JP2008110396A - 金属材料の押出成形用ダイス - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性に優れ、高い品質の押出成形品が得られる金属材料の押出成形用ダイスを提供する。
【解決手段】ダイスは、受圧部２１の金属材料受圧面を押出方向に対向させて後向きに配置されるダイスケースと、ダイスケース内に設けられるオス型ダイスおよびメス型ダイスと、を備える。受圧部２１が後方に向けて突出するように形成されるとともに、受圧部２１の外周に、金属材料導入用のポート孔２４が設けられる。受圧部２１の平面状態面積Ｓａに対し、ポート孔２４の平面状態面積Ｓｂの比率が、０．１５〜０．８０に設定される。そして、ダイスは、金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔２４を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成される。
【選択図】図８

Description

この発明は、金属材料の押出加工に用いられる金属材料の押出成形用ダイスおよびその関連技術に関する。

カーエアコン用熱交換器におけるアルミニウム製熱交換チューブなどの金属製中空押出品を製造する際に用いられる押出成形用ダイスは、図１９（ａ）に示すポートホールダイス、同図（ｂ）に示すスパイダダイス、同図（ｃ）に示すブリッジダイスと称されるものがある。

これらの押出成形用ダイスは、オス型ダイス（１）とメス型ダイス（２）とが組み合わされて構成され、オス型ダイス（１）のマンドレル（１ａ）が、メス型ダイス（２）のダイス孔（２ａ）に対応して配置されて、マンドレル（１ａ）およびダイス孔（２ａ）によって環状の押出孔が形成される。そしてオス型ダイス（１）のビレット受圧面（金属材料受圧面１ｂ）に押圧された金属ビレット（金属材料）が、材料導入部（１ｃ）を通って両ダイス（１）（２）内に流入されて、上記押出孔を塑性変形しつつ通過することによって、押出孔の形状に対応した断面形状の押出材が成形加工されるよう構成されている。

このような押出成形用ダイスにおいては、オス型ダイス（１）のビレット受圧面（１ｂ）に、金属ビレットの押圧による多大な応力が加わるため、その応力によって、受圧部周辺に亀裂が発生し易く、十分なダイス寿命を得ることが困難になるおそれがある。

そこで従来においては、下記特許文献１，２に示す金属材料の押出成形用ダイスが提案されている。このダイスは、オス型ダイスのビレット受圧面がビレットの押出方向に対し反対側（後側）に突出する凸面形状に形成されており、このビレット受圧面に加わる金属ビレットの押圧力をオス型ダイスのブリッジ部によって受け止めるように構成されている。
実開昭５３−１０２９３８号（請求の範囲、第３−５図） 特公平６−８１６４４号（請求の範囲、図面）

上記特許文献１，２に示す従来の押出成形用ダイスは、ビレット受圧面を凸面形状に形成しているため、金属ビレットに対する耐圧性など、オス型ダイスの強度をある程度向上させることができるものの、依然としてブリッジ部に強度的に不安を抱えている。このためブリッジ部の強度を十分に確保するには、オス型ダイスにおけるブリッジ部の肉厚などのサイズを大きくせざるを得ず、大型化および高重量化を来すばかりか、コストの増大も招くという問題が発生する。

また押出成形用ダイスにおいて、特に複雑な形状に押出加工するような場合には、金属材料をオス型ダイスの材料導入部から押出孔にかけて安定状態にスムーズに導入する必要があるが、上記従来の押出成形用ダイスにおいては、オス型ダイスの材料導入部からオス型ダイスおよびメス型ダイス間に流入される金属材料がオス型ダイスのブリッジ部によって乱されて、金属材料のスムーズな導入が妨げられ、押出成形品の寸法精度が低下して、高い品質を得ることが困難になるおそれがあった。

この発明の主たる目的は、上記従来技術の問題を解消し、十分な強度および耐久性を確保しつつ、コストの削減および小型軽量化を図ることができるとともに、高い品質の押出成形品を得ることができる金属材料の押出成形用ダイスを提供することである。

この発明の他の目的は、上記目的を達成可能な押出成形品の製造方法、押出チューブ材の製造方法、多孔中空材の製造方法、押出成形用ダイスのダイスケース、金属材料の押出成形方法および金属材料の押出成形機などの関連技術を提供することである。

上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨とするものである。

［１］ 外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面を金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置されるダイスケースと、
ダイスケース内に設けられるオス型ダイスと、
ダイスケース内に設けられ、かつオス型ダイスとの間で押出孔を形成するメス型ダイスと、を備え、
受圧面が後方に向けて突出する凸面形状に形成されるとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔が設けられ、
軸心方向上流側を上方として平面図で規定される受圧部の面積（受圧部の平面状態面積）に対し、同様に規定されるポート孔入口の面積（ポート孔入口の平面状態面積）の比率が、０．１５〜０．８０に設定されて、
金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成されたことを特徴とする金属材料の押出成形用ダイス。

［２］ 金属材料受圧面が、１／６〜４／６球体の凸球面によって構成された前項１に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［３］ ポート孔は、ダイスケースの軸心回りに周方向に等間隔おきに複数形成される前項１または２に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［４］ ポート孔は、押出孔に向けて配置される前項１〜３のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［５］ ポート孔の軸心が、ダイスケースの軸心に対し３〜４５°の傾斜角度に設定される前項１〜４のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［６］ 押出孔は、幅が厚さよりも大きい偏平形状に形成されて、
ポート孔が押出孔の厚さ方向両側に対応する位置に形成される前項１〜５のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［７］ オス型ダイスと、メス型ダイスとによって、高さ（厚さ）が幅に対し小さい偏平な環状の押出孔が形成されるとともに、
オス型ダイスの押出孔に対応する部分が、幅方向に併設された複数の通路形成用凸部を有する櫛歯状に形成されて、
金属材料が押出孔を通過することによって、複数の通路が幅方向に併設された多孔中空材が成形される前項１〜６のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［８］ オス型ダイスと、メス型ダイスとによって、環状の押出孔が形成され、
金属材料が押出孔を通過することによって、断面環状のチューブ材が成形される前項１〜６のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［９］ 金属材料が、アルミニウムまたはその合金である前項１〜８のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。

［１０］ 前項１〜９のいずれかに記載された押出成形用ダイスを用いて押出成形品を成形することを特徴とする押出成形品の製造方法。

［１１］ 前項７に記載された押出成形用ダイスを用いて多孔中空材を成形することを特徴とする多孔中空材の製造方法。

［１２］ 前項８に記載された押出成形用ダイスを用いて押出チューブ材を成形することを特徴とする押出チューブ材の製造方法。

［１３］ 外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面が金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置される一方、内部にオス型ダイスおよびメス型ダイスが設けられる押出成形用ダイスのダイスケースであって、
受圧面が後方に向けて突出する凸面形状に形成されるとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔が設けられ、
受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔入口の平面状態面積の比率が、０．１５〜０．８０に設定されて、
金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成されたことを特徴とする押出成形用ダイスのダイスケース。

［１４］ 金属材料受圧面が、１／６〜４／６球体の凸球面によって構成された前項１３に記載の押出成形用ダイスのダイスケース。

［１５］ 金属材料の押出成形方法であって、
外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面を金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置されるダイスケースと、
ダイスケース内に設けられるオス型ダイスと、
ダイスケース内に設けられ、かつオス型ダイスとの間で押出孔を形成するメス型ダイスと、を準備しさらに、
受圧面を後方に向けて突出する凸面形状に形成するとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔を設ける一方、受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔入口の平面状態面積の比率を、０．１５〜０．８０に設定しておき、
金属材料受圧面に押圧された金属材料を、ポート孔に通してダイスケース内に導いて、押出孔に通過させることを特徴とする金属材料の押出成形方法。

［１６］ コンテナと、そのコンテナにセットされる押出成形用ダイスと、を備え、コンテナ内の金属材料を押出成形用ダイスに供給するようにした金属材料の押出成形機であって、
押出成形用ダイスは、
外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面を金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置されるダイスケースと、
ダイスケース内に設けられるオス型ダイスと、
ダイスケース内に設けられ、かつオス型ダイスとの間で押出孔を形成するメス型ダイスと、を備え、
受圧面が後方に向けて突出する凸面形状に形成されるとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔が設けられ、
受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔の平面状態面積の比率が、０．１５〜０．８０に設定されて、
金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成されたことを特徴とする金属材料の押出成形機。

発明［１］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、受圧面を凸面形状に形成しているため、金属材料が受圧面に押圧された際に、金属材料の押圧力を受圧面によって分散させて受け止めることができて、受圧面の各部分での法線方向の押圧力を低減することができる。このため金属材料の押圧力に対する強度を向上できて、十分な耐久性を得ることができる。すなわち、金属材料が凸面形状に形成された受圧面に押圧された場合、受圧面の各部位には受圧部の軸心に向かう方向の圧縮力が加わるため、押出成形時にダイスケースに生じる剪断力が低減される。その結果、このダイスケースにおいて最も剪断力が大きく生じる部位である、ダイスケースの中空部に露出した部位について、該部位に生じる剪断力を低減でき、もって金属材料の押圧力に対するダイスの強度を向上させることができる。

さらに本発明においては、オス型ダイスおよびメス型ダイスを覆うダイスケースの受圧部に、材料流入用のポート孔を形成するものであるため、つまり受圧部の前端（下流側）壁部が周方向に連続して一体に形成されるため、この連続周壁部の存在によって、ダイスケース、ひいては押出成形用ダイス全体の強度を一段と向上させることができる。このように本発明のダイスは、従来におけるブリッジ部などの強度的に弱い部分が存在せず、強度向上のために必要以上に肉厚などのサイズを大きく形成する必要もないため、小型軽量化を図ることができるとともに、コストも削減することができる。

また本発明においては、受圧部の平面状態面積に対するポート孔入口の平面状態面積の比率を特定値に設定しているため、金属材料をポート孔入口から内部にスムーズに取り込むことができ、金属材料の受圧面に対する押圧力（押出荷重）を低減できて、押出加工を効率良くスムーズに行える上、より一層長いダイス寿命を得ることができる。

発明［８］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、金属材料の受圧面への押圧力をより確実にバランス良く分散できて、金属材料の押圧力に対する強度をより確実に向上させることができる。すなわち、金属材料が特定の凸球面によって構成された受圧面に押圧された場合、受圧面の各部位には受圧部の中心に向かう方向の圧縮力がより確実に加わるため、押出成形時にダイスケースに生じる剪断力がより確実に低減される。その結果、このダイスケースにおいて最も剪断力が大きく生じる部位である、ダイスケースの中空部に露出した部位について、該部位に生じる剪断力をより確実に低減でき、もって金属材料の押圧力に対するダイスの強度をより確実に向上させることができる
発明［３］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、金属材料を周方向から均等に押出孔に向けて導入できて、押出成形をより安定した状態で行うことができる。

発明［４］および［５］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、金属材料をポート孔から押出孔によりスムーズに導くことができる。

発明［６］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、偏平形状の押出製品を精度良く形成することができる。

発明［７］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、幅方向に複数の通路が並列に配置された多孔中空材を確実に形成することができる。

発明［８］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、断面環状のチューブ材を確実に形成することができる。

発明［９］の金属材料の押出成形用ダイスによれば、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の押出成形品を製造することができる。

発明［１０］によれば、上記と同様の効果を奏する押出成形品の製造方法を提供することができる。

発明［１１］によれば、上記と同様の効果を奏する多孔中空材の製造方法を提供することができる。

発明［１２］によれば、上記と同様の効果を奏する押出チューブ材の製造方法を提供することができる。

発明［１３］によれば、上記と同様の効果を奏する押出成形用ダイスのダイスケースを提供することができる。

発明［１４］によれば、上記発明［２］と同様の理由により、金属材料の受圧面への押圧力をより確実にバランス良く分散できて、金属材料の押圧力に対する強度をより確実に向上させることができる。

発明［１５］によれば、上記と同様の効果を奏する金属材料の押出成形方法を提供することができる。

発明［１６］によれば、上記と同様の効果を奏する金属材料の押出成形機を提供することができる。

この発明の実施形態の一例としての金属材料の押出成形用ダイス（１０）は、図１２，１３に示す多孔中空材（扁平多孔チューブ）（６０）を押出成形するものである。

中空材（６０）は、金属製のもので、本実施形態において具体的には、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の熱交換チューブを構成している。

この中空材（６０）は、カーエアコン用のコンデンサなどの熱交換器に採用されるもので、幅が厚みに対し大きく設定された偏平な形状を有している。中空材（６０）の中空部（６１）は、チューブ長さ方向に延び、かつ互いに平行に配置された複数の隔壁（６２）によって、複数の熱交換用通路（６３）に仕切られている。これらの通路（６３）は、チューブ長さ方向に延び、かつ互いに平行に配置されている。

なお本実施形態においては、チューブ長さ方向に対し直交し、かつ通路（６３）が並列される方向を「幅方向」または「横方向」とし、チューブ長さ方向に対し直交し、かつ幅方向に対し直交する方向を「高さ方向（厚さ方向）」または「縦方向」として説明する。さらに本実施形態では、押出方向の「上流側」を「後側」とし、「下流側」を「前側」として説明する。

図１〜６はこの発明の実施形態の一例とする押出成形用ダイス（１０）を示す図である。これらの図に示すように本実施形態の押出成形用ダイス（１０）は、ダイスケース（２０）と、オス型ダイス（３０）と、メス型ダイス（４０）と、流動制御板（５０）と、を備えている。

ダイスケース（２０）は、中空構造を有しており、金属材料としての金属ビレットの押出方向に対し、上流側（後側）に設けられるドーム形状の受圧部（２１）と、下流側（前側）に設けられるベース部（２５）とを有している。

受圧部（２１）は、金属ビレットの押出方向に対向する面（後面）が、金属材料受圧面としてのビレット受圧面（２２）に形成されている。このビレット受圧面（２２）は、押出方向に対向する方向（後方向）に突出する凸面形状として形成されており、具体的には半球面形状の凸球面に形成されている。このようにして受圧部（２２）は後方に向けて突出するように形成されている。

受圧部（２１）の周壁中央には、内部の中空部（ウェルドチャンバ１２）に連通するオス型ダイス保持孔（２３）が軸心（Ａ１）に沿って設けられている。このオス型ダイス保持孔（２３）は、オス型ダイス（３０）の断面形状に対応して、偏平な矩形状に形成されている。さらに図５に示すようにオス型ダイス保持孔（２３）の後端側における両側部には、後述するオス型ダイス（３０）を係合するための係合手段として係合段部（２３ａ）（２３ａ）が設けられている。

受圧部（２１）の周壁両側には、軸心（Ａ１）を挟んで両側に一対のポート孔（２４）（２４）が形成されている。各ポート孔（２４）の入口（２４ｅ）は、軸心方向の上流側から見た状態で、略台形状に形成されている。

また一対のポート孔（２４）（２４）は、出口部（前端部）が、後述の押出孔（１１）に対応して配置されている。

各ポート孔（２４）は、下流側に向かうに従って受圧部（２１）の軸心（Ａ１）に近づくように、ポート孔（２４）の軸心（Ａ２）が受圧部（２１）の軸心（Ａ１）に対し交差しかつ傾斜して配置されている。なおこのポート孔（２４）の軸心（Ａ２）の傾斜角度（θ）や、ポート孔（２４）の面積等の詳細な構成については、後に詳述する。

また本実施形態において、ダイスケース（２０）の軸心と受圧部（２１）の軸心とは一致するよう構成されている。

ベース部（２５）は、受圧部（２１）に対し一体に形成されており、軸心を中心とする円環状に形成されている。このベース部（２５）は、直径が受圧部（２１）の直径よりも長く設定されている。

なお本発明においては、ベース部（２５）と受圧部（２１）とを必ずしも一体に形成する必要はなく、両部材（２１）（２５）を別体に形成しても良い。さらに両部材（２１）（２５）を一体にするか分割にするかは、そのメンテナンス性等を考慮して適宜選択することができる。

ベース部（２５）の内側には、内部のウェルドチャンバ（１２）に連通し、かつメス型ダイス（４０）の断面形状に対応する円筒形のメス型ダイス保持孔（２６）が形成されている。このメス型ダイス保持孔（２６）の軸心は、ダイスケース（２０）の軸心（Ａ１）に一致するように構成されている。

またメス型ダイス保持孔（２６）の内周面における後端側には図４〜６などに示すように、後述するメス型ダイス（４０）を流動制御板（５０）を介して係合する係合段部（２６ａ）が形成されている。

オス型ダイス（３０）は、その前半の主要部がマンドレル（３１）として構成されている。図６，７に示すようにマンドレル（３１）の前端部は、中空材（６０）の中空部（６１）を成形するもので、中空材（６０）の各通路（６３）に対応した複数個の通路成形用凸部（３３）を有している。これら複数の通路成形用凸部（３３）は、マンドレル（３１）の幅方向に所定間隔おきに並んで配置されている。さらにこれらの通路成形用凸部（３３）の各間に設けられた隙間は、中空材（６０）の隔壁（６２）を形成する隔壁成形用溝（３２）として構成されている。

図２に示すようにオス型ダイス（３０）の後端部における幅方向両側縁には、ダイスケース（２０）におけるオス型ダイス保持孔（２３）の上記係合段部（２３ａ）（２３ａ）に対応して、係合凸部（３３ａ）（３３ａ）が側方突出状に一体に形成されている。

このオス型ダイス（３０）が、上記ダイスケース（２０）のオス型ダイス保持孔（２３）に、そのビレット受圧面（２２）側から挿入されて固定される。このときオス型ダイス（３０）の係合凸部（３３ａ）（３３ａ）が、オス型ダイス保持孔（２３）内の係合段部（２３ａ）（２３ａ）に係合されて、オス型ダイス（３０）の位置決めが図られることにより、オス型ダイス（３０）のマンドレル（３１）が、ダイスケース（２０）の内部におけるオス型ダイス保持孔（２３）から内部に所定量突出した状態に保持される。

なおオス型ダイス（３０）の基端面（後端面）は、ダイスケース（２０）のビレット受圧面（２２）に倣う半球凸面の一部に形成されており、オス型ダイス（３０）の基端面（後端面）と、ビレット受圧面（２２）とにより協同で所望の円滑な半球凸面が形成されている。

メス型ダイス（４０）は、円柱形状を有しており、図２に示すように外周面の両側部には、軸心と平行なキー突起（４７）（４７）が形成されている。

メス型ダイス（４０）には、後端面側に開放し、かつオス型ダイス（３０）のマンドレル（３１）に対応して形成されるダイス孔（ベアリング孔４１）と、ダイス孔（４１）に連通し、かつ前端面側に開放するレリーフ孔（４２）とが設けられている。

ダイス孔（４１）は、その内周縁部に沿って内方突出部が設けられて、中空材（６０）の外周部を成形できるよう構成されている。さらにレリーフ孔（４２）は、前端側（下流側）に向かうに従って次第に厚さ（高さ）が大きくなるように末広がりのテーパ状に形成されて、下流側に開放されている。

流動制御板（５０）は、その外周形状が、上記ダイスケース（２０）におけるメス型ダイス保持孔（２６）の断面形状に対応して円形に形成されている。さらに流動制御板（５０）の中央には、オス型ダイス（３０）のマンドレル（３１）およびメス型ダイス（４０）のダイス孔（４１）に対応して、中央貫通孔（５１）が形成されている。

なお、流動制御板（５０）における外周縁部の両側部には、上記メス型ダイス（４０）のキー突起（４７）（４７）に対応して、キー突起（５７）（５７）が形成されている。

そして図３〜６に示すように上記メス型ダイス（４０）が、ダイスケース（２０）のメス型ダイス保持孔（２６）に、流動制御板（５０）を介して収容されて固定される。このときメス型ダイス（４０）の一端面（後端面）外周が流動制御板（５０）の外周縁部を介して、メス型ダイス保持孔（２６）の係合段部（２６ａ）に係合されることにより、メス型ダイス（４０）および流動制御板（５０）の軸心方向の位置決めが図られるとともに、メス型ダイス（４０）のキー突起（４７）（４７）および流動制御板（５０）のキー突起（５７）（５７）がメス型ダイス保持孔（２６）の内周面に設けられたキー溝（図示省略）に係合されることにより、軸心回り方向の位置決めが図られる。

これにより、オス型ダイス（３０）のマンドレル（３１）およびメス型ダイス（４０）のダイス孔（４１）が流動制御板（５０）の中央貫通孔（５１）内に対応して配置される。このときオス型ダイス（３０）のマンドレル（３１）が、メス型ダイス（４０）のダイス孔（４１）の内側に配置されて、マンドレル（３１）およびダイス孔（４１）間で偏平環状の押出孔（１１）が形成される。さらにこの押出孔（１１）は、マンドレル（３１）の複数の隔壁形成溝（３２）が幅方向に並列に配置されて、成形加工される上記中空材（６０）の断面形状に対応して形成される。

ここで本実施形態において図５に示すように、ポート孔（２４）（２４）はその軸心（Ａ２）が、ダイスケース（２０）の軸心（Ａ１）に対し傾斜するように設定されている。本実施形態において、ダイスケース（２０）の軸心（Ａ１）に対するポート孔（２４）の軸心（Ａ２）の傾斜角度（θ）は、３〜４５°に設定するのが良く、好ましくは１０〜３５°、より好ましくは１５〜３０°に設定するのが良い。すなわちこの傾斜角度（θ）を上記特定の範囲内に設定する場合には、金属材料がポート孔（２４）（２４）およびウェルドチャンバ（１２）を安定した状態で流通して、さらに金属材料が押出孔（１１）をその全周にわたってバランス良くスムーズに通過して、寸法精度に優れた高品質の押出成形品（押出加工品）を形成することができる。換言すれば、上記傾斜角度（θ）が小さ過ぎる場合には、ポート孔（２４）（２４）およびウェルドチャンバ（１２）を流通した金属材料が、押出孔（１１）にスムーズに導入されず、高品質の押出成形品を安定して得ることが困難になるおそれがある。逆に傾斜角度（θ）が大き過ぎる場合には、材料押出方向に対し、ポート孔（２４）の材料流通方向が大きく傾斜するため、金属材料の押出抵抗が大きくなるので、好ましくない。

また本実施形態において図８に示すように、軸心方向の上流側を上方として平面図で規定される受圧部（２１）の面積を「受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）」とし、軸心方向の上流側を上方として平面図で規定されるポート孔入口（２４ｅ）の面積を「ポート孔入口（２４ｅ）の平面状態面積（Ｓｂ）」としたとき、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）は、同図の左下がりの斜線領域で特定されるとともに、ポート孔入口（２４ｅ）の平面状態面積（Ｓｂ）は、同図の右下がりの斜線領域で特定される。そして本実施形態形態においては、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対するポート孔（２４）の平面状態面積（２×Ｓｂ）の比率（２×Ｓｂ／Ｓａ）を０．１５〜０．８０に設定する必要があり、好ましくは０．２５〜０．７５、より好ましくは０．３〜０．７５に設定するのが良い。すなわちこの面積比（２×Ｓｂ／Ｓａ）が上記特定範囲内に設定されている場合には、ポート孔入口（２４ｅ）の平面状態面積を十分に大きく確保しつつ、金属材料としてのビレットを、安定状態にポート孔入口（２４ｅ）から内部に導くことができ、高い品質の押出製品を得ることができる。

換言すれば、上記の面積比（２×Ｓｂ／Ｓａ）が大き過ぎる場合には、ダイスケース（２０）の開口面積が大きくなるため、ダイスケース（２０）の強度が低下するおそれがある。逆に上記の面積比（２×Ｓｂ／Ｓａ）が小さ過ぎる場合には、ビレットのポート孔（２４）への取込量が少なくなり、ビレットのダイスへの圧力（押出荷重）が過度に大きくなって、押出加工をスムーズに行うことが困難になるおそれがある。

また本実施形態において、ダイスケース（２０）におけるビレット受圧面（２２）を１／６〜４／６球体の凸球面によって構成するのが良い。ビレット受圧面（２２）を上記特定の凸球面によって構成する場合には、ビレット受圧面（２２）によって金属ビレットの押圧力をより確実にバランス良く分散して受け止めることができ、十分な強度を確保できて、ダイス寿命をより確実に向上させることができる。すなわち、ビレットが特定の凸球面によって構成された受圧面（２２）に押圧された場合、受圧面（２２）の各部位には受圧部（２１）の中心に向かう方向の圧縮力がより確実に加わるため、押出成形時にダイスケース（２０）に生じる剪断力がより確実に低減される。その結果、このダイスケース（２０）において最も剪断力が大きく生じる部位である、ダイスケース（２０）の中空部に露出した部位について、該部位に生じる剪断力をより確実に低減でき、もってビレットの押圧力に対するダイス（１０）の強度をより確実に向上させることができる。そればかりかダイス形状の簡素化、小型軽量化およびコストの削減を図ることができる。換言すれば、ビレット受圧面の形状を、１／６球体に満たない球体、たとえば１／８球体の凸球面形状によって構成した場合には、ビレットの押圧力に対し十分な強度を得ることができず、亀裂の発生によるダイス寿命の低下を来すおそれがある。逆にビレット受圧面の形状を、４／６球体を超える球体、たとえば５／６球体の凸球面形状によって構成した場合には、形状の複雑化によるコストの増大を来すおそれがある。

ここで本実施形態においてたとえば、１／８球体、１／６球体、４／６球体などの割合付きの球体は、完全球体を軸心に対し直交する方向に切断して切り取った際の部分球体によって構成されるものである。すなわち本実施形態において「ｎ／ｍ球体（ただしｍ、ｎは自然数、ｎ＜ｍである）」とは、完全球体の軸心長さ（直径）を「１」として、完全球体の端縁からの軸心（直径）方向の長さがｎ／ｍの位置で、その完全球体を、軸心に対し直交する方向に切り取った際の部分球体によって構成されるものである。

なお本実施形態において図５に示すように、ポート孔（２４）の内周面のうち内側面（２４ａ）および外側面（２４ｂ）は、互いにほぼ平行に配置されるとともに、ポート孔（２４）の軸心（Ａ２）に対しほぼ平行に配置されている。さらにポート孔内周面の内側面（２４ａ）および外側面（２４ｂ）は、ダイスケース（２０）の軸心（Ａ１）に対し傾斜する傾斜面（テーパ面）としてそれぞれ構成されている。

以上の構成の押出成形用ダイス（１０）は、図９〜１１に示すように押出成形機にセットされる。すなわち本実施形態の押出成形用ダイス（１０）が、プレート（５）の中央に設けられたダイス設置孔（５ａ）に取り付けられた状態で、コンテナ（６）にセットされる。なお押出成形用ダイス（１０）は、プレート（５）によって押出方向に対し直交する方向に対し固定されるとともに、図示しないバッカーによって押出方向に対し固定されている。

そしてコンテナ（６）内に挿入されたアルミニウムビレットなどの金属ビレット（金属材料）を、ダミーブロック（７）を介して図７の右方向（押出方向）に押し込む。これにより金属ビレットは、押出成形用ダイス（１０）におけるダイスケース（２０）のビレット受圧面（２２）に押し付けられて塑性変形する。こうして金属材料が塑性変形しつつ、一対のポート孔（２４）（２４）を流通してダイスケース（２０）のウェルドチャンバ（１２）に導入されさらに、押出孔（１１）を通って前方へ押し出されることにより、金属材料が押出孔（１１）の開口形状に対応した断面形状に成形されて、金属製押出成形品（中空材６０）が製造される。

本実施形態の押出成形用ダイス（１０）によれば、ビレット受圧面（２２）を半球凸面形状に形成しているため、金属ビレットがビレット受圧面（２２）に押圧された際に、その押圧力を受圧面（２２）によって分散させて受け止めることができる。従ってビレット受圧面（２２）の各部分での法線方向の押圧力を低減することができ、金属材料の押圧力に対する強度を向上できて、十分な耐久性を得ることができる。

また本実施形態においては、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔入口（２４ｅ）の平面状態面積（Ｓｂ）を特有の値に設定しているため、ビレットをポート孔入口（２４ｅ）から内部にスムーズに取り込むことができる。このため、ビレットの受圧面（２２）に対する押圧力（押出荷重）を適度に低減することができ、押出加工を効率良くスムーズに行えて、良好な品質の押出製品を製造することができる。

さらに本実施形態においては、オス型ダイス（３０）およびメス型ダイス（４０）を覆うダイスケース（２０）の受圧部（２１）に、材料流入用のポート孔（２４）を形成するものであるため、つまり受圧部（２１）の前端壁部や、ベース部（２５）の壁部が周方向に連続して一体に形成されるため、この連続周壁部の存在によって、ダイスケース（２０）、ひいては押出成形用ダイス全体の強度を一段と向上させることができる。従って、従来におけるブリッジ部などの強度的に弱い部分が存在せず、強度向上のために必要以上に肉厚などのサイズを大きく形成する必要もないため、小型軽量化を図ることができるとともに、コストも削減することができる。

また本実施形態においては、受圧部（２１）の軸心（Ａ１）から逸脱した位置、つまり外周にポート孔（２４）（２４）を形成するとともに、そのポート孔（２４）（２４）の軸心（Ａ２）を下流側に向かうに従ってダイスケース（２０）の軸心に次第に近づくように、ダイスケース（２０）の軸心（Ａ１）に対し傾斜させているため、ポート孔（２４）（２４）を流通する金属材料は、ダイスケース（２０）の軸心（Ａ１）、つまり押出孔（１１）にスムーズに導かれていき、安定状態に押出加工することができる。さらに本実施形態においては、ポート孔（２４）（２４）の下流側端部（出口）を押出孔（１１）に向けて配置しているため、金属材料を一層スムーズに押出孔（１１）に導くことができる。

その上さらに本実施形態においては、ポート孔（２４）（２４）を、偏平な押出孔（１１）の高さ方向（厚さ方向）両側に対応させて配置しているため、金属材料を押出孔（１１）に対し厚さ方向両側から、一層スムーズに安定した状態で導入することができる。従って押出孔（１１）の全域を均等にバランス良く金属材料が通過して押し出されることにより、高品質の押出中空材（６０）を得ることができる。

特に本実施形態のように、偏平なハモニカチューブ形状のような複雑な形状の中空材（６０）を押出成形する場合であっても、金属材料を押出孔（１１）の全域にバランス良く導入することができるため、高い品質を確実に維持することができる。

参考までに、高さおよび幅が０．５ｍｍの矩形断面通路（６３）を複数並列に形成されたアルミニウム製熱交換チューブ（中空体）を製造する場合、従来の押出成形用ダイスにおいては、強度が不十分であるため、オス型ダイスに発生する亀裂が、ダイス寿命の要因となっていた。これに対し、本発明に準拠した押出成形用ダイス（１０）においては、強度が十分であるため、オス型ダイス（３０）に亀裂が発生するようなことがなく、オス型ダイス（３０）の磨耗が、ダイス寿命の要因となり、飛躍的にダイス寿命を向上させることができる。

たとえば本発明者によるダイス寿命に関連した実験結果によると、本発明の押出成形用ダイスにおいては、従来品に比べて、３倍程度もダイス寿命を延ばすことができた。

また本発明においては、十分な耐圧性（強度）を有しているため、押出限界速度もかなり向上させることができる。たとえば従来の押出成形用ダイスでは、押出速度の上限値が６０ｍ／ｍｉｎであったのに対し、本発明の押出成形用ダイスにおいては、押出速度の上限値を１５０ｍ／ｍｉｎまで高めることができ、２．５倍程度も押出限界速度を高めることができ、生産効率の向上をさらに期待することができる。

なお、上記実施形態において、受圧部（２１）は、半球凸形状に形成されているが、本発明において、受圧部（受圧面）の形状はそれだけに限られることはない。

例えば受圧面を、多数の面によって構成された多面体形状に形成しても良い。すなわち、周方向に複数の面が並んで配置される多角錐形状などの多面体形状や、径方向に複数の面が並んで配置される多面体形状等に形成するようにしても良い。この場合、受圧面を構成する各面は、平坦面であっても湾曲面であっても良い。

さらに受圧部を、軸心方向に対し直交する縦方向および横方向のうち横方向が縦方向よりも長い横長形状例えば、軸心方向上流側から見た状態で横長の楕円形状や、軸心方向上流側から見た状態で横長の長円形状等に形成するようにしても良い。

さらに受圧部を、その軸心方向への突出寸法が軸心方向に対し直交する半径寸法よりも長く形成された形状例えば、長軸方向に二分割された半楕円体形状等に形成するようにしても良い。

また上記実施形態においては、ダイスケース（２０）を一体に形成しているが、それだけに限られず、本発明においては、ダイスケースを２つ以上の部材に分割できるように構成しても良い。例えばダイスケースを、オス型ダイスを保持するオス型ダイスケースと、メス型ダイスを保持するメス型ダイスケースとの２つの部材により構成しても良い。

また上記実施形態においては、オス型ダイス、メス型ダイス、流動制御板をダイスケースに対し別体に構成しているが、それだけに限られず、本発明においては、オス型ダイス、メス型ダイス、および流動制御板の少なくともいずれか１つをダイスケースと一体に形成するようにしても良い。さらに本発明においては、流動制御板は必要に応じて省略することも可能である。

また上記実施形態においては、偏平な多孔チューブ材を押出成形するダイスを例に挙げて説明したが、本発明において、押出製品の形状（押出孔の形状）は特に限定されるものではない。例えば本発明においては、オス型ダイスに円形のマンドレルを設けるとともに、メス型ダイスに円形のダイス孔を設けて、円環状の押出孔を形成することによって、円形チューブ材を押出成形するようにしても良い。

また上記実施形態においては、ポート孔を軸心の両側に２つ形成する場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、ポート孔を１つまたは３つ以上設けるようにしても良い。

また本発明においては、ポート孔入口の形状も特に限定されるものではない。さらにポート孔を複数設ける場合、各ポート孔入口の形状がそれぞれ異るように形成されていてもも良いし、各ポート孔入口の平面状態面積が異なっていても良い。要は受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔入口の平面状態面積の総計の比率が、上記規定の範囲内に特定されていれば良い。

特に円形のチューブ材を押出成形するような場合には、周方向に等間隔おきに３つ以上のポート孔を形成するのが望ましい。

また本発明において、ポート孔入口の開口面積が、ポート孔内部の通路断面積よりも大きく形成するようにしても良い。

例えば、図１４に示すようにポート孔内周面における内側面（２４ａ）の受圧部軸心（Ａ１）に対する傾斜角度（θａ）を、ポート孔内周面における外側面（２４ｂ）の受圧部軸心（Ａ１）に対する傾斜角度（θｂ）よりも小さく形成することにより、ポート孔入口の厚さ（径方向長さ）を、内部の厚さよりも大きく形成するようにしても良い。さらに図１５，１６に示すように、ポート孔内周面における両側縁（２４ｃ）（２４ｃ）間の距離を「幅」としたとき、入口（２４ｅ）の幅を内部の幅よりも大きく形成するようにしても良い。

さらに図１７に示すように、このポート孔内周面における外側面（２４ｂ）と、受圧部外表面（受圧面２２）との間のコーナー部を切り取るように外側面取り部（２４２）を形成して、ポート孔入口（２４ｅ）を内部よりも大きく形成したり、図１８に示すように、ポート孔内周面における内側面（２４ａ）と、受圧面（２２）との間のコーナー部を切り取るように内側面取り部（２４１）を形成して、ポート孔入口（２４ｅ）を内部よりも大きく形成するようにしても良い。

また上記実施形態においては、ダイスケースにおける前端部にベース部が設けられているが、本発明においては、ベース部を必ずしも設ける必要はない。

さらに記実施形態においては、コンテナに押出成形用ダイスを１つセットする場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、コンテナに押出成形用ダイスを２つ以上セットできる押出成形機を採用することもできる。

また、本発明では、上記実施形態のように、オス型ダイス（３０）の後端面（基端面）は、受圧部（２１）のビレット受圧面（２２）に倣う凸面（球面）の一部に形成されており、オス型ダイス（３０）の後端面とビレット受圧面（２２）とにより協同で所望の円滑な凸面（球面）が形成されるよう構成されていることが望ましいが、本発明では、オス型ダイス（３０）の後端面（基端面）はこのように形成されることに限定されるものではなく、その他に、例えば次のように形成されていても良い。すなわち、本発明では、オス型ダイス（３０）の後端面の表面積がダイス（１０）のビレット受圧面（２２）の表面積に対して例えば１／３以下である場合には、オス型ダイス（３０）の後端面を、その幅方向（長手方向）がビレット受圧面（２２）に倣って円弧状に形成され、かつ短手方向（厚さ方向）が直線状に形成された円柱外周面の一部によって構成するようにしても良い。オス型ダイス（３０）の後端面の表面積がこの程度に小さい場合には、オス型ダイス（３０）の後端面が凸面（球面）の一部ではなく円柱の外周面の一部に形成されることによるダイス寿命、押出荷重への影響が少ない一方で、オス型ダイス（３０）の後端面の加工コストを下げることができるからである。

＜実施例１＞
表１に示すように、上記実施形態に対応する押出成形用ダイス（１０）を準備した。このダイス（１０）のダイスケース（２０）における受圧部（２１）のポート孔（２４）は、押出孔（１１）の厚さ方向両側に対応して２つ形成されている。ポート孔（２４）の傾斜角度（θ）は、１０°に調整されている。

ビレット受圧面（２２）は、半径３０ｍｍの１／２球体の外球面（凸球面）に形成されている。

さらに受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔入口（２４ｅ）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率（２×Ｓｂ／Ｓａ）は０．１（ポート孔１つあたりの面積比率は０．０５）に設定されている。

またオス型ダイス（３０）としては、マンドレル（３１）の高さ（厚さ）が２．０ｍｍ、マンドレル（３１）の幅が１９．２ｍｍ、通路成形用凸部（３３）の高さが１．２ｍｍ、通路成形用凸部（３３）の幅が０．６ｍｍ、隔壁成形用溝（３２）の幅が０．２ｍｍに調整されている。

さらにメス型ダイス（４０）は、ダイス孔（４１）の高さが１．７ｍｍ、ダイス孔（４１）の幅が２０．０ｍｍに調整されている。

この押出成形用ダイス（１０）を図９〜１１に示すように上記実施形態と同様な押出成形機にセットして、押出成形を行って図１２，１３に示すような偏平多孔チューブ（熱交換器用チューブ）を製造した。

そしてダイス寿命（ダイスに亀裂や磨耗が発生するまでの材料導入量（ｔｏｎ））および押出荷重を測定し、さらにダイス寿命の制限要因を調査した。その結果を表１に示す。

＜実施例２＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．１５（ポート孔１つあたりの面積比率は０．０７５）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例３＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．２５（ポート孔１つあたりの面積比率は０．１２５）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例４＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．３０（ポート孔１つあたりの面積比率は０．１５）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例５＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．４０（ポート孔１つあたりの面積比率は０．２０）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例６＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．６０（ポート孔１つあたりの面積比率は０．３０）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例７＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．６５（ポート孔１つあたりの面積比率は０．３２５）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例８＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．７５（ポート孔１つあたりの面積比率は０．３７５）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜実施例９＞
表１に示すように、受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔（２４）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率を０．８０（ポート孔１つあたりの面積比率は０．４０）に設定した。

これ以外の構成は上記と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、上記と同様に押出成形を行って同様の評価を行った。

＜比較例＞
表１に示すように、半径３０ｍｍ、高さ（押出方向の長さ）５０ｍｍで、受圧面が押出方向に対し直交する平坦面に仕上げられたブリッジタイプの押出成形用ダイスを準備した。その他の構成は上記実施例と同様である。

この成形用ダイスを、上記と同様に押出成形機にセットして押出製品を製造し、上記と同様に評価した。

＜評価＞
表１に示すように、比較例のものはオス型ダイスの亀裂が寿命制限要因となり、ダイス寿命が短いものであった。

これに対し実施例のものは、比較例のものと比べて長いダイス寿命を確保することができた。

中でも面積比率（２×Ｓｂ／Ｓａ）が０．１５〜０．７５に調整された実施例２〜８のダイスは、オス型ダイスの磨耗が寿命制限要因であり、十分に長いダイス寿命を有している。さらに面積比率（２×Ｓｂ／Ｓａ）が０．２５〜０．７５に調整された実施例３〜８のダイス、特に０．３０〜０．７５に調整された実施例４〜８のダイスは、より一層長いダイス寿命を有していた。

なお、実施例１，９のダイスは、オス型ダイスの微小亀裂や、ダイスケースの微小亀裂も寿命制限要因やに含まれるものの、主としてオス型ダイス磨耗が寿命制限要因であり、所定のダイス寿命を確保でき、少なくとも比較例のものよりは、長いダイス寿命を有している。

＜実施例１０＞
表２に示すように、上記実施形態（図１〜８参照）に対応する押出成形用ダイス（１０）を準備した。このダイス（１０）における受圧部（２１）のポート孔（２４）は、押出孔（１１）の厚さ方向両側に対応して２つ形成されている。ポート孔（２４）の傾斜角度（θ）は、１０°に調整されている。

ビレット受圧面（２２）は、１／８球体の外表面（凸球面）によって構成され、その球面半径が４５．４ｍｍに設定されている。この受圧部（２１）の直径は６０ｍｍに調整されている。

さらに受圧部（２１）の平面状態面積（Ｓａ）に対し、ポート孔入口（２４ｅ）の平面状態面積（Ｓｂ）の総数の比率（２×Ｓｂ／Ｓａ）は０．３０（ポート孔１つあたりの面積比率は０．１５）に設定されている。

またオス型ダイス（３０）としては、マンドレル（３１）の高さ（厚さ）が２．０ｍｍ、マンドレル（３１）の幅が１９．２ｍｍ、通路成形用凸部（３３）の高さが１．２ｍｍ、通路成形用凸部（３３）の幅が０．６ｍｍ、隔壁成形用溝（３２）の幅が０．２ｍｍに調整されている。

さらにメス型ダイス（４０）は、ダイス孔（４１）の高さが１．７ｍｍ、ダイス孔（４１）の幅が２０．０ｍｍに調整されている。

この押出成形用ダイス（１０）を図９〜１１に示すように上記実施形態と同様な押出成形機にセットして、押出成形を行って、図１２，１３に示すような扁平多孔チューブ（熱交換チューブ）を製造した。

そしてダイス寿命（ｔｏｎ／ダイス）を測定した。その結果を表２に示す。

＜実施例１１＞
表２に示すように、ビレット受圧面（２２）を、１／６球体の凸球面によって構成し、かつその球面半径を４０．３ｍｍに設定し、それ以外は、上記実施例１０と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、同様の押出成形機にセットして、同様に押出成形を行って、扁平多孔チューブを製造した。

＜実施例１２＞
表２に示すように、ビレット受圧面（２２）を、１／３球体の凸球面によって構成し、かつその球面半径を３２．０ｍｍに設定し、それ以外は、上記実施例１０と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、同様の押出成形機にセットして、同様に押出成形を行って、扁平多孔チューブを製造した。

＜実施例１３＞
表２に示すように、ビレット受圧面（２２）を、１／２球体の凸球面によって構成し、かつその球面半径を３０．０ｍｍに設定し、それ以外は、上記実施例１０と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、同様の押出成形機にセットして、同様に押出成形を行って、扁平多孔チューブを製造した。

＜実施例１４＞
表２に示すように、ビレット受圧面（２２）を、４／６球体の凸球面によって構成し、かつその球面半径を３２．０ｍｍに設定し、それ以外は、上記実施例１０と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、同様の押出成形機にセットして、同様に押出成形を行って、扁平多孔チューブを製造した。

＜実施例１５＞
表２に示すように、ビレット受圧面（２２）を、５／６球体の凸球面によって構成し、かつその球面半径を４０．３ｍｍに設定し、それ以外は、上記実施例１０と同様の押出成形用ダイス（１０）を準備し、同様の押出成形機にセットして、同様に押出成形を行って、扁平多孔チューブを製造した。

＜評価＞
表２に示すように、ビレット受圧面（２２）における球面半径が大きくて突出量が比較的小さいもの（実施例１０）では、ダイス寿命が少し短くなっていた。

さらにビレット受圧面（２２）における球面半径が小さくて球体の突出量が比較的大きいもの（実施例１５）では、ダイス寿命を長く確保できるが、ビレット受圧面の加工が若干困難であると考えられる。

これに対し、ビレット受圧面（２２）が、適度な凸面形状に設定されたもの、つまり１／６〜４／６球体の凸球面に設定されたもの（実施例１１〜１４）では、ダイス寿命を長くできる上さらに、ダイス制作費も抑えることができた。中でも特にビレット受圧面（２２）が、１／２球体の凸球面に設定されたもの（実施例１３）では、十分なダイス寿命を確保しつつ、ダイス制作費も抑えることができ、優れた結果が得られた。

なお実施例１３のものと比較すると、ビレット受圧面（２２）が、４／６球体の凸球面に設定されたもの（実施例１４）では多少、ダイス制作費が高くなり、実施例１１〜１４の中では、若干見劣りした結果となった。

この発明の金属材料の押出成形用ダイスは、中空チューブなどの押出製品、たとえば自動車エアコン用ガスクーラー、エバポレータ、家庭用給湯機などの熱交換チューブを製造する際に適用に用いることができる。

この発明の実施形態の一例である押出成形用ダイスを示す斜視図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスを分解して示す斜視図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスを示す後面（正面）図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスを切り欠いて示す斜視図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスを示す一側断面図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスを示す他側断面図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスの内部を拡大して示す斜視図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスにおける受圧部およびポート孔の平面状態面積を説明するための平面図である。 実施形態の一例である押出成形用ダイスが適用された押出成形機の主要部を切り欠いて示す斜視図である。 実施形態の一例である押出成形機におけるダイス周辺を示す一側断面図である。 実施形態の一例である押出成形機におけるダイス周辺を示す他側断面図である。 実施形態の一例である押出成形機によって押出成形された多孔中空材を示す斜視図である。 実施形態の一例である押出成形機によって押出成形された多孔中空材を示す正面断面図である。 この発明の第１変形例としての押出成形用ダイスを示す断面図である。 この発明の第２変形例としての押出成形用ダイスを切り欠いて示す斜視図である。 第２変形例の押出成形用ダイスを示す断面図である。 この発明の第３変形例としての押出成形用ダイスを示す断面図である。 この発明の第４変形例としての押出成形用ダイスを示す断面図である。 従来の押出成形用ダイスを示す斜視図であって、同図（ａ）はポートホールダイスを分解して示す斜視図、同図（ｂ）はスパイダダイスを分解して示す斜視図、同図（ｃ）はブリッジダイスを示す斜視図である。

符号の説明

６…コンテナ
１０…押出成形用ダイス
１１…押出孔
２０…ダイスケース
２１…受圧部
２２…ビレット受圧面（金属材料受圧面）
２４…ポート孔
２４ｅ…入口
３０…オス型ダイス
３３…通路形成用凸部
４０…メス型ダイス
６０…中空材
６３…通路
Ａ１…ダイスケース（受圧部）の軸心
Ａ２…ポート孔の軸心
Ｓａ…受圧部の平面状態面積
Ｓｂ…ポート孔の平面状態面積
θ…傾斜角度

Claims (16)

1. 外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面を金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置されるダイスケースと、
   ダイスケース内に設けられるオス型ダイスと、
   ダイスケース内に設けられ、かつオス型ダイスとの間で押出孔を形成するメス型ダイスと、を備え、
   受圧面が後方に向けて突出する凸面形状に形成されるとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔が設けられ、
   軸心方向上流側を上方として平面図で規定される受圧部の面積（受圧部の平面状態面積）に対し、同様に規定されるポート孔入口の面積（ポート孔入口の平面状態面積）の比率が、０．１５〜０．８０に設定されて、
   金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成されたことを特徴とする金属材料の押出成形用ダイス。
2. 金属材料受圧面が、１／６〜４／６球体の凸球面によって構成された請求項１に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
3. ポート孔は、ダイスケースの軸心回りに周方向に等間隔おきに複数形成される請求項１または２に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
4. ポート孔は、押出孔に向けて配置される請求項１〜３のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
5. ポート孔の軸心が、ダイスケースの軸心に対し３〜４５°の傾斜角度に設定される請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
6. 押出孔は、幅が厚さよりも大きい偏平形状に形成されて、
   ポート孔が押出孔の厚さ方向両側に対応する位置に形成される請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
7. オス型ダイスと、メス型ダイスとによって、高さ（厚さ）が幅に対し小さい偏平な環状の押出孔が形成されるとともに、
   オス型ダイスの押出孔に対応する部分が、幅方向に併設された複数の通路形成用凸部を有する櫛歯状に形成されて、
   金属材料が押出孔を通過することによって、複数の通路が幅方向に併設された多孔中空材が成形される請求項１〜６のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
8. オス型ダイスと、メス型ダイスとによって、環状の押出孔が形成され、
   金属材料が押出孔を通過することによって、断面環状のチューブ材が成形される請求項１〜６のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
9. 金属材料が、アルミニウムまたはその合金である請求項１〜８のいずれか１項に記載の金属材料の押出成形用ダイス。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載された押出成形用ダイスを用いて押出成形品を成形することを特徴とする押出成形品の製造方法。
11. 請求項７に記載された押出成形用ダイスを用いて多孔中空材を成形することを特徴とする多孔中空材の製造方法。
12. 請求項８に記載された押出成形用ダイスを用いて押出チューブ材を成形することを特徴とする押出チューブ材の製造方法。
13. 外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面が金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置される一方、内部にオス型ダイスおよびメス型ダイスが設けられる押出成形用ダイスのダイスケースであって、
    受圧面が後方に向けて突出する凸面形状に形成されるとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔が設けられ、
    受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔入口の平面状態面積の比率が、０．１５〜０．８０に設定されて、
    金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成されたことを特徴とする押出成形用ダイスのダイスケース。
14. 金属材料受圧面が、１／６〜４／６球体の凸球面によって構成された請求項１３に記載の押出成形用ダイスのダイスケース。
15. 金属材料の押出成形方法であって、
    外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面を金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置されるダイスケースと、
    ダイスケース内に設けられるオス型ダイスと、
    ダイスケース内に設けられ、かつオス型ダイスとの間で押出孔を形成するメス型ダイスと、を準備しさらに、
    受圧面を後方に向けて突出する凸面形状に形成するとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔を設ける一方、受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔入口の平面状態面積の比率を、０．１５〜０．８０に設定しておき、
    金属材料受圧面に押圧された金属材料を、ポート孔に通してダイスケース内に導いて、押出孔に通過させることを特徴とする金属材料の押出成形方法。
16. コンテナと、そのコンテナにセットされる押出成形用ダイスと、を備え、コンテナ内の金属材料を押出成形用ダイスに供給するようにした金属材料の押出成形機であって、
    押出成形用ダイスは、
    外表面を金属材料受圧面とする受圧部を有し、金属材料受圧面を金属材料の押出方向に対向させるように後方に向けて配置されるダイスケースと、
    ダイスケース内に設けられるオス型ダイスと、
    ダイスケース内に設けられ、かつオス型ダイスとの間で押出孔を形成するメス型ダイスと、を備え、
    受圧面が後方に向けて突出する凸面形状に形成されるとともに、受圧部の外周に、金属材料導入用のポート孔が設けられ、
    受圧部の平面状態面積に対し、ポート孔の平面状態面積の比率が、０．１５〜０．８０に設定されて、
    金属材料受圧面に押圧された金属材料が、ポート孔を通ってダイスケース内に導かれて、押出孔を通過するよう構成されたことを特徴とする金属材料の押出成形機。

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