JP2008019621A - 組立鉄筋仮立て冶具及び組立鉄筋の連結方法 - Google Patents

Abstract

【課題】任意の位置に配置された支持具に対し簡便な方法で取り付けることで溶接鉄筋などの組立鉄筋を垂直性を維持して自立させることができ、隣接する組立鉄筋と連結した後は速やかに取り外して繰り返し利用することができる組立鉄筋仮立て冶具及び該組立鉄筋仮立て冶具を利用した組立鉄筋の連結方法を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明の組立鉄筋仮立て冶具の代表的な構成は、複数本の水平鉄筋を縦鉄筋で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋を凹状の鉄筋載置部を有する鉄筋支持具に垂直に仮立てする為の平板状の組立鉄筋仮立て冶具であって、左右側面に設けられ、前記鉄筋載置部に嵌合する嵌合部と、少なくとも２本の前記水平鉄筋を挟持する凹状の鉄筋挟持部と、を有することを特徴とする。
【選択図】図９

Description

本発明は、建物の基礎工事において組立鉄筋を連結する際に、組立鉄筋を仮立てする為に用いる組立鉄筋仮立て冶具と、これを用いた組立鉄筋の連結方法に関するものである。

従来から住宅等比較的小規模な建物の基礎として、逆Ｔ字形状の断面を有する鉄筋コンクリートからなる布基礎を採用することがある。この場合、現場での鉄筋の組立作業を低減する為に、基礎梁部（立ち上り部）においては主筋（基礎梁内部の上下端近傍に基礎梁の長手方向に水平に配置される鉄筋）とスターラップ（せん断補強の為基礎梁内部に所定ピッチで上下の主筋を連結するように縦方向に配置される鉄筋）とを、またフーチング部においてはベース筋（フーチングの幅方向に所定ピッチで配置される鉄筋）と補助筋（ベース筋の両端部にベース筋を連結するように配置される鉄筋）とを、予め井桁状に溶接した鉄筋（いわゆる組立鉄筋）を使用することが多い。

一方、前記組立鉄筋のうち基礎梁部の組立鉄筋を所定の高さに保つための各種支持具が開発され、広く利用されている。（例えば特許文献１〜４）

これらの支持具は基礎梁部の型枠を所定の位置に保つ機能を兼ね備えており、地業面に配設する際には型枠を所定の高さに保つ為に高さ方向の精度が維持され、更に基礎梁の平面的なずれや蛇行を防止する為に基礎梁の幅方向の精度も維持される。

また、これらの支持具は、基礎梁の断面性能（特に曲げに対する性能）を確保する為に、下端の主筋を所定のかぶり厚が確保される範囲内で極力下方に配置し得るように、鉄筋載置部を凹状にして型枠載置部よりも低く構成するのが一般的である。

このような支持具は組立鉄筋を所定高さに保つ機能は有するものの、起立させておく機能は持たないことが多く、隣接する組立鉄筋と連結するまでの間、別途棒状の補助部材等で仮に立てておく作業が必要であり、また、隣接する組立鉄筋と連結する際にも組立鉄筋の垂直性の確認作業や矯正作業を必要とした。

特許文献５の鉄筋支持具においては「立上り筋」（スターラップのことを指している。以下スターラップと置き換える。）を嵌合する嵌合凹部を設けて移動を規制することで、上記問題に対処しようとしている。

また、特許文献６の組立支持具においては高さの異なる一対の鉄筋３３、３４からなる倒れ防止部３ｂにより鉄筋枠４の倒れを規制するように構成し、上記問題に対処しようとしている。

特開２０００−１６０５７５号公報 特開２０００−１７９１５２号公報 特開２００４−０２７５１３号公報 特開２００１−３２３６５６号公報 登録実用新案３０３５３８５号公報 特開平９−３２４４３０号公報

特許文献５の鉄筋支持具は、設置位置が所定のピッチで配置されるスターラップの位置に限定される為、スターラップを先に鉄筋支持具の嵌合凹部にセットしたあとで主筋をスターラップに結束するという作業手順を踏む現場組立式の鉄筋に適用することは可能である。しかし、組立鉄筋を使用する場合、組立の際のスターラップの位置決めや現場での鉄筋支持具の位置決めの精度の問題があってスターラップと嵌合凹部との位置を正確に合わせることが極めて難しく、特許文献５の鉄筋支持具を適用することは事実上困難であった。また、使用するスターラップの径と嵌合凹部の径とを対応させなければならないので、鉄筋の径ごとに異なる寸法の鉄筋支持具を用意する必要があり、しかも繰り返し利用できないのでコストが掛かるという問題もあった。

特許文献６の組立支持具は、倒れ防止部３ｂを構成する鉄筋３４に立てかける状態で鉄筋枠４を起立させるものと推測され、起立状態が安定せず、特に鉄筋３４よりも短い鉄筋３３の方向に力が加わった場合に転倒する虞があり、更に、鉄筋３３、３４が突出している為、運搬や保管の際に多くのスペースを必要とした。

本発明は、上記問題を解決し、任意の位置に配置された鉄筋支持具に対し簡便な方法で取り付けることで溶接鉄筋などの組立鉄筋を垂直性を維持して自立させることができ、隣接する組立鉄筋と連結した後は速やかに取り外して繰り返し利用することができる組立鉄筋仮立て冶具及び該組立鉄筋仮立て冶具を利用した組立鉄筋の連結方法を提供することを目的とする。

請求項１に係る組立鉄筋仮立て冶具は、複数本の水平鉄筋を縦鉄筋で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋を凹状の鉄筋載置部を有する鉄筋支持具に垂直に仮立てする為の平板状の組立鉄筋仮立て冶具であって、左右側面に設けられ、前記鉄筋載置部に嵌合する嵌合部と、少なくとも２本の前記水平鉄筋を挟持する凹状の鉄筋挟持部と、を有することを特徴とする。

また、請求項２に係る組立鉄筋仮立て冶具は、前記鉄筋載置部が一対の縦材で形成された鉄筋支持具に使用する請求項１の組立鉄筋仮立て冶具であって、前記嵌合部は、所定の厚みを有する略矩形の板材の両側辺の小口面を前記縦材の断面形状に対応させて加工することにより形成され、前記鉄筋挟持部は、前記板材の下辺に形成された凹状の切り込みであることを特徴とする。

また、請求項３に係る組立鉄筋仮立て冶具は、前記鉄筋載置部が丸棒状の一対の縦材で形成された鉄筋支持具に使用する請求項１の組立鉄筋仮立て冶具であって、前記嵌合部は、所定の厚みを有する略矩形の板材の両側辺に設けられ、平面視（上から見下げた場合）略Ｖ字状になるように１つおきに折り曲げることにより、あるいは交互に山折りと谷折りを繰り返した少なくとも３つの爪であり、前記鉄筋挟持部は、前記板材の下辺から上辺に向かって形成された凹状の切り込みであることを特徴とする。

また、請求項４に係る組立鉄筋仮立て冶具は、前記鉄筋挟持部を前記板材の上辺にも形成したことを特徴とする。

また、請求項５に係る組立鉄筋仮立て冶具は、請求項４に係る組立鉄筋仮立て冶具において、前記下辺及び上辺に設けた鉄筋挟持部の幅が異なることを特徴とする。

また、本発明に係る組立鉄筋の連結方法は、凹状の鉄筋載置部を有する鉄筋支持具を所定位置に固定し、前記鉄筋載置部に複数本の水平鉄筋を縦鉄筋で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋を載置し、請求項１乃至４のいずれかに記載した組立鉄筋仮立て冶具の嵌合部と前記鉄筋載置部とを嵌合するとともに、前記水平鉄筋を前記組立鉄筋仮立て冶具の鉄筋挟持部で挟持して、前記組立鉄筋を所定位置に直立状態で自立させ、同様の方法で他の組立鉄筋を直立状態で自立させ、隣接する組立鉄筋を連結した後、
前記組立鉄筋仮立て冶具を取り外すことを特徴とする。

本発明にかかる組立鉄筋仮立て冶具及び組立鉄筋の連結方法によれば、組立鉄筋を仮立ての状態でも地業面に精度良く固着された鉄筋支持具の所定の位置に垂直性を保って安定して自立させることができる。従って、直交方向に隣接した他の組立鉄筋と連結する際に組立鉄筋の平面的な位置や垂直性の矯正作業を行なう必要がなく作業の効率化をはかることができる。

また、直交方向に隣接した他の組立鉄筋と連結した後は冶具は取り外し繰り返し使用することができ、鉄筋支持具も従来品をそのまま使用することができるので、本発明にかかる組立鉄筋仮立て冶具及び組立鉄筋の連結方法の導入によるコストの上昇は極めて低く抑えることができる。

以下、本発明に係る組立鉄筋仮立て冶具（以下「冶具」とする）及び組立鉄筋の連結方法の好ましい実施形態について図を用いて説明する。図１は本実施形態に係る冶具が適用可能な組立鉄筋を示す斜視図、図２は本実施形態に係る冶具が好ましく適用可能な鉄筋支持具を示す斜視図、図３、４は本実施形態に係る冶具が適用可能な鉄筋支持具を示す図、図５、６は冶具の鉄筋挟持部の構成例を示す図、図７、８は冶具の嵌合部の構成例を示す図である。

図９、図１１に示すように、本実施形態の組立鉄筋仮立て冶具４は、複数本の水平鉄筋１ａを縦鉄筋（スターラップ１ｂ）で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋１を凹状の鉄筋載置部２ａを有する鉄筋支持具２に垂直に仮立てする為の平板状の組立鉄筋仮立て冶具であって、左右側面に設けられ、前記鉄筋載置部２ａに嵌合する嵌合部４ａと、少なくとも２本の前記水平鉄筋１ａを挟持する凹状の鉄筋挟持部４ｂと、を有する。

（組立鉄筋１）
本実施形態に係る冶具及び組立鉄筋の連結方法は、一般的な逆Ｔ字断面の布基礎用の組立鉄筋、即ち基礎梁水平な鉄筋が２本以上あり、それらがスターラップで連結された組立鉄筋であれば適用が可能である。例えば、図１（ａ）、（ｂ）に示したようにＩ字状のスターラップ１ｂで縦方向一列に水平鉄筋１ａが連結されたものでも、図１（ｃ）に示したようにロ字状のスターラップ１ｂで連結され水平方向に水平鉄筋１ａである主筋が複数配置されたものでもよい。

また、前者の場合は、図１（ａ）に示したように２本以上の水平鉄筋１ａが縦方向に隣接している場合（下端主筋が２段以上で構成されている場合）でも、図１（ｂ）に示したように水平鉄筋１ａが縦方向に離隔している場合（１本の下端主筋と腹筋、上下１本ずつの主筋等）でも適用可能である。

但し、組立鉄筋１は、鉄筋載置部に載置する前に予め水平鉄筋１ａとこれを連結するスターラップ１ｂが強固に連結され、容易に形状が変わらないことが必須であるので、溶接により組み立てられた溶接鉄筋が好ましい。

（鉄筋支持具２）
本実施形態に係る冶具及び組立鉄筋の連結方法を適用する場合の鉄筋支持具は、中央に凹状の鉄筋載置部を有し、凹状部分の形状が後述する仮立て冶具の着脱が容易になるように構成されたものが好ましい。具体的には、縦材２ａ１は、図２（ａ）〜（ｃ）に示した特許文献１〜３の支持具に準じた鉄筋支持具２のように、垂直かつ平行に構成されており、鉄筋載置部２ａの上方には組立鉄筋仮立て治具の着脱時の障害物のないものが好ましい。

また、図３に示した特許文献４の支持具に準じた鉄筋支持具２のように、縦材２ａ１の上方に突出があったり、あるいは縦材２ａ１が上方に向かって間隔が狭まっていたりしても、例えば水平長手方向から鉄筋支持具２に嵌め込んだり、係止させたり、ファスナー等で固定させたりすることで着脱可能に構成することは可能である。しかし、組立鉄筋の長手方向の位置の微調整等により治具に対して水平長手方向に力が加わった場合、この力により治具が脱落する虞がある。表面に凹凸の多い異形鉄筋の軸方向に沿って着脱の操作をする際に、鉄筋表面の凹凸と冶具との干渉によりスムーズな着脱作業が行なえなくなる虞がある。構成が複雑になる等の課題がある。

また、特許文献１〜３の支持具に準じた図２の鉄筋支持具２のように、円形断面の棒鋼（丸棒）を曲げ加工し、鉄筋載置部の縦材２ａ１と型枠載置部２ｂとを一体に構成したものが好ましい。このような鉄筋支持具２の場合、後述する実施例のように冶具の厚みを可及的に小さくすることができる。これに対し、図４に示した特許文献５の支持具に準じた鉄筋支持具２のように、鉄筋載置部の縦材２ａ１が幅広の板状の場合、冶具の嵌合部もこれに対応させて厚みを大きくせざるを得ず、運搬性や作業性も劣る為である。

また、鉄筋支持具は、組立鉄筋を自立させた場合に作用する転倒モーメントに耐え得るように地業面に対しモルタル等で固着する必要があり、この為モルタル等との高い付着力が得られるような底部構造を有することが好ましい。

（冶具４）
本実施形態に係る冶具４は、地業面の所定の位置に固着された上記鉄筋支持具２の凹状の鉄筋載置部２ｂに嵌めて、組立鉄筋１のうち少なくとも２本の水平鉄筋１ａの倒れや幅方向の移動を拘束して起立状態を維持し、且つ着脱自在で繰り返し使用可能に構成した平板状の治具である。

従って、鉄筋支持具２と組立鉄筋１との間に介在して、両者との位置関係が外力等によって容易に変化することなく、且つ組立鉄筋１が鉄筋支持具２上に載置された状態で着脱を容易に行ない得るように構成される。

冶具４を構成する材料は特に限定されるものではないが、木材、防錆処理を施した鋼板、硬質の樹脂等、加工が容易で、組立鉄筋の転倒モーメントに対抗し得る強度と繰り返しの利用に耐え得る耐久性とを有するものが好ましい。

（鉄筋挟持部４ｂ、４ｃ）
冶具４と組立鉄筋１との位置関係を維持する目的を有する鉄筋挟持部は、冶具４の基材となる板材に対し少なくとも１本の水平鉄筋１ａを挟持する為の板材の下辺に形成された凹状の切り込みである。そして更に、組立鉄筋１の倒れを防止する為に、もう１本の水平鉄筋１ａの位置に応じた鉄筋挟持部を付加するなどしてその水平鉄筋１ａを挟持する必要がある。

例えば、図１（ａ）のように、下端主筋が隣接して上下方向（縦方向）に２本並んでいる場合は、これらの２本の下端主筋を水平鉄筋１ａとして選択し、図５（ａ）に示すように切り込みの長さを調整することでひとつの鉄筋挟持部４ｂで２本の水平鉄筋１ａを同時に挟持することができる。

また、図１（ｂ）のように、下端主筋が１本で該下端主筋と離隔して他の水平な鉄筋が配置されている場合は、これら２本の鉄筋を水平鉄筋１ａとして選択し、図５（ｂ）に示すように上辺から下辺に向かう上方が開放された鉄筋挟持部４ｃを付加し、夫々の鉄筋挟持部４ｂ、４ｃで１本ずつ水平鉄筋１ａを挟持することができる。冶具４は図５（ｂ）の奥行き方向に傾けた状態で、鉄筋挟持部４ｂで下端の水平鉄筋１ａを挟持した後、冶具４を縦方向に起こして鉄筋挟持部４ｃで上端の水平鉄筋１ａを挟持する。

また、図１（ｃ）のように、下端主筋が水平方向に２本１並んでいる場合は、これらの２本の下端主筋を水平鉄筋１ａとして選択し、図５（ｃ）に示すように鉄筋挟持部４ｂを２箇所併設することで水平鉄筋１ａを挟持することができる。

また、図５（ａ）もしくは図５（ｃ）の場合、図５（ｄ）、（ｅ）に示すように鉄筋挟持部４ｃを相対する辺にも設ける。そして、下辺及び上辺に設けた鉄筋挟持部４ｂ、４ｃの幅が異なるようにする。このように、２つの鉄筋挟持部４ｂ、４ｃの切り込み幅の設定を変えることで、１つの冶具４で２種類の異なる径の鉄筋に対応させることができる。

（嵌合部４ａ）
冶具４と鉄筋支持具２との位置関係を維持する目的を有する嵌合部４ａは、所定の厚みを有する略矩形の板材の両側辺の小口面を縦材２ａ１の断面形状に対応させて加工することにより形成される。

具体的には、嵌合部４ａは、鉄筋載置部２ａの縦材２ａ１の形状に対応させて冶具４の基材となる板材の左右側面に、図６（ａ）のように爪４ａ１を設けたり、図６（ｂ）のように凹状に欠き込むなどして形成される。

嵌合部４ａを鉄筋支持具２の上方向から鉄筋載置部２ａの縦材２ａ１に沿わせて押し込んで鉄筋載置部２ａに嵌め込むようにする。これにより、冶具４と鉄筋支持具２が水平鉄筋１ａの長手方向にずれることがなく精度が保たれ、冶具４が組立鉄筋１と干渉したり、異形鉄筋からなる水平鉄筋１ａ表面のリブに引っかかることもなく、冶具４の着脱の作業も容易となる。

なお、嵌合部４ａの形状は鉄筋載置部２ａの縦材２ａ１の形状に完全に一致させる必要はなく、一部が当接することによりぐらつかず両者の位置関係が保持されるようにすればよい。例えば、縦材２ａ１が丸棒で構成されている場合、嵌合部４ａの形状は丸棒の径に対応した径を有する円状にする必要はなく、嵌合部４ａをＶ字状にしてＶ字の内面の２点が丸棒（縦材２ａ１）に当接するように構成すればよい。このような構成とすることで嵌合部４ａの形状を単純化することができる。

また、平面視Ｖ字状の嵌合部４ａを形成する場合、図７（ａ）、（ｂ）に示すように板材に対し両端部に切り込みを入れ複数の爪４ａ１〜４ａ３を形成したのち、該爪４ａ１〜４ａ３を１つおきに折り曲げ、あるいは交互に山折りと谷折りを繰り返して、冶具４の水平方向両端部が平面視Ｖ字状になるように構成することができる。このように構成することで、１枚の板材の加工により容易に製作することができる。また、爪４ａ１〜４ａ３の折り曲げ角度が板面に対し９０度未満になるので冶具同士を重ね合わせて保管、運搬できる。更に、爪４ａ１〜４ａ３が「千鳥状」に構成されているので、下端から１番目の爪４ａ１と２番目の爪４ａ２が縦材２ａ１にかかった状態では組立鉄筋１の長さ方向（水平鉄筋１ａの軸方向）の「遊び」が確保され、抵抗なくスムーズに差し込むことができる。そして、３番目の爪４ａ３が縦材２ａ１にかかった時点で初めて縦材２ａ１が１番目、３番目の爪４ａ１、４ａ３と２番目の爪４ａ２との間に挟み込まれガタつきが生じなくなる。従って、着脱作業の際の負荷を軽減することができる。

（第１実施例）
次に、本実施形態に係る冶具及び該冶具を用いた組立鉄筋の連結方法の第１実施例について図を用いて説明する。図８は第１実施例の冶具４の斜視図、図９は第１実施例の冶具を用いて鉄筋支持具２上に組立鉄筋１を仮固定した状態を示す斜視図である。

図９に示すように、本実施例の冶具４は、図１（ａ）に示した組立鉄筋１と図２（ｃ）に示した鉄筋支持具２とを仮固定している。

組立鉄筋１は、図１（ａ）に示した組立鉄筋１と同様の構成の溶接鉄筋であり、水平鉄筋である２本の主筋１ａは呼び径１６ｍｍの異形鉄筋からなり、スターラップ１ｂは呼び径１０ｍｍの異形鉄筋からなる。そして上記組立鉄筋１が格子状に複数連結されることによって布基礎の立ち上がり部（基礎梁部）の鉄筋が構成される。

鉄筋支持具２は、図２（ｃ）に示した鉄筋支持具２と同様な構成であり、鉄筋載置部２ａと、型枠載置部２ｂと、ベースプレート２ｃとからなる。鉄筋載置部２ａと型枠載置部２ｂは共に円形断面の鋼材からなり、鉄筋載置部２ａの縦材２ａ１と型枠載置部２ｂは丸棒を円弧状に折り曲げて構成された一体の部材である。従って凹状の鉄筋載置部２ａの上端部が若干ラッパ状に広がっている。図９に示すように、鉄筋支持具２は、基礎の地業面３に平坦に打設されたモルタル５にてベースプレート２ｃを固着することにより、平面的な位置と高さとが調整された状態を維持されている。

図８に示すように、本実施例の冶具４は、厚さ２０ｍｍの長方形の構造用合板からなる基材に対して、左右の両側面に鉄筋支持具２の鉄筋載置部２ａの縦材２ａ１の径に対応した径を有する半円断面の嵌合部４ａが形成されている。また、冶具４は、下辺中央部から上辺方向に向かう呼び径１６ｍｍの水平鉄筋１ａに対応した鉄筋挟持部４ｂと、上辺中央部から下辺方向に向かう呼び径２２ｍｍの水平鉄筋１ａに対応した第２の鉄筋挟持部４ｃと、を形成している。

図９に示すように、組立鉄筋１は、鉄筋支持具２の鉄筋載置部２ａの水平材２ａ２の上に載置され、鉄筋載置に２ａに嵌め込まれた冶具４の鉄筋挟持部４ｂが下端部の２本の主筋１ａを同時に挟持することによって仮立てされる。この仮立ての状態で、組立鉄筋１は、正確に位置決めされた鉄筋支持具２と冶具４とによって、組立鉄筋１の平面的な位置、高さの精度及び垂直性が維持される。

なお、冶具４を鉄筋載置部２ａに嵌め込む際、嵌め込みの開始時点（即ち嵌合部４ａ下端が縦材２ａ１の湾曲部に位置している状態）では冶具４の幅よりも一対の縦材２ａ１の間隔のほうが広いので容易に導入される。そして更に冶具４を押し下げ、嵌合部４ａが縦材２ａ１の垂直部に到達するまで嵌め込むと、縦材２ａ１の間隔が冶具４の幅に対応した値にほぼ等しくなり、冶具４が鉄筋載置部２ａの所定の位置に固定される。このように、冶具４の嵌め込み作業は極めて簡便に行なうことができる。

組立鉄筋の連結方法は、まず、凹状の鉄筋載置部２ａを有する鉄筋支持具２を所定位置に固定する。そして、鉄筋載置部２ａに複数本の水平鉄筋１ａを縦鉄筋（スターラップ１ｂ）で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋１を載置する。そして、組立鉄筋仮立て冶具４の嵌合部４ａと鉄筋載置部２ａとを嵌合するとともに、水平鉄筋１ａを組立鉄筋仮立て冶具４の鉄筋挟持部４ｂで挟持して、組立鉄筋１を所定位置に直立状態で自立させる。

このような方法で、全ての組立鉄筋１の仮立てを行なったのち、隣接する組立鉄筋１との連結部に跨るようにＩ字状あるいはＬ字状の継手筋（定着筋）を配置し、結束線で結束することによって組立鉄筋１どうしを連結する。

隣接する組立鉄筋１どうしの連結が完了し全体の基礎鉄筋が格子状に組み上がると、組立鉄筋１は冶具４がなくとも所定の位置に固定されるので、冶具４を取りはずすことができる。

冶具４を取りはずした後、型枠やアンカーボルト等のセット、コンクリートの打設、コンクリートの養生、型枠の除去、という一般的な工程を経て基礎が完成する。

以上、水平鉄筋１ａの径が１６ｍｍの場合について説明したが、水平鉄筋１ａが２２ｍｍの場合は、冶具４を上下反転させて鉄筋支持具２の鉄筋載置部２ａに嵌め込み、第２の鉄筋挟持部４ｃで主筋１ａを挟持することで対応が可能である。

（第２実施例）
次に、本実施形態に係る冶具の第２実施例について図を用いて説明する。図１０は第２実施例の冶具の斜視図、図１１は第２実施例の冶具を用いて鉄筋支持具上に組立鉄筋を仮固定した状態を示す斜視図である。なお、下記以外の冶具の構成及び冶具を用いた組立鉄筋の連結方法は第１実施例と同様である為説明を省略する。

本実施例の冶具４は、厚さ１．６ｍｍの略長方形の鋼板からなる基材に対して、両側辺に切り込みを入れて夫々に７つの爪４ａ１〜４ａ７を形成したのち、偶数番目の爪４ａ２、４ａ４、４ａ６を折り曲げることにより両端部が平面視Ｖ字状になるように嵌合部４ａが形成され、また、第１実施例と同様に、下辺中央部から上辺方向に向かう呼び径１６ｍｍの水平鉄筋に対応した鉄筋挟持部７ｂと上辺中央部から下辺方向に向かう呼び径２２ｍｍの水平鉄筋に対応した第２の鉄筋挟持部７ｃとが形成され、亜鉛めっきにより防錆処理がなされている。

第２の爪４ａ２及び第６の爪４ａ６の折り曲げ角度は等しく、かつ第４の爪４ａ４折り曲げ角度よりも若干大きく設定されている。従って、第１、第３の爪４ａ１、４ａ３と第２、第６の爪４ａ２、４ａ６とがなす開き角度は、第１、第３の爪４ａ１、４ａ３と第４の爪４ａ４とがなす開き角度よりも大きい。（即ち「遊び」が大きい。）

冶具４を鉄筋載置部２ａに嵌め込む際、第１実施例と同様に、嵌め込みの開始時点（即ち爪４ａが縦材２ａ１の湾曲部に位置している状態）では冶具４の幅よりも縦材２ａ１の間隔のほうが広いので容易に導入される。そして更に冶具４を押し下げ、爪４ａが縦材２ａ１の垂直部に到達するまで嵌め込むと、縦材２ａ１の間隔が冶具４の幅に対応した値にほぼ等しくなり、冶具４が鉄筋載置部２ａの内部の所定の位置に固定される。このように、冶具４の嵌め込み作業は極めて簡便に行なうことができる。

更に第２実施例の場合は以下のような効果も有している。即ち、第１の爪４ａ１から第３の爪４ａ３を嵌め込むまでの間は「遊び」が大きいので、ほとんど抵抗を受けることなく嵌め込み作業が行なえる。そして、縦材２ａ１の垂直部に第４の爪４ａ４が差し掛かった時点で、第３の爪４ａ３の上端部と第４の爪４ａ４の下端部とによって縦材２ａ１に偶力が働いて縦材２ａ１が第２の爪４ａ２の方向に押圧される。その結果縦材２ａ１は、第４の爪４ａ４の下端部、第３の爪４ａ３の上端部、第２の爪４ａ２の下端部の３点で支持されて「遊び」が解消され、位置が固定される。以上のように冶具４の嵌め込み作業において、負荷をかけなければならないのは第４の爪４ａ４を嵌め込む過程のみである。また、同様の原理により抜き取り作業において負荷をかけなければならないのは第４の爪４ａ４が縦材２ａ１にかかっている間のみである。従って、第１実施例に増して作業が簡便になる。

（効果）
本実施形態にかかる組立鉄筋仮立て冶具及び組立鉄筋の連結方法によれば、組立鉄筋１を仮立ての状態でも地業面３に精度良く固着された鉄筋支持具２の所定の位置に垂直性を保って安定して自立させることができる。従って、直交方向に隣接した他の組立鉄筋１と連結する際に組立鉄筋１の平面的な位置や垂直性の矯正作業を行なう必要がなく作業の効率化をはかることができる。

また、直交方向に隣接した他の組立鉄筋１と連結した後は冶具４は取り外し繰り返し使用することができ、鉄筋支持具２も従来品をそのまま使用することができるので、本実施形態にかかる組立鉄筋仮立て冶具４及び組立鉄筋１の連結方法の導入によるコストの上昇は極めて低く抑えることができる。

本発明は、住宅等比較的小規模な建物の布基礎に使用する溶接等により予め井桁状に組み立てられた組立鉄筋の施工において有効である。

本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具の適用が可能な組立鉄筋の斜視図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具が好ましく適用可能な鉄筋支持具の斜視図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具が好ましく適用可能な鉄筋支持具の斜視図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具が好ましく適用可能な鉄筋支持具の斜視図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具の適用が可能な鉄筋支持具の斜視図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具の適用が可能な鉄筋支持具の斜視図である。 鉄筋挟持部の構成例を示す正面図である。 嵌合部の構成例を示す上面図である。 嵌合部の構成例を示す斜視図及び上面図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具の第１実施例の斜視図である。 第１実施例を用いて組立鉄筋を仮固定した状態を示す斜視図である。 本実施形態に係る組立鉄筋仮立て冶具の第２実施例の斜視図である。 第２実施例を用いて組立鉄筋を仮固定した状態を示す斜視図である。

符号の説明

１…組立鉄筋
１ａ…主筋（水平鉄筋）
１ｂ…スターラップ（縦鉄筋）
２…鉄筋支持具
２ａ…鉄筋載置部
２ａ１…縦材
２ａ２…水平材
２ｂ…型枠載置部
２ｃ…ベースプレート
３…地業面
４…組立鉄筋仮立て冶具
４ａ…嵌合部
４ａ１〜４ａ７…爪
４ｂ…鉄筋挟持部
４ｃ…第２の鉄筋挟持部
５…モルタル

Claims (6)

1. 複数本の水平鉄筋を縦鉄筋で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋を凹状の鉄筋載置部を有する鉄筋支持具に垂直に仮立てする為の平板状の組立鉄筋仮立て冶具であって、
   左右側面に設けられ、前記鉄筋載置部に嵌合する嵌合部と、
   少なくとも２本の前記水平鉄筋を挟持する凹状の鉄筋挟持部と、を有することを特徴とする組立鉄筋仮立て冶具。
2. 前記鉄筋載置部が一対の縦材で形成された鉄筋支持具に使用する請求項１に記載した組立鉄筋仮立て冶具であって、
   前記嵌合部は、所定の厚みを有する略矩形の板材の両側辺の小口面を前記縦材の断面形状に対応させて加工することにより形成され、
   前記鉄筋挟持部は、前記板材の下辺に形成された凹状の切り込みであることを特徴とする組立鉄筋仮立て冶具。
3. 前記鉄筋載置部が丸棒状の一対の縦材で形成された鉄筋支持具に使用する請求項１に記載した組立鉄筋仮立て冶具であって、
   前記嵌合部は、所定の厚みを有する略矩形の板材の両側辺に設けられ、平面視（上から見下げた場合）略Ｖ字状になるように１つおきに折り曲げることにより、あるいは交互に山折りと谷折りを繰り返した少なくとも３つの爪であり、
   前記鉄筋挟持部は、前記板材の下辺に形成された凹状の切り込みであることを特徴とする組立鉄筋仮立て冶具。
4. 前記鉄筋挟持部を前記板材の上辺にも形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の組立鉄筋仮立て冶具。
5. 前記下辺及び上辺に設けた鉄筋挟持部の幅が異なることを特徴とする請求項４に記載の組立鉄筋仮立て冶具。
6. 凹状の鉄筋載置部を有する鉄筋支持具を所定位置に固定し、
   前記鉄筋載置部に複数本の水平鉄筋を縦鉄筋で予め井桁状に連結して構成した組立鉄筋を載置し、
   請求項１乃至４のいずれかに記載した組立鉄筋仮立て冶具の嵌合部と前記鉄筋載置部とを嵌合するとともに、前記水平鉄筋を前記組立鉄筋仮立て冶具の鉄筋挟持部で挟持して、前記組立鉄筋を所定位置に直立状態で自立させ、
   同様の方法で他の組立鉄筋を直立状態で自立させ、隣接する組立鉄筋を連結した後、
   前記組立鉄筋仮立て冶具を取り外すことを特徴とする組立鉄筋の連結方法。

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