JP2008035664A - 電機子及び電機子を備えたモータ - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明の目的は、絶縁加工を施すことなく、コイル線を巻き付けることが可能な電機子及び電機子を備えたモータを提供することにある。
【解決手段】絶縁処理が施されたコイル線13が、積層コア12のスロットに巻回された電機子2に関する。
積層コア12の縁部であって、コイル線13が折れ曲がった状態で接触する接触縁部E1,E2に、アールが形成されている。アールは、接触縁部E1,E2を加熱処理若しくは機械的加工を行うことによって形成される。
【選択図】図1
【解決手段】絶縁処理が施されたコイル線13が、積層コア12のスロットに巻回された電機子2に関する。
積層コア12の縁部であって、コイル線13が折れ曲がった状態で接触する接触縁部E1,E2に、アールが形成されている。アールは、接触縁部E1,E2を加熱処理若しくは機械的加工を行うことによって形成される。
【選択図】図1
Description
本発明は、電機子及び電機子を備えたモータに係り、特に、絶縁状態を確保するための絶縁加工やインシュレータ等の別部材が不要な電動機の電機子及び電機子を備えたモータに関する。
コアに形成されたティース部にコイル線を巻き付ける際、このコイル線とコアとの間を絶縁するため、ティース部とコイル線が接触する部分に絶縁被膜を施したり、モータ用のインシュレータを取り付けることが多い(例えば、特許文献1又は特許文献2参照)。
特許文献1には、積層コアにインシュレータを装着した後、このインシュレータを介して巻線を積層コアに巻装することによって、積層コアと巻線を絶縁する技術が開示されている。
インシュレータには、積層コアに形成されているティースを覆うティース片が備えられており、このインシュレータは、ティース片でティースを被覆した状態で積層コアに取り付けられる。
このため、インシュレータにより、積層コアと巻線が絶縁される。また、本技術によると、インシュレータは一部材で構成されており、積層コアに挿設するのみで取り付けることが可能であるため、絶縁性を確保しつつ部品点数を低減することができ、コストダウン及び組付け工数の低減に寄与することができる。
また、特許文献2には、積層コアの表面を絶縁材でコーティングして、積層コアと巻線とを絶縁する技術が開示されている。
このように絶縁被膜をコーティングすることによっても、絶縁性を確保しつつ部品点数を低減することができ、部材コスト及び組付け工数を低減することができる。
インシュレータには、積層コアに形成されているティースを覆うティース片が備えられており、このインシュレータは、ティース片でティースを被覆した状態で積層コアに取り付けられる。
このため、インシュレータにより、積層コアと巻線が絶縁される。また、本技術によると、インシュレータは一部材で構成されており、積層コアに挿設するのみで取り付けることが可能であるため、絶縁性を確保しつつ部品点数を低減することができ、コストダウン及び組付け工数の低減に寄与することができる。
また、特許文献2には、積層コアの表面を絶縁材でコーティングして、積層コアと巻線とを絶縁する技術が開示されている。
このように絶縁被膜をコーティングすることによっても、絶縁性を確保しつつ部品点数を低減することができ、部材コスト及び組付け工数を低減することができる。
しかし、上記特許文献1及び特許文献2に記載の技術では、巻線と積層コアとの間を絶縁するために、インシュレータのような部品若しくはコア表面への絶縁材コーティングが必要である。
このため、部品点数が増えたり、絶縁材料で構成されたコーティング材が必要となり、モータの製造コストが増加するという問題点が生じていた。
このため、部品点数が増えたり、絶縁材料で構成されたコーティング材が必要となり、モータの製造コストが増加するという問題点が生じていた。
また、巻線に使用されるコイル線は、通常、導線(銅線)の側面を絶縁被膜で被覆して形成されている。
図7に、絶縁材K3でコーティングしたコア12のエッジE3にコイル線13(導線K1を絶縁被膜K2で被覆した状態に形成されている)が接触している状態を示す。図7に示すように、導線K1部分は、コイル線13の絶縁被膜K2及びコア2にコーティングされた絶縁材K3により二重に絶縁されることとなる。
同様に、インシュレータを使用した場合においても、コイル線13の絶縁被膜K2及びインシュレータによって二重に絶縁されることとなる。
図7に、絶縁材K3でコーティングしたコア12のエッジE3にコイル線13(導線K1を絶縁被膜K2で被覆した状態に形成されている)が接触している状態を示す。図7に示すように、導線K1部分は、コイル線13の絶縁被膜K2及びコア2にコーティングされた絶縁材K3により二重に絶縁されることとなる。
同様に、インシュレータを使用した場合においても、コイル線13の絶縁被膜K2及びインシュレータによって二重に絶縁されることとなる。
以上のように、コア表面に絶縁加工(インシュレータ装着、絶縁材コーティング)を行うと、巻線の側面に施された絶縁被膜と、コア方面に施された絶縁加工(インシュレータ装着、絶縁材コーティング)とで、二重の絶縁処理を行うこととなり、無駄が生じていた。
このような問題を解決するために、コアに直接、巻線を施す方法が考えられる。
しかし、通常コアは、打ち抜き加工された金属製のコアシートを積層させて構成されているため、コアのエッジが鋭角に尖っており、このエッジと巻線を構成するコイル線とが接触し、コイル線の側面を被覆している絶縁被膜が破れて、コイル線とコアとの絶縁状態を保持することができなくなるという問題が生じていた。
また、コイル線自体が破損する等の問題が生じる恐れもあった。
このような問題を解決するために、コアに直接、巻線を施す方法が考えられる。
しかし、通常コアは、打ち抜き加工された金属製のコアシートを積層させて構成されているため、コアのエッジが鋭角に尖っており、このエッジと巻線を構成するコイル線とが接触し、コイル線の側面を被覆している絶縁被膜が破れて、コイル線とコアとの絶縁状態を保持することができなくなるという問題が生じていた。
また、コイル線自体が破損する等の問題が生じる恐れもあった。
本発明の目的は、上記各問題点を解決することにあり、絶縁加工を施すことなく、コイル線を巻き付けることが可能な電機子及び電機子を備えたモータを提供することにある。
上記課題は、本発明にかかる電機子によれば、絶縁処理が施されたコイル線が、積層コアのスロットに巻回された電機子であって、前記コイル線が折れ曲がった状態で接触する前記積層コア接触縁部に、アールが形成されていることにより解決される。
このように、本発明においては、積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分にアールが形成されている。
このため、この部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)において、コイル線が破損することを防止することができる。
つまり、一般的に、積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分では、コイル線が、その張力によって圧接し、コイル線は導線(銅線)が絶縁被膜によって被覆された構成であるため、この圧接により絶縁被膜が破損する可能性が高くなる。また、張力の大きさによっては、コイル線自体が破損してしまう恐れがある。
このため、この部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)において、コイル線が破損することを防止することができる。
つまり、一般的に、積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分では、コイル線が、その張力によって圧接し、コイル線は導線(銅線)が絶縁被膜によって被覆された構成であるため、この圧接により絶縁被膜が破損する可能性が高くなる。また、張力の大きさによっては、コイル線自体が破損してしまう恐れがある。
しかし、本発明においては、この圧接部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)にはアールが形成されており、接触面積が広くなる。このため、圧接により生じる力が分散され、コイル線の絶縁被膜が破損することを防止することができる。
このように、コイル線の絶縁被膜の破損を防止できるため、積層コアに絶縁処理(絶縁被膜のコーティング、インシュレータの装着等)を行うことなく、コイル線の絶縁被膜により、コアとコイル線との絶縁状態を保持することができる。
よって、絶縁処理を行うためのコスト及び工数を低減することが可能となる。
このように、コイル線の絶縁被膜の破損を防止できるため、積層コアに絶縁処理(絶縁被膜のコーティング、インシュレータの装着等)を行うことなく、コイル線の絶縁被膜により、コアとコイル線との絶縁状態を保持することができる。
よって、絶縁処理を行うためのコスト及び工数を低減することが可能となる。
また、請求項1に記載の発明において、前記アールのアール半径は、前記コイル線の径の1/2以上、前記コアを構成するティースの周方向の幅の1/2以下であると好適である。
アール半径が小さくなりすぎると、積層コアの接触縁部とコイル線との接触面積が小さくなるため、圧接により生じる力が小さい面積範囲に集中する。このため、コイル線の、接触縁部に圧接している部分が破損しやすくなる。
このようなコイル線の破損を防止するためには、上記範囲にアール半径を設定すると好適である。
アール半径が小さくなりすぎると、積層コアの接触縁部とコイル線との接触面積が小さくなるため、圧接により生じる力が小さい面積範囲に集中する。このため、コイル線の、接触縁部に圧接している部分が破損しやすくなる。
このようなコイル線の破損を防止するためには、上記範囲にアール半径を設定すると好適である。
更に、前記アールは、前記接触縁部を加熱処理若しくは機械的加工を行うことによって形成されていると、形成されたアールの表面の粗度を低下させることができ、コイル線の破損を防止することができるため好適である。
このとき、前記加熱処理は、レーザによる処理、電子ビームによる処理、TIGによる処理、プラズマによる処理の群より選択される少なくとも一つの処理であると好適である。
また、このとき、前記接触縁部に形成された前記アール表面は、前記加熱処理により形成された酸化被膜で被覆されていると、この酸化被膜が絶縁被膜としての機能を果たし、コアとコイル線との間の絶縁機能を高めることができるため好適である。
なお、TIGとは、「タングステンテン・イナートガス」をさす。
このとき、前記加熱処理は、レーザによる処理、電子ビームによる処理、TIGによる処理、プラズマによる処理の群より選択される少なくとも一つの処理であると好適である。
また、このとき、前記接触縁部に形成された前記アール表面は、前記加熱処理により形成された酸化被膜で被覆されていると、この酸化被膜が絶縁被膜としての機能を果たし、コアとコイル線との間の絶縁機能を高めることができるため好適である。
なお、TIGとは、「タングステンテン・イナートガス」をさす。
また、本発明においては、レーザによる処理、電子ビームによる処理、TIGによる処理、プラズマによる処理を行い、圧接部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)を溶融することにより、アールを形成する。
このように、加熱処理を行い、圧接部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)を一度溶融して再凝固させることにより、アールが形成されるとともに、表面の粗度が低下し、コイル線の破損を効果的に防止することができる。
このように、加熱処理を行い、圧接部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)を一度溶融して再凝固させることにより、アールが形成されるとともに、表面の粗度が低下し、コイル線の破損を効果的に防止することができる。
また、請求項1に記載の発明において、前記アールは、溶融材を溶射することにより形成されていると、アール表面の粗度を低下させることができるとともに、この溶融材が絶縁被膜としての機能を果たし、コアとコイル線との間の絶縁機能を高めることができるため好適である。
また、前記課題は、本発明に係るモータによれば、請求項1乃至請求項6に記載の電機子を備えたことにより解決される。本発明によれば、積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分にアール加工を施すことによってコイル線が破損することを防止することが可能となる電機子コアを備えたモータを提供することができる。
また、前記課題は、本発明に係るモータによれば、請求項1乃至請求項6に記載の電機子を備えたことにより解決される。本発明によれば、積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分にアール加工を施すことによってコイル線が破損することを防止することが可能となる電機子コアを備えたモータを提供することができる。
本発明によれば、積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分にアールが形成されている。
このため、この部分において、コイル線が破損することを防止することができる。
つまり、この部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)には、コイル線が、その張力によって圧接することとなるが、本発明においては、この圧接部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)にはアールが形成されており、接触面積が広くなる。このため、圧接により生じる力が分散され、コイル線が破損することを防止することができる。
このため、この部分において、コイル線が破損することを防止することができる。
つまり、この部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)には、コイル線が、その張力によって圧接することとなるが、本発明においては、この圧接部分(積層コアの縁部であって、コイル線が折れ曲がった状態で接触する部分)にはアールが形成されており、接触面積が広くなる。このため、圧接により生じる力が分散され、コイル線が破損することを防止することができる。
また、通常、コイル線は導線(銅線)が絶縁被膜によって被覆された構成であるが、本発明においては、この絶縁被膜が破損することを防止することができるため、積層コア自体に絶縁処理(絶縁被膜のコーティング、インシュレータの装着等)を行うことなく、コイル線の絶縁被膜によりコアとコイル線との絶縁状態を確保することができる。
このため、積層コアに絶縁処理を行うためのコスト及び工数を低減することが可能となる。
このため、積層コアに絶縁処理を行うためのコスト及び工数を低減することが可能となる。
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、以下に説明する構成は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
本実施形態は、電機子コア12側に絶縁加工を施すことなく、コイル線13を巻き付けることが可能な電機子コア12及び電機子コア12(以下、単に「コア12」と記す)を備えたモータMに関するものである。
なお、以下に説明する構成は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
本実施形態は、電機子コア12側に絶縁加工を施すことなく、コイル線13を巻き付けることが可能な電機子コア12及び電機子コア12(以下、単に「コア12」と記す)を備えたモータMに関するものである。
図1乃至図6は、本発明の一実施形態を示すものであり、図1はモータを示す説明図、図2は整流子及びコアを示す斜視図、図3はコアにコイル線が巻き付けられる状態を示す説明図、図4はコアのエッジとコイル線との接触部分を示す部分拡大図、図5はコアのエッジとコイル線との接触部分を示す断面相当図、図6はアールの加工状態を示す説明図である。
はじめに、図1により本実施形態に係る電機子2を備えたモータMの構成について説明する。
本実施形態に係るモータMは、マグネット1と、電機子2と、電機子2の回転中心軸である回転軸3と、回転軸3を軸支する軸受3a,3bと、電機子2の一端側に配設される整流子4と、図示しないブラシ装置と、を有して構成されており、モータケース5内に収納されている。また、モータケース5の軸受3b側端部には、冷却パイプ7が接続されており、モータ作動時には、モータケース5内へ冷却風が導入される。
また、本実施形態に係る電機子2は、コア12と、コア12に巻回されたコイル線13を有して構成されている。
本実施形態に係るモータMは、マグネット1と、電機子2と、電機子2の回転中心軸である回転軸3と、回転軸3を軸支する軸受3a,3bと、電機子2の一端側に配設される整流子4と、図示しないブラシ装置と、を有して構成されており、モータケース5内に収納されている。また、モータケース5の軸受3b側端部には、冷却パイプ7が接続されており、モータ作動時には、モータケース5内へ冷却風が導入される。
また、本実施形態に係る電機子2は、コア12と、コア12に巻回されたコイル線13を有して構成されている。
図2により、本実施形態に係るコア12の構成について説明する。
本実施形態に係るコア12は、複数のコアシート112が軸方向に積層されて形成された積層コアである。
これらのコアシート112は、例えば、ケイ素鋼板等の肉薄のシート状板素材から構成され、プレス打ち抜き処理を行うことにより所定形状に加工される。
本実施形態に係るコア12は、複数のコアシート112が軸方向に積層されて形成された積層コアである。
これらのコアシート112は、例えば、ケイ素鋼板等の肉薄のシート状板素材から構成され、プレス打ち抜き処理を行うことにより所定形状に加工される。
本実施形態に係るコアシート112は、略円環状のインナー部112Aから、放射状に突出した複数の略T字形状の凸部112Bとで構成されている。
本実施形態では、凸部112Bは、同中心角分離隔(約30°ずつ離隔)して12個形成されている。
本実施形態に係るインナー部112Aは略円環形状であり、その略中央部に形成された孔の口径は回転軸3の外径とほぼ同一に形成され、回転軸3が圧入可能となっている。
本実施形態では、凸部112Bは、同中心角分離隔(約30°ずつ離隔)して12個形成されている。
本実施形態に係るインナー部112Aは略円環形状であり、その略中央部に形成された孔の口径は回転軸3の外径とほぼ同一に形成され、回転軸3が圧入可能となっている。
本実施形態に係る凸部112Bは、インナー部112Aから放射状に突出した略矩形の凸部本体部112cと、凸部本体部112cの端部(インナー部112Aと連結されている側と反対側の端部)に形成された、略T時形状の頭部となる凸部バー部112dとで構成されている。
なお、本実施形態では、互いに隣接する凸部112B,112Bは、略30度(中心角)離隔しているが、コアシート112の形状はこれに限られるものではなく、複数個ずつ形成された凸部112Bが、所定の規則をもって形成されていてもよい。
なお、本実施形態では、互いに隣接する凸部112B,112Bは、略30度(中心角)離隔しているが、コアシート112の形状はこれに限られるものではなく、複数個ずつ形成された凸部112Bが、所定の規則をもって形成されていてもよい。
本実施形態に係るコア12は、コアシート112が複数枚積層されて形成されている。
以下、コアシート112のうちインナー部112Aが積層された部分を「インナー本体部12A」と記す。
また、コアシート112のうち凸部本体部112cが積層された部分を「ティース本体部12C」と記す。また、凸部バー部112dが積層された部分を「ティースバー部12D」と記す。
以下、コアシート112のうちインナー部112Aが積層された部分を「インナー本体部12A」と記す。
また、コアシート112のうち凸部本体部112cが積層された部分を「ティース本体部12C」と記す。また、凸部バー部112dが積層された部分を「ティースバー部12D」と記す。
図3に示すように、本実施形態においては、このように形成されたコア12にコイル線13が巻き付けられて電機子2が形成される。
コイル線13は、ティース本体部12C,12C間においては、インナー本体部12A上面に掛け渡されながら、12個のティース本体部12Cに巻き付けられる。
また、コイル線13の巻端は、整流子4に形成された整流子片4aに接続される。
コイル線13は、ティース本体部12C,12C間においては、インナー本体部12A上面に掛け渡されながら、12個のティース本体部12Cに巻き付けられる。
また、コイル線13の巻端は、整流子4に形成された整流子片4aに接続される。
次いで、本実施形態に係るコア12の外周部分の構成について説明する。
図4に示すように、本実施形態に係るコア12の外周部分(ティースバー部12D外周部分を除く)、すなわちエッジ部分には、アール加工が施されている。
つまり、コイル線13をコア12に巻き付けた際、コイル線13が折れ曲がった状態で圧接する部分にアール加工が施されている。
本実施形態においてアール加工とは、鋭利なエッジの角部分を、緩やかに湾曲したドーム状に加工すること、すなわち角取り加工をさす。
図4に示すように、本実施形態に係るコア12の外周部分(ティースバー部12D外周部分を除く)、すなわちエッジ部分には、アール加工が施されている。
つまり、コイル線13をコア12に巻き付けた際、コイル線13が折れ曲がった状態で圧接する部分にアール加工が施されている。
本実施形態においてアール加工とは、鋭利なエッジの角部分を、緩やかに湾曲したドーム状に加工すること、すなわち角取り加工をさす。
本実施形態においては、インナー本体部12Aの外周部エッジE1と、ティース本体部12C上下底面の相対向する2長辺部エッジE2にアール加工が施されている。
この部分(外周部エッジE1及び長辺部エッジE2)は、コイル線13がコア12に巻き付けられる際、コイル線13が折れ曲がった状態でコア12と圧接する部分である。
この部分(外周部エッジE1及び長辺部エッジE2)は、コイル線13がコア12に巻き付けられる際、コイル線13が折れ曲がった状態でコア12と圧接する部分である。
このように、コイル線13が折れ曲がった状態でコア12と圧接する部分では、コイル線13の張力が圧接点に集中するため、この部分においてコイル線13の絶縁被膜が破損する可能性が高い。
このため、この部分(外周部エッジE1及び長辺部エッジE2)にアール加工を施し、エッジを湾曲ドーム状とすれば、コイル線13とコア12との接触面積が大きくなり、接触により生じる押圧力が分散する。
このため、この部分(外周部エッジE1及び長辺部エッジE2)にアール加工を施し、エッジを湾曲ドーム状とすれば、コイル線13とコア12との接触面積が大きくなり、接触により生じる押圧力が分散する。
つまり、図5(a)に示すように、アール加工が施されていないコア12´では、外周部エッジE1´部分の鋭角で、コイル線13の絶縁被膜K2が破損する恐れがあるが、図5(b)に示すように、アール加工が施されたコア12では、外周部エッジE1とコイル線13の絶縁被膜K2とが接触する部分の接触面積が広くなり、このため、コイル線13表面に被覆された絶縁被膜K2が破損することが防止される。
ただし、アール加工が施される部位は、上記部位に限られものではなく、コア12の形状に応じて適宜選択することができるとともに、上記部位の一部のみに加工を施してもよい。
つまり、アール加工が施される部位は、コイル線13を保護するという目的を達成することができれば、どのような部位の組合せであってもよい。
つまり、アール加工が施される部位は、コイル線13を保護するという目的を達成することができれば、どのような部位の組合せであってもよい。
次いで、アール加工の加工サイズについて、長辺部エッジE2を例に取り説明する。
図6は、長辺部エッジE2に施されるアールの説明図であり、図4のA−A線断面相当図を示す。
図6(a)は最小のアール加工時の説明図、図6(b)は最大のアール加工時の説明図、図6(c)は本実施形態に係るアール加工の説明図である。
つまり、コイル線13の絶縁被膜K2の破損を防止するためには、長辺部エッジE2及び外周部エッジE1は、R1≦アール半径≦R2の範囲に加工するとよい。
図6は、長辺部エッジE2に施されるアールの説明図であり、図4のA−A線断面相当図を示す。
図6(a)は最小のアール加工時の説明図、図6(b)は最大のアール加工時の説明図、図6(c)は本実施形態に係るアール加工の説明図である。
つまり、コイル線13の絶縁被膜K2の破損を防止するためには、長辺部エッジE2及び外周部エッジE1は、R1≦アール半径≦R2の範囲に加工するとよい。
このとき、図6(a)に示すようにR1は、コイル線13の径の1/2(すなわちコイル線13の断面半径)に規定され、図6(b)に示すようにR2はティース幅(凸部本体部112cの相対向する2長辺間の距離)の1/2に規定されている。
すなわち、アール半径を最大であるティース幅に設定した場合には、両アールによりティース本体部12Cの断面の上下端部は、略半円状となる。
すなわち、アール半径を最大であるティース幅に設定した場合には、両アールによりティース本体部12Cの断面の上下端部は、略半円状となる。
また、本実施形態においては、図6(c)に示すように、アール半径R3=コイル線13の径となるように設定されている。
この本実施形態に示すように、アール半径とコイル線13の径とが同一である場合が、コイル線13の絶縁被膜K2を保護しながら、コイル線13を効率的に巻き付ける上で最適である。
なお、アール半径は、コイル線13の絶縁被膜K2の材質・硬度等の諸条件により左右されるため、上記サイズに限定されるものではないが、コイル線13の径の1/2を下回ると、コイル線13の絶縁被膜を十分に保護することは困難である。
この本実施形態に示すように、アール半径とコイル線13の径とが同一である場合が、コイル線13の絶縁被膜K2を保護しながら、コイル線13を効率的に巻き付ける上で最適である。
なお、アール半径は、コイル線13の絶縁被膜K2の材質・硬度等の諸条件により左右されるため、上記サイズに限定されるものではないが、コイル線13の径の1/2を下回ると、コイル線13の絶縁被膜を十分に保護することは困難である。
本実施形態においては、レーザによる溶融処理を行うことによりアール加工を行っている。
これは、熱源としてレーザ光を、金属に集光した状態で照射することにより、外周部エッジE1及び長辺部エッジE2を溶融して、アール形状に加工することにより行う。このレーザ光は、公知のレーザ溶接で使用されている装置により発振されるYAGレーザ等が使用される。
これは、熱源としてレーザ光を、金属に集光した状態で照射することにより、外周部エッジE1及び長辺部エッジE2を溶融して、アール形状に加工することにより行う。このレーザ光は、公知のレーザ溶接で使用されている装置により発振されるYAGレーザ等が使用される。
なお、本実施形態においては、レーザによる溶融処理を行うことによりアール加工を行っているが、アール加工の方法は、特に限定されるものではなく、電子ビームによる溶融処理、TIG(タングステンテン・イナートガス)による溶融処理、機械的加工、プラズマによる溶融処理等の技術を使用することができる。
例えば、TIG、プラズマ、電子ビーム等を使用した技術を利用し、アーク熱を発生させ、この熱により外周部エッジE1及び長辺部エッジE2を溶融して、アール形状に加工するとよい。また、機械的加工においては、外周部エッジE1及び長辺部エッジE2に物理的力(研磨等)を加えることによって、アール形状に成形するとよい。
例えば、TIG、プラズマ、電子ビーム等を使用した技術を利用し、アーク熱を発生させ、この熱により外周部エッジE1及び長辺部エッジE2を溶融して、アール形状に加工するとよい。また、機械的加工においては、外周部エッジE1及び長辺部エッジE2に物理的力(研磨等)を加えることによって、アール形状に成形するとよい。
また、セラミック等の溶融材を溶射することによりアールを形成してもよい。この技術によると、溶射されたセラミック等の溶融材が絶縁被膜としての機能を果たすため、コーティング材を塗布する工程を経ることなく(溶融材による被膜は、アール加工時に同時に形成される)、コア12とコイル線13との間の絶縁効果をより一層高めることができる。
また、アール加工の方法として、コアシート112をプレス打ち抜きする際に、同時にアールを形成する方法もあるが、この方法においては小径のアール(コイル線13の径と同程度のアール径のアール)を形成することは困難である。
更に、コアシート112をプレス打ち抜きした後、別のプレス工程により縁部をつぶす方法もあるが、このつぶし面の金型表面を、高精度に滑らかに仕上げることが困難であるという問題が生じたり、プレスを繰り返すと、金型表面に微細な凹凸が形成されるという問題が生じていた。
このような状態でプレスを行うと、プレスを行った縁部の面粗度が大きくなり、コイル線13の絶縁被膜が破損してしまう可能性が高くなる。
このような状態でプレスを行うと、プレスを行った縁部の面粗度が大きくなり、コイル線13の絶縁被膜が破損してしまう可能性が高くなる。
これらの問題を回避するためには、本実施形態で使用した加工である、レーザによる加工を行うことが望ましい。
このような加工を行うことにより、面粗度を小さくし、アール表面を十分滑らかに仕上げることができる。
また、このアール加工は、加熱加工によるものが望ましい。
加熱処理を行うことにより、加工表面(すなわち、アール部分の表面)が酸化し、酸化被膜が形成される。
この酸化被膜は絶縁被膜として機能するため、コーティング材を塗布する工程を経ることなく(酸化被膜は、アール加工時に同時に形成される)、コア12とコイル線13との間の絶縁効果をより一層高めることができる。
このような加工を行うことにより、面粗度を小さくし、アール表面を十分滑らかに仕上げることができる。
また、このアール加工は、加熱加工によるものが望ましい。
加熱処理を行うことにより、加工表面(すなわち、アール部分の表面)が酸化し、酸化被膜が形成される。
この酸化被膜は絶縁被膜として機能するため、コーティング材を塗布する工程を経ることなく(酸化被膜は、アール加工時に同時に形成される)、コア12とコイル線13との間の絶縁効果をより一層高めることができる。
1‥マグネット、2‥電機子、
3‥回転軸、3a,3b‥軸受
4‥整流子、
5‥モータケース、7‥冷却パイプ、
12、12´‥コア、12A‥インナー本体部、12C‥ティース本体部、12D‥ティースバー部、
13‥コイル線
112‥コアシート、112A‥インナー部、112B‥凸部、112c‥凸部本体部、112d‥凸部バー部
E1,E1´‥外周部エッジ、E2‥長辺部エッジ、E3‥エッジ、
K1‥導線、K2‥絶縁被膜、K3‥絶縁材、
M‥モータ
3‥回転軸、3a,3b‥軸受
4‥整流子、
5‥モータケース、7‥冷却パイプ、
12、12´‥コア、12A‥インナー本体部、12C‥ティース本体部、12D‥ティースバー部、
13‥コイル線
112‥コアシート、112A‥インナー部、112B‥凸部、112c‥凸部本体部、112d‥凸部バー部
E1,E1´‥外周部エッジ、E2‥長辺部エッジ、E3‥エッジ、
K1‥導線、K2‥絶縁被膜、K3‥絶縁材、
M‥モータ
Claims (7)
- 絶縁処理が施されたコイル線が、積層コアのスロットに巻回された電機子であって、
前記コイル線が折れ曲がった状態で接触する前記積層コア接触縁部に、アールが形成されていることを特徴とする電機子。 - 前記アールのアール半径は、前記コイル線の径の1/2以上、前記コアを構成するティースの周方向の幅の1/2以下であることを特徴とする請求項1に記載の電機子。
- 前記アールは、前記接触縁部を加熱処理若しくは機械的加工を行うことによって形成されていることを特徴とする請求項1に記載の電機子。
- 前記加熱処理は、レーザによる処理、電子ビームによる処理、TIGによる処理、プラズマによる処理の群より選択される少なくとも一つの処理であることを特徴とする請求項3に記載の電機子。
- 前記接触縁部に形成された前記アールの表面は、前記加熱処理により形成された酸化被膜で被覆されていることを特徴とする請求項3に記載の電機子。
- 前記アールは、溶融材を溶射することにより形成されていることを特徴とする請求項1に記載の電機子。
- 請求項1乃至請求項6のいずれか一項に記載の電機子を備えたことを特徴とするモータ。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2006208113A JP2008035664A (ja) | 2006-07-31 | 2006-07-31 | 電機子及び電機子を備えたモータ |
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2006
- 2006-07-31 JP JP2006208113A patent/JP2008035664A/ja active Pending
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