JP2009158369A - フラットケーブルの製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】フラットケーブルの品質管理と窓部の寸法精度の向上を図る。
【解決手段】並列配置される複数本の導体３の両端側に設けられた各捨て線９と、導体３の他方面側に配置した第２絶縁テープ１５が複数本の導体３と同速度で走行している走行中に、第１絶縁テープロール２３から繰り出された第１絶縁テープ２５を、予め設定した切断長に切断して枚葉状絶縁テープ２１を形成し、枚葉状絶縁テープ２１を吸着装置３３で吸着して捨て線９に前後方向で隣り合う枚葉状絶縁テープ２１同士の間に窓部３５を形成すべく、枚葉状絶縁テープ２１の前側の一部を間欠的に捨て線９に仮固定する。導体３と枚葉状絶縁テープ２１と第２絶縁テープ１５を一対の熱ロール３９間で加熱接着してフラットケーブル４３を製造した後、フラットケーブル４３の窓部３５が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行うべく、窓部３５を撮像手段５５で撮像して窓部３５の寸法を測定する。
【選択図】図１

Description

この発明は、各種電気機器等の内部配線に好適なフラットケーブルを製造するフラットケーブルの製造方法およびその製造装置に関する。

従来、フラットケーブルは、厚み０．０３５ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度で、幅０．３〜３．０ｍｍ程度の平角導体を数本〜数十本、ほぼ平行に並列して整列させた状態の上下から絶縁シートをラミネート被覆することで得られる。

従来のフラットケーブルの製造方法としては、例えば特許文献１に示されているように、複数のボビン巻きされている複数本の導体が並列配置されて送出される。上リールに巻かれている上絶縁テープが前記複数本の導体の上側に送出される。一方、下リールに巻かれている下絶縁テープが前記複数本の導体の下側に送出される。

上記の複数本の導体の上下から予め接着剤が塗布された上、下絶縁テープを重ね合わせて一対の熱ロールによりラミネートすることで、長尺のフラットケーブルを製造する。このとき、上記の複数本の導体と上、下絶縁テープをラミネートする手前で、例えば上絶縁テープを所定の長さで切断し、この切断した絶縁テープを導体にその長さ方向に間欠的に接着することで、窓部を形成する。切断後の絶縁テープは送出ロールにてラミネート用の熱ロールに挿入される。
特開２００１−４３７５６号公報

ところで、特許文献１で示される従来のフラットケーブルの製造方法においては、上絶縁テープは予め設定された切断長にて切断されるものであり、熱ロールを通る際に加熱されながらプレスされるため、上絶縁テープが伸ばされる。その結果、上絶縁テープの長さが設定の切断長に比べて長くなるために、窓部が設定よりも短くなり、寸法公差から外れる場合があるという問題点があった。

また、熱ロールでラミネート後のフラットケーブルの窓部をチェックする機構が無いため、窓部が寸法公差から外れた場合に、その異常（不合格）を検出できないという問題点があった。

この発明は、枚葉の絶縁テープを貼り付ける方式のフラットケーブルの製造方法及びその装置において、フラットケーブルの品質管理と窓部の寸法精度の向上を図ることを目的とする。

上記の課題を解決するために、この発明のフラットケーブルの製造方法は、並列配置される複数本の導体の一方面に所定長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着し、前記複数本の導体の他方面に第２絶縁テープを接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブルの製造方法において、
前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた各捨て線と、前記複数本の導体の他方面側に配置した前記第２絶縁テープが前記複数本の導体と同速度で走行している走行中に、
第１絶縁テープロールから繰り出された第１絶縁テープを、予め設定した切断長で切断して枚葉状絶縁テープを形成し、この枚葉状絶縁テープを吸着装置で吸着して前記捨て線と同期して同じ方向に移動せしめ、前記捨て線に前後方向で隣り合う枚葉状絶縁テープ同士の間に窓部を形成すべく、前記枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を間欠的に前記捨て線に仮固定し、
前記複数本の導体と、前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープおよび前記第２絶縁テープを一対の熱ロール間で加熱接着してフラットケーブルを製造すると共に、このフラットケーブルの窓部が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行うべく、前記窓部を撮像手段で撮像して窓部の寸法を測定することを特徴とするものである。

また、この発明のフラットケーブルの製造方法は、前記フラットケーブルの製造方法において、上記の測定された窓部の測定値と予め設定された窓部の設定値の差分量を計算し、この差分量を前記枚葉状絶縁テープの切断長にフィードバックして窓部の測定値が寸法公差内になるように制御することが好ましい。

この発明のフラットケーブルの製造装置は、並列配置される複数本の導体の一方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着し、前記複数本の導体の他方面に第２絶縁テープを接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造装置において、
前記複数本の導体を一定の速度で搬送せしめる第１搬送手段と、
前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた各捨て線を前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第２搬送手段と、
前記複数本の導体の他方面側に設けられた第２絶縁テープを前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第３搬送手段と、
第１絶縁テープロールから繰り出された第１絶縁テープを、予め設定した切断長で切断して枚葉状絶縁テープを形成する枚葉状テープ形成装置と、
前記枚葉状絶縁テープを吸着して前記捨て線の走行方向に移動する吸着装置と、
前記捨て線に前後方向で隣り合う枚葉状絶縁テープ同士の間に窓部を形成すべく、前記吸着装置で吸着した前記枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を間欠的に前記捨て線に仮固定する仮固定手段と、
前記並列配置された複数本の導体と、この導体の一方面に接着される前記捨て線に仮固定された前記枚葉状絶縁テープと、前記導体の他方面に接着される前記第２絶縁テープとを同時に同速度で供給して本ラミネートする回転可能な熱ロールと、
前記熱ロールで本ラミネートして形成したフラットケーブルの窓部が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行うべく、前記窓部を撮像する撮像手段と、
この撮像手段で撮像した画像から前記窓部の寸法を計算して測定する第１演算装置を備えた制御装置と、
を設けていることを特徴とするものである。

また、この発明のフラットケーブルの製造装置は、前記フラットケーブルの製造装置において、前記制御装置が、前記第１演算装置で測定された窓部の測定値と予め設定された窓部の設定値の差分量を計算する第２演算装置と、前記差分量を前記枚葉状絶縁テープの切断長に反映すべくフィードバックし、前記窓部の測定値が寸法公差内になるように制御する指令を前記枚葉状テープ形成装置に与える指令部を備えていることが好ましい。

以上のごとき課題を解決するための手段から理解されるように、この発明のフラットケーブルの製造方法及びその装置によれば、撮像手段でフラットケーブルの窓部を撮像して前記窓部の寸法データを測定するので、この測定した窓部寸法が寸法公差から外れた場合は、その異常を検出して不良品の混入を防止することができる。

また、測定した窓部の測定値と予め設定した窓部の設定値との差分量が枚葉状絶縁テープの切断長にフィードバックされて補正をかけることで、窓部寸法を公差内に容易に調整することができる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

図１を参照するに、この実施の形態に係るフラットケーブルの製造装置１は、並列配置される複数本の例えば平角形状の線状からなる導体３を一定の速度で搬送せしめる第１搬送手段５が設けられ、各導体３が巻き取られた図示しない各リールから各導体３が送り出されて搬送ガイドローラ７に案内され、搬送される。

また、前記複数本の導体３の一方面側としての例えば上面側には、複数本の導体３の両端側にそれぞれ設けられた例えば金属平角線等の各捨て線９を前記第１搬送手段５の搬送速度と同速度で搬送せしめる第２搬送手段１１が設けられ、各捨て線９が巻き取られた図示しない各リールから各捨て線９が送り出されて搬送ガイドローラ１３に案内され、搬送される。

一方、前記複数本の導体３の他方面側としての例えば下面側には、第２絶縁テープ１５が配置されており、前記第２絶縁テープ１５を第１搬送手段５の搬送速度と同速度で搬送せしめる第３搬送手段１７が設けられ、第２絶縁テープ１５が巻き取られた図示しないリールから第２絶縁テープ１５が送り出されて搬送ガイドローラ１９に案内され、搬送される。

また、前記捨て線９の一方面側としての例えば上面側には、枚葉状絶縁テープ２１を間欠的に前記捨て線９に仮固定する機構が設けられている。

すなわち、上記の仮固定機構は、第１絶縁テープロール２３から予め設定した絶縁長（つまり、枚葉状絶縁テープ２１の長さ）の分だけ第１絶縁テープ２５を繰り出すための絶縁テープ繰出手段としての例えば繰出ピンチロール２７と、この繰り出された第１絶縁テープ２５を予め設定した切断長で切断するテープ切断装置としての例えばカッタ２９を備えている。

さらに、枚葉状絶縁テープ２１を形成する枚葉状テープ形成装置３１と、前記枚葉状絶縁テープ２１を吸着して前記捨て線９と同期して同じ方向に移動する吸着装置としての例えば吸着プレート３３と、前記捨て線９にすでに仮固定されている前方側の枚葉状絶縁テープ２１の後端との間に窓部３５を形成すべく、前記吸着プレート３３で吸着した前記枚葉状絶縁テープ２１の進行方向前側の一部を間欠的に前記捨て線９に加熱接続して仮固定する仮固定手段としての例えばヒータブロック３７が設けられている。

なお、上記の吸着プレート３３は自身を上下させる図示しないエアシリンダを介してリニアモータに取り付けられており、このリニアモータにより図１の紙面で奥手前に往復移動が可能となっており、絶縁長だけ繰り出された第１絶縁テープ２５を吸着するときは奥側に位置している。

また、上記の枚葉状テープ形成装置３１と吸着プレート３３とヒータブロック３７は、例えば図示しない一体構造の仮固定本体に設けられており、この仮固定本体は捨て線９の走行方向と同方向に往復移動自在に設けられている。

また、前記並列配置された複数本の導体３と、この導体３の一方面である上面に接着される設定長さで各捨て線９に仮固定された枚葉状絶縁テープ２１と、前記導体３の他方面である下面に接着される前記第２絶縁テープ１５とを同時に同速度で供給して本ラミネートする回転可能な第１熱ロール３９が設けられている。この一対の第１熱ロール３９の直前（直近）には複数本の導体３が供給される際に、一定のピッチで並列して供給されるよう幅方向へ一定の間隔で例えば短形溝を有したピッチコロ４１が設けられている。

また、上記の第１熱ロール３９で本ラミネートしたフラットケーブル４３の窓部３５の位置に図示しない補強板を仮付けするための補強板ユニット４５と、前記仮付けされた補強板を本付けするための一対の第２熱ロール４７が設けられている。さらに、前記第２熱ロール４７を通過後のフラットケーブル４３を冷却するための複数の冷却ロール４９が設けられており、この冷却ロール４９で冷却されたフラットケーブル４３は引取ロール５１にて引き取られる。

また、上記の冷却ロール４９と引取ロール５１の間には、この実施の形態の主要部を構成する機構、すなわち、前記第２熱ロール４７でラミネートした後のフラットケーブル４３の窓部３５を検出する窓部検出センサ５３と、窓部検出センサ５３で検出した窓部３５を撮像する撮像手段としての例えばＣＣＤカメラ５５と、前記フラットケーブル４３にＬＥＤ等の照明を照射するための照明装置５７が設けられている。

また、ＣＣＤカメラ５５には、当該ＣＣＤカメラ５５で撮像した画像を寸法測定可能に処理するための画像処理装置５９が接続されており、この画像処理装置５９は制御装置６１に接続されている。なお、前記制御装置６１では、前記フラットケーブル４３の窓部３５が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行うべく、前記ＣＣＤカメラ５５で撮像して画像処理装置５９で処理された画像から前記窓部３５の寸法を計算して測定する機能が備えられている。

図２を参照するに、制御装置６１は、中央処理装置としてのＣＰＵ６３が備えられており、このＣＰＵ６３には、種々のデータやプログラム等を入力するキーボードやタッチパネルなどの入力装置６５と、ＣＲＴや液晶などの表示装置６７と、入力装置６５から入力されたプログラムや種々の検知データなどを記憶するメモリ６９が備えられている。

さらに、前記ＣＰＵ６３には、前記ＣＣＤカメラ５５で撮像して画像処理装置５９で処理された画像から窓部３５の寸法を計算して測定する第１演算装置７１と、この第１演算装置７１で計算した窓部３５の測定値と予め設定した窓部３５の設定値を比較して、窓部３５の測定値が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行う比較判断プログラム７３が備えられている。

さらに、前記ＣＰＵ６３には、前記窓部３５の測定値と設定値の差分量を計算する第２演算プログラム７５が備えられ、前記差分量を前記枚葉状絶縁テープ２１の切断長に反映すべくフィードバックし、前記窓部３５の測定値が寸法公差内になるように制御するために前記繰出ピンチロール２７とカッタ２９、つまり枚葉状テープ形成装置３１に指令を与える指令部７７が接続されている。

なお、前述した枚葉状テープ形成装置３１を構成する繰出ピンチロール２７とカッタ２９、吸着プレート３３、補強板ユニット４５は、それぞれ上記の制御装置６１に接続されている。

上記構成により、この発明の実施の形態のフラットケーブルの製造装置１を用いてフラットケーブル４３が得られる製造方法を説明すると、並列配置された複数本の各導体３が一定の速度で搬送ガイドローラ７を経てピッチコロ４１に形成された各溝で一定の間隔を保持して一対の第１熱ロール３９へ送られる。また、前記複数本の導体３の両端側にそれぞれ設けられる各捨て線９は、搬送ガイドローラ１３を経て複数本の導体３の一方面側の上面側に配置され、前記導体３の一定の速度と同速度で走行して一対の第１熱ロール３９へ送られる。一方、第２絶縁テープ１５は複数本の導体３の他方面側の下面側に配置され、前記導体３の一定の速度と同速度で搬送ガイドローラ１９を経て一対の第１熱ロール３９へ送られる。

また、第１絶縁テープロール２３から引き出された第１絶縁テープ２５は、繰出ピンチロール２７により製品（単体のフラットケーブル）の絶縁長だけ繰り出された後、カッタ２９により予め設定した切断長で切断されて枚葉状絶縁テープ２１が形成され、かつ吸着プレート３３により吸着される。

吸着プレート３３は上記の枚葉状絶縁テープ２１を吸着した後に、図１の紙面で手前側、つまり捨て線９の上方位置に移動して待機する。各捨て線９、複数本の導体３、第２絶縁テープ１５は第１熱ロール３９にて引き込まれており、製品（単体のフラットケーブル）の製品長分だけ引き込まれると、図示しない仮固定本体が予め設定した原位置から捨て線９の走行速度に同期して図１において右方向へ移動する。これにより、上述したように枚葉状絶縁テープ２１を吸着した状態で図１の紙面で手前側に待機している吸着プレート３３とヒータブロック３７は、捨て線９の走行速度に同期して同方向に移動しながら、吸着プレート３３が下降して枚葉状絶縁テープ２１と捨て線９をヒータブロック３７で挟むことで、枚葉状絶縁テープ２１と捨て線９をある設定時間分だけ貼り付け（仮固定）が行われる。

上記の仮固定が終了すると、吸着プレート３３は枚葉状絶縁テープ２１の吸着を解除して上昇し、吸着プレート３３とヒータブロック３７を備えた仮固定本体は前記原位置へ戻る。その後、吸着プレート３３は図１の紙面で奥側へ移動して次の第１絶縁テープ２５が繰り出されるのを待つ状態となる。

次の第１絶縁テープ２５が操り出されたら吸着プレート３３が下降して吸着を行い、前述した工程と同様の動作を続けることで、捨て線９の上には製品長のスパンで、つまり、走行方向の前後に隣り合わせの枚葉状絶縁テープ２１同士の間に間隔である窓部３５が形成されるように間欠的に枚葉状絶縁テープ２１が仮固定される。

上記の捨て線９に仮固定された枚葉状絶縁テープ２１は、そのまま第１熱ロール３９に引き込まれて導体３と第２絶縁テープ１５と共に加熱接着されてフラットケーブル４３が形成される。

さらに、前記フラットケーブル４３の窓部３５には、補強板ユニット４５により図示しない補強板が仮固定される。この仮固定された捕強板は第２熱ロール４５にて本付けされる。その後、複数の冷却ロール４９を通過して引取ロール５１にて引き取られる。

このとき、冷却ロール４９と引取ロール５１の間に設置したＣＣＤカメラ５５と照明装置５７によって、前記フラットケーブル４３の窓部３５の幅寸法が測定されることとなる。

すなわち、冷却ロール４９を通過後のフラットケーブル４３の窓部３５は、窓部検出センサ５３でその存在が検出されるので、この検出された窓部３５がＣＣＤカメラ５５の真下に位置するタイミングにて前記ＣＣＤカメラ５５により前記窓部３５が撮像される。

ＣＣＤカメラ５５で撮像した画像は、画像処理装置５９にて窓部３５の寸法を測定可能に画像処理される。この画像処理された画像に基づいて、窓部３５の寸法が制御装置６１の第１演算装置７１にて計算して測定される。さらに、比較判断プログラム装置７３により第１演算装置７１で計算した窓部３５の測定値と予め設定された窓部３５の設定値を比較し、窓部３５の測定値が窓部３５の寸法公差に対して合格か、あるいは不合格かの判定が行われる。

この実施の形態のような枚葉状絶縁テープ２１を貼り付けていくタイプの製造装置１では、枚葉状絶縁テープ２１の後端側がフリーになっており、枚葉状絶縁テープ２１は上述したように第１熱ロール３９にて熱圧着されると、図３に示されているように、枚葉状絶縁テープ２１の長手方向の寸法は捨て線９に仮固定された時の切断長の寸法に比べて幾分伸びる現象が見られる。

この図３では、捨て線９に仮固定された枚葉状絶縁テープ２１が第１熱ロール３９を通過する前の状態と、第１熱ロール３９を通過後のフラットケーブル４３における枚葉状絶縁テープ２１と窓部３５の状態を比較するために、それぞれ対応する各枚葉状絶縁テープ２１の前方端の位置を上下に揃えて比較している。

一例を挙げると、図３で示されているように、枚葉状絶縁テープ２１は長さ３００ｍｍで第１熱ロール３９を通過すると、約２〜３ｍｍ程度伸びている。一方、捨て線９に仮固定されるタイミングは製品長のスパン（製品長ごとの長さ）で一定であるために、枚葉状絶縁テープ２１が伸びた分だけ窓部３５が狭くなっている。すなわち、所望する窓部の寸法が設定値に対して幾分短くなる。これは絶縁長が長いほど顕著に現れるので、規定の窓部の寸法公差から外れてしまうこともある。

この問題を解決するには、枚葉状絶縁テープ２１の切断長を設定値よりも短めにすると、実際の窓部３５が窓輻の寸法公差内に入ることになる。

また、第１絶縁テープ２５をフィードする繰出ピンチロール２７が磨耗してロール径が初期状態よりも小さくなった場合、フィード長が短くなる。その結果、枚葉状絶縁テープ２１の長さが設定の切断長に比べて短くなるために、窓部３５が設定値よりも長くなり、寸法公差から外れる場合がある。

この問題を解決するには、繰出ピンチロール２７の回転時間を設定より長くすることで、第１絶縁テープ２５のフィード長を長くすることができる。

そこで、この実施の形態では、上述したように窓部３５をＣＣＤカメラ５５にて撮像して実測した画像から、第１演算装置７１で計算した窓部３５の測定値と製品（単体のフラットケーブル）の窓部３５の設定値との差分量を第２演算プログラム７５により計算する。次いで、前記差分量を前記枚葉状絶縁テープ２１の切断長に反映すべく、枚葉状テープ形成装置３１の繰出ピンチロール２７の繰り出し量にフィードバックし、窓部３５の測定値が寸法公差内になるように制御することで実現している。

なお、枚葉状テープ形成装置３１にて枚葉状絶縁テープ２１が捨て線９に仮固定される位置とＣＣＤカメラ５５の位置が離れているので、フラットケーブル４３においては、フィードバックして切断長に反映させた枚葉状絶縁テープ２１の窓部３５の箇所がＣＣＤカメラ５５の位置まで到達した後に、フィードバック用のデータを取得するようにしている。ただし、前記窓部３５の寸法が寸法公差から外れているかどうかは、すべての窓部３５に対してＣＣＤカメラ５５によって取得し、この取得される画像から、画像処理装置５９、第１演算装置７１を経て計算された測定値を寸法公差と比較判断することで、常にモニターされており、必要に応じて窓部３５の寸法の異常を出力することができる。

以上のことから、ＣＣＤカメラ５５と照明装置５７を用いてフラットケーブル４３の窓部３５を撮像して窓部３５の寸法データを取得するので、何らかの原因で窓部３５の寸法が寸法公差から外れた場合は、その異常を検出することができ、これにより、窓部３５の寸法不良の製品（単体のフラットケーブル）が混入することを防止できる。

また、ＣＣＤカメラ５５と照明装置５７を用いてフラットケーブル４３の窓部３５を撮像して取得した窓部３５の寸法データと設定値との差を計算することにより、第１絶縁テープ２５のフィード長を微調整し、つまり枚葉状絶縁テープ２１の切断長を微調整する。

その結果、実際に第１熱ロール３９を通過した後の枚葉状絶縁テープ２１の伸び量は、絶縁長（つまり、枚葉状絶縁テープ２１の長さ）によって様々であるが、実際に第１熱ロール３９を通過して形成される窓部３５の寸法を測定し、第１絶縁テープ２５のフィード長に補正をかけることで、あらゆる絶縁長の設定に対して窓部３５の寸法を寸法公差内に調整することができる。

この発明の実施の形態のフラットケーブルの製造装置の概略的な説明図である。 制御装置のブロック構成図である。 枚葉状絶縁テープが第１熱ロールを通過する前の状態と、第１熱ロールを通過後のフラットケーブルの状態との比較を示す平面図である。

符号の説明

１ フラットケーブルの製造装置
３ 導体
５ 第１搬送手段
９ 捨て線
１１ 第２搬送手段
１５ 第２絶縁テープ
１７ 第３搬送手段
２１ 枚葉状絶縁テープ
２３ 第１絶縁テープロール
２５ 第１絶縁テープ
２７ 繰出ピンチロール（絶縁テープ繰出手段）
２９ カッタ（テープ切断装置）
３１ 枚葉状テープ形成装置
３３ 吸着プレート（吸着装置）
３５ 窓部
３７ ヒータブロック（仮固定手段）
３９ 第１熱ロール
４３ フラットケーブル
４５ 補強板ユニット
４７ 第２熱ロール
４９ 冷却ロール
５１ 引取ロール
５５ ＣＣＤカメラ（撮像手段）
５９ 画像処理装置
６１ 制御装置
７１ 第１演算装置
７３ 比較判断プログラム
７５ 第２演算プログラム
７７ 指令部

Claims (4)

1. 並列配置される複数本の導体の一方面に所定長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着し、前記複数本の導体の他方面に第２絶縁テープを接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブルの製造方法において、
   前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた各捨て線と、前記複数本の導体の他方面側に配置した前記第２絶縁テープが前記複数本の導体と同速度で走行している走行中に、
   第１絶縁テープロールから繰り出された第１絶縁テープを、予め設定した切断長で切断して枚葉状絶縁テープを形成し、この枚葉状絶縁テープを吸着装置で吸着して前記捨て線と同期して同じ方向に移動せしめ、前記捨て線に前後方向で隣り合う枚葉状絶縁テープ同士の間に窓部を形成すべく、前記枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を間欠的に前記捨て線に仮固定し、
   前記複数本の導体と、前記捨て線に仮固定された枚葉状絶縁テープおよび前記第２絶縁テープを一対の熱ロール間で加熱接着してフラットケーブルを製造すると共に、このフラットケーブルの窓部が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行うべく、前記窓部を撮像手段で撮像して窓部の寸法を測定することを特徴とするフラットケーブルの製造方法。
2. 上記の測定された窓部の測定値と予め設定された窓部の設定値の差分量を計算し、この差分量を前記枚葉状絶縁テープの切断長にフィードバックして窓部の測定値が寸法公差内になるように制御することを特徴とする請求項１記載のフラットケーブルの製造方法。
3. 並列配置される複数本の導体の一方面に所定の長さの枚葉状絶縁テープを間欠的に接着し、前記複数本の導体の他方面に第２絶縁テープを接着してフラットケーブルを製造するフラットケーブル製造装置において、
   前記複数本の導体を一定の速度で搬送せしめる第１搬送手段と、
   前記複数本の導体の両端側にそれぞれ設けられた各捨て線を前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第２搬送手段と、
   前記複数本の導体の他方面側に設けられた第２絶縁テープを前記第１搬送手段の搬送速度と同速度で搬送せしめる第３搬送手段と、
   第１絶縁テープロールから繰り出された第１絶縁テープを、予め設定した切断長で切断して枚葉状絶縁テープを形成する枚葉状テープ形成装置と、
   前記枚葉状絶縁テープを吸着して前記捨て線の走行方向に移動する吸着装置と、
   前記捨て線に前後方向で隣り合う枚葉状絶縁テープ同士の間に窓部を形成すべく、前記吸着装置で吸着した前記枚葉状絶縁テープの進行方向前側の一部を間欠的に前記捨て線に仮固定する仮固定手段と、
   前記並列配置された複数本の導体と、この導体の一方面に接着される前記捨て線に仮固定された前記枚葉状絶縁テープと、前記導体の他方面に接着される前記第２絶縁テープとを同時に同速度で供給して本ラミネートする回転可能な熱ロールと、
   前記熱ロールで本ラミネートして形成したフラットケーブルの窓部が寸法公差に対して合格・不合格の判定を行うべく、前記窓部を撮像する撮像手段と、
   この撮像手段で撮像した画像から前記窓部の寸法を計算して測定する第１演算装置を備えた制御装置と、
   を設けていることを特徴とするフラットケーブルの製造装置。
4. 前記制御装置が、前記第１演算装置で測定された窓部の測定値と予め設定された窓部の設定値の差分量を計算する第２演算装置と、前記差分量を前記枚葉状絶縁テープの切断長に反映すべくフィードバックし、前記窓部の測定値が寸法公差内になるように制御する指令を前記枚葉状テープ形成装置に与える指令部を備えていることを特徴とする請求項３記載のフラットケーブルの製造装置。

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