線状とされているが、第1の接続面は断面凹曲線状とする一方で第2の接続面は断面凹折れ線状としたり、逆に第1の接続面は断面凹折れ線状とする一方で第2の接続面は断面凹曲線状としたりしてもよく、いずれの場合も、第1の接続面がなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が、第2の接続面がなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径よりも大きければよい。
1 エンドミル本体
3 切刃部
4 切屑排出溝
4A 外周刃すくい面
5 外周刃
6 ギャッシュ
6A 底刃すくい面
6B ギャッシュ底面
6C ギャッシュ壁面
7 底刃
8A、9A 第1の接続面
8B、9B 第2の接続面
O エンドミル本体1の軸線
T エンドミル回転方向
R1、r1 底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において第1、第2の接続面8A、8Bがなす凹曲線の曲率半径
R2、r2 底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において第1、第2の接続面9A、9Bがなす凹折れ線に内接する円の半径
3 切刃部
4 切屑排出溝
4A 外周刃すくい面
5 外周刃
6 ギャッシュ
6A 底刃すくい面
6B ギャッシュ底面
6C ギャッシュ壁面
7 底刃
8A、9A 第1の接続面
8B、9B 第2の接続面
O エンドミル本体1の軸線
T エンドミル回転方向
R1、r1 底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において第1、第2の接続面8A、8Bがなす凹曲線の曲率半径
R2、r2 底刃すくい面6Aとギャッシュ底面6Bとの交差稜線部に直交する断面において第1、第2の接続面9A、9Bがなす凹折れ線に内接する円の半径
Claims (4)
- 軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端に、該切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面を切り欠くようにギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面を底刃すくい面として、その先端側辺稜部に底刃が形成されてなるエンドミルであって、
上記底刃すくい面と、上記ギャッシュの上記エンドミル回転方向の後方側を向くギャッシュ壁面との間には、上記ギャッシュのギャッシュ底面が形成されていて、
このギャッシュ底面と上記底刃すくい面およびギャッシュ壁面とは、上記底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部に直交する断面において凹曲線状または凹折れ線状をなす接続面によってそれぞれ接続されており、
このうち上記底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続する第1の接続面は、上記ギャッシュ底面とギャッシュ壁面とを接続する第2の接続面よりも、上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が大きくされていることを特徴とするエンドミル。 - 上記第1の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が、上記底刃の外径Dに対して0.04×D〜0.08×Dの範囲内とされていることを特徴とする請求項1に記載のエンドミル。
- 上記第2の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が、上記底刃の外径Dに対して0.01×D〜0.05×Dの範囲内とされていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のエンドミル。
- 上記エンドミル本体の先端には、3つ以上の上記底刃が形成されていることを特徴とする請求項1から請求項3のうちいずれか一項に記載のエンドミル。
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