JP2010221321A - エンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】エンドミル本体先端部の剛性を損なうことなく、良好な切屑排出性を確保するとともに応力集中を抑えることが可能なギャッシュを有するエンドミルを提供する。
【解決手段】ギャッシュ６の底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部に直交する断面において、ギャッシュ底面６Ｂと底刃すくい面６Ａ、およびギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを、凹曲線状または凹折れ線状をなす第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂによってそれぞれ接続し、このうち第１の接続面８Ａの凹曲線の曲率半径Ｒ１または凹折れ線に内接する円の半径を第２の接続面８Ｂの凹曲線の曲率半径ｒ１または凹折れ線に内接する円の半径よりも大きくする。
【選択図】図２

Description

本発明は、エンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端にさらにギャッシュが形成されて、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面を底刃すくい面として、その先端に底刃が形成されたエンドミルに関するものである。

スクエアエンドミル、ラジアスエンドミル、ボールエンドミル等のエンドミルにおいては、エンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端に、該切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面を切り欠くように凹溝状のギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面が底刃すくい面とされて、その先端側辺稜部に底刃が形成されたものが知られている。

このようなエンドミルとして、例えば特許文献１には、上記底刃すくい面と上記ギャッシュのエンドミル本体先端側を向くギャッシュ底面との交差稜線部、およびこのギャッシュ底面と該ギャッシュのエンドミル回転方向後方側を向くギャッシュ壁面との交差稜線部のうち少なくとも一方が、該交差稜線部が延びる方向に直交する断面において凹曲線状をなすように形成され、かつこの交差稜線部の断面がなす凹曲線の曲率半径が上記エンドミル本体の外周側で内周側よりも大きくなるようにされたものが提案されている。

また、特許文献２には、軸方向先端の半球状部に、溝直角断面がＶ字形状のギャッシュが設けられ、該ギャッシュに沿ってボール刃が形成されているボールエンドミルにおいて、Ｖ字形状のギャッシュの一対の側壁のうちボール刃と反対の刃裏側側壁が、溝直角断面において滑らかに湾曲するように凹んだ湾曲面を有するようにされたものが提案されている。

特開２００５−１２５４３３号公報 特開２００８−４４０３８号公報

ところが、特許文献１に記載のエンドミルにおいて、底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部、およびこのギャッシュ底面とギャッシュ壁面との交差稜線部のうち、いずれか一方を、該交差稜線部が延びる方向に直交する断面において凹曲線状をなすように形成した場合には、他方の交差稜線部では底刃すくい面とギャッシュ底面またはギャッシュ底面とギャッシュ壁面とが角度をもって折れ曲がるように直接交差させられるため、底刃で生成されて底刃すくい面に沿って流れる切屑が詰まりを生じやすく、円滑な切屑排出を阻害するおそれがある。

また、こうして底刃すくい面とギャッシュ底面やギャッシュ底面とギャッシュ壁面が角度をもって交差していると、その交差稜線部に応力が集中して亀裂が生じ、これによりギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部が欠損してしまったりするおそれもある。なお、これらの課題は、特許文献２に記載のエンドミルでも、刃裏側側壁に形成された湾曲面がボール刃側側壁と角度をもって交差していたり、半径の小さな凹円弧で繋がれていたりするため、同様に引き起こされるおそれがある。

一方、特許文献１に記載のエンドミルにおいて、底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部と、ギャッシュ底面とギャッシュ壁面との交差稜線部の双方を断面凹曲線状をなすように形成して、特に該特許文献１の図３に示されるように、上記ギャッシュ底面そのものを底刃すくい面とギャッシュ壁面とに滑らかに接する曲率半径の大きな断面凹円弧状とした場合には、切屑の流れは良くなって、応力集中も生じることはない。

しかしながら、この場合には、こうして曲率半径の大きな凹円弧で底刃すくい面とギャッシュ壁面とを接続しなければならないために、ギャッシュの幅が大きくなってしまい、逆に底刃のエンドミル回転方向後方側においてギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部の肉厚（バックメタル）は小さくなってしまうため、剛性が損なわれることになる。そして、このような課題は、特に底刃の数が３つ以上でギャッシュの数も３以上であり、もともとエンドミル本体の先端部がギャッシュによって切り欠かれる部分が大きいエンドミルにおいて顕著となる。

本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようにエンドミル本体先端部の剛性を損なうことなく、良好な切屑排出性を確保するとともに応力集中を抑えることが可能なギャッシュを有するエンドミルを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端に、該切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面を切り欠くようにギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面を底刃すくい面として、その先端側辺稜部に底刃が形成されてなるエンドミルであって、上記底刃すくい面と、上記ギャッシュの上記エンドミル回転方向の後方側を向くギャッシュ壁面との間には、上記ギャッシュのギャッシュ底面が形成されていて、このギャッシュ底面と上記底刃すくい面およびギャッシュ壁面とは、上記底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部に直交する断面において凹曲線状または凹折れ線状をなす接続面によってそれぞれ接続されており、このうち上記底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続する第１の接続面は、上記ギャッシュ底面とギャッシュ壁面とを接続する第２の接続面よりも、上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が大きくされていることを特徴とする。

このように構成されたエンドミルでは、ギャッシュを構成する底刃すくい面およびギャッシュ壁面とその間のギャッシュ底面とが、それぞれの交差稜線部において上述のような断面凹曲線状または凹折れ線状をなす接続面で接続されているので、これら底刃すくい面とギャッシュ底面およびギャッシュ底面とギャッシュ壁面との交差角がそれぞれ同じならば、これらをそのまま角度をもって交差させた場合と比べて応力集中が少なく、また切屑排出性を良好にすることができる。

さらに、これらの接続面は、このうち底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続する第１の接続面が、ギャッシュ底面とギャッシュ壁面とを接続する第２の接続面よりも、上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が大きくされていて、すなわち第１の接続面が第２の接続面よりも大きく湾曲して底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続するように形成されているので、この底刃すくい面からギャッシュ底面に向けての切屑の流れは、ギャッシュ底面全体を曲率半径の大きな断面凹円弧状とした場合と同様に良好に維持することができる。

そして、その一方で、第２の接続面は逆に、この第１の接続面よりも上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が小さくされるので、切屑の円滑な流れは維持しつつも、ギャッシュの幅が大きくなるのは防ぐことができる。このため、上記構成のエンドミルによれば、切屑の流れの改善による良好な切屑排出性と、エンドミル本体先端部の肉厚の確保による剛性の向上との両立を図ることが可能となる。

ここで、これら第１、第２の接続面のうち、第１の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径は、上記底刃の外径Ｄに対して０．０４×Ｄ〜０．０８×Ｄの範囲内とされるのが望ましい。第１の接続面の曲率半径または上記内接円の半径がこの範囲よりも小さいと、この第１の接続面における切屑の流れが損なわれるのは勿論、第２の接続面の曲率半径や内接円半径はさらに小さくなるため、切屑の詰まりや、場合によっては応力の集中を招くおそれがある。その一方で、第１の接続面の曲率半径や上記内接円の半径がこの範囲より大きい場合でも、第２の接続面の曲率半径や内接円半径をより小さくしなければギャッシュの幅が大きくなるのを防ぐことができなくなるおそれがある。

また、同様の理由から、第２の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径は、上記底刃の外径Ｄに対して０．０１×Ｄ〜０．０５×Ｄの範囲内とされるのが望ましい。すなわち、第２の接続面の曲率半径または上記内接円の半径がこの範囲よりも小さいと、この第２の接続面で切屑の詰まりや応力の集中を招くおそれがあり、その一方で第２の接続面の曲率半径や上記内接円の半径がこの範囲より大きいと、第１の接続面の曲率半径や内接円半径はさらに大きくなるため、ギャッシュ幅も大きくなってしまうおそれがある。

なお、上述のようにギャッシュの幅を小さくしてエンドミル本体先端部の強度を確保できることから、本発明は、特にエンドミル本体の先端に３つ以上の底刃が形成されたエンドミルに適用するのが効果的である。すなわち、底刃が１つや２つのエンドミルでは、ギャッシュの幅が大きくても、底刃のエンドミル回転方向後方側において次のギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部の肉厚を十分に確保することが可能であるが、３つ以上となるとこのような十分に大きな肉厚を確保することが困難となる。

以上説明したように、本発明によれば、ギャッシュの幅が大きくなりすぎるのを防ぐことによってエンドミル本体先端部の剛性の向上を図りつつ、底刃によって生成された切屑の流れを良好にして円滑な切屑排出性を確保するとともに応力の集中を防止し、これらによりギャッシュの間に残されるエンドミル本体先端部の欠損を防いで寿命の延長を図りながらも、安定した切削加工を促すことが可能となる。

本発明の第１の実施形態を示す一部破断側面図である。 図１におけるＡＡ拡大断面図である。 本発明の第２の実施形態を示す、図１におけるＡＡ拡大断面図に相当するさらなる拡大断面図である。

図１および図２に示す本発明の第１の実施形態において、エンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料によって形成されて軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、その後端側部分（図１において右側部分）は円柱状のままのシャンク部２とされるとともに先端側部分（図１において左側部分）は切刃部３とされ、シャンク部２が工作機械の主軸に保持されて軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに回転されつつ該軸線Ｏに交差する方向に送り出されることにより、上記切刃部３によって被削材に切削加工を施してゆく。

切刃部３の外周には、その先端から後端側に向けて軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔ後方側に捩れる３条以上（本実施形態では４条）の切屑排出溝４が形成されており、これらの切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔ側を向く壁面は、軸線Ｏに直交する断面においてエンドミル回転方向Ｔの後方側に凹む凹曲線状をなしていて、その外周側辺稜部には、それぞれ外周刃５が形成されている。従って、上記壁面はこの外周刃５のすくい面すなわち外周刃すくい面４Ａとされ、本実施形態では４条の外周刃５が、その外周刃すくい面４Ａが形成された切屑排出溝４の捩れに合わせて螺旋状に捩れるように形成されている。

一方、エンドミル本体１の先端部には、上記切屑排出溝４から内周側に延びる凹溝状のギャッシュ６が形成されており、このギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面は、断面凹曲線状をなす上記切屑排出溝４の壁面４Ａを、その内周側の部分だけ、またはエンドミル本体１の外周に至るまで、平面状に切り欠くように形成されていて、この壁面の先端側辺稜部に、上記外周刃５の先端からそれぞれエンドミル本体１の内周側に延びる底刃７が形成されている。

従って、本実施形態では、ギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く上記壁面が底刃７のすくい面すなわち底刃すくい面６Ａとされて、外周刃５と同じく３つ以上の４条の底刃７が、エンドミル本体１先端部の外周側から内周側に向けて直線状に延びるように形成されることになる。ここで、本実施形態のエンドミルは、外周刃５の軸線Ｏ回りの回転軌跡が該軸線Ｏを中心とする略円筒状とされるとともに、この外周刃５と底刃７とが同回転軌跡で略直交するスクエアエンドミルとされている。

さらに、上記ギャッシュ６には、上記底刃すくい面６Ａのエンドミル回転方向Ｔ側に連なってエンドミル本体１の軸線Ｏ方向先端側を向くギャッシュ底面６Ｂと、このギャッシュ底面６Ｂのさらにエンドミル回転方向Ｔ側に連なって底刃すくい面６Ａに対向するようにエンドミル回転方向Ｔの後方側を向くギャッシュ壁面６Ｃとを備えている。ここで、ギャッシュ壁面６Ｃも、本実施形態では平面状とされて、軸線Ｏ方向先端側に向かうに従い底刃すくい面６Ａから離れるように延びており、これによりギャッシュ６は、エンドミル本体１の側面視において先端側に向かうに従い幅広となるＶ字溝を呈するとともに、外周側に向けても幅広となるように形成されている。

そして、本実施形態では、このうち底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとは、これら底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部に直交する断面において図２に示すように凹曲線状をなす第１の接続面８Ａによって滑らかに接続されるとともに、ギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃも、同じく底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部に直交する断面において図２に示すように凹曲線状をなす第２の接続面８Ｂによって滑らかに接続されており、このうち上記断面において第１の接続面８Ａがなす凹曲線の曲率半径Ｒ１は、第２の接続面８Ｂがなす凹曲線の曲率半径ｒ１よりも大きくされている。ただし、上記交差稜線部は底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとを延長して交差させたときの仮想の稜線部である。

ここで、本実施形態では、第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂともに上記断面において凹円弧状をなすように形成され、底刃７の外径Ｄ（底刃７の外周端が軸線Ｏ回りになす円の直径）に対して、第１の接続面８Ａがなす凹円弧の半径Ｒ１は０．０４×Ｄ〜０．０８×Ｄの範囲内に、第２の接続面８Ｂがなす凹円弧の半径ｒ１は０．０１×Ｄ〜０．０５×Ｄの範囲内に、それぞれ設定されている。なお、ギャッシュ底面６Ｂは、これら第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂの間に平面状に残されていてもよく、また断面凹曲線状をなすこれら第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂが滑らかに接する接線部とされていてもよい。

このように構成されたエンドミルにおいては、まずギャッシュ６の底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂ、およびギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃが、角度をもって交差することなく、これら断面凹曲線状をなす第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂによって滑らかに接続されているので、その交差稜線部に切削負荷等による応力が集中することもない。従って、このような応力集中により上記交差稜線部に亀裂が生じて底刃７が欠損したりしてしまうような事態が生じるのを防ぐことができ、エンドミル寿命の延長を図ることができる。

また、このように底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂやギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとが角度をもって交差することなく、本実施形態のように断面凹円弧状をなす第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂによって滑らかに接続されていると、底刃７によって生成されて底刃すくい面６Ａに沿って流れ出る切屑も、これら底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部やギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとの交差稜線部で詰まりを生じたりすることなく、滑らかに流れて排出される。

しかも、このとき、底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとを接続する第１の接続面８Ａの半径Ｒ１が、ギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを接続する第２の接続面８Ｂの半径ｒ１よりも大きくされているので、切屑はこれら第１の接続面８Ａから第２の接続面８Ｂに至る間に徐々に抵抗を受けてカールさせられることになる。このため、切屑が急激に抵抗を受けてカールさせられる場合のように大きな切削抵抗がエンドミル本体１に作用することもなく、これによってもエンドミル寿命の延長を図って円滑な切削加工を促すことができる。

そして、さらにこうして第１の接続面８Ａの半径Ｒ１が第２の接続面８Ｂの半径ｒ１よりも大きくされていて、言い換えれば第２の接続面８Ｂの半径ｒ１が第１の接続面８Ａの半径Ｒ１より小さくされていることにより、上記構成のエンドミルによれば、この第１の接続面８Ａの大きな半径Ｒ１のままギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを接続した場合に比べて、このギャッシュ壁面６Ｃと底刃すくい面６Ａとの間隔、すなわちギャッシュ６の幅が大きくなりすぎるのを防ぐことができる。

このため、周方向に隣接するギャッシュ６の間に残されるエンドミル本体１の先端部の肉厚は逆に大きくすることができ、従って底刃７のエンドミル回転方向Ｔ後方側におけるエンドミル本体１先端部の剛性を向上させることができるので、ギャッシュ６の間に残されるエンドミル本体１先端部の欠損を一層確実に防止して、エンドミルの寿命をさらに延長することが可能となる。これは、特に本実施形態のように底刃７が３つ以上で、ギャッシュ６の間に残されるエンドミル本体１先端部の肉厚が小さくなりがちなエンドミルにおいて効果的である。

次に、図３は本発明の第２の実施形態を示すものであって、第１の実施形態のギャッシュ６における底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部に直交する断面に相当する断面のギャッシュ底面６Ｂ周辺をさらに拡大して示すものであり、第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。

すなわち、第１の実施形態では上記第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂが断面凹曲線（凹円弧）状をなしていたのに対し、本第２の実施形態では、その底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとを接続する第１の接続面９と、ギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを接続する第２の接続面９Ｂとが、上記断面においてこれら底刃すくい面６Ａ、ギャッシュ底面６Ｂ、およびギャッシュ壁面６Ｃがなす直線に対して鈍角に交差する直線状をなしていて、それぞれ凹折れ線状とされている。

そして、このうち第１の接続面９Ａがなす凹折れ線に内接する円の半径Ｒ２が、第２の接続面９Ｂがなす凹折れ線に内接する円の半径ｒ２よりも大きくされている。なお、本実施形態では、このうち第１の接続面９Ａにおける上記半径Ｒ２が、底刃７の外径Ｄに対して０．０４×Ｄ〜０．０８×Ｄの範囲内に設定されるとともに、第２の接続面９Ｂにおける上記半径ｒ２が０．０１×Ｄ〜０．０５×Ｄの範囲内に設定されている。

従って、このように構成された第２の実施形態においても、断面凹折れ線状をなす第１、第２の接続面９Ａ、９Ｂは、底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂおよびギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃがそれぞれ角度をもって交差するように形成されているのと比べては、これら底刃すくい面６Ａやギャッシュ底面６Ｂ、ギャッシュ壁面６Ｃと大きな交差角で交差するので、応力の集中を抑制することができる。また、底刃７によって生成された切屑は、これら第１、第２の接続面９Ａ、９Ｂの断面がなす凹折れ線に内接する上記円の円弧に沿うように流れ出るので、第１の実施形態の第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂがなす断面凹曲線（凹円弧）に沿って切屑が流れ出るのと同様に、切屑の流れを滑らかにすることができる。

そして、さらにこのうち第１の接続面９Ａの断面がなす凹折れ線に内接する円の半径Ｒ２が、第２の接続面９Ｂの断面がなす凹折れ線に内接する円の半径ｒ２よりも大きくされているので、やはり第１の実施形態と同様に切屑による切削抵抗の増大を抑えることができるとともにギャッシュ６の幅を小さくすることができて、これらによりエンドミル本体１の損傷等を防止することが可能となる。また、底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂ、およびギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを断面凹曲線状の第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂで滑らかに接するように接続する第１の実施形態に比べ、これら接続面９Ａ、９Ｂの形成が容易であるという利点も得られる。

なお、この第２の実施形態において、第１、第２の接続面９Ａ、９Ｂは、上記断面において底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂ、およびギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを一直線状に接続して、これら底刃すくい面６Ａ、ギャッシュ底面６Ｂ、ギャッシュ壁面６Ｃがなす直線と凹折れ線状をなすようにされていてもよく、また２以上の直線を鈍角に交差させて底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂ、およびギャッシュ底面６Ｂとギャッシュ壁面６Ｃとを接続するようにされていてもよい。ただし、いずれの場合も、凹折れ線をなす直線同士の交差角は１２０°以上の鈍角とされるのが望ましい。

また、これら第１、第２の実施形態において、それぞれの第１の接続面８Ａ、９Ａが上記断面においてなす凹曲線（凹円弧）の曲率半径Ｒ１または上記凹折れ線に内接する円の半径Ｒ２は、これが小さすぎると切屑の円滑な流れが損なわれるとともに、第２の接続面８Ｂ、９Ｂの曲率半径ｒ１や内接円の半径ｒ２はこれよりさらに小さくなるので、切屑詰まりや応力集中を招くおそれがある一方、これらの半径Ｒ１、Ｒ２が大きすぎても、第２の接続面８Ｂ、９Ｂの半径ｒ１、ｒ２を小さくしなければギャッシュ６の幅が大きくなるのを避けられない。

同様に、それぞれの第２の接続面８Ｂ、９Ｂの上記半径ｒ１、ｒ２についても、これが小さすぎると第２の接続面８Ｂ、９Ｂで切屑詰まりや応力集中を招くおそれがあり、大きすぎると第１の接続面８Ａ、９Ａの半径Ｒ１、Ｒ２がさらに大きくなるため、ギャッシュ６が幅広となるおそれがある。このため、これら第１、第２の実施形態のように、第１の接続面８Ａ、９Ａの上記半径Ｒ１、Ｒ２は底刃７の外径Ｄに対して０．０４×Ｄ〜０．０８×Ｄの範囲内とされるのが望ましく、第２の接続面８Ｂ、９Ｂの上記半径ｒ１、ｒ２は０．０１×Ｄ〜０．０５×Ｄの範囲内とされるのが望ましい。

さらに、第１の実施形態では第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂの双方が断面凹曲線状とされ、第２の実施形態では第１、第２の接続面９Ａ、９Ｂの双方が断面凹折れ線状とされているが、第１の接続面は断面凹曲線状とする一方で第２の接続面は断面凹折れ線状としたり、逆に第１の接続面は断面凹折れ線状とする一方で第２の接続面は断面凹曲線状としたりしてもよく、いずれの場合も、第１の接続面がなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が、第２の接続面がなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径よりも大きければよい。

１ エンドミル本体
３ 切刃部
４ 切屑排出溝
４Ａ 外周刃すくい面
５ 外周刃
６ ギャッシュ
６Ａ 底刃すくい面
６Ｂ ギャッシュ底面
６Ｃ ギャッシュ壁面
７ 底刃
８Ａ、９Ａ 第１の接続面
８Ｂ、９Ｂ 第２の接続面
Ｏ エンドミル本体１の軸線
Ｔ エンドミル回転方向
Ｒ１、ｒ１ 底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部に直交する断面において第１、第２の接続面８Ａ、８Ｂがなす凹曲線の曲率半径
Ｒ２、ｒ２ 底刃すくい面６Ａとギャッシュ底面６Ｂとの交差稜線部に直交する断面において第１、第２の接続面９Ａ、９Ｂがなす凹折れ線に内接する円の半径

Claims (4)

1. 軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に形成された切屑排出溝の先端に、該切屑排出溝のエンドミル回転方向を向く壁面を切り欠くようにギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面を底刃すくい面として、その先端側辺稜部に底刃が形成されてなるエンドミルであって、
   上記底刃すくい面と、上記ギャッシュの上記エンドミル回転方向の後方側を向くギャッシュ壁面との間には、上記ギャッシュのギャッシュ底面が形成されていて、
   このギャッシュ底面と上記底刃すくい面およびギャッシュ壁面とは、上記底刃すくい面とギャッシュ底面との交差稜線部に直交する断面において凹曲線状または凹折れ線状をなす接続面によってそれぞれ接続されており、
   このうち上記底刃すくい面とギャッシュ底面とを接続する第１の接続面は、上記ギャッシュ底面とギャッシュ壁面とを接続する第２の接続面よりも、上記断面における凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が大きくされていることを特徴とするエンドミル。
2. 上記第１の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が、上記底刃の外径Ｄに対して０．０４×Ｄ〜０．０８×Ｄの範囲内とされていることを特徴とする請求項１に記載のエンドミル。
3. 上記第２の接続面が上記断面においてなす凹曲線の曲率半径または凹折れ線に内接する円の半径が、上記底刃の外径Ｄに対して０．０１×Ｄ〜０．０５×Ｄの範囲内とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のエンドミル。
4. 上記エンドミル本体の先端には、３つ以上の上記底刃が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載のエンドミル。

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