JP2007225736A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】プロセススピードを高速化させても長期にわたり良好な画像が得られ、また、長期保存性に優れた定着画像が得られドキュメントオフセットの発生を抑制することが可能である静電荷像現像用トナーを提供する。
【解決手段】結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーにおいて、磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御することにより、プロセススピードを高速化させても長期にわたり良好な画像が得られ、また、長期保存性に優れた定着画像が得られドキュメントオフセットの発生を抑制することが可能である。
【選択図】なし
【解決手段】結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーにおいて、磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御することにより、プロセススピードを高速化させても長期にわたり良好な画像が得られ、また、長期保存性に優れた定着画像が得られドキュメントオフセットの発生を抑制することが可能である。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真法、静電記録法等により形成される静電荷像を現像剤により現像する際に用いられる静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と略す場合がある）、その製造方法、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
プリンタや複写機などの画像形成装置における現像方式は２成分現像方式と１成分現像方式とに大別される。トナーと鉄粉などのキャリアとで構成される２成分現像剤による２成分現像方式は従来から広く用いられているが、トナーがキャリア表面に付着することにより現像剤が劣化するという欠点を有している。また、この２成分現像方式ではトナーのみが消費されるため、トナーとキャリアとの混合割合を一定に保つための自動濃度調整装置などの装置を必要とし、現像装置が大型化してしまう。
一方、キャリアを用いることなく内部に磁性体を含有する磁性トナーを１成分現像剤として用いる磁性１成分現像方式は、２成分現像方式のような自動濃度調整装置などの装置を必要としないため現像装置がコンパクトになり、またキャリア汚染というものが無いため、キャリア交換のようなメンテナンスが不要になる。そのため磁性１成分現像方式を用いた複写機、プリンタやその複合機が、ＳＯＨＯといった小規模オフィスや個人向けのパーソナルコピーの分野で多く使われている。
磁性１成分現像方式の画像形成装置における現像装置には、より小型、よりメンテナンスフリーでありながら高生産性であることも同時に要求されつつある。高生産性への対応として現像のプロセススピードを高速化するために磁力スリーブを高速回転させるが、磁力スリーブの高速回転によるトナーの飛び散りが発生するのを防ぐため、トナーの磁力を高める必要がある。また、定着時にトナー中の離型剤が定着画像表面に速やかに移行するのを可能とするため、低粘度で低融点である離型剤のドメイン径を大きくしてトナー表面層近くに存在させる必要がある。
しかしながら、従来の混練粉砕法により磁性トナーを製造した場合、トナーの磁力を高めるために磁性体量を多くすると磁性体がトナー表面に露出してしまい、物理的衝撃等で脱離した磁性体が現像装置を汚染して長期にわたる高画質化を維持できない。
また、混練粉砕法において離型剤のドメイン径を大きくしようとすると、粉砕時に樹脂と離型剤との界面で割れが生じ、トナー表面に離型剤が露出してしまう。離型剤がトナー表面に露出すると、外添剤が埋没して流動性の悪化や帯電性の悪化が生じ、さらに離型剤が遊離すると離型剤の磁力スリーブへの付着等が生じ、フィルミング等のディフェクトが発生する。
そこで、例えば特許文献１において、遊離磁性粉量を制御することにより高速適性が得られることが提案されている。また例えば、特許文献２において乳化重合凝集法による磁性トナー製法が提案されている。
しかし、特許文献１の方法では、定着画像表面に十分な離型剤層が形成されず、得られた定着画像が対向された状態で長期保管すると、画像が対向させた用紙に付着する、いわゆるドキュメントオフセットが発生してしまう。また、耐ドキュメントオフセット性を付加させるために離型剤のドメイン径を大きくしたトナーを製造しようとしても、上記の通り、粉砕時に樹脂と離型剤との界面で割れが生じ、離型剤がトナー表面に露出することを防ぐことが出来ず、フィルミングが発生してしまう。
また、特許文献２の方法では、磁性粉は樹脂粒子や離型剤粒子に比べて比重が大きく、磁性体量が５０重量％を越えるような磁性体量が大きいトナーを製造する場合、撹拌槽内の流れにおける撹拌層の下部といったデッドスペースに磁性粉が堆積し易いため、磁性体比率が均一な磁性トナーが得られない。また撹拌翼の回転速度を大きくして比重の大きな磁性体を撹拌槽中に均一に存在させようとすると、樹脂粒子は電気的凝集力で粒子の集合体を形成しているが、剪断力が大き過ぎて物理的に樹脂粒子集合体の形成を維持することができない。
本発明は、プロセススピードを高速化させても長期にわたり良好な画像が得られ、また、長期保存性に優れた定着画像が得られドキュメントオフセットの発生を抑制することが可能である静電荷像現像用トナー、その製造方法、画像形成装置及び画像形成方法である。
本発明は、結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーであって、前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５〜８．０μｍの範囲であり、前記磁性体の含有量がトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲であり、前記トナーの飽和磁化が４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であり、トナー表面の前記磁性体の露出量がＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であり、トナー中の前記離型剤のドメイン平均長径をＡとして、前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄが０．４〜０．７の範囲である。
また、本発明は、結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、前記結着樹脂と磁性体と離型剤とを混練してから粉砕する混練粉砕法にてコア粒子を作製する工程と、水系媒体に被覆用結着樹脂が分散された樹脂分散液により前記コア粒子を被覆する被覆工程と、を含み、前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５〜８．０μｍの範囲であり、前記磁性体の含有量がトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲であり、前記トナーの飽和磁化が４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であり、トナー表面の前記磁性体の露出量がＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であり、トナー中の前記離型剤のドメイン平均長径をＡとして、前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄが０．４〜０．７の範囲である。
また、本発明は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて前記静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、静電荷像担持体と、前記静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、前記帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、前記現像剤により前記静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、前記静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に転写する転写手段と、前記転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有し、前記磁性トナーは、前記静電荷像現像用トナーである。
また、本発明は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて前記静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、静電荷像担持体と、前記静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、前記帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、前記現像剤により前記静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、前記静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に前記転写材を介して直接接触して転写する転写手段と、前記転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、前記現像手段付近の温度を検知する温度検知手段と、を有し、前記磁性トナーは、前記静電荷像現像用トナーであり、前記温度検知手段により検知された温度が所定の基準温度以上の時に、４０％以上の画像密度を有する高密度画像を印刷する。
さらに、本発明は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、磁性トナーを含む現像剤を用い、前記静電荷像担持体表面に形成された静電荷像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記静電荷像担持体表面に形成されたトナー画像を転写材表面に転写する転写工程と、前記転写材表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を含む画像形成方法であって、前記磁性トナーは、前記静電荷像現像用トナーである。
本発明では、磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御することにより、プロセススピードを高速化させても長期にわたり良好な画像が得られ、また、長期保存性に優れた定着画像が得られドキュメントオフセットの発生を抑制することが可能である静電荷像現像用トナー、その製造方法、画像形成装置及び画像形成方法を提供する。
本発明の実施の形態について以下説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
まず、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーについて説明する。本発明者らは、高生産性と安定性に優れた静電荷像現像用トナーを得るため鋭意検討した結果、磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御することにより、磁性体が脱離することによる現像部材等への汚染を防ぎ、かつトナー表面に離型剤が露出することによる流動性悪化や、帯電性の不良等を防ぐことが出来ることを見出した。
まず、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーについて説明する。本発明者らは、高生産性と安定性に優れた静電荷像現像用トナーを得るため鋭意検討した結果、磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御することにより、磁性体が脱離することによる現像部材等への汚染を防ぎ、かつトナー表面に離型剤が露出することによる流動性悪化や、帯電性の不良等を防ぐことが出来ることを見出した。
すなわち、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーであって、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５〜８．０μｍの範囲であり、磁性体の含有量がトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲であり、トナーの飽和磁化が４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であり、トナー表面の磁性体の露出量がＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であり、トナー中の離型剤のドメイン平均長径をＡとして、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄが０．４〜０．７の範囲である。ここで、前記「トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖ」、「磁性体の含有量」、「トナーの飽和磁化」、「トナー表面の磁性体の露出量」、「Ａ／Ｄ」、及び下記「トナー表面の離型剤の露出量」は、いずれも下記外添剤を外添した後の値を意味する。
本実施形態のトナーは結着樹脂、磁性体、離型剤を含む磁性トナーであり、トナーの表面状態を制御することで、磁性体、離型剤により粉体流動性や帯電性等に悪影響を及ぼすことなく、例えば１５０ｍｍ／ｓｅｃ〜６００ｍｍ／ｓｅｃの高プロセススピードにおいても長期にわたり画質安定性に優れたトナーを得ることができる。
本実施形態に係るトナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、４．５〜８．０μｍの範囲であるが、好ましくは５．２〜７．５μｍの範囲、より好ましくは６．２〜７．３μｍの範囲である。体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５μｍを下回ると、トナー１粒子の帯電量に比べ磁力が小さく、高プロセススピードの場合、現像剤担持体上に保持出来ずトナーの飛び散りが発生し好ましくない。一方、体積平均粒径Ｄ５０ｖが８．０μｍを超えた場合、帯電量はトナー粒子の表面積に比例するが、磁力は体積に比例するため、帯電量に比して磁力が過大となり、階調再現性が悪化してしまい高画質を得ることが困難である。
また、本実施形態において磁性体の含有量はトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲にあるが、好ましくは５０〜６７重量％の範囲であり、より好ましくは５０〜６５重量％の範囲である。磁性体の含有量が５０重量％未満であると高プロセススピードの場合、現像剤担持体上に保持出来ずトナーの飛び散りが発生し好ましくない。一方、磁性体の含有量が７５重量％を越える場合は濃度の再現性が低下してしまい高画質を得ることが困難となる。
トナーの飽和磁化は、４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であるが、５０〜６５Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であることが好ましい。トナーの飽和磁化が４５Ａ・ｍ２／ｋｇ未満であると、所望の磁性体の含有量を含んだとしても、高プロセススピードにおいて磁力による現像剤担持体上に保持することができず、７０Ａ・ｍ２／ｋｇを超えると低濃度の均一な画像でムラのない均一な濃度を得ることが出来ない。
トナー表面の磁性体の露出量はＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であるが、好ましくは０．５〜５．０％の範囲である。磁性体の露出量が０．０２％未満であると実質的に磁性体は埋没しており、離型剤が定着時、トナー定着画像表面へ速やかに移行することを阻害するため、高プロセススピードの達成が困難となる。また、磁性体の露出量が８．０％を越えると露出した磁性体により、脱離した遊離磁性体がなくとも、現像剤担持体や感光体やヒートロールはトナーとの接触により磨耗が発生して寿命が短くなり、特に高プロセススピードの場合は物理的衝撃も大きく短命化は一層促進される。
トナー表面の離型剤の露出量はＸ線光電子分光分析において、０．０〜１２．０％の範囲であることが好ましく、０．０〜８．０％の範囲であることがより好ましい。離型剤の露出量が１２．０％を越えると外添剤の埋没により流動性が悪化したり、部材を汚染してフィルミング等のディフェクトを引き起こす場合があり望ましくない。
また、トナー中の離型剤のドメイン平均長径をＡとして、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄは０．４〜０．７の範囲であるが、好ましくは０．３〜０．５の範囲である。離型剤のドメインが大きくなると、トナー定着画像表面にトナーが移行しやすくなりドキュメントオフセットの発生を抑制することができる。Ａ／Ｄが０．４未満であると、１トナー粒子中の離型剤のドメイン数が多くなり、また、ドメインの径が小さい為、定着時にバインダとの溶融粘度差による圧力がかかりにくく、その結果、トナー定着画像表面に離型剤がしみ出し難く、そのため剥離性が低下し、同時に定着画像内に残存する離型剤と結着樹脂との界面を有するために破壊強度が弱く、曲げストレスにより部分欠損しやすい定着画像となる。また、ドキュメントオフセットが発生し易くなる。また、Ａ／Ｄが０．７より大きいと現像装置内で物理的ストレスによってトナー内部の離型剤と結着樹脂との界面で破壊が生じ、露出した離型剤により現像機内汚染や帯電不安が生じる場合がある。
磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を上記の通り制御するためには、結着樹脂と磁性体と離型剤とを含むコア粒子の表層に、結着樹脂を含む樹脂粒子層（被覆層（シェル層））を設けることが好ましい。これにより、磁性体が脱離することによる現像部材等への汚染を防ぎ、かつトナー表面に離型剤が露出することによる流動性悪化や、帯電性の不良を防ぐことが出来る。
本実施形態のトナーに用いられる結着樹脂としては公知の合成樹脂及び天然樹脂を用いることが出来る。結着樹脂の具体例としては、スチレン、メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等の単独重合体、または複数種の共重合体を用いることができる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル系樹脂等を上記縮重合化合物と混合してもよい。樹脂は２種以上を併用しても良いが、離型剤のドメイン径を大きく制御するにはゲル分を含まないビニル系の溶融粘度の低いものが好ましい。また、省スペース現像機の場合、定着器の熱がこもり易く、シェル層に用いる結着樹脂（被覆用結着樹脂）としてエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂といった非ビニル系樹脂が好ましい。コア粒子に用いる結着樹脂とシェル層に用いる結着樹脂は同種でも異種でもかまわない。また、それぞれ上記樹脂を複数使用してもかまわない。
コア粒子及びシェル層に用いる結着樹脂のガラス転移点は４０℃〜７０℃の範囲にあることが好ましく、４５〜６０℃の範囲にあることがより好ましい。結着樹脂のガラス転移点が４０℃より低いとトナー粉体が熱でブロッキングしやすく、７０℃以上であると定着温度が高くなりすぎてしまう場合がある。
また、本実施形態のトナーのコア粒子に用いる結着樹脂がビニル系樹脂の場合は、重量平均分子量Ｍｗが２４０００〜３６００００の範囲にあることが好ましい。重量平均分子量Ｍｗが３６００００より大きいと、定着時の粘弾性が高く、離型剤が定着画像表面に移行するのが困難になり、重量平均分子量Ｍｗが２４０００より小さいと、定着工程時のトナーの溶融粘度が低く、凝集力に乏しいためホットオフセットが生じてしまうことがある。また、シェル層に用いる結着樹脂がポリエステル系樹脂の場合、重量平均分子量Ｍｗが５０００〜１００００の範囲にあることが好ましい。重量平均分子量Ｍｗが１００００を超えると、水系媒体中に分散しにくくなり、重量平均分子量Ｍｗが５０００未満であると熱保存性に劣るため、耐熱用シェル樹脂として適さない場合がある。
コア粒子に用いる結着樹脂は、ＴＨＦ不溶分であるゲル量が５〜２０重量％の範囲であると適当な溶融粘度を得る為に混練温度を上げても、ゲル分が結着樹脂中の磁性体の分散性を向上することができるので好ましい。
本実施形態のトナーに用いられる磁性体（磁性粉）としては公知の磁性体、例えば、鉄、コバルト、ニッケル等の金属およびこれらの合金、Ｆｅ３Ｏ４、γ−Ｆｅ２Ｏ３、コバルト添加酸化鉄等の金属酸化物、ＭｎＺｎフェライト、ＮｉＺｎフェライト等の各種フェライト、マグネタイト、ヘマタイト等が使用でき、さらにそれらの表面をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等で処理してもよく、特にポリマでコーティングしたものは結着樹脂等への親和性に優れるため結着樹脂への分散性が良好であるという観点から好ましい。また、磁性体の体積平均粒径Ｄ５０ｖは５０〜４００ｎｍの範囲であることが好ましく、１００〜２５０ｎｍの範囲であることがより好ましい。磁性体は、通常のトナーに用いられる磁性体の体積平均粒径Ｄ５０ｖより小さめのもの、例えばＤ５０ｖが４０〜１５０ｎｍのものを用いることにより、磁性体の露出量を制御することができるので好ましい。
また、色調整等の目的で着色剤を併用することもできる。着色剤としては、トナーに使用される公知のものならばいかなるものでも使用することができ、たとえばカーボンブラック、有機顔料および染料を適宜使用することができる。着色剤の含有量は通常、磁性体に対して０．３重量％〜１０重量％の範囲である。
本実施形態のトナーに用いられる離型剤は、一般にトナーの結着樹脂との相溶性に乏しいものが好ましい。結着樹脂と相溶性に富む離型剤を用いると、離型剤が結着樹脂に溶け込むため所望のドメイン径を得ることが困難になるだけでなく、結着樹脂の可塑化を促し、高温定着時におけるトナーの粘度を低下させるためオフセットが発生しやすくなる。
上記離型剤はそれ自体公知で任意なものを用いることが出来、具体例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の加熱により軟化点を示す脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の加熱により軟化点を示す植物系ワックス；ミツロウ等の加熱により軟化点を示す動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の加熱により軟化点を示す鉱物・石油ワックス；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類で加熱により軟化点を示すもの；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類で加熱により軟化点を示すもの；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類で加熱により軟化点を示すもの；ソルビタンモノステアレート等の加熱により軟化点を示すソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等の加熱により軟化点を示すコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。
トナー中の離型剤の含有量は、２〜１５重量％の範囲が好ましく、３〜１０重量％の範囲がより好ましい。離型剤の含有量が２重量％未満であると、離型剤の絶対量として不足するため、熱や圧力により定着画像が対向する用紙や画像に移行する、いわゆるドキュメントオフセットが生じてしまうことがある。また、離型剤の含有量が１５重量％を超えると、定着時に溶融するトナーの粘弾性が極めて低下し、ホットオフセットが発生したり、転写材がＯＨＰの場合、ＯＨＰには離型剤が染み込まないため定着ロールに離型剤が付着し、定着ロールの２回転目以降にもＯＨＰに離型剤痕が残る、ワックスオフセットと呼ばれる現象が発生してしまうことがある。
離型剤の融点は、６５℃〜１００℃の範囲であることが好ましい。混練粉砕式の通常のトナーに用いられる離型剤の融点より低めのものを用いると、離型剤のドメインを発生させ易いので好ましい。
本実施形態においては、目的に応じて、前記樹脂、磁性体及び離型剤以外に、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。
帯電制御剤としては、特に制限はないが、発色性に影響を与えないもの、すなわち無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸３カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。
有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒子や有機粒子は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
本実施形態においては、トナー粒子の表面に、流動性向上剤として種々の樹脂粉や無機化合物を外添剤として添加してもよい。樹脂粉としてＰＭＭＡ、ナイロン、メラミン、ベンゾグアナミン、フッ素系樹脂等の球状粒子を用いることができる。種々の公知の無機化合物としては、例えば、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、Ｋ２Ｏ（ＴｉＯ２）ｎ、ＭｇＣＯ３、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等を例示することができ、好ましくはＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、またこれらの１種あるいは２種以上併用しても構わない。また、外添剤の体積平均粒径は、０．１μｍ以下のものが好ましく、外添剤の添加量は、トナー粒子に対して、０．１〜２０重量％の範囲であることが好ましい。
＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
次に本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法を説明する。本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法としては、トナーが上記条件を満たす範囲において、従来の混練粉砕法や、着色剤、離型剤等を重合性単量体とともに懸濁させ、重合性単量体を重合する懸濁重合法、樹脂、着色剤、離型剤等のトナー構成材料を有機溶媒に溶解させ、水系溶媒中に懸濁状態で分散させた後に有機溶媒を除去する溶解懸濁法、樹脂を乳化重合により作製し、着色剤、離型剤等の分散液とともにヘテロ凝集させ、その後融合、合一する乳化重合凝集法等の湿式製法などに任意に製造されるが、離型剤ドメイン径の制御や磁性体の均一分散に優れた混練粉砕法で磁性コア粒子を作製し、少なくとも樹脂粒子（被覆用結着樹脂）を分散させた水系媒体にて磁性コア粒子を混合させ、磁性トナーコア粒子表層に樹脂粒子層を設ける混練粉砕−ケミカル併用製法が好適である。
次に本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法を説明する。本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法としては、トナーが上記条件を満たす範囲において、従来の混練粉砕法や、着色剤、離型剤等を重合性単量体とともに懸濁させ、重合性単量体を重合する懸濁重合法、樹脂、着色剤、離型剤等のトナー構成材料を有機溶媒に溶解させ、水系溶媒中に懸濁状態で分散させた後に有機溶媒を除去する溶解懸濁法、樹脂を乳化重合により作製し、着色剤、離型剤等の分散液とともにヘテロ凝集させ、その後融合、合一する乳化重合凝集法等の湿式製法などに任意に製造されるが、離型剤ドメイン径の制御や磁性体の均一分散に優れた混練粉砕法で磁性コア粒子を作製し、少なくとも樹脂粒子（被覆用結着樹脂）を分散させた水系媒体にて磁性コア粒子を混合させ、磁性トナーコア粒子表層に樹脂粒子層を設ける混練粉砕−ケミカル併用製法が好適である。
本発明者らは、磁性体量、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御して高生産性と安定性に優れた静電荷像現像用トナーを得るため鋭意検討した結果、水系媒体に被覆用結着樹脂が分散された樹脂分散液中に磁性トナーコア粒子を混合し、磁性トナーコア粒子表層に樹脂粒子層（被覆層（シェル層））を設けることにより、磁性体が脱離することによる現像部材等への汚染を防ぎ、かつトナー表面に離型剤が露出することによる流動性悪化や、帯電性の不良等を防ぐことが出来ることを見出した。
すなわち、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、結着樹脂と磁性体と離型剤とを混練してから粉砕する混練粉砕法にてコア粒子を作製する工程と、水系媒体に被覆用結着樹脂が分散された樹脂分散液によりコア粒子を被覆する被覆工程と、を含み、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５〜８．０μｍの範囲であり、磁性体の含有量がトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲であり、トナーの飽和磁化が４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であり、トナー表面の磁性体の露出量がＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であり、トナー中の離型剤のドメイン平均長径をＡとして、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄが０．４〜０．７の範囲である。
本実施形態においてはまず上記の結着樹脂と磁性体と離型剤とを含有する組成物を混練する混練粉砕法によりコア粒子を作製する。具体的には、結着樹脂、磁性体、離型剤を、必要により更に荷電制御剤、その他の添加剤等を添加した混合物を混合機により十分に混合した後、加熱混練機によって樹脂等を溶融、混練して相溶化させ、次いで、冷却固化して樹脂混練物を得、当該樹脂混練物を粉砕または粉砕分級して所望の粒子サイズを有するコア粒子を得ることができる。この工程は従来公知の方法によって実施することができる。混合機としては、ヘンシェルミキサ、ボールミル等を使用することができる。加熱混練機としては、三本ロール型、一軸スクリュ型、二軸スクリュ型、バンバリーミキサ型等の各種の加熱混練機を用いて行うことができる。混練物の粉砕は、例えばマイクロナイザ、ウルマックス、Ｊｅｔ−ｏ−マイザ、ＫＴＭ（クリプトン）、ターボミル、Ｉ式Ｊｅｔ−Ｍｉｌｌ等を用いて行われる。分級は、風力式のコアンダ効果を用いたエルボージェット等を用いて行われる。さらに、その後工程としてハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所製）、メカノフージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）等用いて、熱風を加えることで形状を変化することができ、熱風による球形化も可能である。例えばエクストルーダーミキサによって混練し、ジェットミルによって微粉砕し、分級して体積平均粒径４．５〜８．０μｍの範囲の磁性トナーコア粒子を形成する。なお、分級は省略することも可能である。
離型剤のドメイン径は、コア粒子作製における、混練時の混練温度を調整することにより、あるいは混練時の混練物の溶融粘度を調整することにより、制御することができる。混練時の混練温度を高温にする、または、結着樹脂として溶融粘度の低いものを用いることで離型剤のドメイン径は大きなものとなる。コア粒子の結着樹脂としては、混練時に離型剤のドメイン径を大きく制御するためにはゲル分を含まないビニル系の溶融粘度の低いものが好ましい。また、混練に用いる結着樹脂とシェル層に用いる結着樹脂は同種でも異種でもかまわない。
混練時の混練温度は、上記範囲を満たす離型剤ドメイン径を得るために、結着樹脂の軟化点Ｔｍの４０℃以上であることが好ましく、Ｔｍの４５℃以上６０℃以下であることがより好ましいが、上記範囲を満たす離型剤ドメイン径を得る限りにおいてなんら限定するものではない。
混練時の混練物の溶融粘度は、１８．０〜３２．０ｇ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。溶融粘度が１８．０ｇ／ｍｉｎ未満であると撹拌効果が強すぎて離型剤の所望のドメイン径を得ることが出来ず、３２．０ｇ／ｍｉｎを超えると樹脂、離型剤、磁性体が分散せず分離する場合がある。
次いで、得られた磁性トナーコア粒子を水系媒体に分散後、水系媒体に被覆用結着樹脂が分散された樹脂分散液と凝集剤とを用い、ｐＨ変化により樹脂粒子を磁性トナーコア粒子の表面に付着させ、樹脂粒子のシェル膜厚を調整することができる。シェル膜厚は０．１μｍ〜０．６μｍの範囲が好ましい。シェル膜厚が０．１μｍ未満であると磁性体が物理的衝撃で脱離することが防ぐことが出来ず、また、０．６μｍを超えると離型剤が定着画像表面へ速やかに移行するのを阻害してしまうことがある。
シェル層に用いるポリエステル系樹脂等の結着樹脂の樹脂分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは、１μｍ以下であることが好ましく、０．０１〜１μｍの範囲であることがより好ましい。樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを超えると、凝集融合して得られるトナー粒子の粒度分布が広くなったり、遊離粒子が発生してトナーの性能や信頼性の低下を招きやすい。樹脂粒子の体積平均粒径が０．０１μｍ未満であるとコア粒子の磁性体露出部には付着しにくく、コア粒子表面に均一に被覆されない場合がある。本実施形態では樹脂分散液における樹脂粒子の体積平均粒径を前記の範囲に調製することにより、凝集粒子中への樹脂粒子の分散を良好にし、トナー粒子間の組成の偏在を抑制することができ、トナー性能や信頼性のバラツキを低く抑えることができるという利点がある。
凝集剤としては、一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、その具体例としては、イオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類；塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類；塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩；ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩；アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。より好ましくは塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸等の無機、有機の金属塩であり、さらに好ましくは硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、塩化マグネシウム等の多価の無機金属塩が凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去等の点で好適に用いることができる。
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であって、シェル用樹脂粒子に対して、一価の場合は３重量％以下程度、二価の場合は１重量％以下程度、三価の場合は０．５重量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、凝集剤としては価数の多い化合物が好ましい。
シェル用樹脂のガラス転移点の好ましくは１．６倍以上の温度で加熱処理して凝集粒子を融合させ、磁性トナーを得る。その後、冷却し、得られたトナー粒子含有液は、遠心分離または吸引濾過等により処理して、トナー粒子を分離し、イオン交換水等によって１〜３回程度洗浄する。その際ｐＨを調整することで洗浄効果をより高めることができる。その後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水等によって１〜３回程度洗浄し、乾燥することによって、トナーを得ることができる。
＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、静電荷像担持体と、静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、現像剤により静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に転写する転写手段と、転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。
本実施形態に係る画像形成装置は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、静電荷像担持体と、静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、現像剤により静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に転写する転写手段と、転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。
本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略を図１に示し、その構成について説明する。画像形成装置１は、帯電部１０と、露光部１２と、静電荷像担持体である電子写真感光体１４と、現像部１６と、転写部１８と、クリーニング部２０と、定着部２２とを備える。
画像形成装置１において、電子写真感光体１４の周囲には、感光体を帯電する帯電手段である帯電部１０、帯電された感光体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段である露光部１２、前記静電荷像現像用トナーを含む１成分現像剤により静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段である現像部１６、感光体表面に形成されたトナー画像を転写材２４の表面に転写する転写手段である転写部１８、転写後の感光体表面上に残存したトナーを除去するクリーニング手段であるクリーニング部２０がこの順で配置されている。また、転写材２４に転写されたトナー画像を定着する定着部２２が転写部１８の左側に配置されている。
本実施形態に係る画像形成装置１の動作について説明する。まず、帯電部１０により電子写真感光体１４の表面が均一に帯電される。露光部１２により光が当てられ、光の当てられた部分の帯電電荷が除去され、画像情報に応じて静電荷像が形成される。例えば、電子写真感光体１４として有機感光体を用い、露光部１２としてレーザビーム光を用いたデジタル式電子写真複写機の場合、電子写真感光体１４の表面は、帯電部１０により負電荷を付与され、レーザビーム光によりドット状にデジタル潜像が形成され、レーザビーム光の当たった部分に現像部１６でトナーを付与され可視像化される。この場合、現像部１６にはマイナスのバイアスが印加されている。次に転写部１８で、用紙等の転写材２４がこのトナー画像に重ねられ、転写材２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷が転写材２４に与えられ、静電気力によりトナー画像が転写材２４に転写される。転写されたトナー画像は、定着部２２において熱あるいは圧力が加えられ、転写材２４に融着されて定着される。一方、転写されずに電子写真感光体１４の表面に残存したトナーはクリーニング部２０で除去される。この帯電からクリーニングに至る一連のプロセスで一回のサイクルが終了する。なお、図１において、転写部１８で用紙等の転写材２４に直接トナー画像が転写されているが、中間転写体等の転写体を介して転写されても良い。
本実施形態に係る画像形成装置において、前記静電荷像現像用トナーを含む１成分現像剤を現像剤として用いることによって、プロセススピードを高速化させても長期にわたり良好な画像が得られ、また、長期保存性に優れた定着画像が得られドキュメントオフセットの発生を抑制することが可能である。したがって、転写部１８のスリーブ径が例えば１０〜３０ｍｍである小型の画像形成装置においても、プロセススピードを１５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、好ましくは１５０〜６００ｍｍ／ｓｅｃとしても、トナー飛散等の発生を抑制することができる。また、そのような高速適性を有する小型の画像形成装置においても従来の定着装置を使用することができる。
また、本実施形態に係る画像形成装置は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、静電荷像担持体と、静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、現像剤により前記静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に転写材を介して直接接触して転写する転写手段と、転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、現像手段付近の温度を検知する温度検知手段と、を有し、温度検知手段により検知された温度が所定の基準温度以上の時に、４０％以上の画像密度を有する高密度画像を印刷するものであってもよい。
また、この画像形成装置において、転写材の一方の面の画像形成を定着した後に、もう一方の面の画像形成を行う両面印刷機能を有することが好ましい。
また、高密度画像を印刷する紙等の転写材は、高密度画像印刷用として画像形成装置内部に備えられ、温度検知手段により温度上昇が検知されたときのみに印刷されることが好ましい。
また、高密度画像を印刷した紙等の転写材は、画像形成装置外部に排出されることなく、画像形成装置内部に納められることが好ましい。
また、現像手段の内部に温度センサ等の温度検知手段を具備することが好ましい。
また、前記基準温度が前記静電荷像現像用トナーのガラス転移点−１０℃以上であることが好ましく、前記静電荷像現像用トナーのガラス転移点−１５℃以上であることがより好ましい。
本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略を図２に示し、その構成について説明する。画像形成装置３は、帯電部１０と、露光部１２と、静電荷像担持体である電子写真感光体１４と、現像部１６と、転写部１８と、クリーニング部２０と、定着部２２とを備える。また、転写部１８は、転写ロール２６及び転写ロール押圧装置２８を備える。さらに、温度検知手段である温度センサ３０が現像部１６の現像剤担持体３２近傍に設置されている。
本実施形態に係る画像形成装置３の動作について説明する。まず、接触型帯電器である帯電部１０により電子写真感光体１４の表面が均一に帯電される。露光部１２により光が当てられ、光の当てられた部分の帯電電荷が除去され、画像情報に応じて静電荷像が形成される。例えば、感光体として有機感光体を用い、露光部１２としてレーザビーム光を用いたデジタル式電子写真複写機の場合、電子写真感光体１４の表面は、帯電部１０により負電荷を付与され、レーザビーム光によりドット状にデジタル潜像が形成され、レーザビーム光の当たった部分に現像部１６でトナーを付与され可視像化される。この場合、現像部１６にはマイナスのバイアスが印加されている。次に転写部１８の転写ロール２６及び転写ロール押圧装置２８により一定の押し圧で、用紙トレイ３４から送られた用紙等の転写材２４がこのトナー画像に重ねられ、トナー画像が転写材２４に転写される。なお、転写ロール１６には図示しない電源により正極性のバイアスが印加されるようになっており、負極性のトナーを静電転写できるようになっている。転写されたトナー画像は、定着部２２において熱あるいは圧力が加えられ、転写材２４に融着されて定着され、転写材２４は印刷用紙排出場所３８に排出される。両面印刷時は定着部２２を通過後、搬送経路（Ｘ）を通り、裏面印刷される。一方、転写されずに電子写真感光体１４の表面に残存したトナーはクリーニング部２０で除去される。この帯電からクリーニングに至る一連のプロセスで一回のサイクルが終了する。なお、図２において、転写部１８で用紙等の転写材２４に直接トナー画像が転写されているが、中間転写体等の転写体を介して転写されても良い。
以下、図１及び図２の画像形成装置１，３における帯電手段、静電荷像担持体、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、定着手段について説明する。
（帯電手段）
帯電手段である帯電部１０としては、例えば、図２に示すような導電性又は半導電性の帯電ロールが用いられるが、図１に示すようなコロトロンなどの帯電器を用いても良い。導電性又は半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、電子写真感光体１４に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電部１０により、電子写真感光体１４との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより電子写真感光体１４表面を帯電させる。なお、通常は、−３００〜−１０００Ｖに帯電される。また前記の導電性又は半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でも良い。なお、図２に示す画像形成装置３には、この帯電ロールの表面をクリーニングする機構は設けられておらず、コストダウンが図られている。
帯電手段である帯電部１０としては、例えば、図２に示すような導電性又は半導電性の帯電ロールが用いられるが、図１に示すようなコロトロンなどの帯電器を用いても良い。導電性又は半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、電子写真感光体１４に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電部１０により、電子写真感光体１４との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより電子写真感光体１４表面を帯電させる。なお、通常は、−３００〜−１０００Ｖに帯電される。また前記の導電性又は半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でも良い。なお、図２に示す画像形成装置３には、この帯電ロールの表面をクリーニングする機構は設けられておらず、コストダウンが図られている。
（静電荷像担持体）
静電荷像担持体は、少なくとも潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。静電荷像担持体としては、電子写真感光体が好適に挙げられる。電子写真感光体１４は、円筒状の導電性の基体外周面に有機感光体等を含む塗膜を有する。塗膜は、基体上に、必要に応じて下引き層、及び、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを含む感光層がこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質と電荷輸送物質との双方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、有機感光体に限らずアモルファスシリコン感光膜等他の種類の感光層を使用してもよい。
静電荷像担持体は、少なくとも潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。静電荷像担持体としては、電子写真感光体が好適に挙げられる。電子写真感光体１４は、円筒状の導電性の基体外周面に有機感光体等を含む塗膜を有する。塗膜は、基体上に、必要に応じて下引き層、及び、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを含む感光層がこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質と電荷輸送物質との双方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、有機感光体に限らずアモルファスシリコン感光膜等他の種類の感光層を使用してもよい。
（露光手段）
露光手段である露光部１２としては、特に制限はなく、例えば、静電荷像担持体表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光源を、所望の像様に露光できる光学系機器等が挙げられる。
露光手段である露光部１２としては、特に制限はなく、例えば、静電荷像担持体表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光源を、所望の像様に露光できる光学系機器等が挙げられる。
（現像手段）
現像手段である現像部１６は、静電荷像担持体上に形成した潜像を前記静電荷像現像用トナーを含む１成分現像剤により現像してトナー画像を形成する機能を有する。そのような現像装置としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、前記静電荷像現像用トナーをブラシ、ローラ等を用いて静電荷像担持体３２に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。現像剤担時体３２には、通常直流電圧が使用されるが、本実施形態においては更に交流電圧を重畳させて使用してもよい。
現像手段である現像部１６は、静電荷像担持体上に形成した潜像を前記静電荷像現像用トナーを含む１成分現像剤により現像してトナー画像を形成する機能を有する。そのような現像装置としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、前記静電荷像現像用トナーをブラシ、ローラ等を用いて静電荷像担持体３２に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。現像剤担時体３２には、通常直流電圧が使用されるが、本実施形態においては更に交流電圧を重畳させて使用してもよい。
温度検知手段としては、現像手段付近の温度を検知することができるものであれば特に制限はなく、温度センサ、赤外線センサ等が挙げられる。また、温度センサ３０等の温度検知手段は現像手段付近の温度を検知することができる位置に設置されればよいが、現像剤担時体３２近傍に設置されることが好ましく、現像部１６内に設置しても良い。
（転写手段）
転写手段である転写部１８としては、例えば、図１に示すような転写材２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷を転写材２４に与え、静電気力によりトナー画像を転写材２４に転写するもの、あるいは図２に示すような転写材２４の表面に転写材２４を介して直接接触して転写する導電性又は半導電性のロール等を用いた転写ロール２６及び転写ロール押圧装置２８を用いることができる。転写ロール２６には、静電荷像担持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロール２６は、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等により、任意に設定することができる。また、低コスト化のため、転写ロール２６として単層の発泡ロール等が好適に用いられる。
転写手段である転写部１８としては、例えば、図１に示すような転写材２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷を転写材２４に与え、静電気力によりトナー画像を転写材２４に転写するもの、あるいは図２に示すような転写材２４の表面に転写材２４を介して直接接触して転写する導電性又は半導電性のロール等を用いた転写ロール２６及び転写ロール押圧装置２８を用いることができる。転写ロール２６には、静電荷像担持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロール２６は、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等により、任意に設定することができる。また、低コスト化のため、転写ロール２６として単層の発泡ロール等が好適に用いられる。
（クリーニング手段）
クリーニング手段であるクリーニング部２０については、静電荷像担持体上の残留トナーを清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式を採用したもの等、適宜選定して差し支えない。但し、転写効率の高いトナーを使用する場合にはクリーニング部２０を使用しない態様もありえる。
クリーニング手段であるクリーニング部２０については、静電荷像担持体上の残留トナーを清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式を採用したもの等、適宜選定して差し支えない。但し、転写効率の高いトナーを使用する場合にはクリーニング部２０を使用しない態様もありえる。
（定着手段）
定着手段である定着部２２としては、転写材に転写されたトナー像を加熱、加圧あるいは加熱加圧により定着するものであれば特に制限はない。
定着手段である定着部２２としては、転写材に転写されたトナー像を加熱、加圧あるいは加熱加圧により定着するものであれば特に制限はない。
本実施形態において、静電荷像現像用トナーに用いる、例えば１５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、好ましくは１５０ｍｍ／ｓｅｃ〜６００ｍｍ／ｓｅｃの高プロセススピードの定着部２２としては、それ自体公知の定着装置を用いることができる。定着装置の加熱部材には離型層を設けることが好ましい。該離型層は、トナーを付着させない目的で、トナーに対して離型性の優れた材料、例えばシリコーンゴムや、フッ素系樹脂等を含んで形成するのが好ましい。該フッ素系樹脂の具体例としては、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとエチレンとの共重合体、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロエチレンとの共重合体等が好ましく挙げられる。離型層の厚みは、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜６０μｍの範囲が好ましい。
本実施形態におけるトナー構成では、離型剤を含有するためシリコーンオイル等の加熱部材に塗布する離型性液体は不要であるが、高温定着領域確保等の目的でＡ４用紙１枚当たりにつき１μＬ以下程度使用してもよい。
トナー画像を転写する転写材（用紙）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンタ等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、転写材の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
従来、画像品質を損なうことなく両面印刷が可能な方式としては、一方の面の画像を定着した後にもう一方の面の画像を形成する両面印刷装置が提案されている。こうした方式によると一方の面の画像を静電荷像担持体上から転写材へと転写して定着まで行ったのちに転写材を反転させる装置により転写材を反転させ、もう一方の面の画像を形成する。このため、一度定着装置を通過して熱を帯びた転写材が直接静電荷像担持体や転写部材、搬送部材などに触れてしまうことにより画像形成部材が加熱されてしまい、画像形成部材自身の特性値や、画像形成部材を制御するための特性値、制御値が影響を受けやすくなるだけでなく、画像形成装置内の温度を上昇させてしまう。連続運転時には更なる装置内温度の上昇をもたらすため、現像剤自身や現像剤が存在する箇所における現像剤の流動性や帯電特性、帯電維持性の悪化をもたらしたり、また電子写真方式に基づく画像形成装置が有する現像電界や転写電界などにおける温度あるいは湿度をも変化させてしまうことから、結果として現像性や転写性を変化させてしまうなどの問題があった。
特に、小型化や低コスト化で有利な転写方式である静電荷像担持体上の画像を転写材を介した転写部材により直接転写材へと転写する直接転写方式においては、転写材の一方の面への画像形成時に定着工程を通過した際に受けた熱を帯びたままの転写材が、もう一方の面の画像形成時に直接静電荷像担持体へ触れてしまうために静電荷像担持体の表面温度が高温になりやすく、特に高速連続下での両面印刷時には自然の放熱によって静電荷像担持体の表面温度を下げることが難しくなる。このため、対向する現像剤担持体上や現像装置に保持される現像剤へ熱が伝わることにより、例えば外添剤が埋没してしまったり、現像剤の流動性が悪化したり、最悪の場合には現像剤が凝集してしまうなどの現像剤が劣化したり、現像工程における温度が上昇し、場合によっては湿度までもが低下してしまうことによる現像剤のチャージアップによって現像されるトナー量や転写されるトナー量が低下し、結果として画像濃度が低下してしまう等の問題が生じやすい。さらには装置の小型化により装置内の熱がこもりやすくなることで、その傾向が顕著になるなどの問題があった。
本実施形態では、このような画像形成装置内の温度上昇に伴い、前記静電荷像現像用トナーを含む１成分現像剤が高温になった場合、高密度画像を印刷してトナーを強制排出することによりトナーを強制消費させ、トナー劣化による画像濃度低下、画質低下を防止することができ、良好な画像品質を安定して得ることが可能である。
また、さらなる低コスト化、小型化、高速化要求に対応するため、直接転写系の画像形成装置において、両面印刷で大量の画像形成が行われた場合でも濃度低下のほとんどない画像を安定して形成することができ、環境に優しい小型で省スペースかつ低コストの画像形成装置を提供することができる。
本発明の実施形態に係るトナー強制排出の工程の一例を示すフローチャートを図３に示す。
まず、ステップＳ１０では、図２の温度センサ３０が現像部１６の温度を検知する。また、ステップＳ１２で、制御部等により画像形成装置の累積プリント枚数が検知される。現像部１６の温度が所定の基準温度以上、例えばトナーのガラス転移点のマイナス１０℃以上であることが検知され、累積プリント枚数が所定枚数、例えば１００枚を超えたことが検知されると、ステップＳ１４で、画像形成装置３内部の高密度画像用紙トレイ３６に備えられている強制排出用の紙等の転写材に高密度画像を印刷することにより、現像部１６内のトナーを強制排出する。高密度画像の印刷が終了すると、ステップＳ１６で通常の印刷動作に戻る。従来知られている方法と比べると、新たな装置等が必要なく低コスト化することができ、高密度画像を１枚印刷するだけでよいので生産性に影響を与えることもない。さらに高密度印刷された転写材をマシン外部に排出することなくマシン内部に納められる高密度印刷後用紙トレイ４０を備えることにより、ユーザの生産性を損なうことなくトナー劣化対策をすることができる。
＜画像形成方法＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いる画像形成方法は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像現像用トナーを含む現像剤を用い、静電荷像担持体表面に形成された静電荷像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、静電荷像担持体表面に形成されたトナー画像を転写材表面に転写する転写工程と、転写材表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を含む。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを用いる画像形成方法は、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前記静電荷像現像用トナーを含む現像剤を用い、静電荷像担持体表面に形成された静電荷像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、静電荷像担持体表面に形成されたトナー画像を転写材表面に転写する転写工程と、転写材表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を含む。
各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。なお、本実施形態に係る画像形成方法において、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置、あるいは上記画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写材上に転写する工程では、静電荷像担持体上のトナー画像を直接、転写材に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して転写材に転写する方式で行われてもよい。
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
本実施例におけるトナーの粒度分布測定について述べる。測定装置としてはコールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマンーコールター社製）を用い、電解液はアイソトンＩＩ水溶液（ベックマンーコールター社製）を使用した。測定法としては分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５％水溶液２ｍＬ中に測定試料を５０ｍｇ加えた。これを前記電解液１００ｍＬ中に添加した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャ径として１００μｍアパーチャを用いて測定した。トナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。この際、Ｄ５０ｖは体積平均粒径を表し、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２として求められる。なお、（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２は数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）を表す。測定した粒子数は５００００である。
樹脂分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは、レーザ回折式粒度分布測定機（堀場製作所製ＬＡ−７００）で測定した。
結着樹脂の分子量分布測定は、以下の条件で行った。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５重量％、流速０．６ｍＬ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μＬ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
樹脂粒子及びトナーのガラス転移点は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。
離型剤のドメイン径は、トナー作製後、トナー２００粒子の断面を透過型電子顕微鏡ＴＥＭ装置（日本電子社製、ＪＥＭ−１０１０型電子顕微鏡）で確認し、ドメインの長軸の平均径をドメイン平均長径Ａとした。
結着樹脂の軟化点（Ｔｍ）は高化式フローテスタ（ＣＦＴ−５００、島津製作所製）を用い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、昇温速度６℃／分の条件下で１ｃｃの試料を溶融流出させた時の流出開始点から流出終了点の高さの１／２に相当する温度とした。
トナー表面の磁性体の露出量はＸ線光電子分光分析（日本電子製、ＪＰＳ−９０００ＭＸ型）で測定し、Ｆｅ元素をＣとＯ元素比で算出した。また、離型剤の露出量は同じく前記Ｘ線光電子分光分析でＣ元素中に含まれるｃｌｓの電子スピン量を測定し、用いた樹脂および離型剤が含有するｃｌｓ量より算出した。
混練物の溶融粘度は、混練物の温度を測定し、同温度でメルトインデックサ装置（東洋精機製作所製Ｎｏ.５２２型）を用いて荷重５００ｇの条件で測定した。
トナーの飽和磁化は、ＶＳＭ（Ｖｉｂｒａｔｉｎｇ Ｓａｍｐｌｅ Ｍａｇｎｅｔｏｍｅｔｅｒ）装置（東英工業製Ｐ１０型）を用いて磁場５／４πｋＡ／ｍの条件で測定した。また、トナー重量に対する磁性体の含有量は用いる磁性体の飽和磁化量とトナーの飽和磁化量より算出した。
＜実施例１＞
（磁性トナーコア粒子Ａの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．２μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．５μｍの磁性トナーコア粒子Ａを得た。
（磁性トナーコア粒子Ａの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．２μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．５μｍの磁性トナーコア粒子Ａを得た。
（シェル用樹脂分散液１の作製）
イソフタル酸 ４８０重量部
テレフタル酸 ４８０重量部
１、６−ヘキサンジオール ５５０重量部
ジブチルスズオキサイド １重量部
以上の物質を、ガラス製３Ｌの四口フラスコに入れ、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサ及び窒素導入管を取り付け、電熱マントルヒータ中で窒素気流下、２００℃にて２時間、その後２００℃で減圧（２００ｍｍＨｇ）にて１時間撹拌しながら反応させた。得られたポリエステル樹脂は、体積平均粒径２１０ｎｍ、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点５５℃であった。また軟化点Ｔｍは１３１℃であった。ＧＰＣによる重量平均分子量（Ｍｗ）は８５００であった。
イソフタル酸 ４８０重量部
テレフタル酸 ４８０重量部
１、６−ヘキサンジオール ５５０重量部
ジブチルスズオキサイド １重量部
以上の物質を、ガラス製３Ｌの四口フラスコに入れ、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサ及び窒素導入管を取り付け、電熱マントルヒータ中で窒素気流下、２００℃にて２時間、その後２００℃で減圧（２００ｍｍＨｇ）にて１時間撹拌しながら反応させた。得られたポリエステル樹脂は、体積平均粒径２１０ｎｍ、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点５５℃であった。また軟化点Ｔｍは１３１℃であった。ＧＰＣによる重量平均分子量（Ｍｗ）は８５００であった。
（磁性トナー粒子Ａの作製）
磁性トナーコア粒子Ａ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５重量％） ３０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ社製 ウルトラタラックスＴ５０）で十分混合撹拌、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５１℃まで加熱し、５１℃で２０分間保持した後、ｐＨを６．０に調整し撹拌を継続しながら９７℃まで加熱した。９７℃で３０分保持後冷却し濾過後、４０℃のイオン交換水３リットルで洗浄を３回繰り返し、真空乾燥させ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが７．２μｍの磁性トナー粒子Ａを得た。
磁性トナーコア粒子Ａ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５重量％） ３０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ社製 ウルトラタラックスＴ５０）で十分混合撹拌、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５１℃まで加熱し、５１℃で２０分間保持した後、ｐＨを６．０に調整し撹拌を継続しながら９７℃まで加熱した。９７℃で３０分保持後冷却し濾過後、４０℃のイオン交換水３リットルで洗浄を３回繰り返し、真空乾燥させ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが７．２μｍの磁性トナー粒子Ａを得た。
得られた磁性トナー粒子Ａ１００重量部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ａを得た。磁性トナー粒子Ａを含む磁性現像剤Ａ（磁性トナーＡ）の体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．２μｍ、磁性体露出量は０．３％、離型剤露出量は４．８％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５１であった。磁性トナー重量に対する磁性体の含有量は、６２．５重量％であった。磁性トナーＡの飽和磁化は５２．５Ａ・ｍ２／ｋｇであった。
得られた現像剤に富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ４００改造機を使用して現像および定着のプロセススピードを３７０ｍｍ／ｓｅｃとなるよう調整し、温度が１０℃湿度１５％ＲＨの環境下で、富士ゼロックスオフィスサプライ社Ｊ紙にＸ−Ｒｉｔｅ社製Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で測定し画像濃度が平均１．２となるように調整した黒色画像濃度で５ｃｍ×５ｃｍの画像を形成し、濃度ムラを確認した。また、１枚目と５万枚後の画像を比較し、機械内のトナー飛散を確認した。さらに得られた定着画像を対向させ、１００ｇ／ｃｍ２の荷重を掛け５０℃湿度５０ＲＨ％の環境下で２週間放置し、ドキュメントオフセットの発生の有無を確認した。また、システムへのディフェクトの発生の有無を確認した。評価基準は以下の通りである。結果を表１に示す。
（濃度ムラ）
○：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で画像内５点測定で最大値−最小値が０．１以内である
△：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で画像内５点測定で最大値−最小値が０．２以内である
×：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で画像内５点測定で最大値−最小値が０．２より大きい
（機内トナー飛散）
○：機内に飛散見られず
△：機内に飛散見られるものの、用紙には飛散見られず
×：用紙に飛散が見られる
（ドキュメントオフセット）
○：対向した画像共に変化見られず
△：対向側に像移行は見られないが、定着像に痕跡が残った
×：定着画像が破断し、対向側に移行が見られた
（システムへのディフェクトの発生の有無）
○：発生なし
×：フィルミングまたは定着オフセット発生
○：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で画像内５点測定で最大値−最小値が０．１以内である
△：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で画像内５点測定で最大値−最小値が０．２以内である
×：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９で画像内５点測定で最大値−最小値が０．２より大きい
（機内トナー飛散）
○：機内に飛散見られず
△：機内に飛散見られるものの、用紙には飛散見られず
×：用紙に飛散が見られる
（ドキュメントオフセット）
○：対向した画像共に変化見られず
△：対向側に像移行は見られないが、定着像に痕跡が残った
×：定着画像が破断し、対向側に移行が見られた
（システムへのディフェクトの発生の有無）
○：発生なし
×：フィルミングまたは定着オフセット発生
＜実施例２＞
（磁性トナーコア粒子Ｂの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝２５００００、Ｔｍ＝１２４℃） ２５重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６５重量部
パラフィンワックス（融点６９℃） ５重量部
パラフィンワックス（融点８９℃） ３重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）２重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７５℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後粗粉砕微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．４μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．６μｍの磁性トナーコア粒子Ｂを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｂの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝２５００００、Ｔｍ＝１２４℃） ２５重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６５重量部
パラフィンワックス（融点６９℃） ５重量部
パラフィンワックス（融点８９℃） ３重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）２重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７５℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後粗粉砕微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．４μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．６μｍの磁性トナーコア粒子Ｂを得た。
（シェル用樹脂分散液２の作製）
無水トリメリット酸 ５００重量部
イソフタル酸 ５００重量部
１、４−シクロヘキサンジオール ６００重量部
ジブチルスズオキサイド １重量部
以上の物質を、ガラス製３Ｌの四口フラスコに入れ、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサ及び窒素導入管を取り付け、電熱マントルヒータ中で窒素気流下、２００℃にて２時間、その後２００℃で減圧（２００ｍｍＨｇ）にて１時間撹拌しながら反応させた。得られたポリエステル樹脂は、体積平均粒径２２０ｎｍ、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点４９℃であった。また軟化点Ｔｍは１２６℃であった。ＧＰＣによる重量平均分子量（Ｍｗ）は６０００であった。
無水トリメリット酸 ５００重量部
イソフタル酸 ５００重量部
１、４−シクロヘキサンジオール ６００重量部
ジブチルスズオキサイド １重量部
以上の物質を、ガラス製３Ｌの四口フラスコに入れ、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサ及び窒素導入管を取り付け、電熱マントルヒータ中で窒素気流下、２００℃にて２時間、その後２００℃で減圧（２００ｍｍＨｇ）にて１時間撹拌しながら反応させた。得られたポリエステル樹脂は、体積平均粒径２２０ｎｍ、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点４９℃であった。また軟化点Ｔｍは１２６℃であった。ＧＰＣによる重量平均分子量（Ｍｗ）は６０００であった。
（磁性トナー粒子Ｂの作製）
磁性トナーコア粒子Ｂ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２５重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分混合撹拌、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４９℃まで加熱し、４９℃で２０分間保持した後、ｐＨを６．０に調整し撹拌を継続しながら９７℃まで加熱した。９７℃で３０分保持後冷却し濾過後、４０℃のイオン交換水３リットルで洗浄を３回繰り返し、真空乾燥させ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．９μｍの磁性トナー粒子Ｂを得た。
磁性トナーコア粒子Ｂ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２５重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分混合撹拌、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４９℃まで加熱し、４９℃で２０分間保持した後、ｐＨを６．０に調整し撹拌を継続しながら９７℃まで加熱した。９７℃で３０分保持後冷却し濾過後、４０℃のイオン交換水３リットルで洗浄を３回繰り返し、真空乾燥させ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．９μｍの磁性トナー粒子Ｂを得た。
得られた磁性トナー粒子Ｂ１００重量部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．３重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｂを得た。磁性トナー粒子Ｂを含む磁性現像剤Ｂ（磁性トナーＢ）の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は１．２％、離型剤露出量は１０．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４２であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５５．３重量％であった。磁性トナーＢの飽和磁化は５４．６Ａ・ｍ２／ｋｇであった。
実施例１と同様にして、富士ゼロックス社製ＤｕｃｕＣｅｎｔｒｅ４００改造機にて画像出しを行い、濃度ムラ、機内トナー飛散、ドキュメントオフセットを確認した。結果を表１に示す。
＜実施例３＞
（磁性トナー粒子Ｃの作製）
磁性トナーコア粒子Ｂ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ７２重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
を実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｃ（磁性トナーＣ）を得た。磁性トナーＣの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．３μｍ、磁性体露出量は０．６％、離型剤露出量は１．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４４であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５１．４重量％であった。磁性トナーＣの飽和磁化は４７．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
（磁性トナー粒子Ｃの作製）
磁性トナーコア粒子Ｂ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ７２重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
を実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｃ（磁性トナーＣ）を得た。磁性トナーＣの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．３μｍ、磁性体露出量は０．６％、離型剤露出量は１．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４４であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５１．４重量％であった。磁性トナーＣの飽和磁化は４７．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例４＞
（磁性トナーコア粒子Ｄの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １６重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ６重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．８μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．２μｍの磁性トナーコア粒子Ｄを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｄの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １６重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ６重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．８μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．２μｍの磁性トナーコア粒子Ｄを得た。
（磁性トナー粒子Ｄの作製）
磁性トナーコア粒子Ｄ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｄ（磁性トナーＤ）を得た。磁性トナーＤの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．４μｍ、磁性体露出量は７．４％、離型剤露出量は２．１％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４３であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７２．１重量％であった。磁性トナーＤの飽和磁化は６１．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｄ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｄ（磁性トナーＤ）を得た。磁性トナーＤの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．４μｍ、磁性体露出量は７．４％、離型剤露出量は２．１％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４３であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７２．１重量％であった。磁性トナーＤの飽和磁化は６１．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例５＞
（磁性トナーコア粒子Ｅの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １４重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ８重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１８０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２８ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．８μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．２μｍの磁性トナーコア粒子Ｅを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｅの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １４重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ８重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１８０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２８ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．８μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．２μｍの磁性トナーコア粒子Ｅを得た。
（磁性トナー粒子Ｅの作製）
磁性トナーコア粒子Ｅ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １５０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｅ（磁性トナーＥ）を得た。磁性トナーＥの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は０．０５％、離型剤露出量は０．８０％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４１であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５０．６重量％であった。磁性トナーＥの飽和磁化は４６．６Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｅ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １５０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｅ（磁性トナーＥ）を得た。磁性トナーＥの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は０．０５％、離型剤露出量は０．８０％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４１であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５０．６重量％であった。磁性トナーＥの飽和磁化は４６．６Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例６＞
（磁性トナー粒子Ｆの作製）
磁性トナーコア粒子Ｅ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｆ（磁性トナーＦ）を得た。磁性トナーＦの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．７μｍ、磁性体露出量は７．７％、離型剤露出量は１０．３％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．６６であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６１．８重量％であった。磁性トナーＦの飽和磁化は５８．７Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
（磁性トナー粒子Ｆの作製）
磁性トナーコア粒子Ｅ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｆ（磁性トナーＦ）を得た。磁性トナーＦの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．７μｍ、磁性体露出量は７．７％、離型剤露出量は１０．３％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．６６であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６１．８重量％であった。磁性トナーＦの飽和磁化は５８．７Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例７＞
（磁性トナーコア粒子Ｇの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２５重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８４Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６５重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２１ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．５μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．８μｍの磁性トナーコア粒子Ｇを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｇの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２５重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８４Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６５重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２１ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．５μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．８μｍの磁性トナーコア粒子Ｇを得た。
（磁性トナー粒子Ｇの作製）
磁性トナーコア粒子Ｇ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｇ（磁性トナーＧ）を得た。磁性トナーＧの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍ、磁性体露出量は１．８％、離型剤露出量は３．４％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５８であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５９．９重量％であった。磁性トナーＧの飽和磁化は５０．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｇ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｇ（磁性トナーＧ）を得た。磁性トナーＧの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍ、磁性体露出量は１．８％、離型剤露出量は３．４％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５８であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５９．９重量％であった。磁性トナーＧの飽和磁化は５０．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例８＞
（磁性トナーコア粒子Ｈの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １４重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１０μｍ、飽和磁化９６Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ８重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１８０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２６ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．５μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．６μｍの磁性トナーコア粒子Ｈを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｈの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １４重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１０μｍ、飽和磁化９６Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ８重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１８０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２６ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．５μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．６μｍの磁性トナーコア粒子Ｈを得た。
（磁性トナー粒子Ｈの作製）
磁性トナーコア粒子Ｈ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｈ（磁性トナーＨ）を得た。磁性トナーＨの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、磁性体露出量は６．９％、離型剤露出量は５．６％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４９であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７１．９重量％であった。磁性トナーＨの飽和磁化は６９．０Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｈ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｈ（磁性トナーＨ）を得た。磁性トナーＨの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、磁性体露出量は６．９％、離型剤露出量は５．６％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４９であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７１．９重量％であった。磁性トナーＨの飽和磁化は６９．０Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例９＞
（磁性トナーコア粒子Ｉの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） １０重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．２μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．５μｍの磁性トナーコア粒子Ａを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｉの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） １０重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．２μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．５μｍの磁性トナーコア粒子Ａを得た。
（磁性トナー粒子Ｉの作製）
磁性トナーコア粒子Ｉ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ９０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｃ（磁性トナーＩ）を得た。磁性トナーＩの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は０．２％、離型剤露出量は１．７％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４２であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５２．６重量％であった。磁性トナーＩの飽和磁化は４８．４Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｉ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ９０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｃ（磁性トナーＩ）を得た。磁性トナーＩの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は０．２％、離型剤露出量は１．７％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４２であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５２．６重量％であった。磁性トナーＩの飽和磁化は４８．４Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例１０＞
（磁性トナー粒子Ｊの作製）
磁性トナーコア粒子Ｉ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｊ（磁性トナーＪ）を得た。磁性トナーＪの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．６μｍ、磁性体露出量は５．８％、離型剤露出量は１０．１％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．６８であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６６．７重量％であった。磁性トナーＪの飽和磁化は６１．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
（磁性トナー粒子Ｊの作製）
磁性トナーコア粒子Ｉ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｊ（磁性トナーＪ）を得た。磁性トナーＪの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．６μｍ、磁性体露出量は５．８％、離型剤露出量は１０．１％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．６８であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６６．７重量％であった。磁性トナーＪの飽和磁化は６１．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例１１＞
（磁性トナーコア粒子Ｋの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７０重量部
ポリエチレンワックス（融点９５℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１８０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．４μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．７μｍの磁性トナーコア粒子Ｋを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｋの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ２０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
７０重量部
ポリエチレンワックス（融点９５℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１８０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２３ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、５．４μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．７μｍの磁性トナーコア粒子Ｋを得た。
（磁性トナー粒子Ｋの作製）
磁性トナーコア粒子Ｋ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｋ（磁性トナーＫ）を得た。磁性トナーＫの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．１μｍ、磁性体露出量は５．８％、離型剤露出量は７．７％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４２であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６６．５重量％であった。磁性トナーＫの飽和磁化は６１．２Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｋ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｋ（磁性トナーＫ）を得た。磁性トナーＫの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．１μｍ、磁性体露出量は５．８％、離型剤露出量は７．７％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４２であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６６．５重量％であった。磁性トナーＫの飽和磁化は６１．２Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜実施例１２＞
（磁性トナーコア粒子Ｌの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝２５００００、Ｔｍ＝１２４℃） ２５重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６５重量部
ポリエチレンワックス（融点９５℃） ３重量部
パラフィンワックス（融点７９℃） ５重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）２重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７５℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２１ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後粗粉砕微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．４μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．６μｍの磁性トナーコア粒子Ｌを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｌの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝２５００００、Ｔｍ＝１２４℃） ２５重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６５重量部
ポリエチレンワックス（融点９５℃） ３重量部
パラフィンワックス（融点７９℃） ５重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）２重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１７５℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２１ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後粗粉砕微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．４μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．６μｍの磁性トナーコア粒子Ｌを得た。
（磁性トナー粒子Ｌの作製）
磁性トナーコア粒子Ｌ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｌ（磁性トナーＬ）を得た。磁性トナーＬの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は４．８％、離型剤露出量は６．９％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４３であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５９．９重量％であった。磁性トナーＬの飽和磁化は５５．１Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｌ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｌ（磁性トナーＬ）を得た。磁性トナーＬの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は４．８％、離型剤露出量は６．９％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４３であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５９．９重量％であった。磁性トナーＬの飽和磁化は５５．１Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例１＞
（磁性トナー粒子Ｍの作製）
実施例１の磁性トナー粒子Ａ作製材料を用いてヘンシェルミキサで混合後これを設定温度１４０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝１４ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後粗粉砕微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、７．２μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが７．５μｍの磁性トナー粒子Ｍを得た。
（磁性トナー粒子Ｍの作製）
実施例１の磁性トナー粒子Ａ作製材料を用いてヘンシェルミキサで混合後これを設定温度１４０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝１４ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後粗粉砕微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、７．２μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが７．５μｍの磁性トナー粒子Ｍを得た。
得られた磁性トナー粒子Ｍ１００重量部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．３重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｍを得た。磁性トナー粒子Ｍを含む磁性現像剤Ｍ（磁性トナーＭ）の体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．５μｍ、磁性体露出量は１０．４％、離型剤露出量は４８．４％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．２２であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６９．０重量％であった。磁性トナーＭの飽和磁化は５９．５Ａ・ｍ２／ｋｇであった。
実施例１と同様にして、富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ４００改造機にて画像出しを行い、濃度ムラ、機内トナー飛散、ドキュメントオフセットを確認した。結果を表１に示す。
＜比較例２＞
（コア用樹脂分散液１の作製）
スチレン ３５０重量部
アクリル酸ブチル ５０重量部
アクリル酸 ８重量部
ドデシルメルカプタン １０重量部
四臭化炭素 ３重量部
上記各成分を予め混合して溶解し、溶液を調製しておき、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノボニール）７重量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）１０重量部をイオン交換水５２０重量部に溶解した界面活性剤溶液と、前記溶液とをフラスコに投入し、加圧分散機（同栄商事社製）ゴーリンホモジナイザーにより機械分散させて乳化した。１０分間ゆっくりと混合しながら更に、過硫酸アンモニウム３重量部を溶解したイオン交換水７０重量部を投入し、窒素置換を行った。その後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが１４８ｎｍ、ガラス転移点が５１．２℃、重量平均分子量Ｍｗが２１０００のコア用樹脂分散液（１）を得た。
（コア用樹脂分散液１の作製）
スチレン ３５０重量部
アクリル酸ブチル ５０重量部
アクリル酸 ８重量部
ドデシルメルカプタン １０重量部
四臭化炭素 ３重量部
上記各成分を予め混合して溶解し、溶液を調製しておき、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノボニール）７重量部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）１０重量部をイオン交換水５２０重量部に溶解した界面活性剤溶液と、前記溶液とをフラスコに投入し、加圧分散機（同栄商事社製）ゴーリンホモジナイザーにより機械分散させて乳化した。１０分間ゆっくりと混合しながら更に、過硫酸アンモニウム３重量部を溶解したイオン交換水７０重量部を投入し、窒素置換を行った。その後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで内容物が７０℃になるまで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが１４８ｎｍ、ガラス転移点が５１．２℃、重量平均分子量Ｍｗが２１０００のコア用樹脂分散液（１）を得た。
（離型剤分散液（１）の作製）
ポリエチレンワックス（融点１０９℃） １００重量部
アニオン界面活性剤（竹本油脂社製、パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径２８０ｎｍの離型剤粒子（ポリエチレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（１）を得た。
ポリエチレンワックス（融点１０９℃） １００重量部
アニオン界面活性剤（竹本油脂社製、パイオニンＡ−４５−Ｄ） ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
上記各成分を混合して溶解させ、ホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）を用いて分散させた後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、体積平均粒径２８０ｎｍの離型剤粒子（ポリエチレンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（１）を得た。
（磁性トナー粒子Ｎの作製）
コア用樹脂分散液（１） ３７重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．２２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
５７重量部
離型剤分散液（１） ４重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０） ２重量部
イオン交換水 １００重量部
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで撹拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の体積平均粒径は約６．１μｍであった。この凝集粒子液に、シェル用樹脂分散液（１）を緩やかに１０重量部追加し、更に５０℃で３０分間加熱撹拌し、凝集粒子液Ｌを得た。得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の体積平均粒径は約６．８μｍであった。ｐＨを６．０に調整し撹拌を継続しながら９７℃まで加熱した。９７℃で３０分保持後冷却し濾過後、４０℃のイオン交換水３リットルで洗浄を３回繰り返し、真空乾燥させ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．９μｍの磁性トナー粒子Ｎを得た。
コア用樹脂分散液（１） ３７重量部
８面体マグネタイト（体積平均粒径０．２２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
５７重量部
離型剤分散液（１） ４重量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０） ２重量部
イオン交換水 １００重量部
上記各成分を丸底ステンレス製フラスコ中でホモジナイザ（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合分散させた後、加熱用オイルバスで５０℃まで撹拌しながら加熱し、５０℃で３０分保持して凝集粒子を形成した。得られた凝集粒子の一部を光学顕微鏡で観察したところ、凝集粒子の体積平均粒径は約６．１μｍであった。この凝集粒子液に、シェル用樹脂分散液（１）を緩やかに１０重量部追加し、更に５０℃で３０分間加熱撹拌し、凝集粒子液Ｌを得た。得られた凝集粒子液を光学顕微鏡で観察すると、凝集粒子の体積平均粒径は約６．８μｍであった。ｐＨを６．０に調整し撹拌を継続しながら９７℃まで加熱した。９７℃で３０分保持後冷却し濾過後、４０℃のイオン交換水３リットルで洗浄を３回繰り返し、真空乾燥させ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．９μｍの磁性トナー粒子Ｎを得た。
得られた磁性トナー粒子Ｎ１００重量部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｎを得た。磁性トナー粒子Ｎを含む磁性現像剤Ｎ（磁性トナーＮ）の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．９μｍ、磁性体露出量は２．５％、離型剤露出量は０．０９％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．１９であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、３２．７重量％であった。磁性トナーＮの飽和磁化は３１．１Ａ・ｍ２／ｋｇであった。
実施例１と同様にして、富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ４００改造機にて画像出しを行い、濃度ムラ、機内トナー飛散、ドキュメントオフセットを確認した。結果を表１に示す。
＜比較例３＞
（磁性トナーコア粒子Ｏの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ４０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
５０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１４０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝１６ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．８μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが７．０μｍの磁性トナーコア粒子Ｏを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｏの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） ４０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
５０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） ９重量部
負帯電制御剤（Ｆｅ含有アゾ染料、商品名Ｔ−７７、保土ヶ谷化学社製）１重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１４０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝１６ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．８μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが７．０μｍの磁性トナーコア粒子Ｏを得た。
（磁性トナー粒子Ｏの作製）
磁性トナーコア粒子Ｏ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｏ（磁性トナーＯ）を得た。磁性トナーＯの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．２μｍ、磁性体露出量は４．７％、離型剤露出量は６．８％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４８であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、４６．１重量％であった。磁性トナーＯの飽和磁化は３９．２Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｏ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ２０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｏ（磁性トナーＯ）を得た。磁性トナーＯの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．２μｍ、磁性体露出量は４．７％、離型剤露出量は６．８％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．４８であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、４６．１重量％であった。磁性トナーＯの飽和磁化は３９．２Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例４＞
（磁性トナーコア粒子Ｐの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
８０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） １０重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１６０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２１ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、４．９μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．３μｍの磁性トナーコア粒子Ｐを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｐの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １０重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化８５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
８０重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） １０重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１６０℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２１ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、４．９μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが５．３μｍの磁性トナーコア粒子Ｐを得た。
（磁性トナー粒子Ｐの作製）
磁性トナーコア粒子Ｐ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｐ（磁性トナーＰ）を得た。磁性トナーＰの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．４μｍ、磁性体露出量は８．５％、離型剤露出量は３．３％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．２９であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７６．２重量％であった。磁性トナーＰの飽和磁化は６４．８Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｐ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｐ（磁性トナーＰ）を得た。磁性トナーＰの体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．４μｍ、磁性体露出量は８．５％、離型剤露出量は３．３％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．２９であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７６．２重量％であった。磁性トナーＰの飽和磁化は６４．８Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例５＞
（磁性トナー粒子Ｑの作製）
磁性トナーコア粒子Ｐ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １６０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｑ（磁性トナーＱ）を得た。磁性トナーＱの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．１μｍ、磁性体露出量は０．０％、離型剤露出量は０．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．１１であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５０．８重量％であった。磁性トナーＱの飽和磁化は４３．２Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
（磁性トナー粒子Ｑの作製）
磁性トナーコア粒子Ｐ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １６０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｑ（磁性トナーＱ）を得た。磁性トナーＱの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．１μｍ、磁性体露出量は０．０％、離型剤露出量は０．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．１１であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５０．８重量％であった。磁性トナーＱの飽和磁化は４３．２Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例６＞
（磁性トナー粒子Ｒの作製）
磁性トナーコア粒子Ｄ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ５重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｒ（磁性トナーＲ）を得た。磁性トナーＲの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．３μｍ、磁性体露出量は８．３％、離型剤露出量は４．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５０であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７４．８重量％であった。磁性トナーＲの飽和磁化は６３．６Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
（磁性トナー粒子Ｒの作製）
磁性トナーコア粒子Ｄ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） ５重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｒ（磁性トナーＲ）を得た。磁性トナーＲの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．３μｍ、磁性体露出量は８．３％、離型剤露出量は４．２％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５０であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、７４．８重量％であった。磁性トナーＲの飽和磁化は６３．６Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例７＞
６面体マグネタイトの飽和磁化が７１Ａ・ｍ２／ｋｇのものを使用した以外は実施例１と同様にして磁性現像剤Ｓ（磁性トナーＳ）を得た。磁性トナーＳの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．１μｍ、磁性体露出量は０．３％、離型剤露出量は４．５％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５０であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６２．４重量％であった。磁性トナーＳの飽和磁化は４４．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
６面体マグネタイトの飽和磁化が７１Ａ・ｍ２／ｋｇのものを使用した以外は実施例１と同様にして磁性現像剤Ｓ（磁性トナーＳ）を得た。磁性トナーＳの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．１μｍ、磁性体露出量は０．３％、離型剤露出量は４．５％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５０であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６２．４重量％であった。磁性トナーＳの飽和磁化は４４．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例８＞
６面体マグネタイトの飽和磁化が１１５Ａ・ｍ２／ｋｇのものを使用した以外は実施例１と同様にして磁性トナー粒子Ｔを含む磁性現像剤Ｔ（磁性トナーＴ）を得た。磁性トナーＴの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．２μｍ、磁性体露出量は０．３％、離型剤露出量は４．７％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５０であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６２．６重量％であった。磁性トナーＴの飽和磁化は７２．０Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
６面体マグネタイトの飽和磁化が１１５Ａ・ｍ２／ｋｇのものを使用した以外は実施例１と同様にして磁性トナー粒子Ｔを含む磁性現像剤Ｔ（磁性トナーＴ）を得た。磁性トナーＴの体積平均粒径Ｄ５０ｖは７．２μｍ、磁性体露出量は０．３％、離型剤露出量は４．７％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．５０であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６２．６重量％であった。磁性トナーＴの飽和磁化は７２．０Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例９＞
（磁性トナー粒子Ｕの作製）
磁性トナーコア粒子Ｉ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １１０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｕ（磁性トナーＵ）を得た。磁性トナーＵの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．５μｍ、磁性体露出量は０．１１％、離型剤露出量は１．４％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．３７であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５０．１重量％であった。磁性トナーＵの飽和磁化は４６．１Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
（磁性トナー粒子Ｕの作製）
磁性トナーコア粒子Ｉ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １１０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様にして加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｕ（磁性トナーＵ）を得た。磁性トナーＵの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．５μｍ、磁性体露出量は０．１１％、離型剤露出量は１．４％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．３７であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、５０．１重量％であった。磁性トナーＵの飽和磁化は４６．１Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
＜比較例１０＞
（磁性トナーコア粒子Ｖの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １８重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） １４重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１６５℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２６ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．１μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．３μｍの磁性トナーコア粒子Ａを得た。
（磁性トナーコア粒子Ｖの作製）
結着樹脂：スチレン−ブチルアクリレート共重合体（組成比８０／２０、Ｍｗ＝１３００００、Ｔｍ＝１１０℃） １８重量部
６面体マグネタイト（体積平均粒径０．１２μｍ、飽和磁化９２Ａ・ｍ２／ｋｇ）
６８重量部
ポリエチレンワックス（融点７８℃） １４重量部
上記の混合材料をヘンシェルミキサにて粉体混合し、これを設定温度１６５℃のエクストルーダー（混練時の材料の溶融粘度ＭＩ＝２６ｇ／１０ｍｉｎ）により混練した。冷却後、粗粉をＫＴＭを用いて微粉砕し、体積平均粒径Ｄ５０ｖが、６．１μｍの粉砕品を得た。さらにこの粉砕品を分級して、体積平均粒径Ｄ５０ｖが６．３μｍの磁性トナーコア粒子Ａを得た。
（磁性トナー粒子Ｖの作製）
磁性トナーコア粒子Ｖ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｃ（磁性トナーＶ）を得た。磁性トナーＶの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．４μｍ、磁性体露出量は０．５２％、離型剤露出量は１６．８％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．７６であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６４．５重量％であった。磁性トナーＶの飽和磁化は５９．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
磁性トナーコア粒子Ｖ １００重量部
シェル用樹脂分散液Ａ（固形分３５％） １０重量部
ポリ塩化アルミニウム ２重量部
イオン交換水 ５００重量部
実施例１と同様に加熱、冷却、洗浄後、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサを用いて混合することにより磁性現像剤Ｃ（磁性トナーＶ）を得た。磁性トナーＶの体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．４μｍ、磁性体露出量は０．５２％、離型剤露出量は１６．８％であった。また離型剤ドメイン径Ａ／Ｄは０．７６であった。トナー重量に対する磁性体の含有量は、６４．５重量％であった。磁性トナーＶの飽和磁化は５９．３Ａ・ｍ２／ｋｇであった。評価結果を表１に示す。
このように、実施例１〜１２の磁性トナーのように、磁性体量、トナーの飽和磁化、トナー表面の磁性体の露出量およびトナー中の離型剤のドメイン径を制御することにより１５０〜６００ｍｍ／ｓｅｃの高プロセススピードにおいても長期にわたり、安定した帯電性が得られ、かつ長期保存性に優れた定着画像の得られる電子写真用磁性１成分トナーを得ることができた。一方、比較例１〜１０のトナーは、特性が悪かった。
＜実施例１３＞
図２に示すような、小型の画像形成装置を用いて、両面モノクロ画像を画像比率１％〜４％の混合チャートで連続して２０００枚及び５０００枚の走行テストを行った。現像装置は現像剤担持体近傍（現像剤担持体表面から５０ｍｍ離れたところ）に温度センサを設置した。現像剤は、実施例１の磁性現像剤Ａを使用した。このトナーのガラス転移点は５５℃であることから、トナー強制排出モードへの切り替えは４５℃に設定した。トナー強制排出はプリント１００枚に１回、Ｃｉｎ１００％のベタ画像とした。外径１４ｍｍの単層構造である帯電ロール表面を用い、トナーに大粒径外添剤を使用していないことから、帯電ロール表面をクリーニングする機構が設けず、低コスト化が図られている。用紙に直接画像を外径１８ｍｍ半導電性発泡転写ロールによって行う画像形成装置を用いた。
図２に示すような、小型の画像形成装置を用いて、両面モノクロ画像を画像比率１％〜４％の混合チャートで連続して２０００枚及び５０００枚の走行テストを行った。現像装置は現像剤担持体近傍（現像剤担持体表面から５０ｍｍ離れたところ）に温度センサを設置した。現像剤は、実施例１の磁性現像剤Ａを使用した。このトナーのガラス転移点は５５℃であることから、トナー強制排出モードへの切り替えは４５℃に設定した。トナー強制排出はプリント１００枚に１回、Ｃｉｎ１００％のベタ画像とした。外径１４ｍｍの単層構造である帯電ロール表面を用い、トナーに大粒径外添剤を使用していないことから、帯電ロール表面をクリーニングする機構が設けず、低コスト化が図られている。用紙に直接画像を外径１８ｍｍ半導電性発泡転写ロールによって行う画像形成装置を用いた。
（画像濃度評価方法）
走行テスト後における、プリント上のソリッドパッチ部の濃度をＸ−ｒｉｔｅ社製Ｘ−ｒｉｔｅ４０４を用いて３回測定しそのパッチ数に応じて平均値を一枚の画像濃度として、１００枚ごとに上記測定を実施し、５０００枚の平均値を算出した。濃度低下を以下の基準で評価した。評価結果を表２に示す。
◎：１．４２以上
○：１．４以上１．４２未満
△：１．３３以上１．４未満
×：１．２以上１．３３未満
××：１．２未満
走行テスト後における、プリント上のソリッドパッチ部の濃度をＸ−ｒｉｔｅ社製Ｘ−ｒｉｔｅ４０４を用いて３回測定しそのパッチ数に応じて平均値を一枚の画像濃度として、１００枚ごとに上記測定を実施し、５０００枚の平均値を算出した。濃度低下を以下の基準で評価した。評価結果を表２に示す。
◎：１．４２以上
○：１．４以上１．４２未満
△：１．３３以上１．４未満
×：１．２以上１．３３未満
××：１．２未満
＜実施例１４＞
現像装置に温度センサを設置せず、高密度画像を印刷するシステムとしなかった以外は、実施例１１と同様にして、２０００枚及び５０００枚の走行テストを行った。評価結果を表２に示す。
現像装置に温度センサを設置せず、高密度画像を印刷するシステムとしなかった以外は、実施例１１と同様にして、２０００枚及び５０００枚の走行テストを行った。評価結果を表２に示す。
＜実施例１５＞
トナー強制排出モードへの切り替えを４０℃に設定した以外は、実施例１１と同様にして、２０００枚及び５０００枚の走行テストを行った。評価結果を表２に示す。
トナー強制排出モードへの切り替えを４０℃に設定した以外は、実施例１１と同様にして、２０００枚及び５０００枚の走行テストを行った。評価結果を表２に示す。
このように、画像形成装置内の温度上昇に伴い、１成分現像剤が高温になっても、実施例１３，１５のように高密度画像を印刷することによりトナーを強制消費させることにより、トナー劣化による画像濃度低下、画質低下を防止することができ、良好な画像品質を安定して得ることができた。また、トナー強制排出モードへの切り替え温度をトナーのガラス転移点−１０℃以上としなかった実施例１５は、実施例１３に比べてやや劣った。
１，３ 画像形成装置、１０ 帯電部、１２ 露光部、１４ 電子写真感光体、１６ 現像部、１８ 転写部、２０ クリーニング部、２２ 定着部、２４ 転写材、２６ 転写ロール、２８ 転写ロール押圧装置、３０ 温度センサ、３２ 現像剤担持体、３４ 用紙トレイ、３６ 高密度画像用紙トレイ、３８ 印刷用紙排出場所、４０ 高密度印刷後用紙トレイ。
Claims (5)
- 結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーであって、
前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５〜８．０μｍの範囲であり、
前記磁性体の含有量がトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲であり、
前記トナーの飽和磁化が４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であり、
トナー表面の前記磁性体の露出量がＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であり、
トナー中の前記離型剤のドメイン平均長径をＡとして、前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄが０．４〜０．７の範囲であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。 - 結着樹脂と磁性体と離型剤とを含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記結着樹脂と磁性体と離型剤とを混練してから粉砕する混練粉砕法にてコア粒子を作製する工程と、
水系媒体に被覆用結着樹脂が分散された樹脂分散液により前記コア粒子を被覆する被覆工程と、
を含み、
前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５〜８．０μｍの範囲であり、
前記磁性体の含有量がトナー重量に対して５０〜７５重量％の範囲であり、
前記トナーの飽和磁化が４５〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇの範囲であり、
トナー表面の前記磁性体の露出量がＸ線光電子分光分析において０．０２〜８．０％の範囲であり、
トナー中の前記離型剤のドメイン平均長径をＡとして、前記トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖをＤとすると、Ａ／Ｄが０．４〜０．７の範囲であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。 - 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて前記静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、
静電荷像担持体と、
前記静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、
前記帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、
前記現像剤により前記静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、
前記静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に転写する転写手段と、
前記転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を有し、
前記磁性トナーは、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成装置。 - 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成し、磁性トナーを含む現像剤を用いて前記静電荷像を現像して転写材に転写する画像形成装置であって、
静電荷像担持体と、
前記静電荷像担持体を帯電する帯電手段と、
前記帯電をされた静電荷像担持体を露光し画像情報に応じて静電荷像を形成する露光手段と、
前記現像剤により前記静電荷像上にトナー画像を形成し可視化する現像手段と、
前記静電荷像担持体の表面に形成されたトナー画像を転写材の表面に前記転写材を介して直接接触して転写する転写手段と、
前記転写材の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
前記現像手段付近の温度を検知する温度検知手段と、
を有し、
前記磁性トナーは、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであり、
前記温度検知手段により検知された温度が所定の基準温度以上の時に、４０％以上の画像密度を有する高密度画像を印刷することを特徴とする画像形成装置。 - 静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、磁性トナーを含む現像剤を用い、前記静電荷像担持体表面に形成された静電荷像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記静電荷像担持体表面に形成されたトナー画像を転写材表面に転写する転写工程と、前記転写材表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を含む画像形成方法であって、
前記磁性トナーは、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
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