JP2008075298A - 吸音パネル、その組立方法およびその施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】現場での設置作業を軽減しかつ工数を減少させ、さらに、現場で吸音パネルの設置に使用する機材、重機を極力少なくするとともに、施工費用を低減できる吸音パネルと、その組立方法、および、その施工方法を提供する。
【解決手段】交通路に沿って所定間隔で立設される支柱１２の間に設置される吸音パネル１であって、複数の支持部材３と、前記支持部材３に取り付けられた板状の吸音部材２と、前記吸音部材２の背面を覆っているカバー部材４と、隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材３を連結する連結部材５とを備え、前記連結部材５は、屈曲可能であることを特徴とする吸音パネル１である。
【選択図】図７

Description

本発明は、道路や鉄道線路等の交通路に沿って設けられる防音壁の支柱の間に設置される吸音パネルと、その組立方法、および、その施工方法に関する。

防音壁は、高速道路をはじめとする自動車の通行する道路や、列車、電車、新幹線等が通過する線路などの通行方向の片側、または、両側に設けられ、自動車、列車、電車、新幹線等（以下、車両という）が通行する際に、車両から発せられる騒音を吸音材で吸収して、道路、または、線路付近の騒音を低減するためのものである。
そして、吸音パネルとは、防音壁として組立てられる分割されたパネル、および、そのパネルを複数枚連結して一体の壁、あるいは、一連の壁状構造物にしたものをいう。

従来、この種の防音壁は、吸音部材の周囲を補強支持部材で囲繞（いじょう）した吸音パネルを現場で所定の間隔で立設された防音壁の支柱に取り付けて設置される。前記吸音パネルの現場での施工方法には種々の方法が開示されている。
例えば、予め吸音パネルの長さを防音壁の支柱のスパンに合わせて製作、または、組立てておき、吸音パネルをクレーン等の重機を用いて吊り上げてから防音壁の支柱へ落とし込んで設置する工法がある（例えば、特許文献１の図７参照）。
また、吸音部材を両側から挟み込む支持部材に装着した後、この支持部材に穿設された孔と防音壁の支柱に穿設された孔にボルトを通してナットで締結し固定する方法がある（例えば、特許文献１の図５参照）。
さらに、吸音部材の両端をそれぞれ挟み込む支持部材を装着した後、この支持部材に穿設された孔と防音壁の支柱に穿設された孔にボルトを通してナットで締結し固定する方法がある（例えば、特許文献１の図６参照）。
また、防音壁の支柱の吸音パネル取付面に予め取付用ボルトを立てておき、このボルトに吸音パネルの支持部材に穿設された孔を挿入してナットで固定するものがある（例えば、特許文献１の図３参照）。

特開平６−３３４２５号公報（図３、図５、図６、図７）

しかしながら、従来の吸音パネルは長尺で重量が嵩むため、支柱の上部から落とし込む工法では、クレーン等の重機を使用しての施工が前提となっている。例えば、線路の場合、夜間作業では、列車走行の合間を利用しての作業となり、２、３時間といった短時間に制限される上に、夜間作業で軌道用クレーンにより作業をするとなると、その短い時間内で作業前の点検作業、作業後の点検作業をすることになるので、吸音パネルを支柱の間に落し込む作業に使える時間は、さらに短時間になり、工期の短縮は容易ではないという問題があった。
また、ボルトとナットを用いる工法では孔ピッチが合わないため、組み立てられず、現場による孔のあけ直しやタップによるネジの立て直しが多く、全く能率が悪いという問題があった。

そこで、本発明は、これらの問題点に鑑みて創案されたものであり、現場での設置作業を軽減し、かつ、工数を減少させ、さらに、現場で吸音パネルの設置に使用する機材、重機をなくすとともに、施工費用を低減できる吸音パネルと、その組立方法、および、その施工方法を提供することを課題とする。

請求項１に記載の発明は、交通路に沿って所定間隔で立設される支柱（１２）の間に設置される吸音パネル（１）であって、複数の支持部材（３）と、前記支持部材（３）に取り付けられた板状の吸音部材（２）と、前記吸音部材（２）の背面を覆っているカバー部材（４）と、隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材（３）を連結する連結部材（５）と、を備え、前記連結部材（５）は、屈曲可能であることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の吸音パネル（１）であって、前記吸音部材（２）はセラミックス板であり、前記吸音部材（２）の背面には、前記カバー部材（４）によって、背後空気層（９）が形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の吸音パネル（１）であって、前記支持部材（３）には、前記支柱（１２）に取り付けられる取付部材（６）が設けられていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の吸音パネル（１）であって、隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材（３）の間に、固定部材（８）が取り付けられていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の吸音パネル（１）の組立方法であって、前記支持部材（３）に前記吸音部材（２）を取り付けるとともに、前記吸音部材（２）の背面に前記カバー部材（４）を取り付ける工程と、隣接する前記支持部材（３）を屈曲自在の連結部材（５）によって連結する工程と、を含むことを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項４に記載の吸音パネル（１）の施工方法であって、隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材（３）を連結箇所で屈曲させる工程と、前記各支持部材（３）を前記支柱（１２）の間に配置するとともに、隣接する前記支持部材（３）を平坦状にする工程と、隣接する前記支持部材（３）の間に、前記固定部材（８）を取り付ける工程と、前記支柱（１２）に前記取付部材（６）を取り付けることにより、前記各支持部材（３）を前記支柱（１２）の間に設置する工程と、を含むことを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、複数の支持部材と、支持部材に取り付けられた板状の吸音部材と、吸音部材の背面を覆っているカバー部材と、隣接する吸音部材の支持部材を連結する連結部材と、を備え、連結部材は、屈曲可能であるため、現場で吸音パネルを連結したり、予め連結した吸音パネルを折り畳んで搬送することができる上に、吸音パネルを支柱の上まで持ち上げる必要がなく、横（水平）方向から支柱の間に取り付けられるようになるので、クレーンに頼らないで、作業者の人力により、容易に組み付けができる。

請求項２に係る発明によれば、吸音部材はセラミックス板であり、この吸音部材の背面には、カバー部材によって、背後空気層が形成されているため、耐候性に優れ、風雨にさらされても性能の劣化がないため、長期に亘り吸音の性能を維持することができる。また、この構成では、吸音部材の厚みは薄くてもよく、吸音部材とコンクリート板との間にカバー部材による背後空気層を設けることにより、吸音の効果が向上させることができる。

請求項３に係る発明によれば、支持部材には、支柱に取り付けられる取付部材が設けられているため、吸音パネルを支柱の上まで持ち上げる必要がなく、横（水平）方向から入れられるようになるので、クレーンに頼らないで、作業者の人力により、容易に組み付けができる。

請求項４に係る発明によれば、隣接する吸音部材の支持部材の間に、固定部材が取り付けられているため、支持部材同士をフラット状に固定することができるとともに、表面側にプレート状の固定部材を取り付けた場合は、連結部材の目隠しをすることができる。

請求項５の記載に係る発明によれば、支持部材に吸音部材を取り付けるとともに、吸音部材の背面にカバー部材を取り付ける工程と、隣接する支持部材を連結部材によって連結する工程とにより、これまでになかった屈曲可能な吸音パネルを容易に組立てることができる。また、作業者の人力によって搬送可能な重量の吸音パネルを製作することが可能となり、隣接する吸音パネルの組み立ては、工場、現場のいずれでも行うことができる。

請求項６に係る発明によれば、隣接する吸音部材の支持部材を連結箇所で屈曲させる工程と、各支持部材を支柱の間に配置するとともに、隣接する支持部材を平坦状にする工程と、隣接する吸音部材の支持部材の間に、固定部材を取り付ける工程と、支柱に取付部材を取り付けることにより、各支持部材を支柱の間に設置する工程とにより、従来のように吸音パネルを支柱の上まで持ち上げる必要がなく、横（水平）方向から挿入可能になるので、クレーンに頼らないで、作業者の人力により、容易に組み付けることができる。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の吸音パネルを組み込んだ防音壁を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ線の断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ線の断面図である。
図１に示す防音壁１０は、道路や鉄道線路などの交通路に沿って設置されているものである。この防音壁１０には、所定の間隔で支柱１２が立設されている。支柱１２は、図１の（ｂ）に示すように、例えば、１７５ｍｍ角のＨ型鋼であり、支柱１２と支柱１２との間隔（スパン）は、例えば、３ｍであり、高さは、例えば、地上から約２．６ｍである。

また、図１の（ｂ）に示すように、この支柱１２に用いられているＨ型鋼の各フランジ間のすきまは、約１５０ｍｍであり、このすきま（スペース・空間）の手前正面には、吸音パネル１が２枚、地上から１．４ｍ〜２．４ｍの高さの位置に、支柱１２の間に配置されている。
コンクリート板１３は、Ｈ型鋼の各フランジ間の背面側に下段から上段まで３枚のコンクリート板１３が積み重ねられて配置されている。

図２は図１に示す吸音パネルの左側の構成部品を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は下面図、（ｃ）は（ａ）の左側面図、（ｄ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ線の断面図である。
なお、図面においては、支持部材を枠部材３として説明する。
図２の（ａ）に示すように、左側の吸音パネル１ａは、支持部材である枠部材３ａと、図２の（ｄ）に示すように、上下２部屋の背後空気層９，９を形成するカバー部材４によって構成されている。このカバー部材４は、薄鋼板にプレス加工を施して成形されており、吸音部材２の背後から枠部材３ａとともに吸音部材２を挟持している。そして、カバー部材４は、吸音部材２の背後を全て覆うカバーとなっており、例えば、約５０ｍｍの厚みの背後空気層９を確保している。
従来の吸音パネルに吸音部材として用いられているグラスウールの場合は、厚み１００ｍｍが一般的であるが、この吸音部材２の厚みは９ｍｍでよく、この吸音部材２とコンクリート板１３との間に吸音目的の音源周波数に応じた厚みの背後空気層９を設けることにより、その吸音効果を発揮する。

図３は本発明の右側の吸音パネルの詳細を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は下面図である。図３の（ａ）に示すように、右側の吸音パネル１ｂは、前記した左側の吸音パネル１ａとは、ほぼ左右対称で構成されているが、連結部材５のみ、若干異なる。右側の吸音パネル１ｂの連結部材５を構成する係合片５ａ，５ａの裏側には、裏ナット５ｆが溶接されており、さらに、図２の左側の吸音パネル１ａの係合片５ａと係合片５ａとの間に、右側の吸音パネル１ｂの係合片５ａと係合片５ａが挿入できるように、それぞれ板厚分だけ小さい寸法になっている。

また、図２の（ａ）の右側に示すように、吸音パネル１ａの枠部材３ａには、係合片５ａ，５ａが設けられ、図３の（ａ）の左側に示すように、他方の吸音パネル１ｂの枠部材３ｂの係合片５ａ，５ａが挿入できるように設けられ、枠部材３ｂに連結したときに回動の支点になるヒンジ５ｂ（図６参照）が螺入されて、連結部材５を構成している。
また、左側の吸音パネル１ａの係合片５ａ，５ａと、右側の吸音パネル１ｂの係合片５ａ，５ａとには、これらを補強するリブ状の座５ｃが形成され、各３個ずつの通し穴が設けられ、その裏面には裏ナット５ｆが溶接されている（図２（ｂ）参照）。

さらに、図２の（ａ）に示すように、枠部材３ａの左端には、吸音パネル１ａを支柱１２に固定するための取付部材６，６が配設されている。取付部材６，６は、図２の（ｂ）に示すように、下面視でコの字状に形成され、正面側の一片に通し穴が設けられ、その通し穴の裏面に裏ナット６ａが溶接されており、この裏ナット６ａに正面側から螺入したボルト６ｂの先端部と、取付部材６の背面側の一片との間に支柱１２のフランジを挟み込むことにより、枠部材３ａを支柱１２に固定する。

図４の（ａ）は、固定部材を示す正面図、（ｂ）はその平面図である。
この固定部材（以下、プレートという）８の目的は、屈曲可能な連結部材５の表面側に固定し、吸音パネル１ａ，１ｂを正面視で平坦状、フラット状に配置することにある。プレート８の６個の通し穴８ａとボルト８ｂ（図７（ｃ）参照）は、前記吸音パネル１ａ，１ｂに設けられたリブ状の座５ｃに配置された３個ずつの通し穴５ｄと裏ナット５ｆに連通する位置に形成されている。

吸音部材２は、ここではセラミックス板である。このセラミックス板は、非酸化物系セラミックス粒子を骨材とし、これに樹脂系バインダーと無機系バインダーを添加し、得られた混合物を加圧し、一体成形したものである。骨材として用いられる非酸化物系セラミックス粒子としては、例えば、ムライト等が好適であり、樹脂系バインダーとしては、一般にエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が好ましい。
吸音部材２のサイズ（縦×横×厚み）は、吸音パネル１ａと吸音パネル１ｂとも同じサイズで、例えば、４５０ｍｍ×１４００ｍｍ×９ｍｍが好適である。

図５は、前記したセラミックス板の吸音部材２の背後に、カバー部材４によって背後空気層９を設けた吸音パネル１ａ，１ｂの吸音特性を示すグラフである。図５に示すように、縦軸は残響室法吸音率、横軸は１／３オクターブバンド中心周波数（Ｈｚ）である。
この図５に示すグラフは、背後空気層９（図２（ｄ）参照）の厚みが、５０，１００，２００ｍｍの場合を試験した結果である。背後空気層９の厚み５０ｍｍのものは一重丸で示し、モータ音等の２７０Ｈｚの低い周波数の音を９２％吸収できることを示している。また、背後空気層９の厚み１００ｍｍのものは二重丸で示し、８００Ｈｚの周波数の音を９０％吸収できることを示している。背後空気層の厚み２００ｍｍのものは黒丸で示し、１８００Ｈｚの高い周波数の音を９４％吸収できることを示している。

このように、セラミック板を用いた吸音部材２と、背後空気層９の厚みとの組み合わせにより、騒音の音源を９０％以上吸収することができる。
この結果、騒音の音源の周波数に合わせて背後空気層９の厚みを選択するにより、軽量な吸音パネルを提供できる。

つぎに、吸音パネルの組立方法と、施工方法について説明する。
ここでいう組立方法とは、部品レベルの部品組立（部組み）をいう。したがって、この組立ては工場出荷前に工場にて組立てられる場合と、工場から部品のままで出荷された後、現場にて組立てる場合の２つが考えられるが、手順は同じであるため、工場での組立手順の場合を例にして詳細に説明する。
図６は本発明の連結部材の組立手順を示す工程図であり、（ａ）は組付け前の平面視の分解図、（ｂ）は組付後の平面図、（ｃ）は組付後の正面図である。

１）第１の工程は、支持部材の枠部材３ａに吸音部材２を取り付ける。つまり、嵌め込む、または、挟持するとともに、吸音部材２の背面にカバー部材４を取り付けることにより、左側の吸音パネル１ａを組み立てる。
右側の吸音パネル１ｂも、同様である。なお、枠部材３ａ，３ｂとカバー部材４，４との接合はスポット溶接であってもよいし、ビス止め、または、接着剤であっても構わない。

２）第２の工程は、隣接する枠部材３ａ，３ｂを連結部材５によって連結する。
つまり、図６の（ａ）に示すように、枠部材３ｂの係合片５ａ，５ａを、枠部材３ａの係合片５ａ，５ａの内側に、矢印の方向へ接近させ、枠部材３ｂの係合片５ａ，５ａを枠部材３ａの係合片５ａ，５ａの内側に挿入し、それぞれの係合片５ａ，５ａに設けられた穴の位置を合わせる。
そして、図６の（ｂ）に示すように、ヒンジ５ｂにワッシャ５ｅを介して裏ナット５ｆに螺入する。このヒンジ５ｂの六角ボルトを、スパナ、または、ボックススパナ、ボックスレンチ、トルクレンチ等を使用し、軽めに締め付けるとよい。その理由は、この後、このヒンジ５ｂを回動中心にして吸音パネル１ａと吸音パネル１ｂを屈曲させるためである。このようにして、吸音パネル１ａの枠部材３ａと、吸音パネル１ｂの枠部材３ｂとは、屈曲可能な連結部材５によって連結される。

つぎに、防音壁１０の支柱１２に吸音パネル１を設置する施工方法を説明する。ただし、交通路に沿って所定の間隔で配置される支柱１２，１２…は、既に立設され、その支柱間にはコンクリート板１３が挿着されているものとする。また、吸音パネル１の質量は約２４ｋｇであり、１人作業が可能であるが、以下は２人作業とした場合で説明する。

図７は、支柱に吸音パネルを組付ける施工方法の手順を示す工程図であり、（ａ）は組付け前の平面図、（ｂ）は組付後の平面図、（ｃ）は（ｂ）に示すａ部拡大図であり、プレートを組み付ける前の分解組立図、（ｄ）は（ｃ）に示すプレートを組付け後の組立図、（ｅ）は（ｂ）に示すｂ部拡大図、（ｆ）は（ｂ）に示すｃ部拡大図である。

１）第１の工程は、隣接する枠部材３を連結箇所で屈曲させる。
つまり、図７の（ａ）に示すように、連結部材５のヒンジ５ｂ（図７の（ｃ）参照）を支点にして、吸音パネル１ａ，１ｂを屈曲させる工程である。吸音パネル１ａ，１ｂを屈曲させるには、軽く連結部材５に力を加えて押し下げるか、または、吸音パネル１ａ，１ｂの両端部を引き上げることにより、高さｓまで屈曲させればよい。または、この作業にはθ角にしたＶ溝の治具を用意して、その治具上に載置し、連結部材５を上から軽く押圧することで、屈曲形状にばらつきが出ないようにすることができる。
このように、吸音パネル１上に連結部材５を設けて屈曲させることにより、三角形△ｘｐｑが簡単に形成でき、支柱１２間の開口寸法Ｌに対して、全長Ｌ２の点ｘ−ｑは、すきま２ｗ（ｗ＋ｗ）を確保して短縮できるため、立設された支柱１２，１２の間への挿入が可能となる。したがって、支柱１２，１２のスパンを３ｍとした場合の間口Ｌは、例えば、２８２５ｍｍ、隙間ｗを例えば、各１０ｍｍとしたとき、支柱１２，１２の間に挿入する屈曲長さＬ２（ｕ＋ｕ）は、例えば、２８０５ｍｍが好適である。

２）第２の工程は、各枠部材３を支柱１２の間に配置するとともに、隣接する枠部材３を平坦状、フラット状にする工程である。図７の（ａ）に示すように、それぞれの支柱１２へ取付部材６，６を係合させ、連結部材５を壁の方向へ押圧すると、カバー部材４の角（コーナー）４ｃがコンクリート板１３に当接しながら両サイド方向へずれ、取付部材６，６が支柱１２と係合しながら、屈曲形状から平坦状になる。そして、図７の（ｂ）に示すように、屈曲した吸音パネル１は、平面視では直線状となる。
これは、吸音パネル１ａ，１ｂを屈曲させることにより全長Ｌ２を短縮させて、支柱１２の間口の寸法Ｌより若干短くして支柱１２へ挿入した後、取付部材６，６を係合させながら、今度は全長Ｌ１を伸ばすことにより、支柱１２へ地面に対して平行方向の動きにより挿入することが可能になる。

３）第３の工程は、隣接する枠部材３の間の表面側に、プレート８を取り付ける。
図７の（ｃ）、（ｄ）に示すように、プレート８を座５ｃ，５ｃへ６個のボルト８ｂ，８ｂ…にて屈曲部を平坦状に固定する。このプレート８により、２本のヒンジ５ｂを覆い隠すことができ、防音壁１０の見映えを良くすることができる。

４）第４の工程は、支柱１２に取付部材６を取り付けることにより、各枠部材３を支柱１２の間に設置する。
図７の（ｅ）、（ｆ）に示すように、各枠部材３の取付部材６，６を支柱１２へ固定する。このとき、ボルト６ｂ，６ｂをそれぞれ締め付けることで、しっかりと固定できる。各枠部材３が支柱１２に取り付けることにより、吸音パネル１が支柱１２，１２の間に設置される。
なお、吸音パネル１の設置は、下段から順に設置すればよい。また、吸音パネル１の枚数はここでは２枚としたが、２枚以上の場合は、同様の手順により複数回繰り返せばよい。このように、前記した本発明の吸音パネル１の施工方法は、従来のようにクレーンを使用しなくても、作業者の人力により、容易で簡単にできる工法である。

＜第２実施形態＞
図８は、本発明の第２実施形態の吸音パネルを組み込んだ防音壁を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＤ−Ｄ線の断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＥ−Ｅ線の断面図である。なお、前記した図１と同じ部位には、同じ符号を付し、相違点のみを説明し、重複する説明は省略する。
前記した図１に示す第１実施形態の吸音パネル１との相違点を説明すると、図１の吸音パネル１では２枚の吸音部材２，２が横方向に並べていたが、図８では、３枚の吸音部材２ａ，２ａ，２ａが横方向に並んでいる。したがって、プレート８で覆い隠された連結部材５は、支柱１２，１２間の中央部から左側にずれた位置にある。

図９の（ａ）は、一方の吸音パネルの詳細を示す正面図、（ｂ）はその下面図である。
（ｃ）は、他方の吸音パネルの詳細を示す正面図、（ｄ）はその下面図、（ｅ）は（ｃ）の右側面図、（ｆ）は（ｃ）に示すＦ−Ｆ線の断面図である。
図９の（ａ）と（ｃ）を比較すると判るように、図９の（ａ）に示す吸音パネル１ａの吸音部材２ａは１枚であるのに対し、図９の（ｃ）に示す吸音パネル１ｂの吸音部材２ａは２枚となっている。

これは、セラミック板を用いた吸音部材２ａを、最適なサイズにすることにより、取り扱いを容易にし、製造コストも安価にできる。また、本実施形態では、吸音部材２ａのサイズは、例えば、４５０ｍｍ×９００ｍｍ×９ｍｍとした場合を示している。その結果、これを１枚と２枚の組み合わせにし、その間の左側に連結部材５を設けた構成としている。この反対に、２枚と１枚の組み合わせにしても構わない。その他、プレート８の固定方法は、前記した通りである。

さらに、吸音パネル１を支柱１２に組付ける施工方法の手順について説明する。図１０は、支柱に吸音パネルを組付ける施工方法を示す工程図であり、組付け前の平面図である。図１０に示すように、左側の吸音パネル１ａと右側の吸音パネル１ｂの大きさが１対２とした場合、その連結部材５を屈曲させると、不等辺三角形△ｙｐｑができる。

このように、中央部から左右のいずれかの位置に連結部材５を設けた場合であっても、頂角θ°を屈曲させることにより、支柱１２の開口部寸法Ｌに対して、隙間ｗを差し引いた全長Ｌ２（ｕ′＋ｕ″）に短縮できるため、支柱１２であるＨ型鋼に挿入が容易である。このように、第１実施形態に示した吸音パネル１の連結部材５が、第２実施形態に示すように、必ずしも中央に位置していなくても、図７の（ａ）に示す高さｓと高さｓ′とは、若干異なるが全く問題はない。
また、図１の防音壁１０と、図８の防音壁１１との騒音の吸音特性の差異は見られない。どちらも図５に示すような吸音特性を示す作用効果を奏するものである。

なお、本発明はその技術思想の範囲内で種々の改造、変更が可能である。例えば、支柱１２は、Ｈ型鋼で説明したが、Ｈ型鋼以外のＣ型鋼、Ｔ型鋼、または、それ以外の型鋼であってもよく、また、サイズもこれと同じである必要はなく、支柱１２のスパンも３ｍに限定するものではない。
また、吸音パネル１の取付位置は、前記した高さ位置に限定するものではなく、音源に合わせて地上から３枚、４枚、５枚…と設けても構わない。また、吸音パネル１の後方に３枚のコンクリート板１３を積み重ねたが、その他の材質のボードであっても構わない。
さらに、セラミック製の吸音部材２と、背後空気層９の厚みとの組み合わせは、騒音の音源の周波数に合わせて選択することができるが、各厚み寸法違いの背後空気層９を組み合わせて配置してもよい。
また、図４に示す固定部材のプレート８は、屈曲可能な連結部材５を固定し、吸音パネル１ａ、１ｂをフラット状に配置するためのものであり、連結部材を固定できれば、そのプレート８に限らず、例えば、ロックピンなど、他のものであっても構わない。

また、製造上のメリットから、セラミック製の吸音部材２ａのサイズを、もっと小さくして２枚と２枚、２枚と３枚、３枚と３枚、３枚と４枚…等の組み合わせにして、吸音パネル１ａ、１ｂを構成し、その間に連結部材５を設けても構わない。さらに、連結部材５は、１箇所に限らず、２箇所以上の複数箇所としても構わない。
また、施工方法は、前記した組立方法を含めて施工方法としても構わない。
さらに、前記した実施形態はいずれも吸音部材２がセラミックス板であるが、吸音部材２は繊維系の吸音部材を内設したルーバ形式のものであってもよい。
さらに、前記した実施形態はいずれも道路や鉄道路線などの交通路に沿って設置されている防音壁に用いる吸音パネルであるが、定置式の騒音源、例えば、内燃機関や圧縮機などの防音建屋などの壁面に用いる吸音パネルであってもよい。

図１は、本発明の第１実施形態の吸音パネルを組み込んだ防音壁を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ線の断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ線の断面図である。 図１に示す吸音パネルの左側の構成部品を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は下面図、（ｃ）は（ａ）の左側面図、（ｄ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ線の断面図である。 本発明の右側の吸音パネルの詳細を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は下面図である。 （ａ）は固定部材を示す正面図、（ｂ）はその平面図である。 吸音パネル１の効果を示すグラフである。 本発明の連結部材の組立手順を示す工程図であり、（ａ）は組付け前の平面視の分解図、（ｂ）は組付後の平面図、（ｃ）は組付後の正面図である。 支柱に吸音パネルを組付ける施工方法の手順を示す工程図であり、（ａ）は組付け前の平面図、（ｂ）は組付後の平面図、（ｃ）は（ｂ）に示すａ部拡大図であり、プレートを組み付ける前の分解組立図、（ｄ）は（ｃ）に示すプレートを組付け後の組立図、（ｅ）は（ｂ）に示すｂ部拡大図、（ｆ）は（ｂ）に示すｃ部拡大図である。 本発明の第２実施形態の吸音パネルを組み込んだ防音壁を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＤ−Ｄ線の断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＥ−Ｅ線の断面図である。 （ａ）は、一方の吸音パネルの詳細を示す正面図、（ｂ）はその下面図である。（ｃ）は、他方の吸音パネルの詳細を示す正面図、（ｄ）はその下面図、（ｅ）は（ｃ）の右側面図、（ｆ）は（ｃ）に示すＦ−Ｆ線の断面図である。 支柱に吸音パネルを組付ける施工方法を示す工程図であり、組付け前の平面図である。

符号の説明

１ 吸音パネル
２，２ａ 吸音部材
３，３ａ，３ｂ 枠部材（支持部材）
４ カバー部材
４ｃ 角（コーナー）
５ 連結部材（ヒンジ）
５ａ 係合片
５ｂ ヒンジ
５ｃ 座
５ｄ 通し穴
５ｅ ワッシャ
５ｆ 裏ナット
６ 取付部材
６ａ 裏ナット
６ｂ ボルト
８ 固定部材（プレート）
８ａ ボルト通し穴
８ｂ ボルト
９ 背後空気層
１０，１１ 防音壁
１２ 支柱
１３ コンクリート板

Claims (6)

1. 交通路に沿って所定間隔で立設される支柱（１２）の間に設置される吸音パネル（１）であって、
   複数の支持部材（３）と、
   前記支持部材（３）に取り付けられた板状の吸音部材（２）と、
   前記吸音部材（２）の背面を覆っているカバー部材（４）と、
   隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材（３）を連結する連結部材（５）と、を備え、
   前記連結部材（５）は、屈曲可能であることを特徴とする吸音パネル（１）。
2. 前記吸音部材（２）はセラミックス板であり、
   前記吸音部材（２）の背面には、前記カバー部材（４）によって、背後空気層（９）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の吸音パネル（１）。
3. 前記支持部材（３）には、前記支柱（１２）に取り付けられる取付部材（６）が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の吸音パネル（１）。
4. 隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材（３）の間に、固定部材（８）が取り付けられていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の吸音パネル（１）。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の吸音パネル（１）の組立方法であって、
   前記支持部材（３）に前記吸音部材（２）を取り付けるとともに、前記吸音部材（２）の背面に前記カバー部材（４）を取り付ける工程と、
   隣接する前記支持部材（３）を前記連結部材（５）によって連結する工程と、
   を含むことを特徴とする吸音パネル（１）の組立方法。
6. 請求項４に記載の吸音パネル（１）の施工方法であって、
   隣接する前記吸音部材（２）の前記支持部材（３）を連結箇所で屈曲させる工程と、
   前記各支持部材（３）を前記支柱（１２）の間に配置するとともに、隣接する前記支持部材（３）を平坦状にする工程と、
   隣接する前記支持部材（３）の間に、前記固定部材（８）を取り付ける工程と、
   前記支柱（１２）に前記取付部材（６）を取り付けることにより、前記各支持部材（３）を前記支柱（１２）の間に設置する工程と、
   を含むことを特徴とする吸音パネル（１）の施工方法。

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