JP2008091368A - 半導体装置及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 SOGを使用する場合でも、加工工程における工程能力を良好に維持する。
【解決手段】 半導体基板と、この半導体基板の溝内に素子分離用絶縁膜を埋め込んだ素子分離領域と、複数のメモリセルトランジスタと、選択ゲートトランジスタとを備え、前記素子分離領域の少なくとも前記選択ゲートトランジスタが隣接する部分に形成される前記素子分離用絶縁膜は、前記半導体基板の溝内の底面から所定の深さまでを覆うように埋め込まれたSOGからなる第1の絶縁膜と、この第1の絶縁膜の上面および前記溝の側壁部を覆うように形成されウェットエッチング処理に耐性を有する第2の絶縁膜とから構成されていることを特徴とする半導体装置。
【選択図】 図1
【解決手段】 半導体基板と、この半導体基板の溝内に素子分離用絶縁膜を埋め込んだ素子分離領域と、複数のメモリセルトランジスタと、選択ゲートトランジスタとを備え、前記素子分離領域の少なくとも前記選択ゲートトランジスタが隣接する部分に形成される前記素子分離用絶縁膜は、前記半導体基板の溝内の底面から所定の深さまでを覆うように埋め込まれたSOGからなる第1の絶縁膜と、この第1の絶縁膜の上面および前記溝の側壁部を覆うように形成されウェットエッチング処理に耐性を有する第2の絶縁膜とから構成されていることを特徴とする半導体装置。
【選択図】 図1
Description
本発明は、メモリセル領域の素子間分離にSTI構造を用いる構成の半導体装置及びその製造方法に関する。
集積回路を形成する半導体装置においては、その集積度を高めるべく微細化が進められている。その微細化の要素の一つとして素子分離領域の縮小化がある。近年では、STI(shallow trench isolation)技術が導入され、狭い幅での素子分離が可能となってきているが、この場合には半導体基板に形成した溝内への絶縁膜の埋め込み性が悪いと絶縁特性に影響を及ぼすことになる。
そこで、従来では、たとえば特許文献1に示すような塗布型の酸化膜を埋め込みに使用することが考えられている。塗布型の酸化膜としては、例えば過水素化シラザン重合体溶液などの溶液である。これをスピンコートして熱処理を行うことで酸化膜として溝内を埋め込み形成するものである。
不揮発性半導体装置などでは、メモリセル領域および周辺回路領域のそれぞれの素子についてSTIにより素子分離領域の形成をすることが行われている。その形成方法は、溝を形成した後に、HDP(high density plasma)法などを用いてシリコン酸化膜を溝内に埋め込むように形成するが、微細化が進行するにしたがって埋め込み領域の狭い部分ではボイドが発生しやすい。
そこで、ボイドが閉じてしまう状態になる前にシリコン酸化膜の成膜を停止し、ボイドの内部に充填するように塗布型酸化膜の一種であるポリシラザン塗布液をスピンコートする。ポリシラザン塗布液は、塗布後に熱処理を行うことでシリコン酸化膜に転換することができる。これにより、ボイドが発生する場合でもこれを充填して優れた品質の絶縁膜を形成することができる。
ところが、このようなポリシラザン塗布液などから形成するシリコン酸化膜は、一般に、その後の加工工程での取り扱いが難しく、工程能力的に使い難い面がある。例えば、ウェット処理がある場合には、熱酸化膜に比べてエッチングレートが大きいことから、その制御性を高くすることが難しい点が挙げられる。
特開2006−196843号公報
本発明は、ポリシラザン塗布液などの塗布型酸化膜を使用する構成の場合に、その加工工程における工程能力を良好に維持することができるようにした半導体装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明の半導体装置は、半導体基板と、この半導体基板の表面に素子形成領域を区画形成するための溝内に素子分離用絶縁膜を埋め込んで設けられた素子分離領域と、前記素子形成領域にゲート絶縁膜を介して形成されたゲート電極を有する複数のメモリセルトランジスタと、前記メモリセルトランジスタが所定個数並んだ端部に位置するように設けられ前記ゲート絶縁膜を介して形成された選択ゲート電極を有する選択ゲートトランジスタとを備え、前記素子分離領域の少なくとも前記選択ゲートトランジスタが隣接する部分に形成される前記素子分離用絶縁膜は、前記半導体基板の溝内の底面から所定の深さまでを覆うように埋め込まれた塗布型酸化膜からなる第1の絶縁膜と、この第1の絶縁膜の上面および前記溝の側壁部を覆うように形成されウェットエッチング処理に耐性を有する第2の絶縁膜とから構成したところに特徴を有する。
また、本発明の半導体装置の製造方法は、半導体基板にゲート絶縁膜および第1の導体膜を積層形成した後に所定間隔で素子分離領域用の溝を形成する工程と、前記半導体基板の前記溝内にその底面から前記ゲート絶縁膜との境界付近の深さまで充填するように素子分離用絶縁膜の第1の絶縁膜として塗布型酸化膜を形成する工程と、ゲート間絶縁膜、第2の導体膜および加工用マスク材を積層し、メモリセルトランジスタおよび選択ゲートトランジスタのゲート電極構造を形成する工程と、前記選択ゲートトランジスタのゲート電極が隣接する部分を開口して前記塗布型酸化膜を所定深さまでエッチング加工する工程と、ウェットエッチングに耐性のある第2の絶縁膜を全面に形成する工程と、前記メモリセルトランジスタのゲート電極の間を埋め且つ前記選択トランジスタのゲート電極の側壁にスペーサとして設ける第1の層間絶縁膜を形成する工程と、前記スペーサ部分をウェットエッチング処理により除去する工程と、バリア用の第4の絶縁膜を形成する工程とを備えたところに特徴を有する。
本発明によれば、メモリセルトランジスタの形成領域において素子分離領域の溝内に塗布型酸化膜を埋め込むと共にその上面部にウェットエッチングに耐性のある絶縁膜を形成しているので、素子分離領域への絶縁膜の充填性の向上を図ると共に後工程でのウェットエッチング処理などでの塗布型酸化膜の損傷を防止することができるようになる。
以下、本発明をNAND型フラッシュメモリに適用した場合の一実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号で表している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なる。
図2はNAND型フラッシュメモリのメモリセル領域の概略的な平面図である。半導体基板としてのシリコン基板1のメモリセル領域においては、図示のように素子分離領域としてのSTI2により素子形成領域である活性領域3が帯状に区画形成されている。STI2は、後述するようにシリコン基板1に所定間隔で形成したトレンチ(溝)内部に複数種類の絶縁膜を埋め込んで形成したものである。
メモリセルトランジスタのワード線4aおよび選択ゲートトランジスタの選択ゲート線4bが、シリコン基板1の上面にSTI2と直交するように配置形成されている。選択ゲート線4b間の間隔は、ワード線4a間の間隔より広くなるように配置されている。ワード線4aと活性領域3が交差する領域のシリコン基板1上にメモリセルトランジスタのゲート電極MGが形成されている。また、選択ゲート線4bと活性領域3が交差する領域のシリコン基板1上に選択ゲートトランジスタのゲート電極SGが形成されている。さらに、選択ゲート線4b間の活性領域3上に、ビット線コンタクト17が形成されている。
図1(a)〜(d)は、それぞれ図2中に示した切断線A−A、B−B、C−C、D−Dで切断した縦断面の模式図を示しており、以下、図3以降の工程図面においても同等の部分の縦断面を示すものである。すなわち、図1(a)、(b)はそれぞれメモリセルトランジスタ、選択ゲートトランジスタの活性領域3に沿った断面を示しており、図1(c)はメモリセルトランジスタのワード線4aに沿ったワード線4a間の断面を示しており、図1(d)は選択ゲート線4bに沿ったビット線コンタクト16形成領域の断面を示している。
メモリセルトランジスタのゲート電極MGを示す図1(a)において、シリコン基板1には、図2に示すSTI2により分離形成された活性領域3の表面に、ゲート絶縁膜としてのゲート酸化膜5が形成され、この上にゲート電極MGが所定間隔で形成されている。ゲート電極MGは、下から第1の導体膜としての多結晶シリコン膜6、ゲート間絶縁膜としてのONO(oxide-nitride-oxide)膜7、第2の導体膜としての多結晶シリコン膜8およびこの上部をシリサイド化して形成したコバルトシリサイド(CoSi)膜9から構成されている。多結晶シリコン膜6、8はそれぞれフローティングゲート電極、コントロール電極として機能するものである。
ゲート電極MGの側壁部にはLPCVD(low pressure chemical vapor deposition)法により形成された5〜10nmの膜厚のHTO(high temperature oxide)膜10が第2の絶縁膜として形成され、その内側部分のゲート電極MG間には第1の層間絶縁膜としてのTEOS酸化膜11が埋め込まれている。このゲート電極MGに埋め込まれたTEOS膜11は、その上面の高さがゲート電極MGのシリコン基板1上面からの高さとほぼ等しい位置まで埋め込まれている。ゲート電極MGの上面およびTEOS膜11の上面にバリア膜として機能するシリコン窒化膜12が形成され、その上部に第3の層間絶縁膜としてのd−TEOS膜13が形成されている。ゲート電極MG間にはTEOS膜11がゲート電極MGの上端付近まで埋め込まれているので、シリコン窒化膜12はゲート電極MGの下部に入り込むことなく形成されている。
次に、図1(b)において、選択ゲートトランジスタのゲート電極SGは、シリコン基板1の活性領域3に、同様にしてゲート酸化膜5を介して形成されている。ゲート電極SGは、メモリセルトランジスタMのゲート電極MGと同じ積層構造とされている。また、ゲート電極SGにおいては、ONO膜7の一部が開口された状態で多結晶シリコン膜8が積層されており、これによって多結晶シリコン膜6と8とが電気的に短絡された状態となっている。
ゲート電極4bの側壁にはHTO膜10が形成されると共に、第4の絶縁膜としてのシリコン窒化膜14が形成されている。この内側には第2の層間絶縁膜としてのBPSG(boro phospho silicate glass)膜15が埋め込まれている。HTO膜10、シリコン窒化膜14およびBPSG膜15の上端部はゲート電極4bの上面よりも下がった高さに形成されており、バリア膜としてのシリコン窒化膜12は下がった位置に形成され、これを充填するようにd−TEOS膜13が形成されている。
また、選択ゲートトランジスタのゲート電極SG間には、コンタクトホールが形成され、その内面にバリアメタルとしてのTiN膜16が形成され、このTiN膜16の内側にタングステン(W)膜を埋め込み不要な部分を除去することでコンタクトプラグ17が形成されている。
また、選択ゲートトランジスタのゲート電極SG間には、コンタクトホールが形成され、その内面にバリアメタルとしてのTiN膜16が形成され、このTiN膜16の内側にタングステン(W)膜を埋め込み不要な部分を除去することでコンタクトプラグ17が形成されている。
次に、図1(c)において、メモリセルトランジスタの形成領域におけるSTI2は、シリコン基板1に形成された溝内の内面にLPCVD法によりシリコン酸化膜18が膜厚10nm程度で形成されており、このシリコン酸化膜18の内側に素子分離用絶縁膜の第1の絶縁膜としてSOG(spin on glass)膜19が充填されている。SOG膜19は、具体的には後述するが、ポリシラザン(PSZ;polysilazane)を塗布することで形成している。SOG膜19の上面には第3の絶縁膜としてのHDP膜20が形成されており、シリコン基板1の表面部分にはゲート酸化膜5が形成されている。ゲート酸化膜5およびHDP膜20の上に、HTO膜10が形成され、その上にTEOS酸化膜11、シリコン窒化膜12、d−TEOS膜13が順次形成されている。
また、図1(d)において、選択ゲートトランジスタの形成領域におけるSTI2は、シリコン基板1に形成された溝内の内面にシリコン酸化膜18が形成されると共に、溝の底部側にSOG膜19が形成されている。このSOG膜19の上面の位置は、メモリセルトランジスタ側のSOG膜19の上面の位置に比べて30nm程度低く形成されている。SOG膜19の上面には、HTO膜10が形成され、さらにこの上面および溝の側壁部とシリコン基板1の活性領域3の上面を覆うようにシリコン窒化膜14が形成されている。シリコン窒化膜14上にはBPSG膜15、シリコン窒化膜12、d−TEOS膜13が順次形成されている。前述したコンタクトプラグ17は、活性領域3の表面を開口するように形成されたコンタクトホール内に形成されており、活性領域3と電気的に接触するように構成されている。
上記構成を採用したことで、製造工程上で発生する不具合を回避することができるようになる。すなわち、選択ゲートトランジスタ側のSTI2において、内部に充填している絶縁膜を、溝の内面にLPCVD法によるシリコン酸化膜18を形成し、この内底部にSOG膜19を形成し、その上面にHTO膜10を形成しているので、TEOS膜11のウェットエッチング処理では、SOG膜19をHTO膜10により保護することができ、SOG膜19に損傷を与えることなく処理工程を実施することができる。
次に、上記構成の製造工程について図3〜図24も参照して説明する。なお、図3〜図22は、製造工程の各段階における各部の断面を示しており、各図の(a)〜(d)は、図1の(a)〜(d)の部位に対応している。
まず、図3に示すように、半導体基板であるシリコン基板1に、熱酸化技術を用いて膜厚が10nmのゲート酸化膜5を形成する。次にLPCVD法にて膜厚が80nmのP(リン)−doped多結晶シリコン膜6を堆積し、その後LPCVD法にて膜厚が100nmのシリコン窒化膜21を堆積する。
まず、図3に示すように、半導体基板であるシリコン基板1に、熱酸化技術を用いて膜厚が10nmのゲート酸化膜5を形成する。次にLPCVD法にて膜厚が80nmのP(リン)−doped多結晶シリコン膜6を堆積し、その後LPCVD法にて膜厚が100nmのシリコン窒化膜21を堆積する。
次に、図4に示すように、リソグラフィ技術にて、フォトレジスト22を所定のパターンに加工する。ここでは、STI2のトレンチ23を形成するためのパターンとして開口22aを形成している。
続いて、図5に示すように、フォトレジスト22の開口部22aをマスクとして、RIE法(reactive ion etching)で、シリコン窒化膜21、多結晶シリコン膜6、シリコン酸化膜5、シリコン基板1を順次エッチングし、これによってシリコン基板1にトレンチ(溝)23を形成する。この後、アッシング技術を用いてフォトレジスト22を除去する。
続いて、図5に示すように、フォトレジスト22の開口部22aをマスクとして、RIE法(reactive ion etching)で、シリコン窒化膜21、多結晶シリコン膜6、シリコン酸化膜5、シリコン基板1を順次エッチングし、これによってシリコン基板1にトレンチ(溝)23を形成する。この後、アッシング技術を用いてフォトレジスト22を除去する。
次に、図6に示すように、LPCVD法を用いて10nmのシリコン酸化膜18をトレンチ23の内面に成膜する。この後、SOG(spin on glass)として例えばポリシラザンを600nm塗布することで、トレンチ23内をポリシラザン塗布液で充填する。この後、400〜500℃程度の酸化性雰囲気中にて熱処理を行いポリシラザンのシリコン酸化膜への転換を行うことでSOG膜19を形成する。続いて、CMP(chemical mechanical polishing)法により、シリコン窒化膜21をストッパ膜としてSOG膜19を研磨することで平坦化処理を行い、トレンチ23内部にSOG膜19が埋め込まれた状態とする。
次に、図7に示すように、希沸酸(DHF)処理により、SOG膜19をエッチングし、ポリシラザン表面位置をゲート酸化膜5とシリコン基板1の界面付近まで落としこむ。続いて、図8に示すように、HDP法を用いてHDP膜20を500nm成膜し、CMP法にてHDP膜20をシリコン窒化膜21が露出するまで削って平坦化することで、トレンチ23内部にHDP膜20が埋め込まれた状態に形成する。
次に、図9に示すように、ゲート電極を形成するための層構造を形成する。すなわち、まず、図8の状態から、RIE法にて、HDP膜20を50nmエッチングして落とし込み、この後、Hot燐酸処理によりシリコン窒化膜21を剥離する。続いて、ゲート間絶縁膜としてのONO膜(SiO2−SiN−SiO2積層からなる interpoly 絶縁膜)7を15nmの膜厚で形成し、コントロールゲート電極用の150nmのP−doped多結晶シリコン膜8を成膜する。
次に、図10に示すように、図9に示した状態から続けて150nmシリコン窒化膜24を成膜する。この後、リソグラフィ技術により、フォトレジスト25をゲート電極系静養のパターンに加工して開口部25a、26bを形成する。ここで、メモリセルトランジスタのゲート電極の間隔は狭くなるように開口部25aを形成し、選択ゲートトランジスタのゲート電極の間隔はそれよりも広くなるように開口部25bを形成する。
次に、図11に示すように、ゲート電極を形成する。まず、フォトレジスト25をマスクとして、RIE法によりシリコン窒化膜24をエッチングする。続いて、フォトレジスト25を剥離し、シリコン窒化膜24をマスクとして、P−doped多結晶シリコン膜8、ONO膜7、P−doped多結晶シリコン膜6をRIE法によりエッチングし、ゲート電極構造を得る。このとき、ゲート電極間の部分は、図11(c)、(d)に示すように、ゲート酸化膜5が露出した状態となる。
続いて、図12に示すように、リソグラフィ技術により、フォトレジスト26を塗布し、選択ゲートトランジスタSGのゲート電極4b間のみに開口部26aを形成するようにパターンニング加工する。そして、RIE法を用いてシリコン基板1とゲート酸化膜5の界面から30nm程度の深さまで落としこむようにHDP膜20およびSOG膜19をエッチバックする。
次に、図13に示すように、アッシング技術によりフォトレジスト26を剥離する。その後LPCVD法により10nmのSiO2をHTO膜10として形成し、更にスペーサ形成用の膜としてLPCVD法にてTEOS膜11を形成する。このとき、HTO膜10は、メモリセルトランジスタおよび選択ゲートトランジスタの各ゲート電極の側壁に形成され、TEOS膜11は、メモリセルトランジスタのゲート電極間を埋め込むように形成される。また、選択ゲートトランジスタSGのSTI2の部分では、内底部に落とし込むように残存されたSOG膜19の上面およびトレンチ23の側壁を覆うようにHTO膜10が形成され、その上部をTEOS膜11が覆うように形成されている。
続いて、図14に示すように、RIE法によりTEOS膜11をエッチングし、選択ゲートトランジスタSGのゲート電極の側壁にスペーサ11aを形成する。なお、このエッチングでは、メモリセルトランジスタの領域では、ゲート電極間にはTEOS膜11およびHTO膜10は残存した状態となっている。また、図14(d)に示すように、選択ゲートトランジスタのSTI2の部分では、TEOS膜11はトレンチ23の底部にわずかに残存する程度にエッチングされた状態となり、HTO膜10はトレンチ23内面の部分が残存した状態となる。
上記の状態で、イオン注入法によりスペーサ11aを利用して拡散層(図示せず)を形成した後、図15に示すように、リソグラフィ技術によりフォトレジスト27を塗布し、選択ゲートトランジスタのゲート電極間のみ開口部27aを形成する。続いて、希弗化アンモニウム液処理により、選択ゲート側壁にスペーサ11aとして形成されていたTEOS膜11をすべてウェットエッチング処理により除去する。この場合、選択ゲートトランジスタのゲート電極間では図15(b)のようにシリコン基板1が露出する状態となり、また、STI2の部分では、図15(d)に示すようにHTO膜10がウェットエッチングに対して耐性を有する膜としてSOG膜19上に残存している。
次に、図16に示すように、フォトレジスト27をアッシングにより剥離してから、上面にシリコン窒化膜14を成膜する。この状態では、図16(a)に示すように、シリコン窒化膜14がメモリセルトランジスタのゲート電極の上面部を覆うように形成され、ゲート電極間には形成されていない。また、選択ゲートトランジスタのゲート電極間では、図16(b)に示すように、そのゲート電極の側壁のHTO膜10を覆うと共にシリコン基板1が露出した部分も覆うように形成される。
次に、図17に示すように、上面にBPSG膜15を形成して選択ゲートトランジスタのゲート電極間を埋め込み、この後、CMP法により平坦化処理をすることで図示の形状を得る。
この後、図18に示すように、シリコン窒化膜14および24をエッチバック処理することで、多結晶シリコン膜8の上面部を露出させる。この処理では、TEOS膜11やHTO膜10もエッチバックされるので、図示のような状態となる。
この後、図18に示すように、シリコン窒化膜14および24をエッチバック処理することで、多結晶シリコン膜8の上面部を露出させる。この処理では、TEOS膜11やHTO膜10もエッチバックされるので、図示のような状態となる。
次に、図19に示すように、多結晶シリコン膜8の上面部にコバルトシリサイド膜9を形成する。ここでは、まず上面にシリサイド膜形成用の金属膜としてコバルト膜を成膜し、熱処理を行なうことでコバルト膜と接触している多結晶シリコン膜8を合金化させてコバルトシリサイド膜9を形成する。コバルト膜は多結晶シリコン膜8と接する部分以外は絶縁膜と接するように形成されているので、それらの部分ではシリサイド反応は起こらない。この後不要なコバルト膜をエッチングにより除去し、図示の状態を得る。
次に、図20に示すように、上面にバリア用のシリコン窒化膜12を成膜する。このシリコン窒化膜12は、後工程でのエッチングのストッパとして用いたり、あるいは水分の浸入を遮断するための膜として機能させるものである。また、ここでもメモリセルトランジスタの形成領域では、シリコン窒化膜12はゲート電極MGの上面部分を連結するように形成されており、ゲート電極MG間には入り込まない状態とされている。
次に、図21に示すように、第2の層間絶縁膜としてのd−TEOS膜13を形成し、この後、図22に示すように、フォトリソグラフィ処理によりコンタクトホール形成用のパターンニングをおこない、RIE法によりエッチングを行なって選択ゲートトランジスタのゲート電極SG間にコンタクトホール28を形成する。
この後、コンタクトホール28内にバリアメタルとしてのTiN(チタンナイトライド)膜16を形成し、続いてコンタクト用の金属としてタングステン(W)膜を成膜し、この後、CMP処理行って図1に示すようなビットラインコンタクトのコンタクトプラグ17を形成する。
この後、コンタクトホール28内にバリアメタルとしてのTiN(チタンナイトライド)膜16を形成し、続いてコンタクト用の金属としてタングステン(W)膜を成膜し、この後、CMP処理行って図1に示すようなビットラインコンタクトのコンタクトプラグ17を形成する。
以上のような製造工程を採用しているので、次のような効果を得ることができる。
すなわち、本実施形態においては、図12に示したように、選択ゲートトランジスタのゲート電極SG間のみを開口してシリコン基板1とゲート酸化膜5の界面から30nm程度の深さまでエッチバックにより落としこむ処理をしている。これにより、次の工程では、HTO膜10およびTEOS膜11をSTI2のトレンチ23内に十分深く埋め込むことができ、スペーサ材であるTEOS膜11の剥離プロセスでもSOG膜19の表面が露出するのを防止できる。
すなわち、本実施形態においては、図12に示したように、選択ゲートトランジスタのゲート電極SG間のみを開口してシリコン基板1とゲート酸化膜5の界面から30nm程度の深さまでエッチバックにより落としこむ処理をしている。これにより、次の工程では、HTO膜10およびTEOS膜11をSTI2のトレンチ23内に十分深く埋め込むことができ、スペーサ材であるTEOS膜11の剥離プロセスでもSOG膜19の表面が露出するのを防止できる。
このことは、次の不具合を回避することができる。上記の工程に先立って、ポリシラザン膜からなるSOG膜19の表面位置を、希沸酸処理によりゲート酸化膜5とシリコン基板1の界面付近まで落とし込む処理(図7参照)では、ウェットエッチングの工程ばらつきに起因して落とし込み量が不足すると、後工程での選択ゲートトランジスタSGのゲート電極4bの側壁のスペーサ11aの剥離のウェット処理(図12参照)において、SOG膜19が露出してSOGであるポリシラザンがエッチングされてしまう不具合がある。
一方、この不具合を回避する一つの策として、SOG膜19のウェット処理による落とし込み量を大きくして、スペーサ11aの剥離の処理時のSOG膜19の露出を避けようとすると、この場合には、続くHDP膜10成膜時の埋め込みアスペクトが高くなり、埋め込み不良が生じる。図23は、上記の不具合について、SOG膜の落とし込み量つまりゲート酸化膜5とシリコン基板1との界面位置を基準としたSOG膜の表面位置を横軸に取り、その場合のスペーサ11a剥離時のSOG膜露出による不具合発生の関係(A特性)とHDP膜10の埋め込み不良の発生度合い(B特性)を良品率(%)として測定したデータを示している。
この図23から、本実施形態のような対策を講じていない場合では、A特性およびB特性の両者の良品率をいずれも高くする条件はほとんど得られず、互いにトレードオフの関係にあることがわかる。つまり、落とし込み深さを最適にするための共通マージンが非常に狭いことがわかる。
この点、本実施形態においては、上記したような工程を採用しているので、トレンチ23内にHDP膜10およびTEOS膜11が十分に深く埋め込まれた構成(図13)とすることができ、これによってスペーサ11aの剥離プロセスでもSOG膜19の表面まで露出することがなくなる(図14)。
ここで、前述した図12に示すRIE処理による落とし込み量については、図24に示すように、SOG膜19の落とし込み量に応じて得られる良品率が、シリコン基板1の表面から30nm以下の落とし込み量では良好であるので、この条件を満たすようにRIE落とし込み量を設定すれば、ポリシラザンやられ(損傷)は発生しない。図23で示されるグラフより、SOG膜のポリシラザン上面の位置をシリコン基板1より−10nm以上の高さに設定すればHDP膜20の埋め込みとの共通マージンが取れる。ただし、20nm以上に上げるとONO膜7の前処理(ふっ酸系処理)でポリシラザンやられが発生することが確認されており、プロセスとしては不適である。
また、本実施形態においては、選択ゲートトランジスタのゲート電極間にのみ、ポリシラザンを用いたSOG膜19の落とし込みRIE処理を行うため、メモリセルトランジスタの形成領域のゲート電極間のSOG膜19の表面位置と明らかに差があることも特徴的である。
(他の実施形態)
本発明は、上記実施例にのみ限定されるものではなく、次のように変形または拡張できる。
本実施形態においては、SOG膜19としてポリシラザンを用いたが、SOG膜として使用可能な材料であれば何でも良い。
選択ゲートトランジスタSGのゲート電極4bの側壁部には、HTO膜10を形成する構成としているが、これに代えて熱酸化膜を用いることもできるし、また、熱酸化膜とHTO膜とを積層した構成とすることもできる。
本発明は、上記実施例にのみ限定されるものではなく、次のように変形または拡張できる。
本実施形態においては、SOG膜19としてポリシラザンを用いたが、SOG膜として使用可能な材料であれば何でも良い。
選択ゲートトランジスタSGのゲート電極4bの側壁部には、HTO膜10を形成する構成としているが、これに代えて熱酸化膜を用いることもできるし、また、熱酸化膜とHTO膜とを積層した構成とすることもできる。
図面中、1はシリコン基板(半導体基板)、2はSTI(素子分離領域)、3は活性領域、5はゲート酸化膜(ゲート絶縁膜)、6は多結晶シリコン膜(第1の導体膜)、7はONO膜(ゲート間絶縁膜)、8は多結晶シリコン膜(第2の導体膜)、9はコバルトシリサイド、10はHTO膜(素子分離用絶縁膜の第2の絶縁膜)、11はTEOS膜(第1の層間絶縁膜)、12はバリアシリコン窒化膜、14はライナーシリコン窒化膜(第4の絶縁膜)、18はシリコン酸化膜、19はSOG膜(素子分離用絶縁膜の第1の絶縁膜)、20はHDP膜(第3の絶縁膜)、23はトレンチ(溝)、28はコンタクトホール、MG、SGはゲート電極である。
Claims (5)
- 半導体基板と、
この半導体基板の表面に素子形成領域を区画形成するための溝内に素子分離用絶縁膜を埋め込んで設けられた素子分離領域と、
前記素子形成領域にゲート絶縁膜を介して形成されたゲート電極を有する複数のメモリセルトランジスタと、
前記メモリセルトランジスタが所定個数並んだ端部に位置するように設けられ前記ゲート絶縁膜を介して形成された選択ゲート電極を有する選択ゲートトランジスタとを備え、
前記素子分離領域の少なくとも前記選択ゲートトランジスタが隣接する部分に形成される前記素子分離用絶縁膜は、前記半導体基板の溝内の底面から所定の深さまでを覆うように埋め込まれた塗布型酸化膜からなる第1の絶縁膜と、この第1の絶縁膜の上面および前記溝の側壁部を覆うように形成されウェットエッチング処理に耐性を有する第2の絶縁膜とから構成されていることを特徴とする半導体装置。 - 請求項1に記載の半導体装置において、
前記第2の絶縁膜はHTO(high temperature oxide)膜であることを特徴とする半導体装置。 - 請求項1または2のいずれかに記載の半導体装置において、
前記メモリセルトランジスタのゲート電極間には、第1の層間絶縁膜としてTEOS(tetraethyl orthosilicate)酸化膜が前記メモリセルトランジスタの上端まで埋め込むように形成され、このTEOS酸化膜上にシリコン窒化膜が形成されていることを特徴とする半導体装置。 - 半導体基板にゲート絶縁膜および第1の導体膜を積層形成した後に所定間隔で素子分離領域用の溝を形成する工程と、
前記半導体基板の前記溝内にその底面から前記ゲート絶縁膜との境界付近の深さまで充填するように素子分離用絶縁膜の第1の絶縁膜として塗布型酸化膜を形成する工程と、
ゲート間絶縁膜、第2の導体膜および加工用マスク材を積層し、メモリセルトランジスタおよび選択ゲートトランジスタのゲート電極構造を形成する工程と、
前記選択ゲートトランジスタのゲート電極が隣接する部分を開口して前記塗布型酸化膜を所定深さまでエッチング加工する工程と、
ウェットエッチングに耐性のある第2の絶縁膜を全面に形成する工程と、
前記メモリセルトランジスタのゲート電極の間を埋め且つ前記選択トランジスタのゲート電極の側壁にスペーサとして設ける第1の層間絶縁膜を形成する工程と、
前記スペーサ部分をウェットエッチング処理により除去する工程と、
バリア用の第4の絶縁膜を形成する工程と
を備えたことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 請求項4に記載の半導体装置の製造方法において、
前記第4の絶縁膜は、シリコン窒化膜であることを特徴とする半導体装置の製造方法。
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