JP2007331000A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents

Abstract

【課題】鋳型の内側コーナ部の形状によって、溶鋼の凝固遅れを防止し、凝固遅れによる内部欠陥がない鋳片を製造する。
【解決手段】溶鋼２を連続的に鋳造する角筒状の鋳型４であって、前記鋳型４の内側における全てのコーナー部１２に水平方向の長さが２ｍｍ以上８ｍｍ以下となるテーパ状の角落とし部１３を設けており、前記角落とし部１３は、それぞれ同じ形状とされていると共に、鋳型４の上端から下端に亘って形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、溶鋼を連続的に鋳造する鋳型に関する。

従来より、連続鋳造設備では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼を取鍋によってタンディッシュまで搬送し、搬送された取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入後、このタンディッシュから鋳型へ溶鋼を供給することで、溶鋼を連続的に鋳造している。
連続鋳造設備における鋳型の形状は、鋳造された鋳片の形状によって決定されるのが一般的である。鋳型の内側コーナ部の形状については、次工程（圧延工程）における倒れ込み防止の観点からＲ形状や多角形状となる様々な形状が研究されてきている。
連続鋳造設備で鋳造された鋳片は圧延工程にてブルーミングされるが、ブルーミングの際に鋳造された鋳片のコーナ部が直角であると押圧によって当該コーナ部につの状の角が立ち、その角が倒れ込んでしまう問題を生じることから、倒れ込みを防止するために鋳型の内側コーナ部をＲ形状や多角形状することが検討されている。

さて、鋳造する際、鋳型の内側コーナ部の近傍の溶鋼にあっては、抜熱量が大きいことから他の部分よりも速く凝固し、鋳型のコーナ部付近の凝固シェルが他の部分よりも速く熱収縮することが分かってきている。
鋳型の内側コーナ部付近の凝固シェルが急速に熱収縮すると、当該凝固シェルが鋳型の内側コーナ部から離れてしまい、当該鋳型の内側コーナ部付近にエアギャップが形成される。エアギャップによって鋳型の内側コーナ部付近での溶鋼が凝固し難くなり、溶鋼の凝固遅れの要因となることが知られている。

溶鋼の凝固遅れが生じた部分は、ＭｎＳや酸化物などの非金属介在物が多く含有された内部欠陥となって脆弱となる。その内部欠陥によって、圧延以降の加工工程のときに当該鋼材に割れや表面疵が生じることがある。特に、ＭｎＳによる欠陥については、非破壊検査によって検出され難く、鋼材が最終製品になったときに割れや疵等によって発見されることが多い。
したがって、近年では、鋳片の倒れ込みを防止するだけでなく、溶鋼の凝固遅れ、即ち、内部欠陥を防止するために内側コーナ部の形状が様々検討されてきている（例えば、特許文献１，２）。

特許文献１では、鋳型の内側コーナ部において、対向するコーナ部の一対に角落とし部を形成し、この角落とし部により鋳型内を溶鋼がスムーズに流れるようにすることで、不均一凝固（凝固遅れ）を防止している。
特許文献２では、鋳型のコーナ部に当該鋳型の内側に向かうテーパ面を形成し、このテーパ面によって凝固シェルが鋳型の内面からできるだけ離れないようにする（エアーギャップをできるだけ生成させない）ことで、凝固遅れを防止している。
特開２００５−２２４８０９号公報 特開平０２−２８４７４７号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２の技術を適用しても、溶鋼の凝固遅れ（内部欠陥）は未だ解消されていないのが実情であり、特に、凝固初期において、表面近傍における微細な内部欠陥を防止するには至っていない。
そこで、本発明では、鋳型の内側コーナ部の形状によって、溶鋼の凝固遅れを防止し、凝固遅れによる内部欠陥がない鋳片を製造することができる連続鋳造用鋳型を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、溶鋼を連続的に鋳造する角筒状の鋳型であって、前記鋳型の内側における全てのコーナー部に、水平方向の長さが２ｍｍ以上８ｍｍ以下となるテーパ状の角落とし部を設けており、前記角落とし部は、それぞれ同じ形状とされていると共に鋳型の上端から下端に亘って形成されている点にある。
発明者は、溶鋼の凝固遅れを生ずるメカニズムや鋳型の内側コーナ部の形状について様々検討を行った。

その結果、鋳型の内側における全てのコーナー部に２ｍｍ〜８ｍｍのテーパ状の角落とし部を設け、それぞれの角落とし部を同じ形状とし、鋳型の上端から下端に亘って角落とし部を形成することで、溶鋼の凝固遅れ、即ち、内部欠陥の無い鋳片を製造することができた。

本発明の連続鋳造用鋳型によれば、溶鋼の凝固遅れを防止し、凝固遅れによる内部欠陥がない鋳片を製造することができる。

本発明の鋳型について説明する。
図１は、本発明の連続鋳造用鋳型を具備した連続鋳造装置を示している。ただし、本発明の連続鋳造用鋳型は図１に示す連続鋳造装置に限定されない。
図１に示すように、連続鋳造装置１は、ブルーム連続鋳造装置又はビレット連続鋳造装置であって、溶鋼２を一時的に貯留するタンディッシュ３と、このタンディッシュ３からの溶鋼２が供給される鋳型４と、この鋳型４により成型された鋳片を引き出すと共に、鋳片をサポートする複数のサポートロール５とを有している。鋳型４の外側には鋳型４内の溶鋼２を電磁攪拌する電磁攪拌装置（Ｍ-ＥＭＳ）６が配置されている。

タンディッシュ３は、全体として有底箱形となっており、タンディッシュ３の底部に浸漬ノズル７が設けられている。浸漬ノズル７は、スライドバルブ８により開閉可能となっており、浸漬ノズル７の開閉によりタンディッシュ３による鋳型４への溶鋼２の注入が停止又は再開できるようになっている。
電磁攪拌装置６は、従来から連続鋳造装置に用いられている一般的なもので、溶鋼２を右旋回（右回り）させたり、溶鋼２を左旋回（左回り）させたりすることができる。
連続鋳造装置１では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼２を取鍋によってタンディッシュ３まで搬送し、搬送された取鍋内の溶鋼２をタンディッシュ３へ注入後、スライドバルブ８を開くと共に、電磁攪拌装置６で鋳型４内の溶鋼２を一方向に攪拌することで、溶鋼２を連続的に鋳造することができるようになっている。この連続鋳造装置では、同じ鋼種の溶鋼２を連続的に数チャージ鋳造したり、鋼種の異なる溶鋼２を連続的に鋳造することができる。

以下、本発明の連続鋳造用鋳型について詳しく説明する。
図２に示すように、鋳型４は、銅を主成分とする材料から角筒状に形成されたもので、一対の第１板材１０と、この第１板材１０の長手方向両側に配置された一対の第２板材１１とを有したものとなっている。
鋳型４の内側であって鋳型４のすべてのコーナー部１２に角落とし部１３（以降、チャンファーということがある）が形成されている。
詳しくは、第２板材１１の長手方向両側の内壁（内側）にテーパ面が形成され、このテーパ面が前記角落とし部１３となっている。

角落とし部１３は、第２板材１１の上端から下端、即ち、鋳型４の上端から下端に亘っている。角落とし部１３の角度θ１，θ２は鋳型４の上端から下端に亘って略一定値となっている。なお、角落とし部１３の角度θ１は、第１水平方向（鋳型４の長辺に沿う方向）と角落とし部（テーパ面）１３とのなす狭角で、角落とし部１３の角度θ２は、第２水平方向（鋳型４の短辺に沿う方向）と角落とし部（テーパ面）１３とのなす狭角である。
第２板材１１に形成された角落とし部１３はすべて同じ形状となっている。即ち、各角落とし部１３の傾斜角度θ１，θ２、第１水平方向の長さａ及び第２水平方向の長さｂ、垂直方向の長さｅ（図１参照）は互いに略同じとなっている。

各角落とし部１３の第１水平方向の長さａ及び第２水平方向の長さｂ（以降、チャンファー量ということがある）は２ｍｍ以上８ｍｍ以下に設定されている。なお、第１水平方向の長さａと第２水平方向の長さｂとは互いに同じであっても異なっていてもよい。
角落とし部１３におけるチャンファー量は様々な実験等により導き出されたものである。
以下、チャンファー量の導出過程について図３〜図４を用いて説明する。
図３,４の（ａ）は、溶鋼２の凝固初期における鋳型４内（溶鋼）の様子を示したものであり、図３，４の（ｂ）は、凝固初期から１０秒程度経過した凝固中期における鋳型４内（溶鋼）の様子を示したものである。

図３（ａ）に示すように、チャンファー量が０ｍｍであって鋳型４のコーナ部１２にチャンファー１３を形成していない場合、凝固初期では、鋳型４のコーナ部１２付近の溶鋼２は、横部材１０’（第１板材１０に相当）と縦部材１１’（第２板材１１に相当）との２つの部材に接触していて２方向より冷却されることから接触面積が大であり、これら２つの部材によりコーナ部１２付近の溶鋼２が冷却されることから当該鋳型４のコーナ部１２付近の溶鋼２は、他の部分（直線部１６付近の溶鋼２）に比べて急速に冷却される。
したがって、凝固初期の段階では、鋳型４のコーナ部１２付近の凝固シェル１４の厚みは、直線部１６付近の凝固シェル１４の厚みに比べて大きくなる。

図３（ｂ）に示すように、凝固中期になると、厚みが大であるコーナ部１２近傍の凝固シェル１４において、横部材１０’と縦部材１１’とに接触する接触部が、当該横部材１０’と縦部材１１’とによって急速に冷却されるため、接触部は大きく熱収縮する。
そのため、接触部すなわちコーナ部１２における凝固シェル１４が鋳型４の内面から離れ、コーナ部１２にエアーギャップ１５（空気層）が形成されてしまう。
コーナ部１２にエアーギャップ１５が生じると、コーナ部１２近傍の溶鋼２の熱が鋳型４へと伝わり難くなるので、コーナ部１２における溶鋼２の冷却が遅くなる。

よって、図３（ｂ）に示したように、凝固中期では、逆にコーナ部１２における溶鋼２の凝固遅れが生じ、コーナ部１２における凝固シェル１４の厚みが直線部１６付近の凝固シェル１４に比べて薄くなるという現象が発生する。
凝固中期からそれ以降においては、コーナ部１２における凝固シェル１４の厚みが直線部１６よりも薄いため、鋳型４内周に沿った凝固シェル１４の熱収縮量は、直線部１６の凝固シェル１４がコーナ部１２の凝固シェル１４よりも大きくなる。その結果、コーナ部１２付近の凝固シェル１４が図３（ｂ）の矢印方向に引っ張られて溶鋼２と凝固シェル１４との境界部分、例えば、図３（ｂ）の位置Ｋにおいて内部割れが発生する。溶鋼２と凝固シェル１４との境界部分における内部割れには偏析元素や非金属介在物などが侵入し、鋳片の内部欠陥となる。

さて、上述したように、鋳型４のコーナ部１２にチャンファー１３を形成していない場合は、コーナ部１２の２面冷却によりエアーギャップ１５が生じやすく、最終的に凝固シェル１４に内部割れが生じる。そこで、図４に示すように、鋳型の内側における全てのコーナー部に、それぞれ同じ形状を有するテーパ状の角落とし部（チャンファー）を、鋳型４の上端から下端に亘って設け、そのチャンファー量を大きくして１面冷却に近い状態とすることで、コーナ部１２にエアーギャップ１５を極力生じないようにすることが考えられる。

しかしながら、そのチャンファー量は適宜設定する必要がある。例えば、図４（ａ）に示すように、チャンファー量をあまりにも大きくした場合、凝固初期では、鋳型４のコーナ部１２付近の溶鋼２は第２板材１１のみに接触していて鋳型４に対する溶鋼２の接触面積が、チャンファー１３を設けない場合に比べ小さくなることから、コーナ部１２付近の溶鋼２における冷却速度は抑えられる。
しかしながら、コーナ部１２における凝固シェル１４の接触部に着目すると、当該接触部はチャンファー１３によって急速に冷却されるため大きな熱収縮が発生し、接触部がチャンファー１３から離れるため、どうしてもコーナ部１２にエアーギャップ１５が形成されてしまうこととなる。

このとき、接触部は、チャンファー１３に沿いながら当該チャンファー１３から鋳型１４の内側に向けて離れることから、エアーギャップ１５は水平方向に長細い形状となる。ゆえに、エアーギャップ１５の厚みＷは、チャンファー１３を設けない場合に比べ小さくなるものの、当該エアーギャップ１５の幅Ｌはチャンファー１３を設けない場合に比べ長くなるという現象が起きる。エアーギャップ１５の幅Ｌが長いことから、コーナ部１２において広範囲に亘って溶鋼２の熱が鋳型４へと伝わり難くなる。
特に、平面視において、鋳型４の外側コーナ部１２から鋳型４の中心に向けて仮想的に直線Ａを引き、その直線Ａ（以降、直線Ａ上の位置を真コーナ部１２ａということがある）が溶鋼２と接触する位置Ｐにおける溶鋼２に着目した場合、位置Ｐの溶鋼２は、エアーギャップ１５に対向する鋳型４の内側（内壁）、チャンファー１３ではなく、エアーギャップ１５が生じていない鋳型４の直線部１６の内壁によって冷却されることとなる。

上述したように、真コーナ部１２ａの溶鋼２に着目すれば、これらの溶鋼２はエアーギャップ１５に対向する鋳型４の内面（チャンファー）ではなく、鋳型４の直線部１６によって冷却されることとなるので、真コーナ部１２ａにおける溶鋼２の冷却は他の部分よりも特に遅れることとなる。
よって、図４（ｂ）に示したように、凝固中期では、コーナ部１２における凝固シェル１４の厚みが直線部１６付近の凝固シェル１４に比べて小さくなるという現象が発生し、チャンファー１３を設けていない場合と同じように、溶鋼２と凝固シェル１４との境界部分において内部割れが発生しやすい。

以上述べた如く、チャンファー量は適宜設定する必要があり、小さすぎても大きすぎても、鋳片に内部割れを発生させることとなる。
そこで、発明者はチャンファー量を様々変化させた鋳型４を複数台用意し、各鋳型４を用いて鋳造を行うという実験を行った。また、発明者は上記の実験に加えて、鋳型４のコーナ部１２にテーパ状のチャンファー１３の代わりに、Ｒ状のチャンファー１３を形成した鋳型４を複数台用意し、各鋳型４を用いて鋳造を行った。
なお、図５に示すように、Ｒ状のチャンファー１３はテーパ状のチャンファー１３の代わりに鋳型４のコーナ部１２を円弧状にしたものである。

鋳型４の短辺の内側寸法Ｅを３００ｍｍ,鋳型４の長辺の内側寸法Ｄを４００ｍｍ,鋳型４の垂直方向長さｅ（高さ）を９００ｍｍとした。
電磁攪拌装置６における磁束密度を４００gauss（鋳型４の中央側で測定）、電磁攪拌装置６での周波数は２Ｈｚとした。浸漬ノズルの孔数は２個とし、鋳造速度を１．０ｍ／ｍｉｍとした。
鋳片の内部割れの判定は、凝固遅れ部（鋳片の表面から内部側へ２０ｍｍ程度入った部分迄）に形成された割れの長さが０．５ｍｍ以上（Ｌ≧０．５ｍｍ）であると欠陥有りとした。割れの長さが０．５ｍｍ未満のものを「欠陥無し」とした。そして、「欠陥有り」とした数から検査を行った鋳片の総数を割ることで内部割れ発生率を求めた。

図６は、テーパ状のチャンファー１３における内部割れ発生率と、Ｒ状（コーナＲ）のチャンファー１３における内部割れの発生率とをまとめたものである。
図６に示すように、テーパ状のチャンファー１３では、チャンファー量が２〜８ｍｍにおいて内部割れ発生率が０であって内部欠陥が全くなかった。また、テーパ状のチャンファー１３では、チャンファー量が８ｍｍを超えると内部割れの発生率が次第に増加した。
Ｒ状のチャンファー１３では、チャンファー量が６ｍｍにおいて内部割れ発生率が他のＲ状のチャンファー１３に比べ最も低かったが、内部割れは多少見受けられた。

図５に示すように、Ｒ状のチャンファー１３では、テーパ状のチャンファー１３に比べ同じ値のチャンファー量であっても溶鋼２が接触する面積が大きいので、テーパ状のチャンファー１３に比べＲ状のチャンファー１３ではコーナ部１２における溶鋼２の冷却が速くなったことが原因となり、溶鋼２と凝固シェル１４との境界部分において０．５ｍｍ以上の内部割れが発生したものと考えられる。

表１は、本発明の連続鋳造用鋳型４を用いて鋳造を行った実施例と、本発明の連続鋳造用鋳型４を用いずに鋳造を行った比較例とを示している。

実施例では、第１水平方向の長さａ及び第２水平方向の長さｂ、即ち、チャンファー量が２〜８ｍｍとなるテーパ状のチャンファー１３をコーナ部１２のすべてに設けた。また、実施例では、チャンファー１３を鋳型４の上端から下端に亘って設けた。
また、鋳型４の短辺の内側寸法Ｅを３００ｍｍ,鋳型４の長辺の内側寸法Ｄを４００ｍｍ,鋳型４の垂直方向長さ（高さ）を９００ｍｍとした。電磁攪拌装置６における磁束密度を４００gauss（鋳型４の中央側で測定）、電磁攪拌装置６での周波数は２Ｈｚとした。浸漬ノズルの孔数は２個とし、鋳造速度を１．０ｍ／ｍｉｍとした。

表１における溶鋼加熱度は、溶鋼２の温度が、溶鋼２が凝固する液相線から得られる液相温度よりΔＴ℃高いことを示している。言い換えれば、溶鋼加熱度（ΔＴ）は、鋳造開始の時点で鋳造する溶鋼２の温度が液相線よりも何度高いかを示したものである。この溶鋼加熱度ΔＴが高いほど鋳型４のコーナ部１２付近において凝固遅れが発生した場合に内部割れが発生し易い。
比較例１〜３では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａ及び第２水平方向の長さｂは１．０ｍｍである。この比較例１〜３では、第１水平方向及び第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ以下であり、溶鋼２の温度、即ち、溶鋼２の加熱度が高くなるとコーナ部１２近傍に内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。

比較例４〜６では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａは３．０ｍｍであり、第２水平方向の長さｂは１．０ｍｍである。この比較例４〜６では、第１水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲であるが、第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ以下であり、溶鋼２の加熱度が高くなるとコーナ部１２近傍に内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。
比較例７〜９では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａ及び第２水平方向の長さｂを６．０ｍｍとした。なお、比較例７〜９では、鋳型４の上端にはテーパ状のチャンファー１３を設けず、鋳型４の上端から１００ｍｍ下がった部分から鋳型４の下端までの範囲にテーパ状のチャンファー１３を設けた。この比較例４〜６では、第１水平方向及び第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ〜８．０ｍｍ範囲であるが、チャンファー１３が鋳型４の上端から下端に亘って設けられていないため、溶鋼２の温度にかかわらず、コーナ部１２近傍に内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。

比較例１０〜１２では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａは１２．０ｍｍであり、第２水平方向の長さｂは８．０ｍｍである。この比較例１０〜１２では、第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲であるが、第１水平方向のチャンファー量は８．０ｍｍよりも大きく、溶鋼２の加熱度が高くなると真コーナ部１２ａに内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。
比較例１３〜１５では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａは１２．０ｍｍ及び第２水平方向の長さｂは１２．０ｍｍである。この比較例１３〜１５では、第１水平方向及び第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲外であり、溶鋼２の加熱度が高くなると真コーナ部１２ａに内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。

比較例１６〜１８では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａは１８．０ｍｍであり、第２水平方向の長さｂは８．０ｍｍである。この比較例１０〜１２では、第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲であるが、第１水平方向のチャンファー量は８．０ｍｍよりも大きく、溶鋼２温度にかかわらず真コーナ部１２ａに内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。 比較例１９〜２１では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向の長さａ及び第２水平方向の長さｂは１８．０ｍｍである。この比較例１９〜２１では、第１水平方向及び第２水平方向のチャンファー量は２．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲外であり、溶鋼２温度にかかわらず真コーナ部１２ａに内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。

以上、比較例１〜２１においては、テーパ状に形成されたチャンファー１３において、第１水平方向のチャンファー量と第２水平方向のチャンファー量とのいずれか１つでも２．０ｍｍ〜８．０ｍｍの範囲から外れると、コーナ部１２近傍又は真コーナ部１２ａに内部割れが発生している。また、比較例１〜２１において、テーパ状のチャンファー１３が鋳型４の上端から下端に分かって設けられていなければ、コーナ部１２近傍に内部割れが発生している。
比較例２２〜２４では、Ｒ状のチャンファー１３において、コーナＲの大きさは２．０ｍｍである。この比較例２２〜２４では、コーナ部１２近傍に内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。

比較例２５〜２７では、Ｒ状のチャンファー１３において、コーナＲの大きさは４．０ｍｍである。この比較例２５〜２７では、コーナ部１２近傍に内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。
比較例２８〜３０では、Ｒ状のチャンファー１３において、コーナＲの大きさは１２．０ｍｍである。この比較例２８〜３０では、真コーナ部１２ａに内部割れが発生した（表１の内部割れ判定「×」，表１の総合評価「×」）。
以上、比較例２２〜３０においては、チャンファー１３の形状がＲ形状であれば、コーナ部１２近傍に内部割れが発生している。

これに対し、実施例３１〜４８では、テーパ状のチャンファー１３において、第１水平方向のチャンファー量及び第２水平方向のチャンファー量を２．０ｍｍ〜８．０ｍｍとし、テーパ状のチャンファー１３を鋳型４の上端から下端までの全範囲に亘って設けていることから、実施例３１〜４８では、溶鋼加熱度、即ち、溶鋼２温度に関わらず、コーナ部１２近傍にも真コーナ部１２ａにも内部割れはなかった。
以上、本発明の連続鋳造用鋳型４によれば、鋳型４の内側における全てのコーナー部１２に水平の長さが２〜８ｍｍとなるテーパ状のチャンファー１３を設け、各チャンファー１３を同じ形状とし、且つ、この各チャンファー１３を鋳型４の上端から下端に亘って形成しているので、溶鋼２の凝固遅れを防止して凝固遅れによる内部欠陥がない鋳片を製造することができる。

連続鋳造装置の概念図である。 鋳型の平面概略図である。 鋳型にチャンファーを設けない場合の溶鋼の様子を示した図である。 鋳型にチャンファー量が大なるチャンファーを設けた場合の溶鋼の様子を示した図である。 Ｒ状のチャンファーの拡大平面図である。 チャンファー量と内部割れ発生率をまとめたものである。

符号の説明

１ 連続鋳造装置
２ 溶鋼
３ タンディッシュ
４ 鋳型
５ サポートロール
６ 電磁攪拌装置
７ 浸漬ノズル
１０ 第１板材
１１ 第２板材
１２ コーナ部
１３ 角落とし部（チャンファー）

Claims (1)

1. 溶鋼を連続的に鋳造する角筒状の鋳型であって、
   前記鋳型の内側における全てのコーナー部に、水平方向の長さが２ｍｍ以上８ｍｍ以下となるテーパ状の角落とし部を設けており、前記角落とし部は、それぞれ同じ形状とされていると共に鋳型の上端から下端に亘って形成されていることを特徴とする連続鋳造用鋳型。

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