JP2008004472A - フラットケーブル製造方法およびその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡易な構造で、かつ、製品間隔となる枚葉状絶縁テープの間隔の寸法を高精度で製作したフラッケーブルを得る。
【解決手段】 並列配置される複数本の導体３の一方面に絶縁テープ１９を接着し、前記複数本の導体３の他方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープ２５を間欠的に接着してフラットケーブル４５を製造するフラットケーブル製造方法において、前記複数本の導体３の両端側にそれぞれ設けられた捨て線１１が前記複数本の導体３と同速度で走行している走行中に、この捨て線１１に前記所定の長さの枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の一部を仮固定した後、前記複数本の導体３と、前記捨て線１１に仮固定された枚葉状絶縁テープ２５および前記絶縁テープ１９の３者を一対の熱ロール２９間に通過せしめて本ラミネートしてフラットケーブルを製造することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

この発明は、各種電気機器等の内部配線に好適なフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造方法およびその製造装置に関する。

従来、例えば厚み０．１〜０．５ｍｍ程度からなる複数本（数本〜数十本）の線条導体を平行に整列した状態の上下から絶縁シート（テープ）でラミネート被覆するフラットケーブルが知られている。このフラットケーブルは、一般電気製品の内部で使用されており、長さの自由度が高く（数ｃｍから数百ｃｍ程度まで製造方法を大きく変更せずに製作できる）、整線性・スペース効率（単に線材を束ねるのでなくフラットに配することで器内の配線収納性が良くコネクタにも直接挿入することができる）がよく、またその製造方式から低コストでの供給が可能なものである。

そして、従来、このフラットケーブルの製造方法としては、例えば図６に示されているように、整列配置された複数本の導体１０１の上下から所定幅を持ったＰＥＴフィルム等に接着剤が塗布された上、下絶縁テープ１０３Ａ、１０３Ｂを重ね合わせ一対の熱ロール１０５によりラミネートすることで長尺のフラットケーブル１０７を製造するものや、特許文献１、２のように導線上に枚葉絶縁テープ（シート）をラミネートするものが知られている。
特許第２７１９２７０号 特開２００１−０４３７５６号公報

ところで、製品となるフラットケーブル１０７は、図７に示されているように、その両端に上絶縁テープ１０３Ａがない状態で窓部となる１０３Ｃ部でコネクタ嵌合や電気回路端子との半田接合が行われる。なお、図７において窓部となる両端の絶縁テープ側の下絶縁テープ１０３Ｂの下面にはコネクタ嵌合時などの補強のためのプラスチック板１０９が粘着されている。

したがって、実際の上、下絶縁テープ１０３Ａ、１０３Ｂのうちの上絶縁テープ１０３Ａは、図８に示されているように、窓部１１１が開いた状態でラミネートされることにより、ラミネート後の窓部１１１から露出した導体１０１が他端子との接合点となる。

一方、上、下絶縁テープ１０３Ａ、１０３Ｂは一対の熱ロール１０５でラミネートされる際に、”しわ”が発生しないように上、下絶縁テープ１０３Ａ、１０３Ｂの走行方向に張力がかかった状態となっているが、その張力のために窓部１１１の変形や立体的方向への”たわみ”が発生してしまう。そのために、上、下絶縁テープ１０３Ａ、１０３Ｂの張力調整をしたり、一対の熱ロール１０５の直近にプレートを設置し”たわみ”を平面上で矯正したりする調整を行っている。

このように、窓部１１１（開口部）が上絶縁テープ１０３Ａ上にあると、ラミネート後の窓部１１１の形状が規格以上に変形していたり、変形を防止するための調整に手間取りその間に発生する”調整屑”が増大し、また、窓部１１１の変形を抑えるための形状として、図９に示されているように、窓部１１１の左右サイドのブリッジ部１１３を大きくとることで最終製品成型時には切り取ってしまう部分（耳屑）が増大し、結局、廉価な商品のための製作上の障害となってしまう。

一方、特許文献１、２では、枚葉絶縁テープ（シート）をラミネートすることで上記屑削減を図っているが、切断後の絶縁テープの切り口がフリーとなっており、一対の熱ロールまで搬送する際の位置設定に不確定要素が生じ、構造が複雑であると共に枚葉絶縁テープの仮付け位置の精度が不十分であるという問題がある。

この発明は上述の課題を解決するためになされたものである。

上記発明が解決しようとする課題を達成するためにこの発明のフラットケーブル製造方法は、並列配置される複数本の導体の一方面に絶縁テープを接着し、前記複数本の導体の他方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造方法において、
前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた捨て線が前記複数本の導体と同速度で走行している走行中に、この捨て線に前記所定の長さの枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を仮固定した後、前記複数本の導体と、前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープおよび前記絶縁テープの３者を一対の熱ロール間に同速度で通過せしめて本ラミネートしてフラットケーブルを製造することを特徴とするものである。

この発明のフラットケーブル製造方法は、前記フラットケーブル製造方法において、前記一対の熱ロールの回転速度または回転時間に応じて、同期をとって既に前記仮固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように次の枚葉状絶縁テープを、前記捨て線に仮固定するか、又は、前記フラットケーブル製造方法において、前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープの進行方向前側の進行方向に直角な方向かつ、絶縁テープに垂直方向に設けられたセンサにより、前記枚葉状絶縁テープの前側一辺を検知し、この検知された信号から枚葉状絶縁テープの長さや、枚葉状絶縁テープの走行速度に応じたある一定時間後に、既に前記固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように、次の枚葉状絶縁テープの一部を前記捨て線に仮固定することが好ましい。

また、この発明のフラットケーブル製造装置は、並列配置される複数本の導体の一方面に絶縁テープを接着し、前記複数本の導体の他方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造装置において、
前記複数本の導体を一定の速度で搬送せしめる第１搬送手段と、
前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた各捨て線を前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第２搬送手段と、
前記絶縁テープを前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第３搬送手段と、
前記第２搬送手段で前記捨て線を搬送している搬送時に、前記所定長さの枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を前記捨て線に仮固定する仮固定手段と、
前記並列配置された複数本の導体と、この導体の一方面に接着される絶縁テープおよびこの導体の他方面に接着される前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープとを同時に同速度で供給して本ラミネートする回転可能な熱ロールと、
を備えていることを特徴とするものである。

この発明のフラットケーブル製造装置は、前記フラットケーブル製造装置において、前記一対の熱ロールの回転速度または回転時間に応じて、同期をとって既に前記仮固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように次の枚葉状絶縁テープを、前記捨て線に仮固定すべく制御せしめる制御、又は前記フラットケーブル製造装置において、前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープの進行方向前側の進行方向に直角な方向に設けられたセンサと、このセンサにより枚葉状絶縁テープの前側一辺を検知し、この検知された信号から枚葉状絶縁テープの長さや、枚葉状絶縁テープの走行速度に応じたある一定時間後に、既に前記仮固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように、次の枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を前記捨て線に仮固定すべく制御せしめる制御手段と、を備えていることが好ましい。

以上のごとき課題を解決するための手段の説明から理解されるように、この発明のフラットケーブル製造方法およびその装置によれば、簡易な構造で、かつ、製品間隔となる枚葉状絶縁テープの間隔の寸法を高精度で製作することができる。

また、枚葉状絶縁テープを使用することで、製造時の屑を削減できる。すなわち、製造時の初期調整時間を短くすることができ、調整のための絶縁テープ、導体（調整屑）を大幅に削減したり、枚葉状絶縁テープをラミネートすることにより、従来の窓部ブリッジに要する絶縁テープ幅分を無くすことができ、全長に亘って耳屑を大幅に削減することができる。さらに、従来での連続絶縁テープから窓部を加工する金型、駆動機構が不要となり、また、金型により打ち抜かれた絶縁テープ部（窓屑）を完全になくすることもできる。

また、捨て線に枚葉状絶縁テープの進行方向の前側の一部を仮固定することで、本ラミネート後の枚葉状絶縁テープにしわが発生することなく、歪みのない均一な窓部形状にすることができる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。

図１を参照するに、フラットケーブル製造装置１は、並列配置される複数本の例えば平角形状の線状からなる導体３を一定の速度で搬送せしめる第１搬送手段５が設けられている。この第１搬送手段５は図示省略の各導体３が巻き取られた各リールから各導体３が送り出されて搬送ガイドローラ７、９に案内されて搬送される。

前記複数本の導体３の両端側にそれぞれ設けられた例えば金属平角線や紙テープ等の各捨て線１１を前記第１搬送手段５の搬送速度と同速度で搬送せしめる第２搬送手段１３が設けられている。この第２搬送手段１３は図示省略の各捨て線１１が巻き取られた各リールから各捨て線１１が送り出されて搬送ガイドローラ１５、１７に案内されて搬送される。

絶縁テープとしての下絶縁テープ１９を前記第１搬送手段５の搬送速度と同速度で搬送せしめる第３搬送手段２１が設けられている。この第３搬送手段２１は図示省略の下絶縁テープ１９が巻き取られた各リールから下絶縁テープ１９が送り出されて搬送ガイドローラ２３に案内されて搬送される。

前記第２搬送手段１３で前記捨て線１１を搬送している搬送時に、所定長さの枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の一部を前記捨て線１１に仮固定する仮固定手段２７が設けられている。

前記並列配置された複数本の導体３と、この導体３の一方面である下面に接着される絶縁テープ１９およびこの導体３の他方面である上面に接着される前記捨て線１１に仮固定された枚葉状絶縁テープ２５とを同時に同速度で供給して本ラミネートする回転可能な一対の熱ロール２９が設けられている。この一対の熱ロール２９の直前（直近）には複数本の導体３が供給される際に、一定のピッチで並列して供給されるよう幅方向へ一定の間隔で例えばＶ溝を有したピッチコロ３１が設けられている。

前記仮固定手段２７で前記捨て線１１に所定長さの枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の一部を仮固定する具体的な構造を説明する前に、枚葉状絶縁テープ２５が上絶縁テープ３３から所定長さに切断される説明をする。図１において、上絶縁テープ３３が図示省略の上絶縁テープ３３が巻かれたリールから矢印で示したごとく図１において右側から左側へ搬送されてきて一対の搬送ローラ３５で定尺送りで切断プレート３７の上方位置に搬送されて停止される。その後、上絶縁テープ３３の先端から予め決められた所定の長さが搬送ローラ３５により送り出され上方に設けられているカッター３９が下降すると共に幅方向へ矢印で示したごとく移動し上絶縁テープ３３をカットすることで、上絶縁テープ３３から所定長さ（Ａ）（図２参照）の枚葉状絶縁テープ２５が得られる。なお、上絶縁テープ３３をカッタ３９で所定長さに切断する以外にレーザ切断などで行ってもよい。

カットされた枚葉状絶縁テープ２５は切断プレート３７上に載置された状態で吸着プレート４１が下降してこの吸着プレート４１に例えば図示省略のエアー吸引手段のエアーをＯＮすることにより枚葉状絶縁テープ２５が吸着される。この枚葉状絶縁テープ２５が吸着された吸着プレート４１が前記仮固定手段２７の仮固定位置に設けられている仮固定ステージ４３の上方位置へ移動される。そのとき、前記捨て線１１は仮固定ステージ４３と吸着プレート４１との間を走行される。

この状態で、図１において右方へ吸着プレート４１と仮固定ステージ４３とが移動されながら吸着プレート４１が下降し、仮固定ステージ４３と吸着プレート４１により捨て線１１と枚葉状絶縁テープ２５が押圧されると、仮固定ステージ４３に埋め込まれているヒータでの加熱により吸着プレート４１に吸着されている枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の一部が前記捨て線１１に仮固定されると共に吸着プレート４１よりエアー吸引手段のエアーをＯＦＦすることで吸着プレート４１と枚葉状絶縁テープ２５は離隔されるようになっている。

上記構成により、フラットケーブル４５が得られる製造方法を説明すると、並列配置された複数本の各導体３が一定の速度で搬送ガイドローラ７、９を経てピッチコロ３１に形成された各溝で一定の間隔を保持して一対の熱ローラ２９へ送られる。また、絶縁テープ１９は各導体３の一定の速度と同速度で搬送ガイドローラ２３を経て一対の熱ローラ２９へ送られる。

一方、上絶縁テープ３３は矢印で示したごとく、図１において左方へ一対の搬送ローラ３５により定尺送りされて切断プレート３７上で停止される。この状態で上絶縁テープ３３を予め決められた所定の長さ例えばＡの長さにカッター３９でカットされる。カットされた上絶縁テープ３３は所定の長さ例えばＡの長さの枚葉状絶縁テープ２５となり、吸着プレート４１に吸着される。枚葉状絶縁テープ２５を吸着した吸着プレート４１が、捨て線１１が走行している上方位置へ移動される。

この位置で、仮固定ステージ４３上にある吸着プレート４１は図１において右方へ移動し、適切なタイミングにより吸着プレート４１が下降し、吸着プレート４１に吸着されている枚葉状絶縁テープ２５が仮固定ステージ４３上の一部に埋め込まれたヒータに押圧されることで枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の一部（図２において●部２箇所）が捨て線１１に仮固定される。仮固定には上記ヒータ以外に他熱源例えば外部レーザ光を使用して行ってもよい。この動作を一定の間隔でもって繰り返すことで枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の一部が捨て線１１の長手方向に一定の間隔でもって仮固定されながら一対の熱ロール２９に送られる。

この一対の熱ロール２９に導体３と前記絶縁テープ１９とこの捨て線１１の長手方向に一定の間隔でもって仮固定された枚葉状絶縁テープ２５が送られて本ラミネートされることにより、フラットケーブル４５が図２に示されているように得られる。

前記枚葉状絶縁テープ２５の間隔を精度良く仮固定するために、枚葉状絶縁テープ２５の駆動を複数の導体３の駆動と同期をとって行う必要がある。その具体的な制御手段として、例えば図３に一例が示されている。図３において、一対の熱ロール２９を駆動せしめる駆動モータ４７が設けられている。この駆動モータ４７の駆動シヤフト４９にはベアリング５１を介してベベルギア５３が装着されている。このベベルギア５３には別のベベルギア５５が歯合されている。このベベルギア５５にはベアリング５７を介してシャフト５９が装着されている。このシャフト５９の他端にはベアリング６１が設けられ、シャフト５９が回転自在に支承されている。シャフト５９の他端側にはクラッチ６３が装着されている。しかも、このクラッチ６３にはギア６５が設けられている。このギア６５にはボールネジ６７が螺合されていて、このボールネジ６７の両端がベアリング６９、７１で回転自在に支承されている。

前記ボールネジ６７のギア６５とは反対側の他端にはギア７３が装着されており、このギア７３にはクラッチ７５が設けられている。このクラッチ７５にはシャフト７７を介して仮固定ステージ用戻しモータ７９が設けられている。前記ボールネジ６７にはナット部材８１が螺合されている。このナット部材８１上には前記吸着プレート４１が設けられて、図示省略の移動手段によりこの吸着プレート４１が図１において切断プレート３７位置にあるナット部材８１と仮固定ステージ４３との間を移動自在となっている。

上記構成により、仮固定ステージ用戻しモータ７９を停止状態にしておいて、駆動モータ４７を駆動せしめると、駆動シャフト４９を介して一対の熱ロール２９が回転されると共に、クラッチ６３をＯＮにし、クラッチ７５をＯＦＦにした状態にすると、駆動モータ４７により駆動シャフト４９を介してベベルギア５３、５５、シャフト５９、クラッチ６３およびギア６５を経てボールネジ６７が回転されてナット部材８１が図３に矢印で示されているように右方向へ移動される。その時には、吸着プレート４１はナット部材８１から仮固定ステージ４３上に移動された状態にある。

したがって、吸着プレート４１は枚葉状絶縁テープ２５を吸引したまま切断プレート３７上から仮固定ステージ４３上に移動している状態で、一対の熱ロール２９を回転させている駆動モータ４７及びクラッチ６３、７５の熱ロール２９と同期を取った動作により、仮固定ステージ４３及びその直上に待機している吸着プレート４１は図３での右矢印方向に移動し、その移動速度が定常速度で導体３と同程度になったところで吸着プレート４１が下降し枚葉状絶縁テープ２５が捨て線１１を介して仮固定ステージ４３に埋め込まれているヒータに押圧され枚葉状絶縁テープ２５は捨て線１１に仮固定される。枚葉状絶縁テープ２５が捨て線１１に仮固定されると同時に吸着プレート４１は枚葉状絶縁テープ２５の負圧吸着状態から吸着ＯＦＦ（又は、正圧噴出）状態にすることで枚葉状絶縁テープ２５を隔離し、枚葉状絶縁テープ２５は捨て線１１に仮固定された状態で熱ロール２９によるラミネート位置へ導かれる。

駆動モータ４７はＯＮ状態のもとに、クラッチ６３をＯＦＦにし、クラッチ７５をＯＮにした状態にして、仮固定ステージ用戻しモータ７９を駆動せしめると、シャフト７７が回転されてギア７３を介してボールネジ６７が回転されてナット部材８１が図３の矢印と逆方向の左方向へ移動されることで、吸着プレート４１と仮固定ステージ４３とが元の位置へ戻されることになる。

枚葉状絶縁テープ２５の仮固定動作を複数の導体３の駆動と同期をとる方法としては、上述した図３に示されているギアを介する以外に、図４に示されているように、仮固定ステージ４３の前後方向の動作を熱ロール３９の駆動モータ４７と同期（同速度）させるように直接仮固定ステージ４３の駆動モータ８７で駆動するようにしてもよい。

すなわち、図４において仮固定ステージ４３の中央にナット部材８３が埋め込まれ、ナット部材８３に螺合したボールねじ８５の一端に駆動モータ８７を取り付け、この駆動モータ８７を駆動させることでボールねじ８５、ナット部材８３を介して仮固定ステージ４３を前後動させるようにしてもよい。

また、上述した製造方法以外に図５に示されているように、捨て線１１に仮固定された枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側の進行方向の直角な方向かつ、絶縁テープ１９に垂直な方向例えば図５において上下方向に枚葉状絶縁テープ２５の一辺（前辺）（又は後辺）を検知する例えば一対の投光部８９Ａ、受光部８９Ｂからなるセンサ８９を設け、このセンサ８９により枚葉状絶縁テープ２５の一辺を検知し、この検知された信号から枚葉状絶縁テープ２５の長さＬや枚葉状絶縁テープ２５の走行速度に応じたある一定時間Ｔ秒後に、既に前記固定された枚葉状絶縁テープ２５の間隔Ａを常に一定となるように、制御手段で次の枚葉状絶縁テープ２５の進行方向前側（又は後側）の一部を、前記捨て線１１に仮固定することでフラットケーブルを製造することができる。そして、枚葉状絶縁テープ２５の走行速度については、一対の熱ロールの回転速度を検知することで設定する方法や、上記センサ８９を２個設置し、２個のセンサ８９から検知される時間差と２個のセンサ８９の設置間隔から得られる速度を設定する方法で行ってもよい。

したがって、上記のフラットケーブル４５の製造方法およびその装置によれば、簡易な構造で、かつ、製品間隔となる枚葉状絶縁テープ２５の間隔の寸法を高精度で製作することができる。

また、枚葉状絶縁テープ２５を使用することで、製造時の屑を削減できる。すなわち、製造時の初期調整時間を短くすることができ、調整のための絶縁テープ、導体（調整屑）を大幅に削減することができる。枚葉状絶縁テープ２５をラミネートすることにより、従来の窓部ブリッジに要する絶縁テープ幅分（耳屑）を狭くすることができ、全長に亘って削減してしまう耳屑を大幅に削減することができる。さらに、従来での連続絶縁テープから窓部を加工する金型、駆動機構が不要となり、また、金型により打ち抜かれた絶縁テープ部（窓屑）を完全になくすることができる。

また、捨て線に枚葉状絶縁テープ２５の進行方向の前側の一部を仮固定することで、本ラミネート後の枚葉状絶縁テープ２５にしわが発生することなく、歪みのない均一な窓部形状にすることができる。しかも、枚葉状絶縁テープ２５を仮固定しているので、枚葉状絶縁テープ２５間の間隔を精度よく固定することができる。

枚葉状絶縁テープ２５を仮固定するタイミングに比し、枚葉状絶縁テープ２５を仮固定位置まで準備する時間が長くなる場合は、所定の窓幅を得ることができなくなるため、「枚葉状絶縁テープ２５の供給＋仮固定部」のユニットを複数セットシリーズに設置することで、窓部の間隔を自由に設定することができる。

この発明のフラットケ−ブルを製造するフラットケ−ブル製造装置の斜視図である。 図１のフラットケ−ブル製造装置で製造されたフラットケ−ブルの斜視図である。 図１における熱ロールの速に応じて、同期をとって捨て線に枚葉状絶縁テープを仮固定すべく制御せしめる一例の構成図である。 図３に代わる捨て線に枚葉状絶縁テープを仮固定すべく制御せしめる他の例を示す構成図である。 図１に代わる他のフラットケ−ブルを製造するフラットケ−ブル製造装置の正面図である。 従来のフラットケ−ブルを製造するフラットケ−ブル製造装置の斜視図である。 図６のフラットケ−ブル製造装置で製造されたフラットケ−ブルの斜視図である。 従来の別のフラットケ−ブルを製造するフラットケ−ブル製造装置の斜視図である。 図８のフラットケ−ブル製造装置で製造されたフラットケ−ブルの平面図である。

符号の説明

１ フラットケ−ブル製造装置
３ 導体
５ 第１搬送手段
７、９ 搬送ガイドローラ
１１ 捨て線
１３ 第２搬送手段
１５、１７ 搬送ガイドローラ
１９ 下絶縁テープ
２１ 第３搬送手段
２３ 搬送ガイドローラ
２５ 枚葉状絶縁テープ
２７ 仮固定手段
２９ 熱ロール
３１ ピッコロ
３３ 上絶縁テープ
３５ 搬送ローラ
３７ 切断プレート
３９ カッター
４１ 吸着プレート
４３ 仮固定用ステージ
４５ フラットケーブル
４７ 駆動モータ
４９ 駆動シャフト
６３、７５ クラッチ
６７ ボールネジ
７７ シャフト
７９ 仮固定ステージ用戻しモータ
８３ ナット部材
８５ ボールねじ
８７ 駆動モータ
８９ センサ

Claims (6)

1. 並列配置される複数本の導体の一方面に絶縁テープを接着し、前記複数本の導体の他方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造方法において、
   前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた捨て線が前記複数本の導体と同速度で走行している走行中に、この捨て線に前記所定の長さの枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を仮固定した後、前記複数本の導体と、前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープおよび前記絶縁テープの３者を一対の熱ロール間に同速度で通過せしめて本ラミネートしてフラットケーブルを製造することを特徴とするフラットケーブル製造方法。
2. 前記一対の熱ロールの回転速度または回転時間に応じて、同期をとって既に前記仮固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように次の枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を、前記捨て線に仮固定することを特徴とする請求項１記載のフラットケーブル製造方法。
3. 前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープの進行方向前側の進行方向に直角な方向かつ、絶縁テープに垂直方向に設けられたセンサにより、前記枚葉状絶縁テープの前側又は後側一辺を検知し、この検知された信号から枚葉状絶縁テープの長さや、枚葉状絶縁テープの走行速度に応じたある一定時間後に、既に前記固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように、次の枚葉状絶縁テープの一部を前記捨て線に仮固定することを特徴とする請求項１記載のフラットケーブル製造方法。
4. 並列配置される複数本の導体の一方面に絶縁テープを接着し、前記複数本の導体の他方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造装置において、
   前記複数本の導体を一定の速度で搬送せしめる第１搬送手段と、
   前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた各捨て線を前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第２搬送手段と、
   前記絶縁テープを前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第３搬送手段と、
   前記第２搬送手段で前記捨て線を搬送している搬送時に、前記所定長さの枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を前記捨て線に仮固定する仮固定手段と、
   前記並列配置された複数本の導体と、この導体の一方面に接着される絶縁テープおよびこの導体の他方面に接着される前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープとを同時に同速度で供給して本ラミネートする回転可能な熱ロールと、
   を備えていることを特徴とするフラットケーブル製造装置。
5. 前記一対の熱ロールの回転速度または回転時間に応じて、同期をとって既に前記仮固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように次の枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を、前記捨て線に仮固定すべく制御せしめる制御手段を備えていることを特徴とする請求項４記載のフラットケーブル製造装置。
6. 前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープの進行方向前側の進行方向に直角な方向かつ、絶縁テープに垂直方向に設けられたセンサと、
   このセンサにより枚葉状絶縁テープの前側又は後側一辺を検知し、この検知された信号から枚葉状絶縁テープの長さや、枚葉状絶縁テープの走行速度に応じたある一定時間後に、既に前記仮固定された枚葉状絶縁テープとの間隔を常に一定となるように、次の枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を前記捨て線に仮固定すべく制御せしめる制御手段と、
   を備えていることを特徴とする請求項４記載のフラットケーブル製造装置。

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