JP2008124197A - 複合磁性部材 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の磁性体小片を面状に配列してなる磁性層を備えているにもかかわらず、従来品よりも容易に製造可能な複合磁性部材を提供すること。
【解決手段】複合磁性部材１は、可撓性のある第１被覆層３、磁性材料によって形成された磁性層５、および可撓性のある第２被覆層７を、この順序で積層した構造になっている。磁性層５は、複数の磁性体小片５ａが配列された構造になっており、複数の磁性体小片５ａは、少なくとも表裏いずれか一方の面に溝が形成された薄板状磁性体を、第１被覆層３と第２被覆層７との間に挟み込んでから、溝に沿って割ることによって形成されたものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、磁性層を含む複数の層が積層された構造で、磁性層が複数の磁性体小片を面状に配列してなる構造とされた複合磁性部材に関する。

従来、複数の磁性体小片を面状に配列してなる磁性層を備えた部材は、既に提案されている（例えば、特許文献１参照）。
上記特許文献１に記載の磁性シートないしアンテナ装置は、複数の磁性体小片をシート基材上に面状に配列してなる磁性層を備えており、このような磁性層を備えることにより、磁性シートの曲げ、たわみ量等を容易に設定可能となる旨が開示されている（例えば、特許文献１：段落［００５５］等）。
特開２００６−１７４２２３号公報

しかし、上記特許文献１に記載の技術において、複数の磁性体小片をシート基材上に配列する作業は、きわめて面倒な作業であった。
また、磁性体小片の寸法が小さくなればなるほど、複数の磁性体小片を配置する際に設計通りに整列させることは困難になる傾向がある。すなわち、各磁性体小片の向きを正確に揃えることが困難になる傾向があり、隣り合う磁性体小片間の間隔を正確に揃えることも困難になる傾向がある。

そのため、磁性体小片が設計通りに整列していない場合には、例えば、隣り合う磁性体小片の間に設計よりも過大な空隙が形成されてしまうことがあり、その結果、磁性層の連続性が失われ、磁気特性にばらつきが生じたり、磁性層が所期の性能を発揮しなくなったりするおそれがあった。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その第１の目的は、複数の磁性体小片を面状に配列してなる磁性層を備えているにもかかわらず、従来品よりも容易に製造可能な複合磁性部材を提供することにある。また、第２の目的は、複数の磁性体小片の配列精度を従来品よりも改善可能で、特に、隣り合う磁性体小片の間に過大な空隙が生じにくい複合磁性部材を提供することにある。

以下、本発明において採用した特徴的構成について説明する。
本発明の複合磁性部材は、積層された複数の層を有する構造で、前記複数の層の内、少なくとも一部は、磁性材料によって形成された磁性層が、可撓性のある第１被覆層と第２被覆層との間に挟み込まれた構造とされている複合磁性部材であって、前記磁性層は、複数の磁性体小片が配列された構造になっており、前記複数の磁性体小片は、少なくとも表裏いずれか一方の面に溝が形成された薄板状磁性体を、前記第１被覆層と前記第２被覆層との間に挟み込んでから、前記溝に沿って割ることによって形成されたものであることを特徴とする。

本発明の複合磁性部材において、複数の磁性体小片は、薄板状磁性体を溝に沿って割ることによって形成される。薄板状磁性体に溝を形成する方法は任意であるが、例えば、ＣＯ₂レーザーやＹＡＧレーザーなどを利用したレーザー加工装置にて、薄板状磁性体に溝を形成することができる。あるいは、一本刃やトムソン刃で溝を形成することもでき、薄板状磁性体を形成するための金型内に、溝を形成するための突条を設けておいてもよい。

また、溝を形成するタイミングも任意であり、例えば、薄板状磁性体として薄板状のフェライト焼結体を利用する場合であれば、フェライトの焼成前のグリーンシート時にあらかじめ溝を形成しておいて、それを焼成してもよいし、フェライト焼成後溝を刻んでもよい。

以上のような方法で溝が形成された薄板状磁性体は、可撓性のある第１被覆層と第２被覆層との間に挟み込まれる。この段階では、磁性体小片を個別に配置して設計通りに整列させるような作業を必要としないので、挟み込み作業をきわめて容易に実施することができる。

また、薄板状磁性体を第１被覆層と第２被覆層との間に挟み込んだ後は、薄板状磁性体が溝に沿って割られ、これにより、複数の磁性体小片とされる。薄板状磁性体を溝に沿って割る方法は任意であるが、一例としては、ローラーの如き部材で加圧するといった方法等を利用することができる。

こうして形成される複数の磁性体小片は、第１被覆層と第２被覆層との間に挟み込まれて、互いに相対的に変位しない状態のまま保持されているので、精度よく所期の位置に配列された状態になり、磁性体小片が脱落したり飛散したりするようなことはない。

したがって、本発明の複合磁性部材であれば、複数の磁性体小片を面状に配列してなる磁性層を備えているにもかかわらず、上記特許文献１に記載の如き従来品よりも容易に製造できるようになり、複数の磁性体小片の配列精度を従来品よりも改善することができる。

また、本発明の複合磁性部材において、隣り合う磁性体小片同士は、元々は連続していた破断面で接触した状態になっている。そのため、薄板状磁性体を溝に沿って割った際、仮に破断面上に微視的な凹凸が形成されるようなことがあったとしても、隣り合う磁性体小片同士は、それらの凹凸が互いにぴったりと一致する形態となる。

したがって、隣り合う磁性体小片間には、ほぼ空隙が存在しないか、存在してもきわめて狭い空隙となり、隣り合う磁性体小片の間に過大な空隙が生じることはないので、磁性層が良好な磁気特性を発揮するものとなる。したがって、一般的なフェライト焼結体等と同様、電磁波遮蔽体や電磁波吸収体として利用でき、例えば、電子部品や各種ケーブル類からの放射ノイズを抑制するために利用することができる。

さらに、薄板状磁性体が溝に沿って割られた後は、磁性層を第１被覆層や第２被覆層とともに曲げることができるので、本発明の複合磁性部材全体が可撓性を有するものとなる。したがって、複合磁性部材を曲げたりたわませたりすることができ、複合磁性部材を曲面や凹凸に沿わせるように配置することが可能となる。

よって、剛性の高い磁性部材（例えば、フェライト焼結体など）に比べ、配設する際の自由度が高くなり、本発明の複合磁性部材であれば、剛性の高い磁性部材を配置できた箇所にはもちろんのこと、剛性の高い磁性部材を配置するのは困難であったような箇所にも配置できるようになる。

加えて、通常、薄板状磁性体は割れたり欠けたりしやすいものが多いが、本発明においては、薄板状磁性体をあらかじめ溝に沿って割ってあるので、磁性体小片が更に過剰に割れたり欠けたりしにくくなる。したがって、単なる薄板状磁性体に比べ、耐衝撃性と耐久性に優れたものになる。

ところで、本発明の複合磁性部材においては、以下のような構成を備えるとさらに好ましいものとなる。
まず、本発明の複合磁性部材において、前記磁性材料は、軟磁性フェライトであると好ましく、さらに望ましくは、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｂａ系フェライト、またはフェロックスプレーナ系フェライトであるとよい。あるいは、コバルト系や鉄系のアモルファス合金なども、本発明において磁性材料として利用するのに好適である。

このように構成すれば、磁性層が優れた磁気特性を発揮するものとなる。
また、本発明の複合磁性部材において、前記磁性層は、厚さが０．０１ｍｍ〜１ｍｍとされていると好ましく、さらに望ましくは、厚さが０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍとされているとよい。

この程度まで磁性層を薄くすれば、複合磁性部材を容易に曲げたりたわませたりすることができるようになる。
また、本発明の複合磁性部材において、前記薄板状磁性体に形成された溝は、深さが前記薄板状磁性体の厚みの５％〜９５％とされていると好ましく、さらに望ましくは３３％〜６６％とされているとよい。

このように構成すれば、溝が浅すぎて予期しない箇所で薄板状磁性体が割れてしまうのを防止することができ、溝が深すぎて第１被覆層と第２被覆層との間に薄板状磁性体を挟み込む前に薄板状磁性体が割れてしまうのを防止することができる。

また、本発明の複合磁性部材において、前記薄板状磁性体に形成された溝は、幅が０．００１ｍｍ〜１ｍｍとされていると好ましく、さらに望ましくは０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍとされているとよい。

また、本発明の複合磁性部材において、前記磁性体小片は、０．０１ｍｍ角〜５ｍｍ角の範囲内に含まれる形状および寸法とされていると好ましく、望ましくは０．５ｍｍ角〜３ｍｍ角の範囲内に含まれる形状および寸法とされているとよい。

このように構成すれば、磁性体小片が十分に小さいものとなるので、余計な割れや欠けを防止することができ、複合磁性部材の柔軟性も十分なものとなる。
さらに、本発明の複合磁性部材において、第１被覆層および第２被覆層は、基本的には、磁性層を保持するための層であり、磁性層の機能を損なわないような材質で構成されていれば、その材質については限定されない。

一例を挙げれば、第１被覆層および前記第２被覆層は、ＰＥＴ（polyethylene terephthalate）シート、ＰＥＮ（polyethylene naphthalate）シート、ＰＰＳ（polyphenylene sulfide）シート、ＰＶＣ（polyvinyl chloride）シート、ウレタンシート、ポリイミドシートなどによって構成することができる。これらの場合、第１被覆層および前記第２被覆層の厚みは、０．００５ｍｍ〜０．５ｍｍ程度にすると好ましく、さらに望ましくは０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度にするとよい。

また、第１被覆層および第２被覆層の内、少なくとも一方が磁性層を保持する機能以外に、何らかの機能を備えていてもよい。
具体的には、例えば、本発明の複合磁性部材において、前記第１被覆層および前記第２被覆層は、少なくとも一方が粘着性材料によって形成された粘着層とされていてもよい。

このように構成すれば、粘着層を利用して、被着体に対して複合磁性部材を固定することができる。
また、本発明の複合磁性部材において、前記第１被覆層および前記第２被覆層は、少なくとも一方が導電性材料によって形成された導電層とされていてもよい。

このように構成すれば、導電層は電磁波シールド層として機能するので、磁性層との相乗効果により、放射ノイズを抑制する効果をさらに向上させることができる。
また、本発明の複合磁性部材において、前記第１被覆層および前記第２被覆層は、少なくとも一方が熱伝導性材料によって形成された熱伝導層とされていてもよい。

このように構成すれば、熱伝導層を利用して、熱源側から放熱部側へ熱を逃がすことができる。
なお、以上、第１被覆層および第２被覆層の内、少なくとも一方が磁性層を保持する機能以外に何らかの機能を備える構成について説明したが、本発明の複合磁性部材は、磁性層、第１被覆層、および第２被覆層の３つの層に加え、さらにいくつかの層が積層された構造になっていても構わない。したがって、例えば、磁性層、第１被覆層、および第２被覆層、以上３層に加えて、さらに粘着層、導電層、熱伝導層などを、いくつか積層してもよい。

次に、本発明の実施形態について、具体的な例を挙げて説明する。
［第１実施形態］
図１（ａ）は、本発明の一実施形態として例示する複合磁性部材の斜視図、同図（ｂ）は同複合磁性部材の構造を示す分解図である。

この複合磁性部材１は、可撓性のある第１被覆層３、磁性材料によって形成された磁性層５、および可撓性のある第２被覆層７を、この順序で積層した構造になっている。
これらの内、第１被覆層３および第２被覆層７は、樹脂シート（本実施形態の場合、厚さ０．１ｍｍのＰＥＴシート）によって構成されている。

また、磁性層５は、本実施形態の場合、軟磁性フェライト（例えば、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト）の焼結体によって構成されたもので、複数の磁性体小片５ａが縦横に配列された構造になっている。

より詳しく説明すると、これら複数の磁性体小片５ａは、薄板状磁性体５ｂ（図２（ａ）参照）の一方の面に、あらかじめ溝５ｃ（図２（ｂ）参照）を形成しておき、この薄板状磁性体５ｂを第１被覆層３と第２被覆層７との間に挟み込んでから（図２（ｃ）参照）、溝５ｃに沿って割ることによって形成されている（図２（ｄ）参照）。

本実施形態の場合、薄板状磁性体５ｂとしては、厚さ０．２ｍｍの薄板状フェライト焼結体を利用し、薄板状磁性体５ｂの一方の面には、レーザー加工装置により、幅０．１ｍｍ、深さ０．１ｍｍ（薄板状磁性体５ｂの厚みの５０％）の溝５ｃを形成した。

そして、この溝５ｃが形成された薄板状磁性体５ｂの両面を、第１被覆層３と第２被覆層７となるＰＥＴシートでラミネート加工することにより、３層構造の積層体とした。なお、第１被覆層３と薄板状磁性体５ｂとの界面、および第２被覆層７と薄板状磁性体５ｂとの界面は、それぞれ熱融着した状態になっている。

このような積層体に対して図示しないローラーにて圧力を加え、薄板状磁性体５ｂを溝５ｃに沿って割ることにより、１ｍｍ角の磁性体小片５ａを形成した。
以上のような構造の複合磁性部材１は、磁性材料からなる磁性層５を備えているので、一般的なフェライト焼結体等と同様、電磁波遮蔽体や電磁波吸収体として利用でき、例えば、電子部品や各種ケーブル類からの放射ノイズ対策等に利用することができる。

また、一般的なフェライト焼結体とは異なり、きわめて薄い構造にすることができるので、従来のフェライト焼結体では配置できなかったようなごく狭いスペースであっても、複合磁性部材１を配置できるようになる。

さらに、この複合磁性部材１は、溝５ｃに沿って割られた状態にある磁性層５を、第１被覆層３や第２被覆層７とともに曲げることができる構造となるので、複合磁性部材１全体が可撓性を有するものとなる。したがって、複合磁性部材１を曲げたりたわませたりすることができ、複合磁性部材１を曲面や凹凸に沿わせるように配置することが可能となる。

よって、剛性の高いフェライト焼結体などに比べ、複合磁性部材１を配設する際の自由度は高く、この点からも、従来のフェライト焼結体では配置することが困難であったような箇所に複合磁性部材１を配置できるようになる。

また、上記複合磁性部材１を製造するに当たって、薄板状磁性体５ｂを第１被覆層３と第２被覆層７との間に挟み込む段階では、複数の磁性体小片５ａをそれぞれ個別に配置して設計通りに整列させるような作業を必要としないので、挟み込み作業をきわめて容易に実施することができる。

また、複数の磁性体小片５ａは、第１被覆層３と第２被覆層７との間に挟み込まれて、互いに相対的に変位しない状態のまま保持されているので、薄板状磁性体５ｂが溝５ｃに沿って割られる前と同じ位置に、各磁性体小片５ａが精度よく配列された状態になり、磁性体小片５ａが脱落したり飛散したりするようなことはない。

したがって、この複合磁性部材１であれば、複数の磁性体小片５ａを面状に配列してなる磁性層５を備えているにもかかわらず、上記特許文献１に記載の如き従来品よりも容易に製造できるようになり、複数の磁性体小片５ａの配列精度を従来品よりも改善することができる。

また、この複合磁性部材１において、複数の磁性体小片５ａは、図２（ｄ）に示すように、隣り合う位置にあるものが、元々は連続していた破断面５ｄで接触する状態になっている。そのため、破断面５ｄ上に微視的な凹凸が存在していても、隣り合う磁性体小片５ａ同士は、それらの凹凸が互いにぴったりと一致する形態となる。

したがって、隣り合う磁性体小片５ａ間には、ほぼ空隙が存在しないか、存在してもきわめて狭い空隙となり、隣り合う磁性体小片５ａの間に過大な空隙が生じることはないので、磁性層５が良好な磁気特性を発揮するものとなる。

ところで、以上説明したような複合磁性部材において、上記のような溝を薄板状磁性体に形成するに当たって、溝のパターンとしては、様々なものを考えることができる。
例えば、上述の磁性層５の場合、図３（ａ）に示すような、縦横に延びる複数の溝が格子状のパターンを形成するものであったが、図３（ｂ）に示す磁性層１１のように、縦横に延びる複数の溝に加え、図中右上から左下へ斜めに延びる複数の溝を形成してもよい。

また、図３（ｃ）に示す磁性層１３のように、縦横に延びる複数の溝に加え、図中右上から左下へ斜めに延びる複数の溝と、図中左上から右下へ斜めに延びる複数の溝とを形成してもよい。

あるいは、図３（ｄ）に示す磁性層１５のように、縦横に延びる複数の溝の代わりに、図中右上から左下へ斜めに延びる複数の溝と、図中左上から右下へ斜めに延びる複数の溝とを形成してもよい。

これら溝のパターンの違いにより、最終的に得られる複合磁性部材は、曲げやすい方向が変わるので、使用時の形態を考慮して溝のパターンを選択することが好ましい。
また、図３（ａ）〜同図（ｄ）に示した溝のパターンは、平行に延びるものが等間隔で形成されていたが、図３（ｅ）に示す磁性層１７のように、部分的に溝の間隔が変わっているようなパターンを採用してもよい。このような溝のパターンを採用すれば、最終的に得られる複合磁性部材の曲げやすさを、部分的に変えることができる。

さらに、図３において図示したものは、複数の直線溝が平行に延びるパターンとなっていたが、溝は曲線を描くような溝や折れ線を描くような溝であってもよい。
［第２実施形態］
以下、上記第１実施形態とは、別の実施形態について説明する。

第１実施形態において説明した複合磁性部材１は、図４（ａ）に示すように、第１被覆層３、磁性層５、および第２被覆層７を、単に積層した構造としてあったが、図４（ｂ）に示す複合磁性部材２１は、磁性層５よりも一回りサイズが大きい第１被覆層３と第２被覆層７とで磁性層５を挟み込み、その周縁部で第１被覆層３と第２被覆層７とを直接熱融着させた構造を採用している。

なお、第１被覆層３および第２被覆層７の材質等は、第１実施形態と同様である。また、磁性層５の材質、構造、および加工方法等も、第１実施形態と同様である。
このような構造を採用した複合磁性部材２１であっても、上記第１実施形態のものと同様の作用、効果を奏する。しかも、この複合磁性部材２１の場合、磁性層５が第１被覆層３および第２被覆層７の内部に封入され、複合磁性部材２１の端面に磁性層５が露出しない状態になるので、磁性層５をより確実に保護することができるようになる。

［第３実施形態］
図４（ｃ）に示す複合磁性部材２３は、第１被覆層３、磁性層５、および第２被覆層７に加え、さらに粘着層２５を積層した構造とされている。

粘着層２５は、本実施形態の場合、アクリル系粘着剤によって形成されているが、粘着剤としては、各種粘着テープ類や粘着シート類において採用されている粘着剤を任意に採用することができる。

なお、第１被覆層３および第２被覆層７の材質等は、第１実施形態等と同様である。また、磁性層５の材質、構造、および加工方法等も、第１実施形態等と同様である。
このような構造を採用した複合磁性部材２３であっても、上記第１実施形態等のものと同様の作用、効果を奏する。しかも、この複合磁性部材２３の場合、剥離紙２７を剥がして複合磁性部材２３を任意の箇所に貼り付けることができるようになる。

［第４実施形態］
図４（ｄ）に示す複合磁性部材３１は、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造になっている。すなわち、上記第３実施形態において、複合磁性部材２３は、第１被覆層３、磁性層５、および第２被覆層７とは別に、粘着層２５を設けた構造になっていたが（図４（ｃ）参照）、本実施形態においては、粘着層２５が本発明でいう第２被覆層として機能するように構成してある。

なお、第１被覆層３、粘着層２５の材質等は、第１実施形態等と同様である。また、磁性層５の材質、構造、および加工方法等も、第１実施形態等と同様である。
このような構造を採用した複合磁性部材３１であっても、上記第１実施形態等のものと同様の作用、効果を奏する。また、この複合磁性部材２３も、上記第３実施形態同様、剥離紙２７を剥がして任意の箇所に貼り付けることができるものとなる。

なお、複合磁性部材３１は、複合磁性部材２３と比較すると、樹脂シートである第２被覆層７が存在しなくなるので、その分だけ機械的強度はいくらか低下する可能性があるが、第１被覆層３によって複合磁性部材３１全体の機械的強度が確保されていれば、何ら問題なく使用することができる。

また、複合磁性部材３１は、複合磁性部材２３と比較すると、樹脂シートである第２被覆層７が存在しなくなる分、曲げ剛性が低下するので、複合磁性部材２３よりも柔軟に曲げたりたわませたりすることができる。したがって、例えば、曲面への貼り付けの際には、複合磁性部材２３よりも利便性の高いものとなる。

このように、用途によっては、第２被覆層が樹脂シート以外のもので構成されていてもよく、この場合でも、先に説明した通りの手順で、複数の磁性体小片５ａが面状に配列された構造となっている磁性層５を形成することができる。

［第５実施形態］
図５（ａ）および同図（ｂ）に示す複合磁性部材群３３は、複数の複合磁性部材３３ａに対して単一の剥離紙２７を設けた構造になっている。すなわち、上記第４実施形態においては、単一の複合磁性部材３１に対して単一の剥離紙２７を設けてあったが、この点で第５実施形態は、第４実施形態とは相違するものとなっている。

なお、各複合磁性部材３３ａは、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造になっており、この点は、第４実施形態の複合磁性部材３１と同等な構造になっている。また、第１被覆層３、粘着層２５の材質等は、第１実施形態等と同様であり、磁性層５の材質、構造、および加工方法等も、第１実施形態等と同様である。

個々の複合磁性部材３３ａは、図５（ｃ）に示すように、プリント配線板３５上に表面実装される電子部品３７に貼り付けるのに適したサイズになっており、複合磁性部材３３ａを電子部品３７に貼り付けることにより、電子部品３７からの放射ノイズ対策に利用することができる。

［第６実施形態］
図６（ａ）および同図（ｂ）に示す複合磁性部材４１は、電子部品とプリント配線板との間に介在させることができるものである。すなわち、上記第５実施形態では、電子部品の上に貼り付けるタイプのものを例示したが、この点で、第６実施形態は、第５実施形態とは相違するものとなっている。

この複合磁性部材４１は、複数の孔４３が形成された構造になっていて、これらの孔４３を介して電子部品が備えるはんだ接合部をプリント配線板上の導体パターンにはんだ接合できるようになっている。

なお、複合磁性部材４１は、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造になっており、この点は、第５実施形態の複合磁性部材３３ａと同等な構造になっている。また、第１被覆層３、粘着層２５の材質等は、第１実施形態等と同様であり、磁性層５の材質、構造、および加工方法等も、第１実施形態等と同様である。

［第７実施形態］
図７（ａ）に示す複合磁性部材４５は、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造を備える点で、先に説明した複合磁性部材３１（図４（ｄ）参照）等と基本的な構造が共通するものであるが、これらに加えて、さらに帯状体４７と粘着部４８とを備えている点に特徴がある。

このように構成された複合磁性部材４５は、図７（ｂ）に示すように、帯状体４７をフラットケーブル５１（あるいは、ＦＰＣ等；以下同様）に巻き付けて、粘着部４８を帯状体４７の外周側に貼り付けることにより、フラットケーブル５１に対して取り付けることができ、フラットケーブル５１からの放射ノイズ対策に利用することができる。

［第８実施形態］
図８（ａ）に示す複合磁性部材５３は、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造を備える点、帯状体４７と粘着部４８を備える点で、先に説明した複合磁性部材４５（図７（ａ）参照）に類似する構造となっているが、複合磁性部材４５が、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５の積層体を１組備えていたのに対し、複合磁性部材５３は、同様の積層体を２組備えている点に特徴がある。

このように構成された複合磁性部材５３は、図８（ｂ）に示すように、帯状体４７をフラットケーブル５１に巻き付けて、粘着部４８を帯状体４７の外周側に貼り付けることにより、フラットケーブル５１に対して取り付けることができ、この点は、複合磁性部材４５と同様である。ただし、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５の積層体を２組備えているので、これら２組の積層体でフラットケーブル５１を両側から挟み込むことができる点で、複合磁性部材４５とは相違する。

このような複合磁性部材５３であれば、フラットケーブル５１からフラットケーブル５１からの放射ノイズ対策効果を、先に説明した複合磁性部材４５よりも向上させることができる。

［第９実施形態］
図９（ａ）に示す複合磁性部材５５は、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造を備える点、帯状体４７と粘着部４８を備える点で、先に説明した複合磁性部材４５（図７（ａ）参照）や複合磁性部材５３（図８（ａ）参照）に類似する構造となっているが、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５の積層体を８組備えている点に特徴がある。

このように構成された複合磁性部材５５は、図９（ｂ）に示すように、断面が八角形になるような形態で、ケーブル５７の外周に取り付けることができ、ケーブル５７からの放射ノイズ対策に利用することができる。

［第１０実施形態］
図９（ｂ）に示す複合磁性部材５５は、断面が八角形になるような形態でケーブル５７の外周に取り付けてあったが、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５の積層体を十分に湾曲させることができる場合には、図１０（ａ）に示す複合磁性部材６１のように、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５の積層体を単一のものとし、図１０（ｂ）に示すように、ケーブル６３の外周に取り付けるようにしてもよい。

なお、磁性層５は、磁性層５を構成する複数の磁性体小片間において曲がるので、磁性体小片のサイズを小さくするほど（すなわち、単位面積当たりの磁性体小片の数が多いほど）、より滑らかに湾曲させることができるものとなる。

［第１１実施形態］
図１１（ａ）に示す複合磁性部材６５は、第１被覆層３、および磁性層５を備える点で、先に説明した各実施形態（例えば、複合磁性部材３１（図４（ｄ）参照）等）と同様の構成となっているが、導電性材料によって形成された導電層６７を第２被覆層として備える点で、先に説明した各実施形態とは相違する。

導電層６７を形成する導電性材料としては、例えば、金属粉末、金属めっき粉末、カーボン粉末などの導電性フィラーをマトリクス樹脂中に分散させてなる材料を用いることができる。あるいは、金属蒸着、スパッタリング、イオンプレーティングなどの方法によって樹脂シートの表面に金属コーティングを施してなるものを、導電層６７として採用してもよい。あるいは、アルミ箔や銅箔などの金属箔で導電層６７を構成してもよいし、金属めっきされた織布ないし不織布で導電層６７を構成してもよい。

このような構造の複合磁性部材６５であれば、図１１（ａ）に示すように、導電層６７が電磁波シールド層として機能するので、磁性層５との相乗効果で、より積極的に放射ノイズを抑制することができ、導体パターン７３からの放射ノイズ対策に利用することができる。

図１１（ｂ）および同図（ｃ）は、上記複合磁性部材６５をフラットケーブル５１に適用した例を示す図である。このように、導電層６７を備えた複合磁性部材６５をフラットケーブル５１に装着した場合でも、導電層６７が電磁波シールド層として機能するので、磁性層５との相乗効果で放射ノイズを効果的に抑制でき、フラットケーブル５１からの放射ノイズ対策に利用することができる。

［第１２実施形態］
図１２（ａ）に示す複合磁性部材７５は、磁性層５の構成が先に説明した各実施形態と同様になっているが、熱伝導性材料によって形成された熱伝導層７７を第１被覆層および第２被覆層として備える点で、先に説明した各実施形態とは相違する。

熱伝導層７７を形成する熱伝導性材料としては、例えば、アルミナなどの熱伝導性フィラーをマトリクス樹脂中に分散させてなる材料が用いられる。
このような構造の複合磁性部材７５であれば、図１２（ａ）に示すように、プリント配線板７９上に表面実装された電子部品８１と放熱フィン８３との間に挟み込むことにより、熱源である電子部品８１から放熱部である放熱フィン８３へ熱を伝達し、電子部品８１からの放熱を促すことができる。また同時に、電子部品８１からの放射ノイズ対策に利用することができる。

あるいは、上記複合磁性部材７５を、図１２（ｂ）に示すように、プリント配線板７９上に表面実装された電子部品８１とシールドケース８５との間に挟み込むことにより、熱源である電子部品８１から放熱部としても機能するシールドケース８５へ熱を伝達し、電子部品８１からの放熱を促すことができる。

このように、用途によっては、第１被覆層および第２被覆層の双方が樹脂シート以外のもので構成されていてもよく、この場合でも、先に説明した通りの手順で、複数の磁性体小片５ａが面状に配列された構造となっている磁性層５を形成することができる。

［第１３実施形態］
図１３に示す複合磁性部材９１は、基本的な構造が第１実施形態と同様のものであるが、外周部９３の形状が任意の形状に切り出されており、また、内側にいくつかの孔９５が形成された構造になっているものである。

この外周部９３や孔９５の形状は、配設対象となる電子機器が備える電子部品の配置に合わせて設計されたものであり、例えば、凸部を逃がしたり、ねじ孔として利用したり、放熱口として利用したり、光透過部や監視窓として利用したりするためのものである。

図１３において、複合磁性部材９１の内部にある磁性層は、図中点線で示される位置で複数の磁性体小片に分割されているが、先に説明した各実施形態同様、磁性層は第１被覆層と第２被覆層との間に挟み込まれた構造になっているので、外周部９３の形状を任意の形状に加工しても、外周部９３にある磁性体小片が脱落することはない。また、同様の理由から、様々な形状の孔９５を設けても、孔９５の周縁にある磁性体小片が脱落することはない。

［第１４実施形態］
図１４（ａ）および同図（ｂ）に示す複合磁性部材１０１は、ＲＦＩＤアンテナ基板１０３に対して貼り付けられたもので、第１被覆層３、磁性層５、および粘着層２５が積層された構造になっている点で、第４実施形態と同等な構造になっている。

このような複合磁性部材１０１をＲＦＩＤアンテナ基板１０３に対して貼り付ければ、ＲＦＩＤによる通信を行う際、ＲＦＩＤアンテナ基板１０３の周囲にある金属の影響を回避することができ、これにより、通信距離を拡大することができる。

図１４（ｃ）に示す複合磁性部材１１１は、上記複合磁性部材１０１が備えていた第１被覆層３に代えて、導電層６７を採用した変形例である。この複合磁性部材１１１も、上記複合磁性部材１０１同様、ＲＦＩＤアンテナ基板１０３に対して貼り付けて使用される。

このような複合磁性部材１１１であっても、上記複合磁性部材１０１同様、ＲＦＩＤによる通信を行う際に、ＲＦＩＤアンテナ基板１０３の周囲にある金属の影響を回避して通信距離を拡大することができ、特に、導電層６７により、電磁波シールド効果を向上させることができる。

［その他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の具体的な一実施形態に限定されず、この他にも種々の形態で実施することができる。

例えば、上記各実施形態においては、磁性層５をＮｉ−Ｚｎ系フェライトで構成する例を示したが、他の磁性材料で磁性層５を形成してもよく、例えば、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｂａ系フェライト、あるいはフェロックスプレーナ系フェライトで磁性層５を構成してもよい。

また、上記実施形態では、複合磁性部材の形状、磁性層５の厚さ、薄板状磁性体５ｂに形成する溝５ｃの幅や深さ、磁性体小片５ａのサイズや形状について、具体的な事例を例示したが、これらは複合磁性部材としての機能が損なわれない範囲内で、任意に変更可能である。

さらに、上記実施形態では、薄板状磁性体５ｂに溝５ｃを形成するに当たって、レーザー加工装置による加工を例示したが、他の方法で溝５ｃを形成してもよい。具体的には、薄板状磁性体５ｂの焼成後に各種切削加工機で溝を形成してもよく、また、薄板状磁性体５ｂの焼成前のグリーンシート時に、金型あるいは何らかの治具で溝を形成してもよい。

（ａ）は第１実施形態として例示した複合磁性部材の斜視図、（ｂ）は同複合磁性部材の構造を示す分解図。 磁性層の形成手順を示す説明図。 溝のパターンを示す説明図。 （ａ）は第１実施形態として例示した複合磁性部材の断面図、（ｂ）は第２実施形態として例示した複合磁性部材の断面図、（ｃ）は第３実施形態として例示した複合磁性部材の断面図、（ｄ）は第４実施形態として例示した複合磁性部材の断面図。 （ａ）は第５実施形態として例示した複合磁性部材群の断面図、（ｂ）は同複合磁性部材群の平面図、（ｃ）は第５実施形態として例示した複合磁性部材の使用状態を示す説明図。 （ａ）は第６実施形態として例示した複合磁性部材の使用状態を示す説明図、（ｂ）は同複合磁性部材の平面図。 （ａ）は第７実施形態として例示した複合磁性部材の斜視図、（ｂ）は同複合磁性部材の使用状態を示す斜視図。 （ａ）は第８実施形態として例示した複合磁性部材の斜視図、（ｂ）は同複合磁性部材の使用状態を示す斜視図。 （ａ）は第９実施形態として例示した複合磁性部材の斜視図、（ｂ）は同複合磁性部材の使用状態を示す斜視図。 （ａ）は第１０実施形態として例示した複合磁性部材の斜視図、（ｂ）は同複合磁性部材の使用状態を示す斜視図。 （ａ）は第１１実施形態として例示した複合磁性部材の使用状態を示す説明図、（ｂ）は第１１実施形態として例示した複合磁性部材の別の使用状態を示す斜視図、（ｃ）は第１１実施形態として例示した複合磁性部材の別の使用状態を示す説明図。 （ａ）は第１２実施形態として例示した複合磁性部材の使用状態を示す説明図、（ｂ）は第１２実施形態として例示した複合磁性部材の別の使用状態を示す説明図。 第１３実施形態として例示した複合磁性部材の平面図。 （ａ）は第１４実施形態として例示した複合磁性部材とＲＦＩＤアンテナ基板を示す斜視図、（ｂ）は第１４実施形態として例示した複合磁性部材の使用状態を示す説明図、（ｃ）は第１４実施形態の変形例として例示した複合磁性部材の使用状態を示す説明図。

符号の説明

１，２１，２３，３１，３３ａ，４１，４５，５３，５５，６１，６５，７５，９１，１０１，１１１・・・複合磁性部材、３・・・第１被覆層、５，１１，１３，１５，１７・・・磁性層、５ａ・・・磁性体小片、５ｂ・・・薄板状磁性体、５ｃ・・・溝、５ｄ・・・破断面、７・・・第２被覆層、２５・・・粘着層、２７・・・剥離紙、３３・・・複合磁性部材群、３７，８１・・・電子部品、４３，９５・・・孔、４７・・・帯状体、４８・・・粘着部、６７・・・導電層、７７・・・熱伝導層、９３・・・外周部、１０３・・・ＲＦＩＤアンテナ基板。

Claims (10)

1. 積層された複数の層を有する構造で、前記複数の層の内、少なくとも一部は、磁性材料によって形成された磁性層が、可撓性のある第１被覆層と第２被覆層との間に挟み込まれた構造とされている複合磁性部材であって、
   前記磁性層は、複数の磁性体小片が配列された構造になっており、
   前記複数の磁性体小片は、少なくとも表裏いずれか一方の面に溝が形成された薄板状磁性体を、前記第１被覆層と前記第２被覆層との間に挟み込んでから、前記溝に沿って割ることによって形成されたものである
   ことを特徴とする複合磁性部材。
2. 前記磁性材料は、軟磁性フェライトである
   ことを特徴とする請求項１に記載の複合磁性部材。
3. 前記軟磁性フェライトは、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｂａ系フェライト、またはフェロックスプレーナ系フェライトである
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の複合磁性部材。
4. 前記磁性層は、厚さが０．０１ｍｍ〜１ｍｍとされている。
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の複合磁性部材。
5. 前記薄板状磁性体に形成された溝は、深さが前記薄板状磁性体の厚みの５％〜９５％とされている
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の複合磁性部材。
6. 前記薄板状磁性体に形成された溝は、幅が０．００１ｍｍ〜１ｍｍとされている
   ことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の複合磁性部材。
7. 前記磁性体小片は、０．０１ｍｍ角〜５ｍｍ角の範囲内に含まれる形状および寸法とされている
   ことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の複合磁性部材。
8. 前記第１被覆層および前記第２被覆層は、少なくとも一方が粘着性材料によって形成された粘着層とされている
   ことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の複合磁性部材。
9. 前記第１被覆層および前記第２被覆層は、少なくとも一方が導電性材料によって形成された導電層とされている
   ことを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の複合磁性部材。
10. 前記第１被覆層および前記第２被覆層は、少なくとも一方が熱伝導性材料によって形成された熱伝導層とされている
    ことを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれかに記載の複合磁性部材。

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