JP2008136337A - ステータ、モータ及び記録媒体駆動装置並びにステータの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄型化を図ることができると共に、起磁力の効率性及び放熱性の向上化を図ること。
【解決手段】ベース基板１０と、ベース基板の一方の面上にパターニングされた複数コイルパターン１３と、環状に形成された環状部１１ａと、該環状部に基端が固定された複数の歯極部１１ｂと、該複数の歯極部の先端にそれぞれ形成された先端部１１ｃとを有し、コイルパターンと歯極部とがそれぞれ対向するようにベース基板上に重ね合わされるステータコア１１と、複数の歯極部にそれぞれ被嵌された状態でベース基板に接合されて各歯極部の周囲を覆う基材１５と、該基材の内面にパターニングされてコイルパターンに対して電気的接続される導体パターン１６と、を有するカバー部１２と、を備えているステータ６を提供する。
【選択図】図４

Description

本発明は、ＨＤ（ハードディスク）等の記録媒体を回転駆動するモータの固定子となるステータ、該ステータを有するモータ及び該モータを有する記録媒体駆動装置、並びに、ステータの製造方法に関するものである。

近年、ハードディスクドライブ装置（ＨＤＤ）を用いた情報記録再生装置は、携帯音楽再生装置や携帯電話機等に採用され始めている。特に、携帯型の情報記録再生装置は、その利便性から今後の主流となるものであり、さらなる小型化及び薄型化が求められている。これに伴い、ＨＤ（ハードディスク）を駆動するモータの小型化及び薄型化の改良がなされてきた。
ここで、一般的なモータを有するディスク駆動装置について、図２７から図２９を参照して簡単に説明する。このディスク駆動装置４０は、図２７に示すように、コイル４１及びステータコア４２を有するステータ部４３と、永久磁石４４及びハブ４５を有するロータ部４６とを備えている。ハブ４５は、スリーブ４７によって軸線Ｌ回りに回転可能に支持されており、ディスクＤの中心孔に嵌合する嵌合部４５ａが上端に形成されている。これによりハードディスクＤは、ハブ４５に固定されている。また、ハブ４５の外周には、ステータコア４２に所定距離を空けて対向するように永久磁石４４が固定されている。

スリーブ４７は、ベース４８に固定されており、ハブ４５を回転可能に支持している。この際、スリーブ４７とハブ４５との間には、若干の隙間が確保されており、この隙間にオイルＷが充填されている。そして、ハブ４５或いはスリーブ４７の外表面には、へリングボーン溝と呼ばれる図示しないラジアル動圧発生溝及びスラスト動圧発生溝が適宜形成されている。これにより、ハブ４５は軸線Ｌ回りに回転したときに、スラスト方向及びラジアル方向にぶれることなく、安定して回転するようになっている。つまり、ハブ４５は、流体動圧軸受によって支持された状態となっている。

上記ステータコア４２は、図２８に示すように、環状に形成されたコアバック４２ａと、該コアバック４２ａに基端側が固定されると共に、半径方向に延出するように形成された複数の歯極部（ティース）４２ｂとを備えている。また、このステータコア４２は、コアバック４２ａ側でベース４８に支持されている。歯極部４２ｂは、軸線Ｌ回りに所定角度毎に形成されており、その数（スロット数）が３の倍数となるように形成されている。例えば、４０度毎の９スロットだけ形成されている。また、コイル４１は、この複数の歯極部４２ｂの周囲にそれぞれ巻回されている。この際、３相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）となるように、３つおきに（間を２つ空けて）巻回されている。

このように構成されたディスク駆動装置４０によりハードディスクＤを駆動させる場合には、まず、コイル４１に三相交流電流を供給してコイル４１に磁界を発生させる。この磁界は、歯極部４２ｂを介して永久磁石４４に作用して、ロータを軸線Ｌ回りに回転させる。これにより、嵌合部４５ａによってロータ部４６に固定されているディスクＤを回転させることができる。

ところで、上述したようにモータには、今後に向けてより一層の小型化及び薄型化が求められている。しかしながらコイル４１は、図２９に示すように、一定の起磁力を確保するために歯極部４２ｂの周囲に所定の巻数だけ巻回されているので、どうしても厚みＴ１が厚くなってしまうものであった。そのため、全体的な薄型化を図ることが困難であった。特に、このコイル４１の厚みＴ１は、他の構成品に比べて顕著であるので、薄型化に多大に影響してしまう。そのため、薄型化を実現するには、コイル４１をできるだけ薄くする必要がある。ところが、上述したように一定の起磁力を確保するためには所定の巻数が必要であるため、単純にコイル４１の巻数を減らすことができるものではなかった。

そこで、歯極部４２ｂの数（スロット数）を増やして、１つの歯極部４２ｂあたりに巻回するコイル４１の巻数を減らす方法が考えられるが、この場合には図２８に示すように、スロット数が増えるにつれて歯極部４２ｂ間の距離Ｔ２が小さくなってしまう。ここで、歯極部４２ｂにコイル線を巻回するには、通常巻線機を歯極部４２ｂ間に挿入し、該歯極部４２ｂを中心に周回させることでコイル線を巻きつけている。そのため、歯極部４２ｂ間の距離Ｔ２を規定値よりも小さくしてしまうと、巻線機が通過できずにコイル線を巻きつけることができなかった。よって、必要な数までスロット数を増やすことができず、その数は限定されてしまうものであった。そのため、全体の薄型化に繋がるほど、１つの歯極部４２ｂにおけるコイル４１の巻数を極端に減らして厚みＴ１を薄くすることは困難であった。

一方、機械的にコイル線を巻回することなくステータを構成し、全体的な薄型化を図ったディスク駆動装置が知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。
このディスク駆動装置５０は、図３０及び図３１に示すように、モータの鉄心と巻線の機能及びＩＣ等の部品を搭載する配線基板の機能を有するメタルコア基板５１を備えている。このメタルコア基板５１は、ステータを構成するものであり、図示しないティース連結部、ティースコイル形成部５１ａ、ティース先端部５１ｂ、配線５１ｃ及びスルーホール５１ｄから構成されている。

ティース連結部は、薄板の積層板であって環状に形成されている。ティースコイル形成部５１ａは、ティース連結部に基端側が固定され、半径方向内側に延出して形成された部分であり、従来の歯極部に相当する部分である。通常、このティースコイル形成部５１ａは、環状に形成された永久磁石５２の極数に対して１．５倍の本数となるように形成されている。また、ティースコイル形成部５１ａの先端がティース先端部５１ｂとなっており、永久磁石５２に対向するようになっている。

配線５１ｃは、ティースコイル形成部５１ａの表面及び裏面に配置されており、絶縁樹脂５３によって固定されている。また、この絶縁樹脂５３には、内面が金属によってメッキされたスルーホール５１ｄが形成されており、表面及び裏面に形成された配線５１ｃを電気的に接続している。この際、図３１に示すように、ティースコイル形成部５１ａを螺旋状に取り囲むように、配線５１ｃ及びスルーホール５１ｄが接続されている。これにより、配線５１ｃに電流を流すことで、永久磁石５２を回転させる磁界を発生させることができるようになっている。

このように構成されたメタルコア基板５１を有するディスク駆動装置５０によれば、従来のようにコイル線を歯極部に機械的に巻回することなくステータを構成できるので、巻線機を気にすることなく、ティースコイル形成部５１ａの数、即ちスロット数を増やすことができる。よって、１つのティースコイル形成部５１ａの周囲に巻回する配線５１ｃを少なくすることができ、厚みをできるだけ抑えることができる。従って、全体的な薄型化を図ることができる。
特開２００４−２３９３５号公報 特開２００４−３２９２６号公報

しかしながら、上記特許文献１及び２に記載された従来のものは、まだ以下の課題が残されている。
即ち、ティースコイル形成部５１ａと配線５１ｃとの間には絶縁樹脂５３が介在しているので、コイル線を巻きつける場合に比べて、全長が長くなってしまっていた。また、スルーホール５１ｄは、機械加工やレーザー加工により穴開けを行っているので、配線５１ｃとの位置ずれが発生し易かった。そのため、スルーホール５１ｄを狭い間隔で配置することが困難であり、さらに全長が長くなってしまっていた。これらの結果、電気抵抗が大きくなってしまい、起磁力の効率が悪く消費電力が増えてしまう不都合があった。
また、配線５１ｃの一部及びティースコイル形成部５１ａは、絶縁樹脂５３の内部に埋め込まれてしまう構造であるので、通電により発生した熱が外部に放出されず、内部に篭ってしまう恐れがあった。そのため、熱による部品の剥がれが発生し易く、動力性能の低下及び信頼性の低下に繋がるものであった。
このように、薄型化は達成できたとしても、それに代わる新たな不都合が生じてしまうものであった。

本発明は、このような事情に考慮してなされたもので、その目的は、薄型化を図ることができると共に、起磁力の効率性及び放熱性の向上化を図ることができるステータ、該ステータを有するモータ及び該モータを有する記録媒体駆動装置、並びに、ステータの製造方法を提供することである。

本発明は、前記課題を解決するために以下の手段を提供する。
本発明に係るステータは、軸線回りに回転する永久磁石に対して対向配置されるステータであって、絶縁性のベース基板と、前記軸線を中心とする所定角度毎に前記ベース基板の一方の面上にパターニングされた複数の導電性のコイルパターンと、前記軸線を中心として環状に形成された環状部と、該環状部に基端が固定されると共に前記所定角度毎に前記永久磁石に向かう半径方向に延出するように形成された複数の歯極部と、該複数の歯極部の先端にそれぞれ形成されて前記永久磁石の周面に対向する先端部とを有し、前記コイルパターンと前記歯極部とがそれぞれ対向するように前記ベース基板上に重ね合わされる磁性体のステータコアと、該ステータコアの外表面に被膜された絶縁膜と、前記ベース基板上に重ね合わされた前記複数の歯極部にそれぞれ被嵌された状態でベース基板に接合されて各歯極部の周囲を覆う絶縁性の基材と、該基材の内面にパターニングされて前記コイルパターンに対して電気的接続される導体パターンと、を有するカバー部と、を備えていることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、軸線回りに回転する永久磁石に対して対向配置されるステータを製造する方法であって、絶縁性のベース基板の一方の面上に前記軸線を中心とする所定角度毎に複数のコイルパターンを導電性材料によりパターニングするベース基板加工工程と、磁性体の平板を加工して、前記軸線を中心として環状に形成された環状部と、該環状部に基端が固定されると共に前記所定角度毎に前記永久磁石に向かう半径方向に延出するように形成された複数の歯極部と、該複数の歯極部の先端にそれぞれ形成されて前記永久磁石の周面に対向する先端部とを有するステータコアを形成するステータコア形成工程と、前記ステータコアの外表面に絶縁膜を被膜させる被膜工程と、絶縁性の基材上に、前記コイルパターンに対して電気的接続される導体パターンを導電性材料によりパターニングすると共に、導体パターンを内面にした状態で基材を折曲成形して、前記歯極部に被嵌させたときに歯極部の周囲を覆うカバー部を成形する基材加工工程と、前記複数のコイルパターンと前記複数の歯極部とが対向するように、前記ベース基板と前記ステータコアとを重ね合わせた状態で固定する固定工程と、前記カバー部を前記歯極部に対して被嵌させると共に、カバー部を前記ベース基板に接合しながら前記コイルパターンと前記導体パターンとを電気的接続する接合工程と、を備えていることを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、まず、ベース基板の一方の面上に銅等の導電性材料で複数のコイルパターンをパターニングするベース基板加工工程を行う。この際、ベース基板の周方向に向かって、軸線を中心とする所定角度毎にコイルパターンを複数パターニングする。
このベース基板加工工程と同じタイミング、或いは、前後のタイミングで、ステータコアを形成するステータコア形成工程を行う。つまり、珪素鋼板等の磁性体の平板を加工して、環状部と複数の歯極部と先端部とからなるステータコアを形成する。この際、複数の歯極部を、上述したコイルパターンの形成角度と同じ角度毎にコイルパターンと同じ数だけ形成する。そして、ステータコアを形成した後、被膜工程を行って、ステータコアの外表面に絶縁膜をコーティング（被膜）する。

また、上述した各工程と同じタイミング、或いは、前後のタイミングで、カバー部を形成する基材加工工程を行う。つまり、ポリイミド等の基材上に銅等の導電性材料をパターニングして導体パターンを形成した後、この導体パターンを内側にした状態で金型等を利用して基材を折曲成形することで、カバー部を形成する。この際、ステータコアの歯極部に対して、被せるように嵌めることができるサイズでカバー部を形成する。また、歯極部の数に応じて、カバー部を複数形成する。

上述した各工程が全て終了した後、まず、ベース基板とステータコアとを固定する固定工程を行う。つまり、複数のコイルパターンと複数の歯極部とがそれぞれ対向するように、ベース基板とステータコアとを重ね合わせた後、接着等により両者を固定する。これにより、複数のコイルパターン上にそれぞれ歯極部が載置された状態となる。また、ステータコアは、環状部、歯極部及び先端部の全てがベース基板上に面接触した状態で重ね合わさった状態となる。
この固定工程が終了した後、ベース基板上に重ね合わされた複数の歯極部に対して、カバー部をそれぞれ被嵌させる。即ち、カバー部を歯極部に被せるように嵌め込む。この際、カバー部の内面には導体パターンがパターニングされているので、該導体パターンが歯極部に接した状態になる。そして、カバー部を被嵌させた後、該カバー部をベース基板に接合しながら、導体パターンとコイルパターンとを電気的接続する。この電気的接続によって、コイルパターン及び導体パターンは、歯極部の周囲を螺旋状に巻回して該歯極部を励磁するコイルとして機能する。

このように製造されたステータを利用して回転子でもある永久磁石を回転させる場合について説明する。導体パターン及びコイルパターンに所定の電流を供給すると、これらはコイルとして機能しているので、歯極部が励磁されて磁界が発生する。この磁界により、永久磁石を軸線回りに回転させることができる。また、ステータコアは、永久磁石の周面に対向する先端部を歯極部の先端にそれぞれ有しているので、該ステータコアと永久磁石との間の磁束の受け渡しが密になる。従って、永久磁石を効率良く回転させることができる。

特に、ベース基板にパターニングしたコイルパターンと、カバー部の内面にパターニングした導体パターンとを、コイルとして機能させることができるので、従来のようにコイル線を機械的に巻き付けてコイルを形成していたものとは異なり、巻線機を使用する必要がない。よって、歯極部の数、即ちスロット数をできるだけ増やすようにステータコアを構成することができる。そのため、１つの歯極部あたりの、コイルのターン数を減らすことができ、厚みを極力抑えることができる。従って、全体の薄型化を図ることができる。
しかも、コイルパターン及び導体パターンは、絶縁膜を介して歯極部に接した状態となっている。そのため、コイルパターン及び導体パターンと歯極部との間に、無駄な隙間を空けてしまうことがない。よって、コイルパターン及び導体パターンと歯極部との絶縁を確保したうえで、コイルパターン及び導体パターンの長さを必要最小長さにすることができ、電気抵抗をできるだけ抑えることができる。従って、信頼性を低減させることなく、起磁力を効率良く発生させることができ、無駄な消費電力をなくすことができる。

また、ステータコアは、歯極部以外の片面が剥き出しになっているので、大気に露出している露出面積が従来のものに比べて大きい。よって、通電により発生した熱を効率良く放熱することができる。従って、作動不良や熱による部品剥がれ等の発生を抑えることができ、信頼性を高めることができる。
また、巻線機を利用する必要がないので、隣接する先端部間の隙間をできるだけ小さくすることができる。よって、歯極部に流れる磁力線の一部を、先端部を介して隣接する歯極部に流すことができ、永久磁石と先端部とが互いに引き付け合う磁力を減少させることができる。その結果、コギングトルクを小さくすることができ、高性能化を図ることができる。

更に、ステータコアは、環状部、歯極部及び先端部に亘ってベース基板上に固定されているうえ、カバー部によってベース基板に押さえ付けられている。そのため、各歯極部は、環状部に基端側が片持ち状態で固定されているとはいえ、ベース基板を介して互いに連結された状態となっている。従って、永久磁石の回転の影響に起因する各歯極部の振動を抑えることができる。仮に、各歯極部が環状部に対して基端側が固定されているだけである場合には、永久磁石の回転の影響を受けて各歯極部がばたつく等の不要な振動が生じてしまう恐れがある。しかしながら本発明によれば、このような不要な振動をできるだけ抑えることができる。よって、異音等を極力なくすことができると共に、耐久性を向上させることができる。

また、本発明に係るステータは、上記本発明のステータにおいて、前記コイルパターン又は前記導体パターンのうち一方のパターンが、それぞれ電気的に独立した１本の配線が前記永久磁石に向かう半径方向に対して斜めになった状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングされたものであり、他方のパターンが、それぞれ電気的に独立した１本の配線が前記永久磁石に向かう半径方向に対して直交した状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングされたものであり、前記他方のパターンの各配線が、前記一方のパターンの配線のうち隣り合う配線の一端と他端とにそれぞれ両端が電気的接続されることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記ベース基板加工工程及び前記基材加工工程の際に、前記コイルパターン及び前記導体パターンのうちどちらか一方のパターンを、それぞれ電気的に独立した１本の配線を前記永久磁石に向かう半径方向に対して斜めにした状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングすることで形成し、他方のパターンを、それぞれ電気的に独立した１本の配線を前記永久磁石に向かう半径方向に対して直交した状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングすることで形成し、前記接合工程時に、前記他方のパターンの各配線の両端を、前記一方のパターンの配線のうち隣り合う配線の一端と他端とにそれぞれ電気的接続させることで前記コイルとして機能させることを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、ベース基板加工工程及び基材加工工程によりコイルパターン及び導体パターンを形成する際に、どちらか一方のパターンを、電気的に独立した１本の配線が永久磁石に向かう半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングすることで形成する。この際、複数の配線を半径方向に対して斜めにした状態で一方のパターンをパターニングする。
また、他方のパターンを、電気的に独立した１本の配線が永久磁石に向かう半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングすることで形成する。この際、上述した一方のパターンのときとは異なって、複数の配線を半径方向に対して直交させた状態で他方のパターンをパターニングする。

コイルパターン及び導体パターンを上述したようにそれぞれパターニングするので、カバー部を歯極部に被せるように嵌め合わせた時に、他方のパターン（例えば、導体パターン）の各配線の両端が、一方のパターン（例えば、コイルパターン）の配線のうち隣り合う配線の一端と他端とにそれぞれ接した状態となる。よって、接合工程時に、コイルパターンの配線と導体パターンの配線とを電気的接続することで、歯極部の周囲を螺旋状に巻回することができ確実にコイルとして機能させることができる。

また、本発明に係るステータは、上記本発明のステータにおいて、前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有し、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込む絶縁性のフレキシブル基板を備え、前記カバー部が、前記連結部に固定されていることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記基材加工工程後、前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有する絶縁性のフレキシブル基板を用意すると共に、前記カバー部を前記連結部に固定するカバー部固定工程を備え、前記接合工程の際に、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込むように、前記フレキシブル基板をステータコアに重ね合わせた状態で、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、基材加工工程によって複数のカバー部を形成した後、基板本体部とリング部と連結部とから構成される絶縁性のフレキシブル基板に、複数のカバー部を固定するカバー部固定工程を行う。
このカバー部固定工程後、ステータコアをベース基板との間に挟み込むように、フレキシブル基板をステータコアに重ね合わせる。この際、フレキシブル基板の各連結部には、カバー部が固定されているので、複数の歯極部に対して複数のカバー部を効率良く次々に被嵌させることができる。つまり、各カバー部を１つ１つ被嵌させる必要がないので、より効率良くカバー部を被嵌させることができ、短時間でベース基板とカバー部とを接合することができる。従って、製造し易くなり製造時間の短縮化を図ることができる。

また、フレキシブル基板の基板本体部には、ステータコアの環状部の内径と略同じ貫通孔が形成されているので、フレキシブル基板とステータコアとを重ね合わせた際に、環状部と基板本体部とが重なった状態となる。同様に、リング部及び連結部に関しても、フレキシブル基板とステータコアとを重ね合わせた際に、それぞれ先端部及び歯極部に重なった状態となる。そのため、フレキシブル基板とベース基板との間にステータコアを挟み込んで固定することができ、複数の歯極部及び先端部をフレキシブル基板及びベース基板を介して一体的且つ強固に連結することができる。従って、各歯極部が永久磁石の回転の影響を受けて振動してしまうことをより確実に防止することができる。

また、本発明に係るステータは、上記本発明のステータにおいて、前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有し、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込む絶縁性のフレキシブル基板を備え、前記カバー部が、前記連結部と一体的に形成されていることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記基材加工工程の際に、前記絶縁性の基材から、前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有するフレキシブル基板を形成した後、前記連結部に前記導体パターンをパターニングすると共に前記折曲成形を行って、連結部と前記カバー部とを一体的に形成し、前記接合工程の際に、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込むように、前記フレキシブル基板をステータコアに重ね合わせた状態で、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、基材加工工程を行う際に、初めに絶縁性の基材から基板本体部とリング部と連結部とから構成されるフレキシブル基板を形成する。続いて、複数の歯極部に重なるように形成された連結部に導体パターンをパターニングした後、折曲成形を行う。これにより、連結部とカバー部とを一体的に形成することができる。
そして、接合工程の際に、ステータコアをベース基板との間に挟み込むように、フレキシブル基板をステータコアに重ね合わせる。この際、フレキシブル基板の各連結部には、カバー部が一体的に形成されているので、複数の歯極部に対して複数のカバー部を効率良く次々に被嵌させることができる。つまり、各カバー部を１つ１つ被嵌させる必要がないので、より効率良くカバー部を被嵌させることができ、短時間でベース基板とカバー部とを接合することができる。従って、製造し易くなり製造時間の短縮化を図ることができる。

また、フレキシブル基板の基板本体部には、ステータコアの環状部の内径と略同じ貫通孔が形成されているので、フレキシブル基板とステータコアとを重ね合わせた際に、環状部と基板本体部とが重なった状態となる。同様に、リング部及び連結部に関しても、フレキシブル基板とステータコアとを重ね合わせた際に、それぞれ先端部及び歯極部に重なった状態となる。そのため、フレキシブル基板とベース基板との間にステータコアを挟み込んで固定することができ、複数の歯極部及び先端部をフレキシブル基板及びベース基板を介して一体的且つ強固に連結することができる。従って、各歯極部が永久磁石の回転の影響を受けて振動してしまうことをより確実に防止することができる。
特に、１枚の絶縁性の基材から、フレキシブル基板とカバー部とを一体的に形成するので、連結部とカバー部との位置ずれが生じず、歯極部に対してカバー部をより高精度に被嵌させることができる。また、製造時間をより短縮することができる。

また、本発明に係るステータは、上記本発明のステータにおいて、前記歯極部が３の倍数の数だけ形成されていると共に、前記フレキシブル基板が第１のフレキシブル基板、第２のフレキシブル基板及び第３のフレキシブル基板からなる３枚の基板から構成されており、前記第１のフレキシブル基板が、前記複数の歯極部のうち、２つ間を空けて歯極部に重なるように前記連結部を有し、前記第２のフレキシブル基板が、前記複数の歯極部のうち、前記第１のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なるように前記連結部を有し、前記第３のフレキシブル基板が、前記複数の歯極部のうち、前記第２のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なるように前記連結部を有していることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記ステータコア形成工程の際に、前記歯極部を３の倍数の数だけ形成し、前記カバー部固定工程の際に、前記フレキシブル基板として、複数の前記歯極部のうち、２つ間を空けて歯極部に重なる前記連結部を有する第１のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第１のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第２のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第２のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第３のフレキシブル基板と、からなる３枚の基板を用意すると共に、各フレキシブル基板の連結部に前記カバー部を固定し、前記接合工程の際に、前記第１のフレキシブル基板から順に前記ステータコアに重ね合わせた後、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、ステータコア形成工程の際に、歯極部の数を３の倍数の数、例えば１８スロットになるように形成する。次いで、カバー部固定工程の際に、フレキシブル基板として、３枚の基板、即ち第１のフレキシブル基板、第２のフレキシブル基板及び第３のフレキシブル基板を用意する。この際、第１のフレキシブル基板の連結部は、２つ間を空けて歯極部に重なるように間隔が調整されている。また、第２のフレキシブル基板の連結部は、第１のフレキシブル基板の連結部が重なる歯極部から、１スロット分だけ位相がずれた位置の歯極部に重なるように間隔が調整されている。また、第３のフレキシブル基板の連結部は、第２のフレキシブル基板の連結部が重なる歯極部から、１スロット分だけ位相がずれた位置の歯極部に重なるように間隔が調整されている。これにより、３枚のフレキシブル基板とステータコアとを重ね合わせた際に、各フレキシブル基板の連結部が他のフレキシブル基板の連結部に重なることがない。

そして、各フレキシブル基板の連結部にカバー部を固定した後、第１のフレキシブル基板から順にステータコアに重ね合わせながらカバー部を歯極部に被嵌させる。そして、最後にカバー部をベース基板に接合する。この際、上述したように各フレキシブル基板の連結部が他のフレキシブル基板の連結部に重なることがないので、各連結部に固定されたカバー部を歯極部に確実に被嵌させることができる。

特に、フレキシブル基板を３枚構成にし、各フレキシブル基板の連結部に固定されたカバー部を交互に歯極部に被嵌させているので、三相交流電流を供給して永久磁石を回転させることができる。即ち、第１のフレキシブル基板に固定されたカバー部の導体パターンをＵ相専用にし、第２のフレキシブル基板に固定されたカバー部の導体パターンをＶ相専用にし、第３のフレキシブル基板に固定された連結部の導体パターンをＷ相専用にした状態で三相交流電流を供給することができる。
このように、各フレキシブル基板をそれぞれＵ相、Ｖ相、Ｗ相の専用の基板にすることができるので、各フレキシブル基板に対する配線取り回し等がより容易になる。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記ステータコア形成工程の際に、前記歯極部を３の倍数の数だけ形成し、前記基材加工工程の際に、前記フレキシブル基板として、複数の前記歯極部のうち、２つ間を空けて歯極部に重なる前記連結部を有する第１のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第１のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第２のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第２のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第３のフレキシブル基板と、からなる３枚の基板を形成すると共に、各フレキシブル基板の連結部と前記カバー部とを一体的に形成し、前記接合工程の際に、前記第１のフレキシブル基板から順に前記ステータコアに重ね合わせた後、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするものである。

この発明に係るステータの製造方法においては、ステータコア形成工程の際に、歯極部の数を３の倍数の数、例えば１８スロットになるように形成する。次いで、基材加工工程の際に、フレキシブル基板として、３枚の基板、即ち第１のフレキシブル基板、第２のフレキシブル基板及び第３のフレキシブル基板をそれぞれ形成する。この際、第１のフレキシブル基板の連結部は、２つ間を空けて歯極部に重なるように間隔が調整されている。また、第２のフレキシブル基板の連結部は、第１のフレキシブル基板の連結部が重なる歯極部から、１スロット分だけ位相がずれた位置の歯極部に重なるように間隔が調整されている。また、第３のフレキシブル基板の連結部は、第２のフレキシブル基板の連結部が重なる歯極部から、１スロット分だけ位相がずれた位置の歯極部に重なるように間隔が調整されている。これにより、３枚のフレキシブル基板とステータコアとを重ね合わせた際に、各フレキシブル基板の連結部が他のフレキシブル基板の連結部に重なることがない。

これにより、連結部にカバー部が一体的に形成された３枚のフレキシブル基板を得ることができる。そして、接合工程の際に、第１のフレキシブル基板から順にステータコアに重ね合わせながらカバー部を歯極部に被嵌させる。そして、最後にカバー部をベース基板に接合する。この際、上述したように各フレキシブル基板の連結部が他のフレキシブル基板の連結部に重なることがないので、各連結部に一定的に形成されたカバー部を歯極部に確実に被嵌させることができる。

特に、フレキシブル基板を３枚構成にし、各フレキシブル基板の連結部に一定的に形成されたカバー部を交互に歯極部に被嵌させているので、三相交流電流を供給して永久磁石を回転させることができる。即ち、第１のフレキシブル基板に一体的に形成されたカバー部の導体パターンをＵ相専用にし、第２のフレキシブル基板に一体的に形成されたカバー部の導体パターンをＶ相専用にし、第３のフレキシブル基板に一体的に形成された連結部の導体パターンをＷ相専用にした状態で三相交流電流を供給することができる。
このように、各フレキシブル基板をそれぞれＵ相、Ｖ相、Ｗ相の専用の基板にすることができるので、各フレキシブル基板に対する配線取り回し等がより容易になる。

また、本発明に係るステータは、上記本発明のステータにおいて、前記ベース基板の他方の面上には、複数の前記コイルパターンのうち所定のコイルパターン同士を電気的に接続する連絡配線が形成されていることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記ベース基板形成工程の際に、複数の前記コイルパターンのうち所定のコイルパターン同士を電気的に接続する連絡配線を、前記ベース基板の他方の面上に形成することを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、ベース基板の他方の面（コイルパターンが形成されている一方の面の反対側の面）上に形成された連絡配線によって、複数のコイルパターンのうち所定のコイルパターン同士を電気的に接続することができる。これにより、コイルパターンの使い分けを行うことができ、使い易さを向上することができる。例えば、三相交流に対応するため、コイルパターンをＵ相、Ｖ相、Ｗ相として機能させることができる。

また、本発明に係るステータは、上記本発明のステータにおいて、前記ベース基板の他方の面上には、前記連絡配線と略同一の膜厚のダミーパターンが連絡配線間のスペースを埋めるように略全面に亘って形成されていることを特徴とするものである。

また、本発明に係るステータの製造方法は、上記本発明のステータの製造方法において、前記ベース基板形成工程の際に、前記連絡配線と略同一の膜厚のダミーパターンを、連絡配線間のスペースを埋めるように前記他方の面上の略全面に亘って形成することを特徴とするものである。

この発明に係るステータ及びステータの製造方法においては、ベース基板の他方の面上の略全面に亘って、連絡配線と略同一の膜厚のダミーパターンが連絡配線間のスペースを埋めるように形成されているので、ベース基板の厚みのばらつきをなくすことができる。つまり、連絡配線の厚みによる段差をなくすことができる。しかも、連絡配線間のスペースを埋めるようにダミーパターンが形成されているので、ベース基板を載置したときに、コイルパターンとカバー部の導体パターンとが重なる範囲の裏側には、連絡配線或いはダミーパターンが必ず存在する。
よって、カバー部をベース基板に押し付けるという簡単な方法で接合を行ったとしても、押し付け力をカバー部に確実に伝えることができ、カバー部を均等に加圧することができる。その結果、導体パターンとコイルパターンと確実に接合することができ、接合の信頼性をさらに高めて高品質化を図ることができる。

また、本発明に係るモータは、上記本発明のいずれかに記載のステータと、前記永久磁石を保持した状態で前記軸線回りに回転可能に支持された軸体と、を備えていることを特徴とするものである。

この発明に係るモータにおいては、薄型化したステータを備えているので、モータ自体の薄型化を図ることができる。また、起磁力の効率性及び放熱性が優れ、高性能化したステータでもあるので、消費電力を抑えることができると共に高品質化を図ることができる。更に、耐久性が向上したステータを備えているので、モータ自体の耐久性の向上化を図ることができる。

また、本発明に係る記録媒体駆動装置は、上記本発明のモータと、前記軸体に設けられ、各種情報を記録可能な記録媒体を保持する保持部と、前記軸体を前記軸線回りに回転可能に支持する軸受部と、を備えていることを特徴とするものである。

この発明に係る記録媒体駆動装置においては、薄型化したモータを備えているので、装置自体の薄型化を図ることができる。また、起磁力の効率性及び放熱性が優れ、高性能化したモータでもあるので、消費電力を抑えることができると共に高品質化を図ることができる。更に、耐久性が向上したモータを備えているので、装置自体の耐久性の向上化を図ることができる。

本発明に係るステータ及びステータの製造方法によれば、薄型化及び高性能化を図ることができると共に、起磁力の効率性及び放熱性を高めることができ、また、不要な振動をなくして耐久性を向上することができる。特に、巻線機を使用せずに、容易且つ短時間でコイルを設けることができるので、製造効率を向上させて低コスト化を図ることができる。
また、本発明に係るモータ及び記録媒体駆動装置によれば、薄型化を図ることができると共に、消費電力を抑えて品質を向上することができる。また、耐久性を向上することができる。

（第１実施形態）
以下、本発明に係るステータ、モータ及び記録媒体駆動装置、並びに、ステータの製造方法の第１実施形態を、図１から図１３を参照して説明する。
本実施形態の記録媒体駆動装置１は、図１に示すように、各種情報を記録可能なハードディスク（記録媒体）Ｄを軸線Ｌ回りに回転駆動するスピンドルモータ（モータ）２と、該スピンドルモータ２の後述するハブ（軸体）４に設けられ、上記ハードディスクＤを嵌合保持する嵌合部（保持部）４ｃと、ハブ４を軸線Ｌ回りに回転可能に支持する流体動圧軸受部（軸受部）３とを備えている。

スピンドルモータ２は、インナーロータータイプのモータであって、軸線Ｌ回りに回転可能に支持されたハブ４と、該ハブ４に保持された環状の永久磁石５と、該永久磁石５の周囲を囲むように対向配置されたステータ６と、を備えている。
ハブ４は、軸線Ｌを中心として略円柱状に形成されたシャフト部４ａと、該シャフト部４ａの外周面から半径方向外方に延びて形成され、後述するスリーブ３ａの鍔部３ｂを上下から挟み込むように形成されたフランジ部４ｂとを備えている。また、ハブ４の上端は、ハードディスクＤの中心孔に挿通されて、該ハードディスクＤを嵌合保持する上記嵌合部４ｃとなっている。また、永久磁石５は、半径方向に沿った断面積が矩形状になるように形成されており、その外周面が軸線Ｌに平行な方向な面となっている。この永久磁石５は、フランジ部４ｂによって保持されている。

上記流体動圧軸受部３は、カップ状に形成され、基端側がベース７によって固定されたスリーブ３ａと、該スリーブ３ａと上記ハブ４との間に供給されたオイルＷとを備えている。このスリーブ３ａは、内側が断面円形状に形成されて上記シャフト部４ａが収容される収容部となっている。また、スリーブ３ａの上端には、半径方向外方に延びて形成された鍔部３ｂが形成されている。また、このスリーブ３ａとハブ４との間には、微小な隙間が空くように設計されており、その隙間にオイルＷが供給されている。なお、このオイルＷは、図示しないシールによって、永久磁石５側に洩れないようになっている。

また、フランジ部４ｂに対向する鍔部３ｂの上下の外表面には、へリングボーン溝と呼ばれる図示しないスラスト
動圧発生溝が複数形成されている。また、スリーブ３ａの外周面に対向するシャフト部４ａの外表面にも同様に、図示しないへリングボーン溝と呼ばれるラジアル動圧発生溝が複数形成されている。これにより、ハブ４が回転したときに、オイルＷがこれらスラスト動圧発生溝及びラジアル動圧発生溝に沿って流れて圧力が高まり、ハブ４が安定して回転するようになっている。
即ち、これらスラスト動圧発生溝及びラジアル動圧発生溝は、流体動圧軸受部３を構成する一部である。

上記ステータ６は、図２から図４に示すように、ベース基板１０と、ステータコア１１と、カバー部１２とが組み合わさって構成されたものであり、図１に示すように、ベース７上に載置された状態で固定されている。
上記ベース基板１０は、絶縁性のプリント基板であり、図５に示すように、中心に永久磁石５が挿通される貫通孔１０ａが形成されている。また、本実施形態のベース基板１０には、後述する外部接続端子１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄが形成される突出部１０ｂが外周の一部から外方に突出した状態で設けられている。また、ベース基板１０の表面（一方の面）上には、貫通孔１０ａを囲む周方向に向かって、軸線Ｌを中心とする所定角度毎にコイルパターン１３が形成されている。本実施形態では、軸線Ｌ回りに２０度毎に１８個のコイルパターン１３が形成されている場合を例にしている。

このコイルパターン１３は、図６に示すように、それぞれ電気的に独立した１本の配線１３ａが永久磁石５に向かう半径方向に対して斜めになった状態で、該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶように銅等の導電材料でパターニングされたものである。即ち、各配線１３ａは、両端で１段ずつピッチがずれるようにパターニングされている。

また、各コイルパターン１３は、配線１３ａの一部が連絡配線１４に電気的接続しており、該連絡配線１４によって２つおきに接続されるようになっている。具体的に説明すると、図５、図７及び図８に示すように、ベース基板１０の表面上及び裏面（他方の面）上には、コイルパターン１３を２つおきに接続する連絡配線１４が適宜パターニングされている。なお、この連絡配線１４は、ベース基板１０を貫通する図示しないスルーホール（内面に導電性材料がメッキされている）を介してベース基板１０の表面側と裏面側とで電気的接続されるようになっている。また、これら連絡配線１４は、ベース基板１０の突出部１０ｂに形成された４つの外部接続端子１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄに接続されている。なお、４つの外部接続端子１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄのうち、１つの外部接続端子１５ａは共通のグランド端子であり、残り３つの外部接続端子１５ｂ、１５ｃ、１５ｄはＵ相、Ｖ相、Ｗ相用の接続端子として三相交流電源に接続されるようになっている。

このように構成されたベース基板１０は、図１に示すように、ベース７上に載置された状態で固定されている。なお、ベース基板１０の裏面にパターニングされた連絡配線１４は、図示しない絶縁膜によってコーティングされている。これにより、連絡配線１４とベース７とが導通しないようになっている。

上記ステータコア１１は、珪素鋼板等の磁性体の平板をプレス等により打ち抜き加工により形成されたものであって、図４に示すように、軸線Ｌを中心として環状に形成されたコアバック（環状部）１１ａと、該コアバック１１ａに基端が固定されると共に永久磁石５に向かう半径方向に延出するように形成され、コイルパターン１３と同じ所定角度（２０度）毎に同じ数である１８個（即ち、スロット数が１８スロット）だけ形成されたティース（歯極部）１１ｂと、これら複数のティース１１ｂの先端にそれぞれ形成され、永久磁石５の外周面（周面）に対向する先端部１１ｃと、を有している。

なお、ステータコア１１を形成する際に、打ち抜き加工した磁性体を積層（例えば、２層）させることで、ステータコア１１を形成しても構わない。また、ステータコア１１の外表面には、図示しない絶縁膜がコーティング（被膜）されている。
このように構成されたステータコア１１は、図９に示すように、ベース基板１０上にパターニングされたコイルパターン１３に対して、ティース１１ｂが対向した状態でベース基板１０上に重ね合わされている。この際、ステータコア１１は、コアバック１１ａ、ティース１１ｂ及び先端部１１ｃの全てがベース基板１０上に面接触した状態で重なっている。

上記カバー部１２は、図１０及び図１１に示すように、ベース基板１０上に重ね合わされたティース１１ｂにそれぞれ被嵌された状態でベース基板１０に接合され、ティース１１ｂの周囲を覆う基材１５と、該基材１５の内面にパターニングされ、コイルパターン１３に対して電気的接続される導体パターン１６とから構成されている。
基材１５は、ポリイミド等の絶縁性のシートであり、図１２に示すように、ティース１１ｂの断面形状（幅、厚み）を考慮して金型等でプレス成形されたものである。これにより、ティース１１ｂに対して被せるように嵌め合わせて被嵌できるようになっている。

また、導体パターン１６は、図１３に示すように、それぞれ電気的に独立した１本の配線１６ａが永久磁石５に向かう半径方向に向かって一定間隔で並列にならぶように、基材１５の内面に銅等の導電性材料でパターニングされたものである。またこの際、各配線１６ａは半径方向に対して直交するようにパターニングされている。
これにより、導体パターン１６の各配線１６ａは、カバー部１２をティース１１ｂに被嵌させた際にコイルパターン１３の配線１３ａのうち、図６に示すように隣り合う配線１３ａの一端Ｐ１と他端Ｐ２とにそれぞれ両端が接した状態となる。
従って、コイルパターン１３及び導体パターン１６は、互いに電気的接続されることで、ティース１１ｂの周囲を螺旋状に巻回して該ティース１１ｂを励磁するコイルとして機能するようになっている。

次に、上記ステータ６の製造方法について以下に説明する。
本実施形態の製造方法は、ベース基板加工工程と、ステータコア形成工程と、被膜工程と、基材加工工程と、固定工程と、接合工程とを適宜行って製造する方法である。
まず、図５から図９に示すように、ベース基板１０に貫通孔１０ａを形成すると共に、この貫通孔１０ａを囲む周方向に向かって軸線Ｌを中心とする２０度毎に１８個のコイルパターン１３をパターニングするベース基板加工工程を行う。またこの際、ベース基板１０の突出部１０ｂ上に４つの外部接続端子１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄを形成すると共に、ベース基板１０の表面及び裏面に連絡配線１４をパターニングする。具体的には、スルーホールを形成したベース基板１０の両面に導電性材料を成膜した後、フォトリソ技術を利用して、外部接続端子１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ、コイルパターン１３及び連絡配線１４を一度にパターニングする。
その結果、図４に示すベース基板１０を得ることができる。なお、ベース基板１０の裏面にパターニングされた連絡配線１４上に絶縁膜をコーティングしておく。

また、上述したベース基板加工工程と同じタイミング、或いは、前後のタイミングで、ステータコア１１を形成するステータコア形成工程を行う。つまり、磁性体の平板をプレス等により打ち抜き加工して、コアバック１１ａとティース１１ｂと先端部１１ｃとからなるステータコア１１を形成する。この際、ティース１１ｂをコイルパターン１３の形成角度と同じ角度で同じ数、即ち１８個だけ形成する。これにより、図４に示すステータコア１１を得ることができる。そして、ステータコア１１の外表面に絶縁膜を薄膜状にコーティングする被膜工程を行う。

更に、上述した各工程と同じタイミング、或いは、前後のタイミングで、カバー部１２を形成する基材加工工程を行う。つまり、ポリイミド等の基材１５上に導電性材料をパターニングして導体パターン１６を形成した後、図１２に示すように、この導体パターン１６を内側にした状態で、金型を利用して基材１５を折曲成形することでカバー部１２を形成する。この際、ティース１１ｂに対して被せるように嵌め合わせて被嵌できるように、ティース１１ｂの断面形状（幅、厚み）を考慮して形成する。また、ティース１１ｂの数である１８個分、カバー部１２を形成する。

上述した各工程が終了した後、まず、ベース基板１０とステータコア１１とを固定する固定工程を行う。つまり、コイルパターン１３とティース１１ｂとがそれぞれ対向するように、ベース基板１０とステータコア１１とを重ね合わせた後、接着等により両者を固定する。これにより、図９に示すように、コイルパターン１３上に各ティース１１ｂが載置された状態となる。また、ステータコア１１は、コアバック１１ａ、ティース１１ｂ及び先端部１１ｃの全てがベース基板１０上に面接触した状態で重ね合わさった状態となる。

この固定工程が終了した後、図１０に示すように、ベース基板１０上に重ね合わされたティース１１ｂに対して、カバー部１２をそれぞれ被嵌、即ち、ティース１１ｂに被せるように嵌め込む。この際、図１１に示すように、カバー部１２の内面にパターニングされた導体パターン１６が、ティース１１ｂに接触した状態になる。また、導体パターン１６の各配線１６ａの両端が、コイルパターン１３の配線１３ａのうち隣り合う配線１３ａの一端Ｐ１と他端Ｐ２とにそれぞれ接した状態となる。
そして、カバー部１２をベース基板１０に対して、半田、熱圧着、超音波接合や溶接等により接合しながら、導体パターン１６とコイルパターン１３とを電気的接続する。この電気的接続によって、ティース１１ｂの周囲をコイルパターン１３及び導体パターン１６で螺旋状に巻回することができ、ティース１１ｂを励磁するコイルとして機能させることができる。
以上により、図２及び図３に示すステータ６を製造することができる。

次に、このように構成された記録媒体駆動装置１の動作について、以下に説明する。
まず、共通グランド端子である外部接続端子１５ａをグランドに接続すると共に、残り３つの外部接続端子１５ｂ、１５ｃ、１５ｄを三相交流電源に接続した後、連絡配線１４を介して各コイルパターン１３及び導体パターン１６に三相交流電流を供給する。すると、コイルパターン１３及び導体パターン１６は、ティース１１ｂを螺旋状に巻回したコイル（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）として機能しているので、ティース１１ｂが励磁されて磁界が発生する。この磁界により、永久磁石５及びハブ４を軸線Ｌ回りに回転させて、ハードディスクＤを回転させることができる。
またこの際、ステータコア１１は、永久磁石５の外周面に対向する先端部１１ｃをティース１１ｂの先端に有しているので、該ステータコア１１と永久磁石５との間の磁束の受け渡しが密になる。従って、ハブ４を効率良く回転させることができる。また、ハブ４の回転に伴って、オイルＷがスラスト動圧発生溝及びラジアル動圧発生溝に沿って流れるので圧力が高まる。これによりハブ４は、流体動圧軸受部３によってスラスト方向及びラジアル方向の力が支持されるので、滑らかに回転する。

特に、ベース基板１０にパターニングしたコイルパターン１３と、カバー部１２の内面にパターニングした導体パターン１６とをコイルとして機能させることができるので、従来のようにコイル線を機械的に巻き付けてコイルを形成していたものとは異なり、巻線機を使用する必要がない。よって、ティース１１ｂの数、即ち、スロット数を１８個に増やすことができる。そのため、１つのティース１１ｂあたりのコイルのターン数を減らすことができ、厚みを極力抑えることができる。従って、全体の薄型化を図ることができる。

しかも、コイルパターン１３及び導体パターン１６は、絶縁膜を介してティース１１ｂに接した状態となっている。そのため、コイルパターン１３及び導体パターン１６とティース１１ｂとの間に、無駄な隙間を空けてしまうことがない。よって、コイルパターン１３及び導体パターン１６とティース１１ｂとの絶縁を確保したうえで、コイルパターン１３及び導体パターン１６の長さを必要最小長さにすることができ、電気抵抗をできるだけ抑えることができる。従って、信頼性を低減させることなく、起磁力を効率良く発生させることができ、無駄な消費電力をなくすことができる、

また、ステータコア１１は、ティース１１ｂ以外の片面が剥き出しになっているので、大気に露出している露出面積が従来のものに比べて大きい。よって、通電により発生した熱を効率良く放熱することができる。従って、作動不良や熱による部品剥がれ等の発生を抑えることができ、信頼性を高めることができる。
また、巻線機を利用する必要がないので、図３に示すように、隣接する先端部１１ｃ間の隙間Ｔ３をできるだけ小さくすることができる。よって、ティース１１ｂに流れる磁力線の一部を、先端部１１ｃを介して隣接するティース１１ｂに流すことができ、永久磁石５と先端部１１ｃとが互いに引き付け合う磁力を減少させることができる。その結果、コギングトルクを小さくすることができ、高性能化を図ることができる。

更に、ステータコア１１は、コアバック１１ａ、ティース１１ｂ及び先端部１１ｃに亘ってベース基板１０上に固定されているうえ、カバー部１２によってベース基板１０に押さえ付けられている。そのため、各ティース１１ｂは、コアバック１１ａに基端側が片持ち状態で固定されているとはいえ、ベース基板１０を介して互いに連結された状態となっている。従って、永久磁石５の回転の影響に起因する各ティース１１ｂの振動を抑えることができる。仮に、各ティース１１ｂがコアバック１１ａに対して基端側が固定されているだけである場合には、永久磁石５の回転の影響を受けて各ティース１１ｂがばたつく等の不要な振動が生じてしまう恐れがある。しかしながら、上述したように各ティース１１ｂは互いに連結した状態となっているので、このような不要な振動をできるだけ抑えることができる。よって、異音等をなくすことができると共に、耐久性を向上させることができる。

上述したように、本実施形態のステータ６によれば、薄型化及び高性能化を図ることができると共に、起磁力の効率性及び放熱性を高めることができ、また、不要な振動をなくして耐久性を向上することができる。特に、巻線機を使用せずに、容易且つ短時間でコイルを設けることができるので、製造効率を向上させて低コスト化を図ることができる。
また、本実施形態のスピンドルモータ２によれば、上述したステータ６を備えているので、薄型化を図ることができる。また、起磁力の効率性及び放熱性が優れ、高性能化したステータ６でもあるので、消費電力を抑えることができると共に高品質化を図ることができる。また、スピンドルモータ２自体の耐久性を向上させることができる。

更に、本実施形態の記録媒体駆動装置１によれば、上述したスピンドルモータ２を備えているので、薄型化を図ることができると共に、消費電力を抑えて品質を向上することができる。また、耐久性を向上することができる。

また、上述した第１実施形態において、カバー部１２を接合する際に、半田、熱圧着、超音波接合や溶接等により接合したが、コイルパターン１３に対してカバー部１２の各導体パターン１６を一括で接合させる場合には、図１４に示すヒータＨを利用することが好ましい。このヒータＨは、先端のヘッド部分が二股に分かれており、ティース１１ｂに被せたカバー部１２の両端に対して当接可能とされている。

このヒータＨを利用して接合を行う場合には、まず、ステータコア１１が固定されたベース基板１０を図示しない水平台上に載置する。そして、ヘッドが所定温度に達した後、ヒータＨを図１４に示すようにカバー部１２の両端に押し当てる。この際、所定の圧力でヒータＨを押し付ける。つまり、カバー部１２を加熱しながらベース基板１０に押し付ける。その結果、カバー部１２の各導体パターン１６をコイルパターン１３に対して一度で同時に接合させることができる。
このようにヒータＨを利用して接合を行うことで、導体パターン１６とコイルパターン１３との接続をより確実なものにすることができるうえ、接合に費やす時間を短縮できるので、より好ましい。

ところで、ベース基板１０の裏面には、図８に示すように、連絡配線１４が適宜パターニングされている。そのため、カバー部１２をティース１１ｂに嵌め込んだ際に、図１５に示すように、カバー部１２の下方には連絡配線１４が存在する箇所と、存在しない箇所とがどうしても生じてしまう。従って、水平台上にベース基板１０を載置したときに、連絡配線１４の厚みで段差が生じてしまう場合があった。

よって、ヒータＨを押し付けたときに、ベース基板１０の裏面に連絡配線１４が形成されている箇所に関しては、押し付け力が連絡配線１４を介して水平台に確実に伝わる。そのため、カバー部１２に対して圧力を確実に付与することができ、接合を確実に行うことができる。一方、ベース基板１０の裏面に連絡配線１４が形成されていない箇所に関しては、ベース基板１０が水平台から浮いた状態となってしまい、押し付け力が確実に伝わらず、接合を確実に行うことができない恐れがあった。
このように、連絡配線１４の有無によって生じた段差が原因で、押し付け力が伝わる箇所と伝わり難い箇所とが発生してしまい、ベース基板１０を均等に加圧することができない場合があった。そのため、接合にムラが生じる可能性があった。

そこで、上述した不都合を回避するため、以下の対策を行うことが好ましい。
即ち、ベース基板１０の裏面に連絡配線１４をパターニングする際に、カバー部１２を間にして、導体パターン１６とコイルパターン１３とが重なる範囲にできるだけ対向するように連絡配線１４をパターニングすると良い。こうすることで、ヒータＨを押し付けた際に、ベース基板１０をできるだけ均等に加圧できるので、接合がより確実になり信頼性が向上する。
更に、この場合において、連絡配線１４の幅をコイルパターン１３の幅よりもできるだけ広く形成することが好ましい。こうすることで、連絡配線１４を、カバー部１２の導体パターン１６とコイルパターン１３とが重なる範囲により対向させ易くなる。

上述したように、連絡配線１４のパターニングを工夫することが好ましいが、カバー部１２の導体パターン１６とコイルパターン１３とが重なる範囲に連絡配線１４を常に対向させることが困難な場合がある。そこで、ベース基板１０の裏面側にダミーパターン１９を形成することがより好ましい。
このダミーパターン１９は、例えば絶縁膜や導電性膜であり、図１６に示すようにベース基板１０の裏面の略全面に亘って形成されている。この際、図１７に示すように、ダミーパターン１９は、連絡配線１４との間に若干の隙間を空けた状態で該連絡配線１４の周囲の空いたスペースを埋めるように形成されている。よって、導電性膜でダミーパターン１９を形成したとしても、連絡配線１４とダミーパターン１９とが導通する恐れはない。なお、ダミーパターン１９は、連絡配線１４と略同じ膜厚となるように形成されている。

このようにベース基板１０の裏面にダミーパターン１９を形成することで、図１８に示すように、コイルパターン１３とカバー部１２の導体パターン１６とが重なる範囲の裏面側には、連絡配線１４或いはダミーパターン１９のいずれかを必ず存在させることができる。しかも、図１９から図２１に示すように、連絡配線１４及びダミーパターン１９は、共に略同じ膜厚であるので、ベース基板１０を水平台上に載置したときに厚みのばらつきがなく、ベース基板１０の上面の高さが均一な高さとなる。
従って、ヒータＨをカバー部１２に押し付けた際に、必ず連絡配線１４或いはダミーパターン１９を介して押し付け力が水平台に伝わるので、カバー部１２を均等に加圧することができる、その結果、カバー部１２の各導体パターン１６をコイルパターン１３に同じ条件で確実に接合することができ、接合の信頼性をさらに高めて高品質化を図ることができる。

なお、ダミーパターン１９を形成する際に、連絡配線１４と同じ材質の導電性材料（例えば銅）を用いると良い。この場合のダミーパターン１９の形成方法としては、まず、ベース基板１０の裏面全体に導電性材料を成膜して導電性膜を形成する。そして、フォトリソ技術を利用して、この導電性膜をパターニングして、連絡配線１４とダミーパターン１９とを同時に形成する。このように、一度の工程で連絡配線１４及びダミーパターン１９を形成できるので、作業効率を向上することができる。また、連絡配線１４とダミーパターン１９とを、容易且つ確実に同じ膜厚にすることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明に係るステータの第２実施形態を、図２２及び図２３を参照して説明する。なお、この第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については、同一の符号を付しその説明を省略する。
第２実施形態と第１実施形態との異なる点は、第１実施形態では、１８個のカバー部１２が１つ１つばらばらであったが、第２実施形態では、１８個のカバー部１２が３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４から構成されるフレキシブル基板２１に予め固定されている点である。

即ち、本実施形態のステータ２０は、図２２に示すように、ベース基板１０と、ステータコア１１と、カバー部１２が固定されるフレキシブル基板２１とから構成されている。
このフレキシブル基板２１は、上述したように３枚の基板、即ち、第１のフレキシブル基板２２、第２のフレキシブル基板２３及び第３のフレキシブル基板２４から構成されており、それぞれがステータコア１１に対して重ね合わせ可能に配置されている。この際、本実施形態では、図２２に示すポイントＰ３を互いに一致させるように重ね合わせするものとして説明する。
なおこれら３枚のフレキシブル基板２１は、基本的構成は同じである。そのため、第１のフレキシブル基板２２について詳細に説明する。また、１８個のカバー部１２は、３枚のフレキシブル基板２１にそれぞれ６個ずつ固定されている。

第１のフレキシブル基板２２は、図２２及び図２３に示すように、基板本体部２５と、リング部２６と、連結部２７とから構成されている。基板本体部２５は、略中央位置にコアバック１１ａの内径と略同じ径の貫通孔２５ａが形成されている。なお、本実施形態の基板本体部２５は、環状に形成されている。
そして貫通孔２５ａ内には、１８個のティース１１ｂの先端部１１ｃに重なるように形成されたリング部２６が形成されている。このリング部２６は、該リング部２６と基板本体部２５とにそれぞれ両端が接続された連結部２７によって基板本体部２５に接続されている。そして、これら基板本体部２５、リング部２６及び連結部２７は、柔軟性のある基材（例えば、ポリイミドや液晶ポリマー等のフィルム等）によって一体的に形成されている。
上記連結部２７は、１８個のティース１１ｂのうち２つ間を空けてティース１１ｂに重なるように６つ形成されている。そしてカバー部１２は、この連結部２７の下面に固定されている。

また、上記第２のフレキシブル基板２３は、第１のフレキシブル基板２２と同じ構成であるので、詳細な説明を省略する。但し、第２のフレキシブル基板２３は、図２２に示すように、ポイントＰ３を一致させて第１のフレキシブル基板２２に重ねた際に、連結部２７が形成されている位置が第１のフレキシブル基板２２と異なっている。即ち、第２のフレキシブル基板２３は、１８個のティース１１ｂのうち、第１のフレキシブル基板２２の連結部２７に重なるティース１１ｂから１スロット分だけ位相がずれた位置のティース１１ｂに対して重なるように連結部２７が形成されている。

また、上記第３のフレキシブル基板２４についても、第２のフレキシブル基板２３と同様に、第１のフレキシブル基板２２と同じ構成であるので詳細な説明を省略する。但し、この第３のフレキシブル基板２４は、ポイントＰ３を一致させて第２のフレキシブル基板２３に重ねた際に、連結部２７が形成されている位置が第２のフレキシブル基板２３と異なっている。即ち、第３のフレキシブル基板２４は、１８個のティース１１ｂのうち、第２のフレキシブル基板２３の連結部２７に重なるティース１１ｂから１スロット分だけ位相がずれた位置のティース１１ｂに対して重なるように連結部２７が形成されている。

次に、本実施形態のステータ２０の製造方法について、以下に説明する。なお、本実施形態のステータ２０の製造方法は、基本的には第１実施形態と同じ方法であるが、異なる部分を中心に説明する。
まず、ベース基板加工工程を行ってベース基板１０を用意すると共に、ステータコア形成工程及び被膜工程を行ってステータコア１１を用意する。但し、このステータコア１１形成工程の際に、ティース１１ｂを３の倍数である１８個形成する。

続いて、基材加工工程によって１８個のカバー部１２を形成した後、カバー部固定工程を行う。即ち、柔軟性のある基材を加工して、第１のフレキシブル基板２２、第２のフレキシブル基板２３及び第３のフレキシブル基板２４からなるフレキシブル基板２１を用意した後、３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４の各連結部２７にそれぞれ６個ずつのカバー部１２を固定する。

続いて、第１のフレキシブル基板２２から順にステータコア１１に重ね合わせた後、カバー部１２をベース基板１０に接合する接合工程を行う。
まず初めに、ステータコア１１をベース基板１０との間に挟み込むように、第１のフレキシブル基板２２をステータコア１１に重ね合わせる。この際、第１のフレキシブル基板２２の連結部２７には、６個のカバー部１２が固定されているので、６個のティース１１ｂに対して効率良く次々に被嵌させることができる。つまり、第１実施形態の場合と異なり、各カバー部１２を１つ１つ被嵌させる必要がないので、より効率良くカバー部１２を被嵌させることができ、時間の短縮化を図ることができる。

また、第１のフレキシブル基板２２をステータコア１１に重ね合わせた際に、コアバック１１ａと基板本体部２５とが重なり、先端部１１ｃとリング部２６とが重なり、ティース１１ｂと連結部２７とが重なった状態となる。つまり、ステータコア１１は、第１のフレキシブル基板２２とベース基板１０との間に、コアバック１１ａ、ティース１１ｂ及び先端部１１ｃの全範囲に亘って挟まれて固定された状態となる。

続いて、第２のフレキシブル基板２３を第１のフレキシブル基板２２に重ね合わせる。この際、第２のフレキシブル基板２３の連結部２７は、第１のフレキシブル基板２２の連結部２７に対して１スロット分だけ位相がずれているので、互いに重なり合うことがない。よって、第２のフレキシブル基板２３の連結部２７に固定されているカバー部１２を、ティース１１ｂに対して確実に被嵌させることができる。
続いて、第３のフレキシブル基板２４を第２のフレキシブル基板２３に重ね合わせる。そして、第３のフレキシブル基板２４の連結部２７に固定されているカバー部１２を、同様にティース１１ｂに対して被嵌させる。

これにより、ステータコア１１の１８個全てのティース１１ｂに対して、カバー部１２を被嵌させることができる。そして最後に、全てのカバー部１２をベース基板１０に半田等により接合しながら、コイルパターン１３と導体パターン１６とを電気的接続する。その結果、ステータ２０を製造することができる。
なお、最後にまとめてカバー部１２を接合するのではなく、各フレキシブル基板２２、２３、２４を重ね合わせた際に、各フレキシブル基板２２、２３、２４に固定されているカバー部１２だけを別々に接合しても構わない。

特に本実施形態では、上述したように短時間でカバー部１２をティース１１ｂに被嵌させることができるので、製造し易くなり製造時間の短縮化を図ることができる。また、３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４とベース基板１０との間に、ステータコア１１を挟み込んで固定できるので、各ティース１１ｂ及び先端部１１ｃを３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４及びベース基板１０を介して一体的且つ強固に連結することができる。よって、各ティース１１ｂが永久磁石５の回転の影響を受けて振動してしまうことをより確実に防止することができる。

また、フレキシブル基板２１を３枚構成にしているので、第１のフレキシブル基板２２に固定されたカバー部１２の導体パターン１６をＵ相専用にし、第２のフレキシブル基板２３に固定されたカバー部１２の導体パターン１６をＶ相専用にし、第３のフレキシブル基板２４に固定されたカバー部１２の導体パターン１６をＷ相専用にした状態で三相交流電流を供給することができる。このように、各フレキシブル基板２１を、それぞれＵ相、Ｖ相、Ｗ相の専用の基板にすることができる。

なお、上記第２実施形態では、第１のフレキシブル基板２２、第２のフレキシブル基板２３及び第３のフレキシブル基板２４の、３枚の基板から構成されているフレキシブル基板２１を採用した場合を例にしたが、この場合に限られるものではない。例えば、１枚のフレキシブル基板に１８個の連結部２７を形成すると共に、これら連結部２７にカバー部１２を固定しても構わない。但し、上記第２実施形態のように、３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４に分けることで、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相専用の基板にすることができるので、より好ましい。

また、３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４で構成することが、下記の点で好ましい。
即ち、ティース１１ｂの数（スロット数）が１８個のように多い場合、若しくは、それ以上の数にしたい場合には、それに応じて連結部２７及びカバー部１２の数も多くなってしまう。そのため、１枚のフレキシブル基板で対応しようとすると、隣り合う連結部２７の間隔が狭くなってしまい、カバー部１２を折曲成形する前の状態（展開した形状）において、カバー部１２同士が重なり合ってしまう不都合が生じてしまう。
この点、フレキシブル基板を３枚構成とした場合には、連結部２７間の間隔を空けることができるので、上述した問題を心配する必要がない。このようなことから、３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４で構成することがより好ましい。なお、この問題はスロット数が多くなるにつれて顕著となる。

また、上記第２実施形態において、各コイルパターン１３及び導体パターン１６に電流を供給する連絡配線１４を、ベース基板１０側ではなく、図２４（図を見易くするため、導体パターン１６及び連絡配線１４を実線にした状態で図示している）に示すように、各フレキシブル基板２２、２３、２４側に設けても構わない。この場合であっても、上述した作用効果と同様の効果を奏することができる。
しかもこの場合には、連絡配線１４をパターニングする際に他の相を考慮せずに容易にパターニングすることができる。つまり、１枚のフレキシブル基板にＵ相、Ｖ相、Ｗ相の連絡配線１４をパターニングした場合には、互いに電気的に接触しないようにパターニングする必要があるので、配線が複雑となったり、配線同士が重なり合って断線やショートしたりする恐れがあった。しかしながら、３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４に分かれているので、このような不具合の可能性もなく、連絡配線１４を各相毎に容易且つ確実にパターニングすることができる。

また、上記第２実施形態では、カバー部１２を各フレキシブル基板２２、２３、２４の連結部２７に固定した場合を例に挙げて説明したが、この場合に限られず、各フレキシブル基板２２、２３、２４とカバー部１２とを一体的に形成しても構わない。この場合のステータ２０の製造方法について、以下に具体的に説明する。

まず、ベース基板加工工程を行ってベース基板１０を用意すると共に、ステータコア形成工程及び被膜工程を行って、１８個のティース１１ｂが形成されたステータコア１１を用意する。
続いて、基材加工工程によって、カバー部１２が一体的に形成された第１のフレキシブル基板２２を用意する。具体的には、まず、絶縁性の基材から基板本体部２５とリング部２６と連結部２７とから構成されるフレキシブル基板２２を形成する。この際、基板本体部２５及びリング部２６との連結箇所を除く部分の幅が、カバー部１２を折曲成形する前の幅（展開した状態の幅）となるように、連結部２７のサイズを調整しておく。つまり、連結部２７の一部をカバー部１２の基材１５として兼用する。

続いて、上記連結部２７の下面に導体パターン１６をパターニングした後、基材１５として兼用された連結部２７の一部の折曲成形を行う。その結果、連結部２７とカバー部１２とが一体的に形成された第１のフレキシブル基板２２を得ることができる。また、同様にして第２のフレキシブル基板２３及び第３のフレキシブル基板２４を用意する。

そして、第２実施形態と同様に接合工程を行うことで、カバー部１２と連結部２７とが一体的に形成された３枚のフレキシブル基板２２、２３、２４を有するステータ２０を製造することができる。この製造方法の場合であっても、第２実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
それに加えこの製造方法によれば、カバー部１２を後から固定する必要がないので、連結部２７とカバー部１２との位置ずれが生じることがない。そのため、ティース１１ｂに対してカバー部１２をより高精度に被嵌させることができ、さらなる高品質化を図ることができる。また、カバー部固定工程を省くことができるので、製造時間を短縮することができ、より効率良く製造を行うことができる。

なお、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、上記各実施形態では１８個のティース１１ｂが形成されたステータコア１１を例に挙げて説明したが、ティース１１ｂの数はこの場合に限られるものではない。また、ハブ４を流体動圧軸受部３により回転可能に支持したが、動圧を利用せずに、単に回転可能に支持する軸受部でも構わない。

更に、上記各実施形態では、永久磁石５に向かう半径方向に対して斜めに配線１３ａをパターニングしたコイルパターン１３と、永久磁石５に向かう半径方向に対して直交するように配線１６ａをパターニングした導体パターン１６とを組み合わせた場合を例にしたが、この場合に限られず、パターン形状を逆にしても構わない。つまり、永久磁石５に向かう半径方向に対して斜めに配線１６ａをパターニングした導体パターン１６と、永久磁石５に向かう半径方向に対して直交するように配線１３ａをパターニングしたコイルパターン１３とを組み合わせても構わない。
但し、コイルパターン１３及び導体パターン１６の各配線パターンは、コイルパターン１３と導体パターン１６とを組み合わせた際にティース１１ｂの周囲を螺旋状に巻回できれば、上記パターンに限定されず自由に設計して構わない。

また、上記各実施形態では、スピンドルモータ２をインナーロータータイプとして説明したが、この場合に限られず、アウターロータータイプであっても構わない。ここで、第１実施形態のスピンドルモータ２をアウターロータータイプに適用した場合の形態を、図面を参照して簡単に説明する。
図２５に示すように、この場合の記録媒体駆動装置３０は、ステータ６の周囲を囲むように配置された永久磁石５と、永久磁石５の内側で、該永久磁石５に対して対向配置されたステータ６と、を備えており、ステータ６の外側で永久磁石５が軸線Ｌ回りに回転するように構成されている。

永久磁石５は、ステータ６を越えて該ステータ６の外側まで伸びたハブ４のフランジ部４ｂによって保持されている。なお、これ以外のハブ４の構成及び流体動圧軸受部３の構成は、第１実施形態と同様である。
ステータ６は、第１実施形態と同様に、ベース基板１０と、ステータコア１１と、カバー部１２とが組み合わさって構成されたものであり、ベース７上に載置された状態で固定されている。但し本実施形態のベース基板１０には、図２６に示すように、中心にスリーブ３ａが挿通される貫通孔１０ａが形成されている。これにより、ステータ６は、図２５に示すように、スリーブ３ａの周囲を囲むように永久磁石５の内側に配置されている。
なお、図２６では、ベース基板１０上に形成された連絡配線１４の図示を一部省略している。

ステータコア１１は、図２６に示すように、コアバック１１ａに固定されたティース１１ｂが半径方向外方に延出するように形成されており、該ティース１１ｂの先端が永久磁石５の内周面（周面）に対向する先端部１１ｃとなっている。なお、本実施形態では、ティース１１ｂが軸線Ｌを中心として４０度毎に９個（９スロット）形成された場合を例にしている。また、カバー部１２の構成は、第１実施形態と同様である。

このように構成されたステータ６を有する記録媒体駆動装置３０は、ステータ６の外側を永久磁石５が回転する点が異なるだけで、それ以外に関しては第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。特に、ハブ４のフランジ部４ｂを長く形成できるので、ハードディスクＤをより安定して保持することができ、回転の安定性の向上、振動の低減化を図ることができる。
なお、第１実施形態のスピンドルモータ２をアウターロータータイプに適用した場合を例に挙げて説明したが、その他の実施形態のスピンドルモータ２であっても、アウターロータータイプに適用することは可能である。

本発明に係る第１実施形態の記録媒体駆動装置を示す断面図である。 図１に示す記録媒体駆動装置を構成するステータの斜視図である。 図２に示すステータの一部を拡大した斜視図である。 図２に示すステータの分解斜視図である。 図４に示すステータを構成するベース基板の上面図である。 図５に示すコイルパターンの拡大図である。 図４に示すステータを構成するベース基板の上面図であって、連絡配線を透視した状態を示す図である。 図４に示すステータを構成するベース基板の下面図である。 図５に示すベース基板にステータコアを重ね合わせた状態を示す図である。 図９に示す状態から、ステータコアの各ティースにカバー部を被嵌させた状態を示す図である。 図１０に示す矢印Ａ方向から見た状態を示す図である。 カバー部をティースの断面形状に沿って折曲成型した状態を示す図である。 図１２に示すカバー部の上面図である。 ヒータを利用してカバー部をベース基板に接合する工程を示した図である。 カバー部をステータコアのティースに被嵌させた状態を示す断面図である。 本発明に係るステータの変形例を示す図であって、連絡配線と略同じ膜厚のダミーパターンが形成されたベース基板を裏面から見た図である。 図１６に示すベース基板の一部を拡大した図である。 図１７に示す状態において、コイルパターンを透視した図である。 図１８に示す断面矢視Ｅ−Ｅ図である。 図１９に示す断面矢視Ｆ−Ｆ図である。 図１９に示す断面矢視Ｇ−Ｇ図である。 本発明に係る第２実施形態のステータの分解斜視図である。 図２２に示す第１のフレキシブル基板の上面図である。 各フレキシブル基板の変形例を示す図であって、連絡配線がパターニングされているフレキシブル基板の上面図である。 本発明に係る記録媒体駆動装置の変形例を示す図であって、アウターロータータイプのスピンドルモータを有する記録媒体駆動装置の断面図である。 図２５に示す記録媒体駆動装置を構成するステータの上面図である。 従来のディスク駆動装置の一例を示す断面図である。 図２７に示すディスク駆動装置のステータコア及びコイルの上面図である。 図２８に示す断面矢視Ｂ−Ｂ図である。 従来のディスク駆動装置の他の一例を示す断面図である。 図３０に示す断面矢視Ｃ−Ｃ図である。

符号の説明

Ｄ ハードディスク（記録媒体）
Ｌ 軸線
１、３０ 記録媒体駆動装置
２ スピンドルモータ（モータ）
３ 流体動圧軸受部（軸受部）
４ ハブ（軸体）
４ｃ 嵌合部（保持部）
５ 永久磁石
６、２０ ステータ
１０ ベース基板
１０ａ ベース基板の貫通孔
１１ ステータコア
１１ａ コアバック（環状部）
１１ｂ ティース（歯極部）
１１ｃ 先端部
１２ カバー部
１３ コイルパターン
１３ａ コイルパターンの配線
１４ 連絡配線
１５ 基材
１６ 導体パターン
１９ ダミーパターン
１６ａ 導体パターンの配線
２１ フレキシブル基板
２２ 第１のフレキシブル基板
２３ 第２のフレキシブル基板
２４ 第３のフレキシブル基板
２５ 基板本体部
２５ａ 基板本体部の貫通孔
２６ リング部
２７ 連結部

Claims (17)

1. 軸線回りに回転する永久磁石に対して対向配置されるステータであって、
   絶縁性のベース基板と、
   前記軸線を中心とする所定角度毎に前記ベース基板の一方の面上にパターニングされた複数の導電性のコイルパターンと、
   前記軸線を中心として環状に形成された環状部と、該環状部に基端が固定されると共に前記所定角度毎に前記永久磁石に向かう半径方向に延出するように形成された複数の歯極部と、該複数の歯極部の先端にそれぞれ形成されて前記永久磁石の周面に対向する先端部とを有し、前記コイルパターンと前記歯極部とがそれぞれ対向するように前記ベース基板上に重ね合わされる磁性体のステータコアと、
   該ステータコアの外表面に被膜された絶縁膜と、
   前記ベース基板上に重ね合わされた前記複数の歯極部にそれぞれ被嵌された状態でベース基板に接合されて各歯極部の周囲を覆う絶縁性の基材と、該基材の内面にパターニングされて前記コイルパターンに対して電気的接続される導体パターンと、を有するカバー部と、を備えていることを特徴とするステータ。
2. 請求項１に記載のステータにおいて、
   前記コイルパターン又は前記導体パターンのうち一方のパターンは、それぞれ電気的に独立した１本の配線が前記永久磁石に向かう半径方向に対して斜めになった状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングされたものであり、
   他方のパターンは、それぞれ電気的に独立した１本の配線が前記永久磁石に向かう半径方向に対して直交した状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングされたものであり、
   前記他方のパターンの各配線は、前記一方のパターンの配線のうち隣り合う配線の一端と他端とにそれぞれ両端が電気的接続されることを特徴とするステータ。
3. 請求項１又は２に記載のステータにおいて、
   前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有し、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込む絶縁性のフレキシブル基板を備え、
   前記カバー部が、前記連結部に固定されていることを特徴とするステータ。
4. 請求項１又は２に記載のステータにおいて、
   前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有し、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込む絶縁性のフレキシブル基板を備え、
   前記カバー部が、前記連結部と一体的に形成されていることを特徴とするステータ。
5. 請求項３又は４に記載のステータにおいて、
   前記歯極部が３の倍数の数だけ形成されていると共に、前記フレキシブル基板が第１のフレキシブル基板、第２のフレキシブル基板及び第３のフレキシブル基板からなる３枚の基板から構成されており、
   前記第１のフレキシブル基板は、前記複数の歯極部のうち、２つ間を空けて歯極部に重なるように前記連結部を有し、
   前記第２のフレキシブル基板は、前記複数の歯極部のうち、前記第１のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なるように前記連結部を有し、
   前記第３のフレキシブル基板は、前記複数の歯極部のうち、前記第２のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なるように前記連結部を有していることを特徴とするステータ。
6. 請求項１に記載のステータにおいて、
   前記ベース基板の他方の面上には、複数の前記コイルパターンのうち所定のコイルパターン同士を電気的に接続する連絡配線が形成されていることを特徴とするステータ。
7. 請求項６に記載のステータにおいて、
   前記ベース基板の他方の面上には、前記連絡配線と略同一の膜厚のダミーパターンが連絡配線間のスペースを埋めるように略全面に亘って形成されていることを特徴とするステータ。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載のステータと、
   前記永久磁石を保持した状態で前記軸線回りに回転可能に支持された軸体と、を備えていることを特徴とするモータ。
9. 請求項８に記載のモータと、
   前記軸体に設けられ、各種情報を記録可能な記録媒体を保持する保持部と、
   前記軸体を前記軸線回りに回転可能に支持する軸受部と、を備えていることを特徴とする記録媒体駆動装置。
10. 軸線回りに回転する永久磁石に対して対向配置されるステータを製造する方法であって、
    絶縁性のベース基板の一方の面上に前記軸線を中心とする所定角度毎に複数のコイルパターンを導電性材料によりパターニングするベース基板加工工程と、
    磁性体の平板を加工して、前記軸線を中心として環状に形成された環状部と、該環状部に基端が固定されると共に前記所定角度毎に前記永久磁石に向かう半径方向に延出するように形成された複数の歯極部と、該複数の歯極部の先端にそれぞれ形成されて前記永久磁石の周面に対向する先端部とを有するステータコアを形成するステータコア形成工程と、
    前記ステータコアの外表面に絶縁膜を被膜させる被膜工程と、
    絶縁性の基材上に、前記コイルパターンに対して電気的接続される導体パターンを導電性材料によりパターニングすると共に、導体パターンを内面にした状態で基材を折曲成形して、前記歯極部に被嵌させたときに歯極部の周囲を覆うカバー部を成形する基材加工工程と、
    前記複数のコイルパターンと前記複数の歯極部とが対向するように、前記ベース基板と前記ステータコアとを重ね合わせた状態で固定する固定工程と、
    前記カバー部を前記歯極部に対して被嵌させると共に、カバー部を前記ベース基板に接合しながら前記コイルパターンと前記導体パターンとを電気的接続する接合工程と、を備えていることを特徴とするステータの製造方法。
11. 請求項１０に記載のステータの製造方法において、
    前記ベース基板加工工程及び前記基材加工工程の際に、前記コイルパターン及び前記導体パターンのうちどちらか一方のパターンを、それぞれ電気的に独立した１本の配線を前記永久磁石に向かう半径方向に対して斜めにした状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングすることで形成し、
    他方のパターンを、それぞれ電気的に独立した１本の配線を前記永久磁石に向かう半径方向に対して直交した状態で該半径方向に向かって一定間隔で並列に並ぶようにパターニングすることで形成し、
    前記接合工程時に、前記他方のパターンの各配線の両端を、前記一方のパターンの配線のうち隣り合う配線の一端と他端とにそれぞれ電気的接続させることを特徴とするステータの製造方法。
12. 請求項１０又は１１に記載のステータの製造方法において、
    前記基材加工工程後、前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有する絶縁性のフレキシブル基板を用意すると共に、前記カバー部を前記連結部に固定するカバー部固定工程を備え、
    前記接合工程の際に、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込むように、前記フレキシブル基板をステータコアに重ね合わせた状態で、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするステータの製造方法。
13. 請求項１０又は１１に記載のステータの製造方法において、
    前記基材加工工程の際に、前記絶縁性の基材から、前記環状部の内径と略同じ径の貫通孔が形成された基板本体部と、前記複数の歯極部の先端部に重なるように形成されたリング部と、前記基板本体部及び前記リング部に両端が接続され、前記複数の歯極部に重なるように形成された複数の連結部とを有するフレキシブル基板を形成した後、前記連結部に前記導体パターンをパターニングすると共に前記折曲成形を行って、連結部と前記カバー部とを一体的に形成し、
    前記接合工程の際に、前記ステータコアを前記ベース基板との間に挟み込むように、前記フレキシブル基板をステータコアに重ね合わせた状態で、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするステータの製造方法。
14. 請求項１２に記載のステータの製造方法において、
    前記ステータコア形成工程の際に、前記歯極部を３の倍数の数だけ形成し、
    前記カバー部固定工程の際に、前記フレキシブル基板として、複数の前記歯極部のうち、２つ間を空けて歯極部に重なる前記連結部を有する第１のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第１のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第２のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第２のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第３のフレキシブル基板と、からなる３枚の基板を用意すると共に、各フレキシブル基板の連結部に前記カバー部を固定し、
    前記接合工程の際に、前記第１のフレキシブル基板から順に前記ステータコアに重ね合わせた後、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするステータの製造方法。
15. 請求項１３に記載のステータの製造方法において、
    前記ステータコア形成工程の際に、前記歯極部を３の倍数の数だけ形成し、
    前記基材加工工程の際に、前記フレキシブル基板として、複数の前記歯極部のうち、２つ間を空けて歯極部に重なる前記連結部を有する第１のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第１のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第２のフレキシブル基板と、前記複数の歯極部のうち、前記第２のフレキシブル基板の連結部に重なる歯極部から１つ分だけ位相がずれた位置の歯極部に対して重なる前記連結部を有する第３のフレキシブル基板と、からなる３枚の基板を形成すると共に、各フレキシブル基板の連結部と前記カバー部とを一体的に形成し、
    前記接合工程の際に、前記第１のフレキシブル基板から順に前記ステータコアに重ね合わせた後、前記カバー部を前記ベース基板に接合することを特徴とするステータの製造方法。
16. 請求項１０に記載のステータの製造方法において、
    前記ベース基板形成工程の際に、複数の前記コイルパターンのうち所定のコイルパターン同士を電気的に接続する連絡配線を、前記ベース基板の他方の面上に形成することを特徴とするステータの製造方法。
17. 請求項１６に記載のステータの製造方法において、
    前記ベース基板形成工程の際に、前記連絡配線と略同一の膜厚のダミーパターンを、連絡配線間のスペースを埋めるように前記他方の面上の略全面に亘って形成することを特徴とするステータの製造方法。

Images