JP2008006484A - 高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法 - Google Patents
高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】 Mg0.3〜2.0%、Si0.3〜2.5%、残部実質的にAlよりなるAl−Mg−Si系合金素材板に潤滑剤を付与して150〜300℃でロール周速比が1.2〜2.5の範囲内、85%を越える圧下率で温間異周速圧延を行ない、溶体化処理により再結晶させて、平均r値が0.9以上のAl−Mg−Si系合金板を得る。またその潤滑剤として、常温動粘度が10〜350mm2/s、引火点305℃以上の潤滑油を用い、付着量が100〜700mg/m2となるように素材板に付着させて温間異周速圧延を行なう。さらに素材板として、Cu、Mn、Cr、Zr、Vの1種以上を添加したAl−Mg−Si系合金を用いる。
【選択図】 なし
Description
Mgは、Siとともに析出硬化性、BH性および強度の向上に寄与する合金元素であり、延性や成形性の向上にも寄与する。Mg量が0.3%未満では、BH性および強度が不充分となり、また延性や成形性も劣ることになり、一方Mg量が2.0%を越えれば、強度が高くなり過ぎて成形性が低下する。そのためMg量は0.3〜2.0%の範囲内とした。
Siは、Mgとともに強度やBH性の向上に寄与する合金元素である。Si量が0.3%未満では、BH性および強度が不充分となり、一方Si量が2.5%を越えれば強度が高くなり過ぎて成形性、延性が低下する。このためSi量は0.3〜2.5%の範囲内とした。
Cuは、強度およびBH性の向上に寄与する合金元素であるが、Cu量が0.05%未満では強度向上の効果が得られず、一方Cu量が1.5%を越えれば、成形性や耐食性が低下する。このためCu量は0.05〜1.5%の範囲内とした。
Mnも強度向上に効果があり、また熱処理時の再結晶粒微細化に効果がある。Mn量が0.01%未満では強度向上と微細化の効果が得られず、一方Mn量が0.8%を越えれば、組織中に粗大な金属間化合物が形成され、成形性に悪影響を与える。このためMnは0.01〜0.8%の範囲内とした。
Crも強度向上と熱処理時の再結晶粒微細化に効果がある。Cr量が0.01%未満では強度向上と微細化の効果が得られず、一方Cr量が0.3%を越えれば、組織中に粗大な金属間化合物が形成され、成形性に悪影響を与える。このためCr量は0.01〜0.3%の範囲内とした。
Zrは熱処理時の再結晶粒微細化に効果がある。Zrが0.01%未満では結晶粒微細化の効果が得られず、一方Zr量が0.2%を越えれば、組織中に粗大な金属間化合物が形成され、成形性の低下につながる。このためZr量は0.01〜0.2%の範囲内とした。
Vは熱処理時の再結晶粒微細化に効果がある。Vが0.01%未満では結晶粒微細化の効果が得られず、一方V量が0.2%を越えれば、組織中に粗大な金属間化合物が形成され、成形性の低下につながる。このためV量は0.01〜0.2%の範囲内とした。
Claims (3)
- Mg0.3〜2.0%(mass%、以下同じ)、およびSi0.3〜2.5%を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物よりなるAl−Mg−Si系合金素材板について、表面に潤滑剤を付与した状態で、150〜300℃の範囲内の温度で、ロール周速比が1.2〜2.5の範囲内でしかも85%を越える圧下率の条件で温間異周速圧延を行ない、その後溶体化処理を行なって再結晶させ、平均r値が0.9以上のAl−Mg−Si系合金板を得ることを特徴とする、高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法。
- 請求項1に記載の高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法において、
前記潤滑剤として、常温での動粘度が10〜350mm2/sでしかも引火点が305℃以上の潤滑油を用い、その潤滑油の付着量が100〜700mg/m2の範囲内となるようにAl−Mg−Si系合金素材板に付着させて温間異周速圧延を行なうことを特徴とする、高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法。 - 請求項1もしくは請求項2に記載の高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法において、
前記Al−Mg−Si系合金素材板として、前記各成分のほか、さらにCu0.05〜1.5%、Mn0.01〜0.8%、Cr0.01〜0.3%、Zr0.01〜0.2%、およびV0.01〜0.2%のうちの1種または2種以上を含有するAl−Mg−Si系合金素材板を用いることを特徴とする、高成形性Al−Mg−Si系合金板の製造方法。
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