JP2007298687A - 電子写真用トナー - Google Patents
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Abstract
【課題】原料を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーにおいて、保存性、低温定着性及び耐オフセット性に優れた電子写真用トナーを提供すること。
【解決手段】結着樹脂を含有した原料成分を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーであって、前記結着樹脂が、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルを含有し、かつ該２種のポリエステルの少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる電子写真用トナー。
【選択図】なし
【解決手段】結着樹脂を含有した原料成分を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーであって、前記結着樹脂が、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルを含有し、かつ該２種のポリエステルの少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる電子写真用トナー。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法などに用いられる電子写真用トナーに関する。
近年、高画質化の追求から、定着性に優れた小粒径トナーの開発が望まれている。トナー用結着樹脂としては、スチレンアクリル樹脂やポリエステル等が知られているが、耐久性及び定着性に優れることからポリエステルが使用されている。このようなポリエステルとして、特に定着性の観点から、炭素数１０以上のアルキルコハク酸および／又はアルケニルコハク酸をカルボン酸成分として含有するポリエステル、及びこれを結着樹脂として用いる溶融混練粉砕法によるトナーが開示されている（特許文献１、特許文献２）。しかし、ポリエステルを主体とした結着樹脂を用いた小粒径トナーを溶融混練粉砕法で製造する場合は、粉砕制御が困難である。
一方、特許文献３には、湿式製法である乳化凝集法によるトナーの製造に関する発明が開示されている。
一方、特許文献３には、湿式製法である乳化凝集法によるトナーの製造に関する発明が開示されている。
しかし、湿式製法でポリエステルを結着樹脂として含有するトナーを製造する場合、溶液中でポリエステルのエステル結合が加水分解され、得られるトナーはガラス転移点が低下し、その保存性と耐オフセット性が悪化することがある。これらを解決するために、ガラス転移点の高い結着樹脂を使用すると低温定着性が悪化する。
本発明の課題は、原料を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーにおいて、保存性、低温定着性及び耐オフセット性に優れた電子写真用トナーを提供することにある。
本発明の課題は、原料を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーにおいて、保存性、低温定着性及び耐オフセット性に優れた電子写真用トナーを提供することにある。
本発明は、結着樹脂を含有した原料成分を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーであって、前記結着樹脂が、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルを含有し、かつ該２種のポリエステルの少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる電子写真用トナー、に関する。
本発明の電子写真用トナーは、原料を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるものであって、保存性、低温定着性及び耐オフセット性のいずれにも優れるものである。
本発明の電子写真用トナーが含有する結着樹脂は、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルを含有し、かつ該２種のポリエステルの少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるものである。
上記アルコール成分と、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルは耐加水分解性に優れるものである。本発明においては、該ポリエステル及び該ポリエステルと軟化点が５℃以上異なるポリエステルを、原料成分を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーの該原料として使用することで、得られるトナーの保存性、低温定着性及び耐オフセット性が改善される。すなわち、カルボン酸成分のモノマーとして、分子構造的に多種類の構造異性体から構成されるアルキルコハク酸及び／またはアルケニルコハク酸を含有することで、エステル結合付近の加水分解に対する立体障害が大きくなり、水系媒体中又は溶液中で粒子化する際に、ポリエステルのエステル結合の加水分解を抑制することができる。この結果、ポリエステル樹脂の劣化を引き起こすことなく、広い分子量分布をもったポリエステルをトナー中に含有させることができ、ポリエステルの耐加水分解性が改善され、トナーの保存性、低温定着性及び耐オフセット性が改善されると考えられる。
立体障害を高め加水分解性を抑制する観点から、アルキルコハク酸は、分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルキル基を有するアルキルコハク酸の好ましくは少なくとも２種からなり、アルケニルコハク酸は、分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸の好ましくは少なくとも２種、より好ましくは少なくとも３種からなる。分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルキル基あるいはアルケニル基としては、具体的には、イソドデセニル基、イソドデシル基等が挙げられる。このような炭素数の異なるアルキル基及び／又はアルケニル基を有するアルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸を含有するカルボン酸成分を使用することで、得られるポリエステルの耐加水分解性が更に向上し、該ポリエステルを含有するトナーは、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）におけるガラス転移点付近の吸熱ピークがブロードとなるため、非常に広範囲な定着領域を持つという効果を奏し、該ポリエステルと軟化点が５℃以上異なるポリエステルを共に使用することで、低温定着と耐オフセット性という相反する特性を両立できるという驚くべき効果を奏する。
立体障害性を高め加水分解性を抑制させ、トナーの保存性を向上させる観点から、アルキルコハク酸は、炭素数９〜１４の分岐鎖を有するアルキル基に由来するアルキルコハク酸の構造異性体を含有し、アルケニルコハク酸は、炭素数９〜１４の分岐鎖を有するアルケニル基に由来するアルケニルコハク酸の構造異性体を含有することが好ましく、上記アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸は、前記構造異性体を好ましくは２０個以上、より好ましくは２５個以上、さらに好ましくは３０個以上含有する。
構造異性体の数を高めるためには、アルキレン化合物、特にテトラマーと、マレイン酸とを混合し加熱するエン反応を利用する方法や、分子量分布の広いアルキレン化合物、特にテトラマーを有するアルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸製造時における蒸留条件を調整する方法等が挙げられる。
尚、本発明においては、上記アルキル基又はアルケニル基に由来するアルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸の各々の構造異性体同士は、異なるアルキルコハク酸又はアルケニルコハク酸として扱うものとする。
構造異性体の数を高めるためには、アルキレン化合物、特にテトラマーと、マレイン酸とを混合し加熱するエン反応を利用する方法や、分子量分布の広いアルキレン化合物、特にテトラマーを有するアルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸製造時における蒸留条件を調整する方法等が挙げられる。
尚、本発明においては、上記アルキル基又はアルケニル基に由来するアルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸の各々の構造異性体同士は、異なるアルキルコハク酸又はアルケニルコハク酸として扱うものとする。
更に、立体障害性を高め加水分解性を抑制させ、トナーの保存性及び定着性を向上させる観点から、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸は、アルキレン化合物とマレイン酸及び／またはフマル酸とから得られるものであることが好ましく、アルキレン化合物とマレイン酸とから得られるものであることがより好ましい。該アルキレン化合物としては、炭素数９〜１４のものが好ましく、具体的には、エチレン、プロピレン、イソブチレン、ノルマルブチレン等から得られるもの、例えばこれらのトリマー、テトラマーなどが好ましく用いられる。また、前記アルキレン化合物は、ガスクロマトグラフィー質量分析において、後述の測定条件で、炭素数９〜１４のアルキレン化合物に相当するピークを２０以上有することが好ましく、より好ましくは２５以上、さらに好ましくは３０以上有する。
ガスクロマトグラフィー質量分析において観測されるこれらのピークはアルキレン化合物の構造異性体に由来するものと考えられ、この構造異性体を一定数以上有するアルキレン化合物を原料として製造したアルキルコハク酸やアルケニルコハク酸もまた同様の構造異性体を有していると認められる。この構造異性体を一定数以上有するアルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸から得られたポリエステルは、立体障害性が極めて高いために耐加水分解性に優れ、このポリエステルを含有したトナーは、保存性及び定着性がさらに向上する。尚、本発明の目的の観点から、上記ピークの数は多い方が好ましい。
アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸は、前記公知のアルキレン化合物と、マレイン酸及び／またはフマル酸とを混合し、加熱することで、エン反応を利用することにより得られるが、製造の容易性の観点から、前記公知のアルキレン化合物と、マレイン酸とを混合し、加熱することで、エン反応を利用することにより得られる方法が好ましい。分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルキル基を有するアルキルコハク酸、及び／又は分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸を得るためには、公知の方法がいずれも使用できる。例えば、アルキレン化合物の合成に用いられるアルキレン化合物の原料あるいは触媒の種類の選択や、反応速度、反応時間、反応圧力、溶媒などを調整する方法や、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸製造時における蒸留条件を調整する方法等がいずれも用いられる（特開昭４８−２３４０５号公報、特開昭４８−２３４０４号公報、米国特許３３７４２８５号明細書等参照）。
アルキレン化合物の合成に使用される好適な原料としては、分岐鎖を有するアルキレン化合物であるプロピレン、イソブチレンが挙げられ、構造異性体数を増やす観点から、分子量の小さいプロピレンがより好ましい。
アルキレン化合物の合成に使用される好適な触媒としては、液体リン酸、固体リン酸、タングステン、三フッ化ホウ素錯体等が挙げられる。尚、構造異性体の数の制御容易性の観点から、ランダム重合した後に、蒸留により調整する方法が好ましい。
アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルの原料モノマーであるカルボン酸成分中における、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸の総含有量は、耐加水分解性とトナーの定着性、保存性の観点から、３〜５０モル％が好ましく、４〜４５モル％がより好ましい。５〜４０モル％が更に好ましい。
アルキレン化合物の合成に使用される好適な触媒としては、液体リン酸、固体リン酸、タングステン、三フッ化ホウ素錯体等が挙げられる。尚、構造異性体の数の制御容易性の観点から、ランダム重合した後に、蒸留により調整する方法が好ましい。
アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルの原料モノマーであるカルボン酸成分中における、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸の総含有量は、耐加水分解性とトナーの定着性、保存性の観点から、３〜５０モル％が好ましく、４〜４５モル％がより好ましい。５〜４０モル％が更に好ましい。
本発明においては、カルボン酸成分として、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸以外の２価あるいは３価以上のカルボン酸成分を使用することができ、２価のカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、炭素数が１〜７もしくは１５以上のアルキル基又は炭素数２〜７もしくは１５以上のアルケニル基で置換されたコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸；それらの酸の無水物及びそれらの酸のアルキル(炭素数１〜３)エステル等が挙げられる。これらの中では、耐久性、定着性及び着色剤の分散性の観点から、芳香族ジカルボン酸化合物が好ましい。
上記ジカルボン酸化合物のなかでは、帯電性及び定着性の観点から、テレフタル酸、イソフタル酸が好ましく、また、３価以上の多価カルボン酸化合物のなかでは、安価で、反応制御が容易である観点から、トリメリット酸及びその酸無水物が好ましい。
なお、カルボン酸、カルボン酸の無水物、及びカルボン酸のアルキルエステルを、本明細書では以下総称してカルボン酸化合物と呼ぶ。
なお、カルボン酸、カルボン酸の無水物、及びカルボン酸のアルキルエステルを、本明細書では以下総称してカルボン酸化合物と呼ぶ。
また、上記ポリエステルの原料モノマーであるアルコール成分としては、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、１,２−プロピレングリコール、１,３−プロパンジオール、１,４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等のジオール；ソルビトール、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン等の３価以上の多価アルコール等が挙げられる。これらの中では、帯電性の観点から芳香族系のアルコールであるビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物が好ましい。
アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合は、エステル化触媒の存在下で行うことが好ましい。上記縮重合に好適に用いられるエステル化触媒としては、ジオクチルスズオキサイド、ジブチルスズオキサイド、チタン化合物、Ｓｎ−Ｃ結合を有していない錫(II)化合物等が挙げられ、これらはそれぞれ単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
チタン化合物としては、Ｔｉ−Ｏ結合を有するチタン化合物が好ましく、総炭素数１〜２８のアルコキシ基、アルケニルオキシ基又はアシルオキシ基を有する化合物がより好ましい。
チタン化合物としては、Ｔｉ−Ｏ結合を有するチタン化合物が好ましく、総炭素数１〜２８のアルコキシ基、アルケニルオキシ基又はアシルオキシ基を有する化合物がより好ましい。
チタン化合物の具体例としては、チタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)2(Ｃ3Ｈ7Ｏ)2〕、チタンジイソプロピレートビスジエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ4Ｈ10Ｏ2Ｎ)2(Ｃ3Ｈ7Ｏ)2〕、チタンジペンチレートビストリエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)2(Ｃ5Ｈ11Ｏ)2〕、チタンジエチレートビストリエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)2(Ｃ2Ｈ5Ｏ)2〕、チタンジヒドロキシオクチレートビストリエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)2(ＯＨＣ8Ｈ16Ｏ)2〕、チタンジステアレートビストリエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)2(Ｃ18Ｈ37Ｏ)2〕、チタントリイソプロピレートトリエタノールアミネート〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)1(Ｃ3Ｈ7Ｏ)3〕、チタンモノプロピレートトリス(トリエタノールアミネート)〔Ｔｉ(Ｃ6Ｈ14Ｏ3Ｎ)3(Ｃ3Ｈ7Ｏ)1〕等が挙げられ、これらの中ではチタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート、チタンジイソプロピレートビスジエタノールアミネート及びチタンジペンチレートビストリエタノールアミネートが好ましく、これらは、例えばマツモト交商(株)の市販品としても入手可能である。
他の好ましいチタン化合物の具体例としては、テトラ−ｎ−ブチルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ4Ｈ9Ｏ)4〕、テトラプロピルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ3Ｈ7Ｏ)4〕、テトラテアリルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ18Ｈ37Ｏ)4〕、テトラミリスチルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ14Ｈ29Ｏ)4〕、テトラオクチルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ8Ｈ17Ｏ)4〕、ジオクチルジヒドロキシオクチルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ8Ｈ17Ｏ)2(ＯＨＣ8Ｈ16Ｏ)2〕、ジミリスチルジオクチルチタネート〔Ｔｉ(Ｃ14Ｈ29Ｏ)2(Ｃ8Ｈ17Ｏ)2〕等が挙げられ、これらの中ではテトラステアリルチタネート、テトラミリスチルチタネート、テトラオクチルチタネート及びジオクチルジヒドロキシオクチルチタネートが好ましく、これらは、例えばハロゲン化チタンを対応するアルコールと反応させることにより得ることもできるが、ニッソー社等の市販品としても入手可能である。
Ｓｎ−Ｃ結合を有していない錫(II)化合物としては、Ｓｎ−Ｏ結合を有する錫(II)化合物、Ｓｎ−Ｘ(Ｘはハロゲン原子を示す)結合を有する錫(II)化合物等が好ましく挙げられ、Ｓｎ−Ｏ結合を有する錫(II)化合物がより好ましい。
Ｓｎ−Ｏ結合を有する錫(II)化合物としては、シュウ酸錫(II)、ジ酢酸錫(II)、ジオクタン酸錫(II)、ジラウリル酸錫(II)、ジステアリン酸錫(II)、ジオレイン酸錫(II)等の炭素数２〜２８のカルボン酸基を有するカルボン酸錫(II)；ジオクチロキシ錫(II)、ジラウロキシ錫(II)、ジステアロキシ錫(II)、ジオレイロキシ錫(II)等の炭素数２〜２８のアルコキシ基を有するジアルコキシ錫(II)；酸化錫(II)；硫酸錫(II)等が、Ｓｎ−Ｘ(Ｘはハロゲン原子を示す)結合を有する化合物としては、塩化錫(II)、臭化錫(II)等のハロゲン化錫(II)等が挙げられ、これらの中では、帯電立ち上がり効果及び触媒能の点から、(Ｒ1ＣＯＯ)2Ｓｎ(ここでＲ1は炭素数５〜１９のアルキル基又はアルケニル基を示す)で表される脂肪酸錫(II)、(Ｒ2Ｏ)2Ｓｎ(ここでＲ2は炭素数６〜２０のアルキル基又はアルケニル基を示す)で表されるジアルコキシ錫(II)及びＳｎＯで表される酸化錫(II)が好ましく、(Ｒ1ＣＯＯ)2Ｓｎで表される脂肪酸錫(II)及び酸化錫(II)がより好ましく、ジオクタン酸錫(II)、ジステアリン酸錫(II)及び酸化錫(II)がさらに好ましく用いられる。
上記チタン化合物及び錫(II)化合物は、その各々について２種以上組み合わせて使用することができる。
Ｓｎ−Ｏ結合を有する錫(II)化合物としては、シュウ酸錫(II)、ジ酢酸錫(II)、ジオクタン酸錫(II)、ジラウリル酸錫(II)、ジステアリン酸錫(II)、ジオレイン酸錫(II)等の炭素数２〜２８のカルボン酸基を有するカルボン酸錫(II)；ジオクチロキシ錫(II)、ジラウロキシ錫(II)、ジステアロキシ錫(II)、ジオレイロキシ錫(II)等の炭素数２〜２８のアルコキシ基を有するジアルコキシ錫(II)；酸化錫(II)；硫酸錫(II)等が、Ｓｎ−Ｘ(Ｘはハロゲン原子を示す)結合を有する化合物としては、塩化錫(II)、臭化錫(II)等のハロゲン化錫(II)等が挙げられ、これらの中では、帯電立ち上がり効果及び触媒能の点から、(Ｒ1ＣＯＯ)2Ｓｎ(ここでＲ1は炭素数５〜１９のアルキル基又はアルケニル基を示す)で表される脂肪酸錫(II)、(Ｒ2Ｏ)2Ｓｎ(ここでＲ2は炭素数６〜２０のアルキル基又はアルケニル基を示す)で表されるジアルコキシ錫(II)及びＳｎＯで表される酸化錫(II)が好ましく、(Ｒ1ＣＯＯ)2Ｓｎで表される脂肪酸錫(II)及び酸化錫(II)がより好ましく、ジオクタン酸錫(II)、ジステアリン酸錫(II)及び酸化錫(II)がさらに好ましく用いられる。
上記チタン化合物及び錫(II)化合物は、その各々について２種以上組み合わせて使用することができる。
上記エステル化触媒の存在量は、アルコール成分とカルボン酸成分の総量１００重量部に対して、０.０１〜１.０重量部が好ましく、０.１〜０.６重量部がより好ましい。
アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合は、例えば、前記エステル化触媒の存在下、不活性ガス雰囲気中にて、１８０〜２５０℃の温度で行うことができる。
アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合は、例えば、前記エステル化触媒の存在下、不活性ガス雰囲気中にて、１８０〜２５０℃の温度で行うことができる。
本発明の電子写真用トナーは、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステル、すなわち、好ましくは、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルと、これと軟化点が５℃以上異なるポリエステルとを結着樹脂として含有する。上記２種のポリエステルのうち、後者のポリエステルは前者のポリエステルと同様のアルコール成分とカルボン酸とを縮重合させて得ることができ、２種のポリエステルの相溶性の観点及び保存性、定着性の観点から、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルであることが好ましい。
したがって、後者のポリエステルの原料モノマーであるカルボン酸成分中における、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸の総含有量は、耐加水分解性とトナーの定着性、保存性の観点から、３〜５０モル％が好ましく、４〜４５モル％がより好ましい。５〜４０モル％が更に好ましい。
尚、本発明において、ポリエステルには、ポリエステルのみならず、実質的にその特性を損なわない程度に変性されたポリエステルも含まれる。変性されたポリエステルとしては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報等、特開平８−２０６３６号公報に記載の方法によりフェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化したポリエステルが挙げられる。
したがって、後者のポリエステルの原料モノマーであるカルボン酸成分中における、アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸の総含有量は、耐加水分解性とトナーの定着性、保存性の観点から、３〜５０モル％が好ましく、４〜４５モル％がより好ましい。５〜４０モル％が更に好ましい。
尚、本発明において、ポリエステルには、ポリエステルのみならず、実質的にその特性を損なわない程度に変性されたポリエステルも含まれる。変性されたポリエステルとしては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報等、特開平８−２０６３６号公報に記載の方法によりフェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化したポリエステルが挙げられる。
上記軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルのガラス転移点は、いずれも定着性及び耐久性の観点から、４０〜８０℃が好ましく、４５〜７０℃がより好ましく、５０〜７０℃がさらに好ましい。従って、結着樹脂のガラス転移点もまた上記範囲内の値であることが好ましい。ガラス転移点は、原料モノマー組成、重合開始剤、分子量、触媒量等の調整又は反応条件の選択により容易に調整することができる。
ポリエステルの酸価が高い場合には樹脂自体の水との親和性が高くなり、加水分解されやすくなる傾向にあるため、上記２種のポリエステルの酸価は、いずれも帯電性および耐加水分解性の観点より、１〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、２〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、３〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇがさらに好ましい。従って、結着樹脂の酸価もまた上記範囲内の値であることが好ましい。
本発明の電子写真用トナーの結着樹脂として含有される２種のポリエステルの軟化点は、互いに５℃以上異なるものであるが、定着性及び耐久性の観点から、これらを含有する結着樹脂として、８０〜１６０℃であることが好ましく、85〜150℃であることがより好ましい。
ポリエステルの酸価が高い場合には樹脂自体の水との親和性が高くなり、加水分解されやすくなる傾向にあるため、上記２種のポリエステルの酸価は、いずれも帯電性および耐加水分解性の観点より、１〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、２〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、３〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇがさらに好ましい。従って、結着樹脂の酸価もまた上記範囲内の値であることが好ましい。
本発明の電子写真用トナーの結着樹脂として含有される２種のポリエステルの軟化点は、互いに５℃以上異なるものであるが、定着性及び耐久性の観点から、これらを含有する結着樹脂として、８０〜１６０℃であることが好ましく、85〜150℃であることがより好ましい。
２種のポリエステルのうち、軟化点の高いポリエステル（以下、ポリエステルＡという）の軟化点は１１０〜１６０℃が好ましく、１１０℃〜１５０℃がより好ましく、軟化点の低いポリエステル（以下、ポリエステルＢという）の軟化点は、８０〜１１０℃が好ましく、９０〜１１０℃がより好ましい。
本発明においては、上記２種のポリエステルの軟化点の差を、低温定着と耐オフセット性の観点から５℃以上にすることにより、幅広い分子量分布をもつ結着樹脂を得ることができる。かかる観点から、軟化点の差は、７℃以上であることが好ましく、１０℃以上であることがより好ましい。軟化点は、原料モノマー組成、重合開始剤、分子量、触媒量等の調整又は反応条件の選択により容易に調整することができる。
軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルのうち、軟化点が高いポリエステルＡ、軟化点の低いポリエステルＢの含有割合（ポリエステルＡ／ポリエステルＢ）は、低温定着と耐オフセット性の観点から、重量比で９５／５〜５／９５が好ましく、９０／１０〜１０／９０がより好ましく、８０／２０〜２０／８０がさらに好ましい。
本発明においては、上記２種のポリエステルの軟化点の差を、低温定着と耐オフセット性の観点から５℃以上にすることにより、幅広い分子量分布をもつ結着樹脂を得ることができる。かかる観点から、軟化点の差は、７℃以上であることが好ましく、１０℃以上であることがより好ましい。軟化点は、原料モノマー組成、重合開始剤、分子量、触媒量等の調整又は反応条件の選択により容易に調整することができる。
軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルのうち、軟化点が高いポリエステルＡ、軟化点の低いポリエステルＢの含有割合（ポリエステルＡ／ポリエステルＢ）は、低温定着と耐オフセット性の観点から、重量比で９５／５〜５／９５が好ましく、９０／１０〜１０／９０がより好ましく、８０／２０〜２０／８０がさらに好ましい。
本発明の電子写真用トナーは、前記軟化点が５℃異なる２種のポリエステルを含む結着樹脂、及びこれと必要に応じて着色剤等の添加剤とを含有する原料を水系媒体中又は溶液中で粒子化する工程を有する方法により得られる。
結着樹脂には、上記２種のポリエステル以外の他の樹脂、例えば、スチレン−アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等のトナーに用いられる公知の樹脂が含有されていてもよいが、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルの含有量は、トナー中５０〜１００重量％が好ましく、６０〜１００重量％がより好ましく、７０〜１００重量％がさらに好ましく、８０〜１００重量％がさらに好ましい。
さらに、本発明のトナーには、更に荷電制御剤、離型剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤を、適宜含有することができる。
着色剤としては、特に制限はなく公知の着色剤がいずれも挙げられ、目的に応じて適宜選択することができる。具体的には、カーボンブラック、無機系複合酸化物、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート等の種々の顔料やアクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系等の各種染料を１種又は２種以上を併せて使用することができる。トナー中における着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、０.１〜２０重量部が好ましく、１〜１０重量部がより好ましい。
荷電制御剤としては、クロム系アゾ染料、鉄系アゾ染料、アルミニウムアゾ染料、サリチル酸金属錯体等が挙げられる。荷電制御剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、０.１〜８重量部が好ましく、０.５〜７重量部がより好ましい。また各種荷電制御剤は１種又は２種以上を併せて使用してもよい。
離型剤としては、ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、シリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナバロウワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス等のワックスが適宜併用されていてもよい。離型剤の融点は、定着性と耐オフセット性の観点より、６０〜１４０℃が好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。
ワックスの含有量は、結着樹脂100重量部に対して、結着樹脂中への分散性の観点から、０．５〜１０重量部が好ましく、１〜８重量部がより好ましく、１．５〜７重量部がさらに好ましい。
ワックスの含有量は、結着樹脂100重量部に対して、結着樹脂中への分散性の観点から、０．５〜１０重量部が好ましく、１〜８重量部がより好ましく、１．５〜７重量部がさらに好ましい。
本発明の電子写真用トナーは、少なくとも前記２種のポリエステルを含む結着樹脂を含有した原料を水系媒体中で粒子化する工程を含む方法により得られるものであれば、その製造方法は特に限定されない。本発明の電子写真用トナーの製造方法の具体例としては、結着樹脂を含有した原料を有機溶媒中に溶解又は分散させて調製された混合溶液を、水性媒体中に導入して懸濁造粒により微粒子を形成し、この微粒子を凝集する方法；結着樹脂を溶解したラジカル重合性単量体溶液を乳化重合して樹脂微粒子を得、この樹脂微粒子を水系媒体中で融着させる方法（特開２００１−４２５６８号公報参照）；結着樹脂を含有した原料からなる樹脂加熱溶融体を、結着樹脂の溶融状態を維持しながら、有機溶剤を含まない水性媒体中に分散し、次いで乾燥する方法（特開２００１−２３５９０４号公報参照）等が挙げられる。すなわち、本発明における粒子化の方法としては、１）微粒子を形成し、凝集・合一させる方法、２）微粒子を形成し、融着させる方法、３）結着樹脂を含有する原料を分散させる方法等が挙げられる。なかでも、少なくとも結着樹脂を含有した一次粒子を、非イオン性界面活性剤の存在下、水系媒体中で生成させる工程(１)、及び該一次粒子を凝集、合一させる工程(２)を有する方法が好ましい。
ポリエステルを含む結着樹脂と非イオン性界面活性剤とを混合することにより、混合物の粘度が低下し、結着樹脂を微粒化させることができるが、これは、混合物の粘度の低下が、非イオン性界面活性剤が結着樹脂に相溶し、樹脂の軟化点が見掛け上、低下することによるものである。この現象を利用して、非イオン性界面活性剤が相溶した結着樹脂の見かけ上の軟化点を水の沸点以下に下げることができ、樹脂単独では１００℃以上の融点又は軟化点を有する結着樹脂でも、常圧で水を滴下することにより、結着樹脂が水中に分散した分散液を得ることができる。この方法は、少なくとも水と非イオン性界面活性剤があればよいため、有機溶剤に不溶な樹脂にも適用できる他、有機溶剤の回収や作業環境維持のための設備負担が不要であり、また機械的手段を利用する場合に必要とされる特別な装置も不要であるため、経済的に樹脂分散液を製造できるという利点も有する。
従って、水系媒体は、有機溶剤等の溶剤を含有していてもよいが、水を好ましくは５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９９重量％以上含有するものであり、この方法によれば、実質的に有機溶剤を用いることなく水のみを用いても結着樹脂を微粒化させることができる。尚、溶剤を使用する場合には樹脂の溶解性を考慮し、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチルなどが好ましい。
従って、水系媒体は、有機溶剤等の溶剤を含有していてもよいが、水を好ましくは５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９９重量％以上含有するものであり、この方法によれば、実質的に有機溶剤を用いることなく水のみを用いても結着樹脂を微粒化させることができる。尚、溶剤を使用する場合には樹脂の溶解性を考慮し、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、トルエン、酢酸エチルなどが好ましい。
非イオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリルエーテルあるいはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート等のポリオキシエチレンソルビタンエステル類、ポリエチレングルコールモノラウレート、ポリエチレングルコールモノステアレート、ポリエチレングルコールモノオレエート等のポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマー等が挙げられる。また、非イオン性界面活性剤にアニオン性界面活性剤やカチオン性界面活性剤を併用してもよい。
非イオン性界面活性剤としては、樹脂との相溶性のよいものを選択することが好ましい。安定な結着樹脂の分散液を得るためには、非イオン性界面活性剤のＨＬＢは１２〜１８であることが好ましく、結着樹脂の種類によっては２種以上の異なるＨＬＢの非イオン性界面活性剤を用いることがより好ましい。たとえば、親水性が高い樹脂の場合は、ＨＬＢが１２〜１８の非イオン性界面活性剤を少なくとも１種用いればよいが、疎水性の高い樹脂の場合は、ＨＬＢの低いもの、例えばＨＬＢが７〜１０程度のものと、ＨＬＢの高いもの、例えばＨＬＢが１４〜２０ものを併用して、両者のＨＬＢの加重平均を１２〜１８に調整することが好ましい。この場合、主としてＨＬＢが７〜１０程度のものは樹脂を相溶化させることができ、ＨＬＢの高いものは水中での樹脂の分散を安定化させることができると推定される。
また、着色剤を使用する場合、非イオン性界面活性剤は、着色剤に吸着し結着樹脂中に分散することが好ましい。非イオン性界面活性剤のＨＬＢを前記範囲に調整することにより、着色剤表面に非イオン性界面活性剤が吸着し易くなると同時に、着色剤は水系媒体中でコロイド分散体として存在するよりも、結着樹脂中で安定に存在するようになり好ましい。
非イオン性界面活性剤の曇点は、常圧、水中で結着樹脂を微粒化させる場合には、７０〜１０５℃が好ましく、８０〜１０５℃がより好ましい。
非イオン性界面活性剤の使用量は、結着樹脂の融点を下げる観点から、結着樹脂１００重量部に対して、５重量部以上が好ましく、トナーに残存する非イオン性界面活性剤を制御する観点からは、８０重量部以下が好ましい。従って、これらを両立させる観点から、非イオン性界面活性剤の使用量は、結着樹脂１００重量部に対して、５〜８０重量部が好ましく、１０〜７０重量部がより好ましく、２０〜６０重量部がさらに好ましい。
非イオン性界面活性剤の使用量は、結着樹脂の融点を下げる観点から、結着樹脂１００重量部に対して、５重量部以上が好ましく、トナーに残存する非イオン性界面活性剤を制御する観点からは、８０重量部以下が好ましい。従って、これらを両立させる観点から、非イオン性界面活性剤の使用量は、結着樹脂１００重量部に対して、５〜８０重量部が好ましく、１０〜７０重量部がより好ましく、２０〜６０重量部がさらに好ましい。
工程(１)において、結着樹脂を含有した一次粒子を、非イオン性界面活性剤の存在下、水系媒体中で生成させる際、系内の温度は、非イオン性界面活性剤の分散能及び分散効率の低下を防止する観点から、非イオン性界面活性剤の曇点から上下にそれぞれ１０℃、好ましくは８℃、より好ましくは５℃の温度範囲内に保つことが望ましい。
工程(１)では、例えば、結着樹脂及び非イオン性界面活性剤の混合物を攪拌し、系内に均一に混合した状態で、水系媒体（好ましくは、脱イオン水または、蒸留水）を滴下することが好ましい。なお、着色剤を使用する場合には、非イオン性界面活性剤と相溶した着色剤を含む結着樹脂が水と分離しないようにすることが好ましい。
水系媒体の使用量は、続く工程で均一な凝集粒子を得る観点から、結着樹脂１００重量部に対して１００〜３０００重量部が好ましく、４００〜３０００重量部がより好ましく、８００〜３０００重量部がさらに好ましい。
水系媒体の使用量は、続く工程で均一な凝集粒子を得る観点から、結着樹脂１００重量部に対して１００〜３０００重量部が好ましく、４００〜３０００重量部がより好ましく、８００〜３０００重量部がさらに好ましい。
ポリエステルを含有する結着樹脂を含有する一次粒子の粒径は、非イオン性界面活性剤の量、攪拌の程度、水の添加速度等により制御することができる。工程(１)において、少なくとも結着樹脂及び非イオン性界面活性剤を含有した混合物に、水系媒体を添加する速度は、均一な一次粒子を得る観点から、混合物１００ｇあたり０.１〜５０ｇ／ｍｉｎが好ましく、０.５〜４０ｇ／ｍｉｎがより好ましく、１〜３０ｇ／ｍｉｎがさらに好ましい。
なお、結着樹脂がカルボキシル基、スルホン基等の酸性基を有する場合は、結着樹脂の全部もしくは一部を中和した後、又は中和しながら水を添加してもよい。結着樹脂に酸性基を有するものを用いる場合は、非イオン性界面活性剤の因子に加え、樹脂の自己乳化性が一次粒子の粒径の制御因子となる。
なお、結着樹脂がカルボキシル基、スルホン基等の酸性基を有する場合は、結着樹脂の全部もしくは一部を中和した後、又は中和しながら水を添加してもよい。結着樹脂に酸性基を有するものを用いる場合は、非イオン性界面活性剤の因子に加え、樹脂の自己乳化性が一次粒子の粒径の制御因子となる。
結着樹脂の溶融粘度及び融点の低下、並びに生成する一次粒子の分散性の向上を目的として、分散剤を用いることができる。分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン界面活性剤；ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩が挙げられる。分散剤の使用量は、乳化安定性及び洗浄性の観点から、結着樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましく、１０重量部以下が更に好ましい。
一次粒子の分散液を調製する系内の固形分濃度は、分散液の安定性と凝集工程での分散液の取扱い性の観点から、７〜５０重量％が好ましく、より好ましくは７〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％である。なお、固形分には、樹脂、非イオン性界面活性剤等の不揮発性成分が含まれる。
一次粒子の平均粒径は、続く工程で均一に凝集させる観点から、０.０５〜３μｍが好ましく、０.０５〜１μｍがより好ましく、０.０５〜０.８μｍがさらに好ましい。本発明において一次粒子の平均粒径とは、体積中位粒径（Ｄ50）を指し、レーザー回折型粒径測定機等により測定できる。
一次粒子の平均粒径は、続く工程で均一に凝集させる観点から、０.０５〜３μｍが好ましく、０.０５〜１μｍがより好ましく、０.０５〜０.８μｍがさらに好ましい。本発明において一次粒子の平均粒径とは、体積中位粒径（Ｄ50）を指し、レーザー回折型粒径測定機等により測定できる。
続いて、工程(１)で得られた一次粒子を、凝集、合一させる工程（工程(２)）に供する。
工程(２)において、一次粒子を凝集させる凝集工程における系内の固形分濃度は、結着樹脂の分散液に水を添加して調整することができ、均一な凝集を起こさせるために、５〜５０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましく、５〜２０重量％がさらに好ましい。
工程(２)において、一次粒子を凝集させる凝集工程における系内の固形分濃度は、結着樹脂の分散液に水を添加して調整することができ、均一な凝集を起こさせるために、５〜５０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましく、５〜２０重量％がさらに好ましい。
凝集工程における系内のｐＨは、混合液の分散安定性と、結着樹脂等の微粒子の凝集性とを両立させる観点から、２〜１０が好ましく、２〜９がより好ましく、３〜８が更に好ましい。
同様の観点から、凝集工程における系内の温度は、結着樹脂の軟化点−６０℃以上、軟化点以下が好ましい。
なお、一次粒子を凝集させる際には、工程(１)により得られた一次粒子のみを凝集させるだけでなく（ホモ凝集）、別途工程(１)と同様にして得られた樹脂微粒子の分散液等を一次粒子の分散液と混合し、一次粒子と他の樹脂微粒子とを凝集させてもよい（ヘテロ凝集）。
同様の観点から、凝集工程における系内の温度は、結着樹脂の軟化点−６０℃以上、軟化点以下が好ましい。
なお、一次粒子を凝集させる際には、工程(１)により得られた一次粒子のみを凝集させるだけでなく（ホモ凝集）、別途工程(１)と同様にして得られた樹脂微粒子の分散液等を一次粒子の分散液と混合し、一次粒子と他の樹脂微粒子とを凝集させてもよい（ヘテロ凝集）。
また、着色剤、荷電制御剤等の添加剤は、一次粒子を調製する際に結着樹脂に予め混合してもよく、別途各添加剤を水等の分散媒中に分散させた分散液を調製して、一次粒子と混合し、凝集工程に供してもよい。一次粒子を調製する際に結着樹脂に添加剤を予め混合する場合には、予め結着樹脂と添加剤とを溶融混錬することが好ましい。溶融混練には、オープンロール型二軸混練機を使用することが好ましい。オープンロール型二軸混練機は、２本のロールが並行に近接して配設された混練機であり、各ロールに熱媒体を通すことにより、加熱機能又は冷却機能を付与することができる。従って、オープンロール型二軸混練機は、溶融混練する部分がオープン型であり、また加熱ロールと冷却ロールを備えていることから、従来用いられている二軸押出機と異なり、溶融混練の際に発生する混練熱を容易に放熱することができる。
凝集工程においては、凝集を効果的に行うために凝集剤を添加することができる。凝集剤としては、有機系では、４級塩のカチオン性界面活性剤、ポリエチレンイミン等、無機系では、無機金属塩、２価以上の金属錯体等が用いられる。無機金属塩としては、例えば、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体が挙げられる。
凝集剤の使用量は、トナーの耐環境特性の観点から、結着樹脂１００重量部に対して、３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましく、１０重量部以下がさらに好ましい。
凝集剤は、水性媒体に溶解させて添加することが好ましく、凝集剤の添加時及び添加終了後は十分攪拌することが好ましい。
凝集剤は、水性媒体に溶解させて添加することが好ましく、凝集剤の添加時及び添加終了後は十分攪拌することが好ましい。
続いて、前記凝集工程で得られた少なくとも結着樹脂を含有した凝集粒子を加熱して、合一させる（合一工程）。
合一工程における系内の温度は、目的とするトナーの粒径、粒度分布、形状制御、及び粒子の融着性の観点から、結着樹脂の軟化点−３０℃以上、軟化点＋１０℃以下が好ましく、軟化点−２５℃以上、軟化点＋１０℃以下がより好ましく、軟化点−２０℃以上、軟化点＋１０℃以下がさらに好ましい。また、攪拌速度は凝集粒子が沈降しない速度が好ましい。
合一工程における系内の温度は、目的とするトナーの粒径、粒度分布、形状制御、及び粒子の融着性の観点から、結着樹脂の軟化点−３０℃以上、軟化点＋１０℃以下が好ましく、軟化点−２５℃以上、軟化点＋１０℃以下がより好ましく、軟化点−２０℃以上、軟化点＋１０℃以下がさらに好ましい。また、攪拌速度は凝集粒子が沈降しない速度が好ましい。
工程(２)により得られた合一粒子を、適宜、ろ過などの固液分離工程、洗浄工程、乾燥工程に供することにより、トナーを得ることができる。
洗浄工程では、トナーとして十分な帯電特性及び信頼性を確保する目的から、トナー表面の金属イオンを除去するため酸を用いることが好ましい。また、添加した非イオン性界面活性剤も洗浄により完全に除去することが好ましく、非イオン性界面活性剤の曇点以下での水系溶液での洗浄が好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
また、乾燥工程では、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナーの乾燥後の水分含量は、帯電性の観点から、好ましくは１.５重量％以下、さらには１.０重量％以下に調整することが好ましい。
洗浄工程では、トナーとして十分な帯電特性及び信頼性を確保する目的から、トナー表面の金属イオンを除去するため酸を用いることが好ましい。また、添加した非イオン性界面活性剤も洗浄により完全に除去することが好ましく、非イオン性界面活性剤の曇点以下での水系溶液での洗浄が好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
また、乾燥工程では、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナーの乾燥後の水分含量は、帯電性の観点から、好ましくは１.５重量％以下、さらには１.０重量％以下に調整することが好ましい。
高画質化と生産性の観点から、トナーの体積中位粒径（Ｄ50）は１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましく、３〜７μｍがさらに好ましい。なお、本明細書において、体積中位粒径（Ｄ50）とは、体積分率で計算した累積体積頻度が粒径の小さい方から計算して５０％になる粒径を意味する。
また、トナーの軟化点は、低温定着性の観点から、８０〜１６０℃が好ましく、８０〜１５０℃がより好ましく、９０〜１４０℃がさらに好ましい。また、ガラス転移点は、同様の観点から、４５〜８０℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。
また、トナーの軟化点は、低温定着性の観点から、８０〜１６０℃が好ましく、８０〜１５０℃がより好ましく、９０〜１４０℃がさらに好ましい。また、ガラス転移点は、同様の観点から、４５〜８０℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。
本発明の電子写真用トナーには、外添剤として流動化剤等の助剤をトナー粒子表面に添加してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、公知の微粒子が使用できる。
外添剤の個数平均粒子径は好ましくは４〜２００ｎｍ、より好ましくは８〜３０ｎｍである。外添剤の個数平均粒子径は、走査型電子顕微鏡又は透過型電子顕微鏡を用いて求められる。
外添剤の個数平均粒子径は好ましくは４〜２００ｎｍ、より好ましくは８〜３０ｎｍである。外添剤の個数平均粒子径は、走査型電子顕微鏡又は透過型電子顕微鏡を用いて求められる。
外添剤の配合量は、外添剤による処理前のトナー１００重量部に対して、０．８〜５．０重量部が好ましく、１.０〜５.０重量部がより好ましく、１.５〜３.５重量部がさらに好ましい。ただし、外添剤として疎水性シリカを用いる場合は、外添剤による処理前のトナー１００重量部に対して、疎水性シリカを０．８〜３．５重量部、好ましくは１.０〜３.０重量部用いることで、前記所望の効果が得られる。
本発明の電子写真用トナーは、一成分系現像剤として、又はキャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。
１．樹脂の酸価
ＪＩＳ Ｋ００７０の方法に基づき測定する。但し、測定溶媒のみＪＩＳ Ｋ００７０の規定のエタノールとエーテルの混合溶媒から、アセトンとトルエンの混合溶媒(アセトン：トルエン＝１：１(容量比))に変更する。
ＪＩＳ Ｋ００７０の方法に基づき測定する。但し、測定溶媒のみＪＩＳ Ｋ００７０の規定のエタノールとエーテルの混合溶媒から、アセトンとトルエンの混合溶媒(アセトン：トルエン＝１：１(容量比))に変更する。
２．樹脂の軟化点及びガラス転移点
（１）軟化点
フローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／ｍｉｎで加熱しながら、プランジャーにより１.９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出す。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とする。
（２）ガラス転移点
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２１０）を用いて、試料を０.０１〜０.０２gをアルミパンに計量し、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃/ｍｉｎで０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃/ｍｉｎで昇温し、吸熱の最高ピーク温度以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの最大傾斜を示す接線との交点の温度とする。
（１）軟化点
フローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／ｍｉｎで加熱しながら、プランジャーにより１.９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出す。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とする。
（２）ガラス転移点
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２１０）を用いて、試料を０.０１〜０.０２gをアルミパンに計量し、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃/ｍｉｎで０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃/ｍｉｎで昇温し、吸熱の最高ピーク温度以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの最大傾斜を示す接線との交点の温度とする。
３．一次粒子の分散粒径
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる濃度で体積中位粒径（Ｄ50）を測定する。
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる濃度で体積中位粒径（Ｄ50）を測定する。
４．トナーの粒径
（１）分散液の調製：分散液（エマルゲン１０９Ｐ（花王製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＨＬＢ：１３．６）５重量％水溶液）５ｍｌに測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液（アイソトンII（ベックマンコールター社製））２５ｍｌを添加し、さらに、超音波分散機にて１分間分散させ分散液を得る。
（２）測定装置：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：５０μｍ 解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン １.１９（ベックマンコールター社製）
（３）測定条件：ビーカーに電解液１００ｍｌと分散液を加え、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度で、3万個の粒子について、体積中位粒径（Ｄ50）を求める。
（１）分散液の調製：分散液（エマルゲン１０９Ｐ（花王製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＨＬＢ：１３．６）５重量％水溶液）５ｍｌに測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液（アイソトンII（ベックマンコールター社製））２５ｍｌを添加し、さらに、超音波分散機にて１分間分散させ分散液を得る。
（２）測定装置：コールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：５０μｍ 解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン １.１９（ベックマンコールター社製）
（３）測定条件：ビーカーに電解液１００ｍｌと分散液を加え、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度で、3万個の粒子について、体積中位粒径（Ｄ50）を求める。
５．ワックスの融点
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２１０）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定し、融解熱の最大ピーク温度を融点とする。
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２１０）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定し、融解熱の最大ピーク温度を融点とする。
６．質量分析ガスクロマトグラフィーによる分析
質量分析ガスクロマトグラフ（ＧＣ／ＭＳ）にＣＩイオンソースと下記分析カラムを取り付け、立上げを行う。なお、ＣＩ反応ガス（メタン）を流し、ＭＳ部の真空排気作業から２４時間経過後にチューニングを行う。
質量分析ガスクロマトグラフ（ＧＣ／ＭＳ）にＣＩイオンソースと下記分析カラムを取り付け、立上げを行う。なお、ＣＩ反応ガス（メタン）を流し、ＭＳ部の真空排気作業から２４時間経過後にチューニングを行う。
（１）ＧＣ
ガスクロマトグラフ ： Ａｇｉｌｅｎｔ社 ＨＰ６８９０Ｎ
分析カラム ： ＨＰ社製 Ｕｌｔｒａ１（カラム長５０ｍ、内径０. ２ｍｍ、膜厚０.３３μｍ）
ＧＣオーブン昇温条件： 初期温度 １００℃（０ｍｉｎ）
第1段階昇温速度 １℃／ｍｉｎ（１５０℃まで）
第2段階昇温速度 １０℃／ｍｉｎ（３００℃まで）
最終温度 ３００℃（１０ｍｉｎ）
サンプル注入量 ： １μL
注入口条件 ： 注入モード スプリット法
スプリット比 ５０：１
注入口温度 ３００℃
キャリアガス ： ガス ヘリウム
流量 １ｍｌ／ｍｉｎ（定流量モード）
ガスクロマトグラフ ： Ａｇｉｌｅｎｔ社 ＨＰ６８９０Ｎ
分析カラム ： ＨＰ社製 Ｕｌｔｒａ１（カラム長５０ｍ、内径０. ２ｍｍ、膜厚０.３３μｍ）
ＧＣオーブン昇温条件： 初期温度 １００℃（０ｍｉｎ）
第1段階昇温速度 １℃／ｍｉｎ（１５０℃まで）
第2段階昇温速度 １０℃／ｍｉｎ（３００℃まで）
最終温度 ３００℃（１０ｍｉｎ）
サンプル注入量 ： １μL
注入口条件 ： 注入モード スプリット法
スプリット比 ５０：１
注入口温度 ３００℃
キャリアガス ： ガス ヘリウム
流量 １ｍｌ／ｍｉｎ（定流量モード）
（２）検出器
質量分析器 ： Ａｇｉｌｅｎｔ社製５９７３Ｎ ＭＳＤ
イオン化法 ： 化学イオン化法
反応ガス ： イソブタン
温度設定 ： 四重極 １５０℃
イオン源 ２５０℃
検出条件 ： スキャン
スキャン範囲 ： m/z ７５〜３００
検出器ＯＮ時間 ： ５ｍｉｎ
キャリブレーション（質量校正および感度調整）
： 反応ガス メタン
キャリブラント ＰＦＤＴＤ（ペルフルオロ−５, ８―ジメチル-３,６,９−トリオキシドデカン）
チューニング法 オートチューニング
質量分析器 ： Ａｇｉｌｅｎｔ社製５９７３Ｎ ＭＳＤ
イオン化法 ： 化学イオン化法
反応ガス ： イソブタン
温度設定 ： 四重極 １５０℃
イオン源 ２５０℃
検出条件 ： スキャン
スキャン範囲 ： m/z ７５〜３００
検出器ＯＮ時間 ： ５ｍｉｎ
キャリブレーション（質量校正および感度調整）
： 反応ガス メタン
キャリブラント ＰＦＤＴＤ（ペルフルオロ−５, ８―ジメチル-３,６,９−トリオキシドデカン）
チューニング法 オートチューニング
（３）試料調製
プロピレンテトラマーをイソプロピルアルコールに溶解し５％とした。
（データ処理法）
Ｃ９〜Ｃ１４の範囲にある各炭素数のアルケン成分について、それぞれ分子イオンに該当する質量数によるマスクロマトグラムを抽出し、Ｓ／Ｎ（シグナル／ノイズ比）＞３の条件下で、成分毎の積分条件に従い積分を実行する。表１〜５の各々に示す検出結果から、特定アルキル鎖長成分の割合を以下の式により計算する。
特定アルキル鎖長成分の割合＝［（特定アルキル鎖長の積分値の総和）／（Ｃ９〜Ｃ１４全ての積分値の総和）］×１００（％）
プロピレンテトラマーをイソプロピルアルコールに溶解し５％とした。
（データ処理法）
Ｃ９〜Ｃ１４の範囲にある各炭素数のアルケン成分について、それぞれ分子イオンに該当する質量数によるマスクロマトグラムを抽出し、Ｓ／Ｎ（シグナル／ノイズ比）＞３の条件下で、成分毎の積分条件に従い積分を実行する。表１〜５の各々に示す検出結果から、特定アルキル鎖長成分の割合を以下の式により計算する。
特定アルキル鎖長成分の割合＝［（特定アルキル鎖長の積分値の総和）／（Ｃ９〜Ｃ１４全ての積分値の総和）］×１００（％）
Ｃ9Ｈ18
Ｃ10Ｈ20
Ｃ11Ｈ22、Ｃ12Ｈ24及びＣ13Ｈ26
Ｃ14Ｈ28
本発明において、炭素数９〜１４に相当するアルキレン化合物とは、ガスクロマトグラフィー質量分析において、分子イオンに対応するピークのことを言う。
アルキレン化合物Ａの製造
新日本石油株式会社製のプロピレンテトラマー（商品名：ライトテトラマー）を用いて、１８３〜２０８℃の加熱条件で分留してアルキレン化合物Ａを得た。得られたアルキレン化合物Ａは，ガスクロマトグラフィー質量分析において、４０個のピークを有していた。
新日本石油株式会社製のプロピレンテトラマー（商品名：ライトテトラマー）を用いて、１８３〜２０８℃の加熱条件で分留してアルキレン化合物Ａを得た。得られたアルキレン化合物Ａは，ガスクロマトグラフィー質量分析において、４０個のピークを有していた。
アルキレン化合物Ｂの製造
アルキレン化合物Ａの製造例の分留条件を１７１〜１７５℃に変更した以外は同様にしてアルキレン化合物Ｂを得た。得られたアルキレン化合物Ｂはガスクロマトグラフィー質量分析において、２５個のピークを有していた。
アルキレン化合物Ａの製造例の分留条件を１７１〜１７５℃に変更した以外は同様にしてアルキレン化合物Ｂを得た。得られたアルキレン化合物Ｂはガスクロマトグラフィー質量分析において、２５個のピークを有していた。
アルケニル無水コハク酸Ａの製造
１Ｌの日東高圧製オートクレーブにアルキレン化合物Ａ ５４２.４ｇ、無水マレイン酸１５７.２ｇ、チェレックス−Ｏ ０.４ｇ（堺化学工業（株）社製）、ブチルハイドロキノン（以下、ＢＨＱと略）０.１ｇを仕込み、加圧窒素置換（０.２ＭＰａＧ）を３回繰り返した。６０℃で撹拌開始後、２３０℃まで１時間かけて昇温して６時間反応を行った。反応温度到達時の圧力は、０.３ＭＰａＧであった。反応終了後、８０℃まで冷却し、常圧（１０１．３ｋＰａ）に戻して１Ｌの４つ口フラスコに移しかえた。１８０℃まで撹拌しながら昇温し、１．３ｋＰａにて残存アルキレン化合物を１時間で留去した。ひきつづき、室温（２５℃）まで冷却後、常圧（１０１．３ｋＰａ）に戻して目的物のアルケニルコハク酸Ａ（４０６.１ｇ）を得た。
１Ｌの日東高圧製オートクレーブにアルキレン化合物Ａ ５４２.４ｇ、無水マレイン酸１５７.２ｇ、チェレックス−Ｏ ０.４ｇ（堺化学工業（株）社製）、ブチルハイドロキノン（以下、ＢＨＱと略）０.１ｇを仕込み、加圧窒素置換（０.２ＭＰａＧ）を３回繰り返した。６０℃で撹拌開始後、２３０℃まで１時間かけて昇温して６時間反応を行った。反応温度到達時の圧力は、０.３ＭＰａＧであった。反応終了後、８０℃まで冷却し、常圧（１０１．３ｋＰａ）に戻して１Ｌの４つ口フラスコに移しかえた。１８０℃まで撹拌しながら昇温し、１．３ｋＰａにて残存アルキレン化合物を１時間で留去した。ひきつづき、室温（２５℃）まで冷却後、常圧（１０１．３ｋＰａ）に戻して目的物のアルケニルコハク酸Ａ（４０６.１ｇ）を得た。
アルケニル無水コハク酸Ｂの製造
原料として、アルキレン化合物Ａに代えてアルキレン化合物Ｂを用いた以外は、アルケニル無水コハク酸Ａの製造と同様にしてアルケニル無水コハク酸Ｂを得た。
ドデセニル無水コハク酸の製造
アルキレン化合物Ａに代えてガスクロマトグラフィー質量分析において１個のピークを有する市販の１−ドデセンを用いた以外は、アルケニル無水コハク酸Ａの製造と同様にして無水ドデセニルコハク酸を得た。
原料として、アルキレン化合物Ａに代えてアルキレン化合物Ｂを用いた以外は、アルケニル無水コハク酸Ａの製造と同様にしてアルケニル無水コハク酸Ｂを得た。
ドデセニル無水コハク酸の製造
アルキレン化合物Ａに代えてガスクロマトグラフィー質量分析において１個のピークを有する市販の１−ドデセンを用いた以外は、アルケニル無水コハク酸Ａの製造と同様にして無水ドデセニルコハク酸を得た。
ポリエステル樹脂Ａ−１及びＡ−３〜Ａ−５の製造
表６に示す無水トリメリット酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して表６に示す無水トリメリット酸を添加し、１時間反応させた後、８ｋPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−１及びＡ−３〜Ａ−５をそれぞれ得た。
表６に示す無水トリメリット酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して表６に示す無水トリメリット酸を添加し、１時間反応させた後、８ｋPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−１及びＡ−３〜Ａ−５をそれぞれ得た。
ポリエステル樹脂Ａ−２の製造
表６に示すフマル酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却して表６に示すフマル酸、ハイドロキノンを添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、８ｋPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−２を得た。
表６に示すフマル酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却して表６に示すフマル酸、ハイドロキノンを添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、８ｋPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−２を得た。
ポリエステル樹脂Ａ−６の製造
表６に示すフマル酸、無水トリメリット酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却して表６に示すフマル酸、無水トリメリット酸、ハイドロキノンを添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、８ｋPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−６を得た。
表６に示すフマル酸、無水トリメリット酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。１８０℃まで冷却して表６に示すフマル酸、無水トリメリット酸、ハイドロキノンを添加し、２１０℃まで４時間かけて昇温した後、８ｋPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ａ−６を得た。
ポリエステル樹脂Ｂ−１、Ｂ−３及びＢ−４の製造
表７に示すアルケニルコハク酸を除くポリエステルの原料モノマー及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２２０℃まで冷却して、アルケニル無水コハク酸を添加し、常圧で２時間反応させた後、８ｋＰａにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ｂ−１、Ｂ−３及びＢ−４をそれぞれ得た。
表７に示すアルケニルコハク酸を除くポリエステルの原料モノマー及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、２３０℃、常圧(１０１.３ｋＰａ)にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２２０℃まで冷却して、アルケニル無水コハク酸を添加し、常圧で２時間反応させた後、８ｋＰａにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステル樹脂Ｂ−１、Ｂ−３及びＢ−４をそれぞれ得た。
ポリエステル樹脂Ｂ−２及びＢ−５の製造
表７に示すフマル酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を用いた以外は、ポリエステル樹脂Ａ−２の製造と同様にしてポリエステル樹脂Ｂ−２及びＢ−５をそれぞれ得た。
表７に示すフマル酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を用いた以外は、ポリエステル樹脂Ａ−２の製造と同様にしてポリエステル樹脂Ｂ−２及びＢ−５をそれぞれ得た。
（結着樹脂の耐加水分解性試験）
後述の実施例及び比較例の各々において使用した表８に示す組み合わせの結着樹脂を粗粉砕して篩いにかけ、１６メッシュ(目開き：１ｍｍ)の篩いを通過し２２メッシュ(目開き：７１０μｍ)の篩いは通過しない樹脂粉体を得た。この分級された樹脂粉末を１０.００ｇ精秤し、ミル＆ミキサー ＭＭ−Ｉ型（(株)日立リビングサプライ製）にて３０秒間粉砕して評価樹脂を得た。
１００ｍｌナスフラスコに評価樹脂１.０ｇを入れ、そこに０.１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム メタノール溶液を２０ｍｌ加え、更に蒸留水２０ｍｌを加えたものを９０℃湯浴にて５時間加熱する。５時間加熱終了後、０.１ｍｏｌ／Ｌ塩酸により中和した後、溶媒を取り除き、残った樹脂を乾燥させる。得られた樹脂の、ガラス転移点を測定し、試験前の物性と比較し、下記の評価基準にしたがって、耐加水分解性を判定した。
後述の実施例及び比較例の各々において使用した表８に示す組み合わせの結着樹脂を粗粉砕して篩いにかけ、１６メッシュ(目開き：１ｍｍ)の篩いを通過し２２メッシュ(目開き：７１０μｍ)の篩いは通過しない樹脂粉体を得た。この分級された樹脂粉末を１０.００ｇ精秤し、ミル＆ミキサー ＭＭ−Ｉ型（(株)日立リビングサプライ製）にて３０秒間粉砕して評価樹脂を得た。
１００ｍｌナスフラスコに評価樹脂１.０ｇを入れ、そこに０.１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム メタノール溶液を２０ｍｌ加え、更に蒸留水２０ｍｌを加えたものを９０℃湯浴にて５時間加熱する。５時間加熱終了後、０.１ｍｏｌ／Ｌ塩酸により中和した後、溶媒を取り除き、残った樹脂を乾燥させる。得られた樹脂の、ガラス転移点を測定し、試験前の物性と比較し、下記の評価基準にしたがって、耐加水分解性を判定した。
評価基準
◎：試験前後でのガラス転移点の温度差は２℃未満
○：試験前後でのガラス転移点の温度差が２℃以上４℃未満
△：試験前後でのガラス転移点の温度差は４℃以上６℃未満
×：試験前後でのガラス転移点の温度差は６℃以上
アルケニル無水コハク酸を使用したポリエステル樹脂の耐加水分解性はいずれも良好であった。
◎：試験前後でのガラス転移点の温度差は２℃未満
○：試験前後でのガラス転移点の温度差が２℃以上４℃未満
△：試験前後でのガラス転移点の温度差は４℃以上６℃未満
×：試験前後でのガラス転移点の温度差は６℃以上
アルケニル無水コハク酸を使用したポリエステル樹脂の耐加水分解性はいずれも良好であった。
実施例１
表８に示すポリエステル樹脂２００ｇ及び非イオン性界面活性剤(ポリオキシエチレンラウリルエーテル(ＥＯ＝９モル付加)、曇点：９８℃、ＨＬＢ：１５．３)１００ｇを、５リットル容のステンレス容器中でカイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、１７０℃で溶融させた。内容物を非イオン性界面活性剤の曇点より３℃低い９５℃で安定させ、カイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液(濃度：５重量％)７５.５ｇを滴下した。続いて、カイ型の攪拌機で３００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、脱イオン水を６ｇ／ｍｉｎで滴下し、計１６２４.５ｇを添加した。この間、系の温度は９５℃に保持し、２００メッシュ(目開き：１０５μm)の金網を通して、微粒化した樹脂を含む樹脂分散液を得た。得られた樹脂分散液中の樹脂粒子(一次粒子)の体積中位粒径(Ｄ50)は０.４５μｍ、固形濃度は１２.０重量％、金網上には樹脂成分は何も残らなかった。
表８に示すポリエステル樹脂２００ｇ及び非イオン性界面活性剤(ポリオキシエチレンラウリルエーテル(ＥＯ＝９モル付加)、曇点：９８℃、ＨＬＢ：１５．３)１００ｇを、５リットル容のステンレス容器中でカイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、１７０℃で溶融させた。内容物を非イオン性界面活性剤の曇点より３℃低い９５℃で安定させ、カイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液(濃度：５重量％)７５.５ｇを滴下した。続いて、カイ型の攪拌機で３００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、脱イオン水を６ｇ／ｍｉｎで滴下し、計１６２４.５ｇを添加した。この間、系の温度は９５℃に保持し、２００メッシュ(目開き：１０５μm)の金網を通して、微粒化した樹脂を含む樹脂分散液を得た。得られた樹脂分散液中の樹脂粒子(一次粒子)の体積中位粒径(Ｄ50)は０.４５μｍ、固形濃度は１２.０重量％、金網上には樹脂成分は何も残らなかった。
得られた樹脂分散液４００ｇ(濃度：１２.３重量％)、シアン顔料の水分散液４０ｇ(濃度：５重量％)及びパラフィンワックス(ＨＮＰ−９、日本精蝋(株)製、融点：７８℃)の水分散液７ｇ(濃度：３５重量％、非イオン性界面活性剤：エマルゲン１０８(花王(株)社製)５重量％、ワックスの分散径（体積中位粒径）：０.３０μm)を１リットル容の容器で室温下混合した。
次に、この混合物に凝集剤として塩化カルシウム１ｇ分の水溶液を加え、炭酸ナトリウム水溶液(濃度：１０重量％)でｐＨ＝７に調整した後、ホモミキサーを用いて、５０００ｒ／ｍｉｎの回転数で室温下１時間攪拌した。その結果、得られた混合分散液を１リットル容のオートクレーブに移し、９０℃に加熱して５００ｒ／ｍｉｎで６時間攪拌し、凝集粒子を形成させた。
次に、この混合物に凝集剤として塩化カルシウム１ｇ分の水溶液を加え、炭酸ナトリウム水溶液(濃度：１０重量％)でｐＨ＝７に調整した後、ホモミキサーを用いて、５０００ｒ／ｍｉｎの回転数で室温下１時間攪拌した。その結果、得られた混合分散液を１リットル容のオートクレーブに移し、９０℃に加熱して５００ｒ／ｍｉｎで６時間攪拌し、凝集粒子を形成させた。
その後、１００℃に昇温し、さらに１時間攪拌して、凝集粒子を合一させた後、吸引ろ過工程、洗浄工程及び乾燥工程を経て着色樹脂微粒子粉末を得た。着色樹脂微粒子粉末の体積中位粒径(Ｄ50)は６.８μm、水分含量は０.３重量％であった。
得られた着色樹脂微粒子粉末１００重量部に対して１.０重量部の疎水性シリカ(ＴＳ５３０、ワッカーケミー社製、個数平均粒子径：８ｎｍ)を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添し、シアントナーとした。得られたシアントナーの体積中位粒径(Ｄ50)は６.８μmであった。
得られた着色樹脂微粒子粉末１００重量部に対して１.０重量部の疎水性シリカ(ＴＳ５３０、ワッカーケミー社製、個数平均粒子径：８ｎｍ)を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添し、シアントナーとした。得られたシアントナーの体積中位粒径(Ｄ50)は６.８μmであった。
実施例２
攪拌機、還流冷却器、滴下ロート、温度計及び窒素導入管を備えた５Ｌ容の容器にメチルエチルケトン６００ｇを投入し、表８に示すポリエステル樹脂２００ｇを室温にて添加し、溶解させた。得られた溶液に、トリエチルアミン１０ｇを添加して中和し、続いてイオン交換水２０００ｇを添加した後、２５０ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で、減圧下、５０℃以下の温度でメチルエチルケトンを留去し、自己分散型の水系樹脂粒子分散液(樹脂含有量：９.６重量％(固形分換算))を得た。得られた樹脂分散体中に分散するポリエステル粒子の重量平均粒径は０.３μmであった。
攪拌機、還流冷却器、滴下ロート、温度計及び窒素導入管を備えた５Ｌ容の容器にメチルエチルケトン６００ｇを投入し、表８に示すポリエステル樹脂２００ｇを室温にて添加し、溶解させた。得られた溶液に、トリエチルアミン１０ｇを添加して中和し、続いてイオン交換水２０００ｇを添加した後、２５０ｒ／ｍｉｎの攪拌速度で、減圧下、５０℃以下の温度でメチルエチルケトンを留去し、自己分散型の水系樹脂粒子分散液(樹脂含有量：９.６重量％(固形分換算))を得た。得られた樹脂分散体中に分散するポリエステル粒子の重量平均粒径は０.３μmであった。
銅フタロシアニン(大日精化社製)５０ｇノニオン性界面活性剤(エマルゲン１５０花王(株)製)５ｇ及びイオン交換水２００ｇを混合し、銅フタロシアニンを溶解させ、ホモジナイザーを用いて１０分間分散させて、分散した着色剤分散液を得た。
パラフィンワックス(ＨＮＰ０１９０、日本精蝋(株)製、融点：８５℃)５０ｇ、カチオン性界面活性剤(サニゾールＢ５０、花王(株)製)５ｇ及びイオン交換水２００ｇを９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて、パラフィンワックスを分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、パラフィンワックスが平均粒径５５０ｎｍで分散したワックス分散液を得た。
荷電制御剤(ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製)５０ｇ、ノニオン性界面活性剤(エマルゲン１５０、花王(株)製)５ｇ及びイオン交換水２００ｇを混合し、ガラスビーズを使用し、サンドグラインダーを用いて１０分間分散させて、荷電制御剤が平均粒径５００ｎｍで分散した荷電制御剤分散液を調製したが、分散液中には粗大粒子の残留が観測された。
パラフィンワックス(ＨＮＰ０１９０、日本精蝋(株)製、融点：８５℃)５０ｇ、カチオン性界面活性剤(サニゾールＢ５０、花王(株)製)５ｇ及びイオン交換水２００ｇを９５℃に加熱して、ホモジナイザーを用いて、パラフィンワックスを分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、パラフィンワックスが平均粒径５５０ｎｍで分散したワックス分散液を得た。
荷電制御剤(ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製)５０ｇ、ノニオン性界面活性剤(エマルゲン１５０、花王(株)製)５ｇ及びイオン交換水２００ｇを混合し、ガラスビーズを使用し、サンドグラインダーを用いて１０分間分散させて、荷電制御剤が平均粒径５００ｎｍで分散した荷電制御剤分散液を調製したが、分散液中には粗大粒子の残留が観測された。
得られた樹脂粒子分散液４９０ｇ、着色剤分散液２０ｇ、ワックス分散液１５ｇ、荷電制御剤分散液７ｇ及びカチオン性界面活性剤(サニゾールＢ５０、花王(株)製)２ｇを、丸型のステンレス製フラスコ中でホモジナイザーを用いて混合し、分散させた後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。さらに、４８℃で1時間保持した後、重量平均粒径が７.０μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。
凝集粒子が形成された凝集粒子分散液に、アニオン性界面活性剤(ペレックスＳＳ−Ｌ、花王(株)製)３ｇを添加した後、前記ステンレス製フラスコに還流管を装着し、攪拌を継続しながら、５℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで加熱し、５時間保持して、凝集粒子を合一し、融合させた。その後、冷却し、融合粒子をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、得られた着色樹脂微粒子粉末の体積中位粒径(Ｄ50)は７.１μｍであった。
得られた着色樹脂微粒子粉末１００重量部に対して１.０重量部の疎水性シリカ（ＴＳ５３０、ワッカーケミー社製、個数平均粒子径：８ｎｍ）を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添し、シアントナーとした。得られたシアントナーの体積中位粒径(Ｄ50)は６．９μｍであった。
凝集粒子が形成された凝集粒子分散液に、アニオン性界面活性剤(ペレックスＳＳ−Ｌ、花王(株)製)３ｇを添加した後、前記ステンレス製フラスコに還流管を装着し、攪拌を継続しながら、５℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで加熱し、５時間保持して、凝集粒子を合一し、融合させた。その後、冷却し、融合粒子をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、得られた着色樹脂微粒子粉末の体積中位粒径(Ｄ50)は７.１μｍであった。
得られた着色樹脂微粒子粉末１００重量部に対して１.０重量部の疎水性シリカ（ＴＳ５３０、ワッカーケミー社製、個数平均粒子径：８ｎｍ）を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添し、シアントナーとした。得られたシアントナーの体積中位粒径(Ｄ50)は６．９μｍであった。
実施例３
表８に示すポリエステル樹脂１００重量部、イエロー着色剤(パリオトールD１１５５、ＢＡＳＦ社製)４.０重量部、荷電制御剤(ボントロンE-８４、保土谷化学工業社製)２.５重量部及びパラフィンワックス（ＨＮＰ−９、日本精蝋(株)製、融点：７８℃）４重量部を、ヘンシェルミキサーにて予備混合した後、オープンロール型混練機で溶融混練し、冷却後、粉砕し、混練物の１ｍｍチップ品を得た。
得られた混練物２００ｇ及び非イオン性界面活性剤(ポリオキシエチレンラウリルエーテル(ＥＯ＝９モル付加)、曇点：９８℃、ＨＬＢ：１５．３)１００ｇを、５リットル容のステンレス容器中、カイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、１７０℃で溶融させた。内容物を非イオン性界面活性剤の曇点より３℃低い９５℃で安定させ、カイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液(濃度：５重量％)を７５.５ｇ滴下した。続いて、カイ型の攪拌機で３００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、脱イオン水を６ｇ／ｍｉｎで滴下し、計１６２４.５ｇを添加した。この間、系の温度は９５℃に保持し、２００メッシュ(目開き：１０５μｍ)の金網を通して、微粒化した樹脂を含む樹脂分散液を得た。得られた樹脂分散液中の樹脂粒子の体積中位粒径(Ｄ50)は０.４５μｍ、固形濃度は１２.０重量％、金網上には樹脂成分は何も残らなかった。
表８に示すポリエステル樹脂１００重量部、イエロー着色剤(パリオトールD１１５５、ＢＡＳＦ社製)４.０重量部、荷電制御剤(ボントロンE-８４、保土谷化学工業社製)２.５重量部及びパラフィンワックス（ＨＮＰ−９、日本精蝋(株)製、融点：７８℃）４重量部を、ヘンシェルミキサーにて予備混合した後、オープンロール型混練機で溶融混練し、冷却後、粉砕し、混練物の１ｍｍチップ品を得た。
得られた混練物２００ｇ及び非イオン性界面活性剤(ポリオキシエチレンラウリルエーテル(ＥＯ＝９モル付加)、曇点：９８℃、ＨＬＢ：１５．３)１００ｇを、５リットル容のステンレス容器中、カイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、１７０℃で溶融させた。内容物を非イオン性界面活性剤の曇点より３℃低い９５℃で安定させ、カイ型の攪拌機で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液(濃度：５重量％)を７５.５ｇ滴下した。続いて、カイ型の攪拌機で３００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、脱イオン水を６ｇ／ｍｉｎで滴下し、計１６２４.５ｇを添加した。この間、系の温度は９５℃に保持し、２００メッシュ(目開き：１０５μｍ)の金網を通して、微粒化した樹脂を含む樹脂分散液を得た。得られた樹脂分散液中の樹脂粒子の体積中位粒径(Ｄ50)は０.４５μｍ、固形濃度は１２.０重量％、金網上には樹脂成分は何も残らなかった。
次に、この混合物に凝集剤として塩化カルシウム１ｇ分の水溶液を加え、炭酸ナトリウム水溶液(濃度：１０重量％)でｐＨ＝７に調整した後、ホモミキサーを用いて、５０００ｒ／ｍｉｎの回転数で室温下1時間攪拌した。生じた混合分散液を１リットル容のオートクレーブに移し、１０５℃に加熱し５００ｒ／ｍｉｎで６時間攪拌し、凝集粒子を形成させた。
その後、１２５℃に昇温し、さらに１時間攪拌して、凝集粒子を合一させた後、吸引ろ過工程、洗浄工程及び乾燥工程を経て着色樹脂微粒子粉末を得た。着色樹脂微粒子粉末の体積中位粒径(Ｄ50)は６.７μｍ、水分含量は０.３重量％であった。
得られた着色樹脂微粒子粉末１００重量部に対して１.０重量部の疎水性シリカ（ＴＳ５３０、ワッカーケミー社製、個数平均粒子径：８ｎｍ）を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添し、イエロートナーとした。得られたイエロートナーの体積中位粒径(Ｄ50)は７．１μｍであった。
その後、１２５℃に昇温し、さらに１時間攪拌して、凝集粒子を合一させた後、吸引ろ過工程、洗浄工程及び乾燥工程を経て着色樹脂微粒子粉末を得た。着色樹脂微粒子粉末の体積中位粒径(Ｄ50)は６.７μｍ、水分含量は０.３重量％であった。
得られた着色樹脂微粒子粉末１００重量部に対して１.０重量部の疎水性シリカ（ＴＳ５３０、ワッカーケミー社製、個数平均粒子径：８ｎｍ）を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して外添し、イエロートナーとした。得られたイエロートナーの体積中位粒径(Ｄ50)は７．１μｍであった。
実施例４〜１６及び比較例１〜３
結着樹脂として、表８に示すポリエステル樹脂を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。
次に、実施例１〜１６及び比較例１〜３で得られた各トナーについて、以下に示すように保存性、低温定着性及び耐オフセット性の各試験を行った。結果を表８に示す。
結着樹脂として、表８に示すポリエステル樹脂を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。
次に、実施例１〜１６及び比較例１〜３で得られた各トナーについて、以下に示すように保存性、低温定着性及び耐オフセット性の各試験を行った。結果を表８に示す。
（保存性試験）
トナー各々４ｇを、直径５ｃｍ、高さ２ｃｍの開封系の円筒容器に入れ、温度５５℃、湿度６０％の環境下で７２時間放置した。放置後、トナー凝集の発生程度を目視にて観察し、以下の評価基準より保存性を評価した。
評価基準
◎：７２時間後も凝集は全く認められない。
○：７２時間後も凝集はほとんど認められない。
△：４８時間後で凝集は認められないが７２時間後では凝集が認められる。
×：４８時間後で既に凝集が認められる。
トナー各々４ｇを、直径５ｃｍ、高さ２ｃｍの開封系の円筒容器に入れ、温度５５℃、湿度６０％の環境下で７２時間放置した。放置後、トナー凝集の発生程度を目視にて観察し、以下の評価基準より保存性を評価した。
評価基準
◎：７２時間後も凝集は全く認められない。
○：７２時間後も凝集はほとんど認められない。
△：４８時間後で凝集は認められないが７２時間後では凝集が認められる。
×：４８時間後で既に凝集が認められる。
（低温定着性試験及び耐オフセット性試験）
プリンター「ページプレスト N−４」（カシオ計算機社製、定着：接触定着方式、現像方式：非磁性一成分現像方式、現像ロール径：２.３ｃｍ）にトナーを実装し、トナー付着量を０.８ｍｇ／ｃｍ2に調整して未定着画像を得た。得られた未定着画像を接触定着方式の複写機「ＡＲ−５０５」(シャープ社製)の定着機を装置外での定着が可能なように改良した定着機(定着速度:３５０ｍｍ／ｓ)を用いて、定着ロールの温度を１００℃から２４０℃へと１０℃ずつ上昇させながら未定着画像を定着させ、定着試験を行った。
各定着温度で得られた画像を、「ユニセフセロハン」(三菱鉛筆社製、幅１８ｍｍ、ＪＩＳＺ−１５２２)を貼りつけ、３０℃に設定した上記定着機の定着ロールを通過させた後、テープを剥し、テープ剥離前後の光学反射密度を反射濃度計「ＲＤ−９１５」(マクベス社製)を用いて測定した。両者の比率（剥離後／剥離前）が最初に９８％を超える定着ローラーの温度を最低定着温度とし、以下の評価基準に従って、低温定着性を評価した。また同時に、ホットオフセットの発生を目視にて観察し、以下の評価基準に従って耐オフセット性を評価した。
プリンター「ページプレスト N−４」（カシオ計算機社製、定着：接触定着方式、現像方式：非磁性一成分現像方式、現像ロール径：２.３ｃｍ）にトナーを実装し、トナー付着量を０.８ｍｇ／ｃｍ2に調整して未定着画像を得た。得られた未定着画像を接触定着方式の複写機「ＡＲ−５０５」(シャープ社製)の定着機を装置外での定着が可能なように改良した定着機(定着速度:３５０ｍｍ／ｓ)を用いて、定着ロールの温度を１００℃から２４０℃へと１０℃ずつ上昇させながら未定着画像を定着させ、定着試験を行った。
各定着温度で得られた画像を、「ユニセフセロハン」(三菱鉛筆社製、幅１８ｍｍ、ＪＩＳＺ−１５２２)を貼りつけ、３０℃に設定した上記定着機の定着ロールを通過させた後、テープを剥し、テープ剥離前後の光学反射密度を反射濃度計「ＲＤ−９１５」(マクベス社製)を用いて測定した。両者の比率（剥離後／剥離前）が最初に９８％を超える定着ローラーの温度を最低定着温度とし、以下の評価基準に従って、低温定着性を評価した。また同時に、ホットオフセットの発生を目視にて観察し、以下の評価基準に従って耐オフセット性を評価した。
評価基準
〔低温定着性の評価基準〕
◎：最低定着温度が１６０℃未満
○：最低定着温度が１６０℃以上、１７０℃未満
△：最低定着温度が１７０℃以上、１８０℃未満
×：最低定着温度が１８０℃以上
〔耐オフセット性の評価基準〕
◎：２４０℃でもホットオフセットは発生しない。
○：２２０℃以上、２４０℃以下でホットオフセットが発生する。
△：１９０℃以上、２２０℃未満でホットオフセットが発生する。
×：１９０℃未満でホットオフセットが発生する。
〔低温定着性の評価基準〕
◎：最低定着温度が１６０℃未満
○：最低定着温度が１６０℃以上、１７０℃未満
△：最低定着温度が１７０℃以上、１８０℃未満
×：最低定着温度が１８０℃以上
〔耐オフセット性の評価基準〕
◎：２４０℃でもホットオフセットは発生しない。
○：２２０℃以上、２４０℃以下でホットオフセットが発生する。
△：１９０℃以上、２２０℃未満でホットオフセットが発生する。
×：１９０℃未満でホットオフセットが発生する。
以上の結果より、２種のポリエステルの少なくとも一方にアルケニルコハク酸を使用したポリエステル（実施例１〜１６）は、溶液中でアルカリ存在下のもとで加熱した場合であっても、ガラス転移点の低下が抑制され、本発明のポリエステルが耐加水分解性が高いことが分かる。特に、分岐鎖を有し、ガスクロマトグラフィー質量分析において、２０以上のピークを有するアルケニル基を有するアルケニルコハク酸を使用したポリエステル（実施例１〜１５）において、その効果が顕著である。また、本発明のポリエステルを用いて得られるトナーは、保存性、低温定着性及び耐オフセット性という相反する物性の両立が達成できた。アルケニルコハク酸を使用したポリエステルであっても、２種類の軟化点の異なるポリエステルを含有していないトナーは、定着性と耐オフセット性の両立ができていない（比較例１，２）。また、アルケニルコハク酸を使用しないポリエステル（比較例３）は、ガラス転移点の低下が激しく、該ポリエステルを含有したトナーは、保存性と定着性に劣る結果となる。
本発明の電子写真用トナーは、電子写真法、静電記録法、静電印刷法などにおいて形成される潜像の現像に用いられる電子写真用トナー用の結着樹脂として好適に用いられるものである。
Claims (7)
- 結着樹脂を含有した原料成分を水系媒体中で粒子化する工程を有する方法により得られるトナーであって、前記結着樹脂が、軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルを含有し、かつ該２種のポリエステルの少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる電子写真用トナー。
- カルボン酸成分が、分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルキル基を有するアルキルコハク酸の少なくとも２種、及び／又は分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸の少なくとも２種を含有する、請求項１記載の電子写真用トナー。
- カルボン酸成分が、分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルキル基を有するアルキルコハク酸の構造異性体及び／又は分岐鎖を有する炭素数９〜１４のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸の構造異性体を少なくとも２０種含有する、請求項１又は２に記載の電子写真用トナー。
- アルキルコハク酸及び／又はアルケニルコハク酸が、アルキレン化合物とマレイン酸及びフマル酸から選ばれる少なくとも一種とから得られるものであって、前記アルキレン化合物が、ガスクロマトグラフィー質量分析において、炭素数９〜１４の範囲内のアルキレン化合物に相当するピークを少なくとも２０有する、請求項１〜３のいずれかに記載の電子写真用トナー。
- カルボン酸成分中におけるアルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸の総量が３〜５０モル％である、請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真用トナー。
- 軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルのうち、軟化点の高いポリエステルＡと軟化点の低いポリエステルＢの含有割合（ポリエステルＡ／ポリエステルＢ）が重量比で９５／５〜５／９５である、請求項１〜５のいずれかに記載の電子写真用トナー。
- 軟化点が５℃以上異なる２種のポリエステルが、共に、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるものである、請求項１〜６のいずれかに記載の電子写真用トナー。
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|---|---|---|---|---|
| JP2011081355A (ja) * | 2009-09-11 | 2011-04-21 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 |
| JP2013057868A (ja) * | 2011-09-09 | 2013-03-28 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002202631A (ja) * | 2000-10-27 | 2002-07-19 | Dainippon Ink & Chem Inc | 電子写真用球形トナーの製造方法および電子写真用球形トナー |
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2006
- 2006-04-28 JP JP2006125839A patent/JP4815264B2/ja active Active
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|---|---|---|---|---|
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| US8158319B2 (en) | 2009-09-11 | 2012-04-17 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Toner for electrostatic charge image development, electrostatic charge image developer, toner cartridge, process cartridge and image forming device |
| JP2013057868A (ja) * | 2011-09-09 | 2013-03-28 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
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