JP2007216131A - フラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム - Google Patents

Abstract

【課題】簡便に所望のカレットサイズに変更することができるとともに、破砕機に負荷を極力生じさせることなく容易にガラスカレットが成形可能なフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムを提供すること。
【解決手段】搬送装置に投入されたフラットパネルディスプレイ基板を搬送させながら、切断、分離、剥離工程を順次経た後、搬送装置によって前記剥離された各ガラス基板３毎に搬送させながら、カッタ４０ｂ、４１ｂにより該ガラス基板３の表面と裏面のうち何れか一方面にガラス基板の幅方向の切り溝を、他方面にガラス基板の長手方向の切り溝を刻設して複数の矩形状マトリックスを形成し、該マトリックス毎に破砕装置４８によって前記ガラス基板３を破砕して複数の所望サイズのガラスカレット２０を供給する。
【選択図】図４

Description

本発明は、表示側ガラス基板と背面側ガラス基板とが対向配置され、これら一対のガラス基板の対向領域の周縁をシール部により密封接合してなるフラットパネルディスプレイ基板を搬送装置により搬送させながら分離し、所要のガラスカレットサイズを破砕して再利用化を図るフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムに関する。

従来、テレビディスプレイ等の陰極線管のリサイクル方法とその装置として、陰極線管をパネル部とファンネル部に分離した後、パネル部またはファンネル部を細かく破砕し、例えば１ｃｍ〜５ｃｍのガラスカレットにするリサイクル工程内において、２つの回転刃（第１および第２の回転刃）を備えた２段階のハンマー型の破砕機が用いられており、まず、回転軸の周囲に９０度毎に螺旋状にピッチ４０〜７０ｍｍ間隔で立設された第１の回転刃によって、回転数を数十回転／分〜１０００回転／分程度として、パネル部またはファンネル部の一次破砕が行われることで、複数のガラス片（大きな寸法のカレット）に破砕され、次に、回転軸の周囲に９０度毎に螺旋状にピッチ３０〜５０ｍｍ間隔で立設された第２の回転刃によって、回転数を数十回転／分〜１０００回転／分程度として、これら大きな寸法のカレットの二次破砕が行われ、さらに小さな寸法のカレットに細かく破砕されることで、複数の均一なカレットサイズに破砕でき且つガラス微粉の発生量も少なくなっている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−２３３１７０号公報（段落００２１〜００２２、図４，５）

しかしながら特許文献１にあっては、破砕されるカレットサイズを変更したい場合には、第１および第２の回転刃のピッチ間隔を変更する必要があるので、ピッチ調整された新たな第１および第２の回転刃を備えた回転軸の全体を交換するだけでなく、カレット受け板のスリット状スレッジのサイズへの変更も必要となり、作業の手間とコストが掛かっていた。また、第１および第２の回転刃によってパネル部またはファンネル部を直に巻き込みながら、その先端で割断を繰り返すことで破砕が継続して行われることから、回転刃に強い負荷が加わることとなり、長期に連続使用した場合に回転刃に劣化を生じ破砕力が低減する虞があった。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、簡便に所望のカレットサイズに変更することができるとともに、破砕機に負荷を極力生じさせることなく容易にガラスカレットが成形可能なフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、表示側ガラス基板と背面側ガラス基板とが対向配置され、これら一対のガラス基板の対向領域の周縁をシール部により密封接合してなるフラットパネルディスプレイ基板を搬送装置により搬送させながら分離し、所要のガラスカレットサイズを破砕して再利用化を図るフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、搬送装置に投入されたフラットパネルディスプレイ基板は、前記ガラス基板のうち一方のガラス基板の対向する一対の側端部側のシール部を僅かに残して切断する第１切断部、前記フラットパネルディスプレイ基板を９０°回動させる反転部、前記一方のガラス基板の対向する他方の一対の側端部側のシール部を僅かに残して切断する第２切断部、切断された両ガラス基板間内に加圧流体を導入する分離部、分離した各ガラス基板に付着している電極を含む表示素子構成物質を剥離する剥離部を順次経た後、搬送装置によって前記剥離された各ガラス基板毎に搬送させながら、カッタにより該ガラス基板の表面と裏面のうち何れか一方面にガラス基板の幅方向の切り溝を、他方面にガラス基板の長手方向の切り溝を刻設して複数の矩形状マトリックスを形成し、該マトリックス毎に破砕装置によって破砕して複数のガラスカレットを供給することを特徴としている。
この特徴によれば、フラットパネルディスプレイ基板を搬送させながら、切断、分離、剥離、切り溝および破砕の工程を連続的に行うことで効率の良い解体作業ができ、多くのガラスカレットを短時間で成形することが可能であり、しかも、ガラス基板の破砕工程前にガラス基板の表裏面にカッタで切り溝を刻設してマトリックスを形成するので、カッタの切り溝間隔を調整すればマトリックスの大きさを適宜変更でき、所望のカレットサイズを得ることができる。さらに、カッタと破砕装置を別けて設けたので、それぞれが受ける負荷が分散され長期使用に耐えることができる。

本発明の請求項２に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、請求項１に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、前記破砕装置は回転軸の周方向に複数の打突板を備え、前記回転軸の回動によって前記打突板が、進行方向の最前列の複数マトリックスに向けて打突されることを特徴としている。
この特徴によれば、打突板の打突によって最前列のマトリックスがガラス基板から割断され、打突の衝撃で最前列の幅方向に隣接するマトリックス同士が、それぞれの切り溝に沿って個々に破砕されることで、複数のガラスカレットを同時に成形することができるとともに、回動軸の回動制御により周方向に備えた新たな打突板の打突が繰り返し継続して行われるので、ガラス基板を短時間で多くのガラスカレットに破砕することができる。

本発明の請求項３に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、請求項２に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、前記打突板には、前記幅方向に隣接するマトリックスの個々に対応して、打突する凸部が複数並列して設けられていることを特徴としている。
この特徴によれば、隣接するマトリックスの個々に対応して打突板に凸部が設けられた同列の隣接するマトリックス同士の割断を同時にかつより確実に行うことができる。

本発明の請求項４に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、請求項１乃至３のいずれかに記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、前記カッタを複数並列して設けたことを特徴としている。
この特徴によれば、並列された複数のカッタによって切り溝の形成にかかる時間を短縮することが可能となる。

本発明の請求項５に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、請求項１乃至４のいずれかに記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、前記破砕装置の下部に出し入れ可能な回収ボックスを備えたことを特徴としている。
この特徴によれば、破砕後のガラスカレットを収納した回収ボックスを取り出すだけで、ガラスカレットの搬出作業を簡便かつ短時間に行うことができる。

本発明の請求項６に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、請求項５に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、前記回収ボックスに水流を噴射したことを特徴としている。
この特徴によれば、水流が回収ボックスに向けて噴射されることで、破砕時に発生する微細なガラスカレットを確実に捉えて、破砕後に落下するガラスカレットおよび微細なガラスカレットの積層時に生じる粉塵の発生を確実に抑えることができる。

本発明の請求項７に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムは、請求項５または６に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、前記破砕装置と回収ボックスの周囲をカバー体で閉塞したことを特徴としている。
この特徴によれば、破砕装置によるガラス基板の破砕時に微細なガラスカレットが飛散した場合であっても、破砕装置と回収ボックスの周囲がカバー体で閉塞されているので、微細なガラスカレットの外方に向けての飛散が抑えられ、より一層の安全性を高めることができる。

本発明の実施例を以下に説明する。

図１は、本発明で使用されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）基板の一例としてのプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の外観を示す斜視図であり、図２は、ＰＤＰの１画素に対応する部分の基本的な構造を示す分解斜視図であり、図３は、ガラスカレット供給システムに係るＰＤＰの切断、分離、および剥離の処理工程を示す流れ工程図であり、図４は、ガラスカレット供給システムに係る切り溝の刻設と破砕処理工程を示す斜視図であり、図５（ａ）は、分離された一方のガラス基板裏面の切り溝加工工程を示す底面図であり、図５（ｂ）は、そのガラス基板表面の切り溝加工工程を示す平面図であり、図５（ｃ）は、ガラス基板両面に切り溝が形成された状態を示す平面図であり、図６は、破砕装置によるガラス基板の破砕処理工程を示す断面図である。

本発明では、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）やＴＦＴ（シンフィルムトランジスター）パネル等の薄型基板のＦＰＤ（フラットディスプレイパネル）が用いられるが、本実施例においてはＦＰＤの一例としてＰＤＰを用いて以下に説明する。

図１および図２に示されるように、ＰＤＰ１は薄い肉厚（３ｍｍ程度）で構成される一方の背面側ガラス基板（以下、ガラス基板３）と他方の表示側ガラス基板（以下、ガラス基板２）が、約１００から２００μｍの間隔を隔てて張合わされたもので、これら一対の基板２，３の対向領域周縁は、シール部となる封止ガラス（フリット硝子）４で熱融着して、内部に放電のための密封空間を形成している。その密封空間には複数（数千単位）の単位発光領域Ｕを有し、そのうちの一つの単位発光領域Ｕの内部構造は、図１に示すように、その領域内にガラス基板２に設けた表示電極Ｓ、Ｔと、ガラス基板３に設けたアドレス電極Ｅが直交するように対峙し、両者間に放電空間５が形成されている。

これら表示電極Ｓ、Ｔは幅広の透明導電膜８と、導電性を補うために、例えばクロム−銅−クロムの３層構造のバス金属膜６とから成り、そして全ての電極Ｓ，Ｔは数十μｍ程度の厚さを有する誘電体層１０と、さらに最終外表面には放電による劣化を抑えるために、例えばＭｇＯから成る保護層１２が蒸着されている。誘電体層１０としては焼成時の気泡を抑えるために非脱泡性の、例えばＰｂＯを主成分とし、ＳｉＯ_２，Ａｌ_２Ｏ_３等から成る低融点ガラスが選択される。

一方、ガラス基板３上には、アドレス電極Ｅが表示電極Ｓ、Ｔと直交する方向に配線され、各アドレス電極Ｅは各放電空間５の干渉を防ぐためのグリッド隔壁１４により隔離されその上面は誘電体層１６で覆われている。アドレス電極Ｅを挟んで延びる２つのグリッド隔壁１４は、単位発光領域Ｕの放電空間５を画成し、この放電空間５の上面を除く周面は、放電空間５内の放電ガスが放つ紫外線により励起して発光する蛍光体１５で被覆されている。そして、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の発光色を有する３つの単位発光領域を１単位として、１画素セルＤが構成されている。

そして、これら２つの基板２，３がシール部となる封止ガラス４により密封接続されるが、封止ガラス４内の両基板２，３で挟まれた空間は、ガラス基板２に形設したガス注入口（図示せず）に接続した排気管兼注入管１７により先ず真空状態にされ、その後、内部にヘリウム、ゼノン、或いはネオン等の放電ガスが充填される。

このようにして、表示画面を構成する各画素セルＤには，ライン方向に並ぶ同一面積の３つの単位発光領域Ｕが対応づけられている。各単位発光領域Ｕにおいて、表示電極Ｓ、Ｔによって面放電セル（表示のための主放電セル）が画定され、アドレス電極Ｅとの電位によって表示又は非表示セルが特定される。これにより、アドレス電極Ｅの延長方向に連続する蛍光体１５の内、各単位発光領域Ｕに対応した部分を選択的に発光させることができ、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の組み合わせによるフルカラー表示が可能になる。

そこで、上記のように構成されたＰＤＰ１のガラス基板２とガラス基板３を再利用するに際し、後述において説明する封止ガラス４により張合わされている両基板２，３を分離して該両基板２，３に付着している電極を含む表示素子構成物質の全てを、図２に示される厚みの範囲Ｓ２，Ｓ１で剥離する作業が行われる。

次に、本発明のガラスカレット供給システムの第１処理工程として、図３の流れ工程図に基づきＰＤＰ１の両基板２，３の分離および、その表面の剥離作業を説明する。

先ず、再利用予定のＰＤＰ１は回収パレット（図示省略）より取り出され、移載装置（図示省略）により第１切断部（ア）に搬送される。この第１切断部（ア）はＰＤＰ１を移送するための搬送装置としての搬送コンベア３０と２連の切断カッタＣで構成され、ＰＤＰ１がモータＭにより駆動されている２連切断カッタＣを通過することで、上方の基板の両側端部がシール部を一部残して同時切断される。

次に、ＰＤＰ１は反転部（イ）に移され、反転部（イ）のターンテーブル３２により９０°回転される。９０°回転されたＰＤＰ１は再び切断のため第２切断部（ウ）に移される。この第２切断部（ウ）も第１切断部（ア）と同様にＰＤＰ１を移送するための搬送コンベア３４と２連の切断カッタＣで構成され、ＰＤＰ１がモータＭにより駆動されている２連切断カッタＣを通過することで、上方の基板の外方電極形成両側部がシール部を一部残して同時切断される。

僅かに残されたシール部によって基板同士が連接しているＰＤＰ１は分離部（エ）に運ばれる。分離部（エ）ではポンプＰからの加圧空気が基板間の放電空間に注入され、両基板２，３は分離される。分離された両ガラス基板２，３は一枚ずつ次の剥離部（オ）の搬送コンベア３６に表示素子構成物質が上を向くようにして載置される。

剥離部（オ）には２列に並んだ複数個（本実施例では７個）の回転するダイヤホイールＧが横設され、分離された一方のガラス基板３が表示素子構成物質面を上向きにされた状態で、このダイヤホイールＧを通過することにより表示素子構成物質が剥離される。剥離時はダイヤホイールＧの周面から冷却水を常時散布するのが好ましい。剥離作業を終えたガラス基板３は、搬送装置である搬送コンベア３６から隣接する搬送コンベア３９に向けて搬出される（図４参照）。尚、特に図示しないが分離された他方のガラス基板２も同様にして表示素子構成物質が剥離され、搬送コンベア３９に向けて搬出される。

上記のようなＰＤＰ基板の第１処理工程によって、切断には２連の切断カッタＣを使用することで同時切断が可能であり、分離作業も加圧流体を注入するだけでよく、かつ、両基板２，３の両対接面に付着した電極を含む表示素子構成物質をダイヤホイールＧを複数横設するだけで確実に剥ぎ取ることができ、しかも高価な特殊工具を用いていないので、低コストで効率的な一連の分離および剥離作業が完遂される。

次に、本発明の再利用のためのガラスカレット供給システムの第２処理工程として、図４〜図６に基づき分離された一方のガラス基板３の切り溝加工と破砕処理作業を説明する。分離された他方のガラス基板２については、ガラス基板３と同様の処理工程となるので説明を割愛する。尚、ガラス基板３の進行方向を前方とし、図４を正面から見て手前側を右方とし背面側を左方として以下に説明する。

図４に示されるように搬送コンベア３９には、ガラス基板３（図示省略）を表裏面で保持しながら前方に向けて搬送する搬送ローラ３９ａが、左右の側板３９ｄ，３９ｄ間に上下一対で前後方向に所定間隔で複数並列され軸支されており、最前の搬送ローラ３９ａ，３９ａから前方に離間した搬送コンベア３９の前端部３９ｃに同型の搬送ローラ３９ａ’が上下一対で軸支されている。搬送ローラ３９ａと搬送ローラ３９ａ’の搬送空間には、上下位置にカッタを複数個備えた切削機４０，４１が設けられている。

上部切削機４０には、ダイヤ等の超硬カッタを周端部に備えた４つのローラカッタ４０ｂが前後方向を向くローラ軸４０ａに対して、所定間隔で均等に並列して軸支されローラ軸４０ａ回りに回動可能になっており、側板３９ｄ，３９ｄの左右上端に左方から前方右方に向けて斜めに傾斜して架設されている一対の横杆レール４２，４２に一対の支持ローラ［図５（ｂ）の符号４０ｃ参照］を介して支持され、この横杆レール４２，４２に沿って摺動移動可能になっている。

下部切削機４１には、前記のローラカッタ４０ｂと同型の４つのローラカッタ４１ｂが左右方向を向くローラ軸４１ａに並列して、所定間隔で均等に並列して軸支されローラ軸４１ａ回りに回動可能になっており、側板３９ｄ，３９ｄの下部位置に軸支される支軸４１ｄに一対の支持棒４１ｃを介して支持されるとともに、下部切削機４１の左右側端と側板３９ｄ，３９ｄに設けられた左右一対の取付部３９ｅ，３９ｅとにスプリングバネ４１ｅが取り付けられ、下部切削機４１の前方への移動が規制されている。両上下部の切削機４０，４１のローラカッタ４０ｂ，４１ｂは図示しない切削制御装置に接続された回動モータによって、共に連動して制御される。

図６に示すように、搬送コンベア３９の前方には、箱形状の上面が開口する下部カバー４５と、その上部に設けられた下面が開口する上部カバー４４からなるカバー体４３が設けられている。上部カバー４４の後部側面には横長矩形の開口４４ａが形成され、この開口４４ａから上部カバー４４内に向けて搬送コンベア３９の前端部３９ｃが突入しており、搬送ローラ３９ａ’，３９ａ’が上部カバー４４に覆われている。

上部カバー４４には左右方向に向けて回転軸４８ｃが軸支され、この外周の左右長さ方向の中央位置に９０度毎に正面視Ｔ字型のハンマーの打突板４８ａが４枚設けられることで破砕装置４８が構成されている。各打突板４８ａの回転方向前面側には、左右方向に凸部４８ｂが５つ並列して設けられている。尚、破砕装置４８には図示しない破砕制御装置が接続され、回転軸４８ｃの回動制御によって打突板４８ａが図６の矢視の如く回転駆動される。

下部カバー４５には、左右側部からパレット５１に載置された回収ボックス５２を出し入れ可能な開口収納部４５ａが形成されている。回収ボックス５２の上端部は上方に向けて拡径された開口部５２ａが形成されている。上部カバー４４内の前方位置には噴射機４９が設けられており、下部に設けられた噴射ノズル４９ａから開口収納部４５ａ内に収納された回収ボックス５２側に向けて水流を噴射可能になっている。噴射機４９には図示しない噴射制御装置が接続され、破砕装置４８の回動に連動して制御される。

図５（ａ）に示されるように、搬送ローラ３９ａに沿って搬送されるガラス基板３が、一定の速度で前方に向けて移動されていくと、ガラス基板３の裏面３ｂには、下部切削機４１内の４つのローラカッタ４１ｂの回転制御による切削処理によって、切り溝３ｄが断面Ｖ字状に前後方向に向けて直線状に４本刻設されていく。この切り溝３ｄの深度はスプリングバネ４１ｅ，４１ｅの弾性力によるカッタ圧によって調整されており、弾性力の異なるスプリングバネに変更するだけで、適宜ガラス基板の厚みに応じて対応可能となる。

図５（ｂ）に示されるように、ガラス基板３の前方への移動速度に合わせて横架レール４２，４２が架設された傾斜角度を調整し、上部切削機４０の上部に設けられた支持ローラ体４０ｃ，４０ｃを横架レール４２，４２に沿って左方から斜め前方の右方に向けて摺動走行することで、ガラス基板３の表面３ａには、４つのローラカッタ４０ｂの回転制御による切削処理によって、切り溝３ｃが断面Ｖ字状に左右方向に向けて直線状に４本刻設されていく。この切り溝３ｃの深度は横架レール４２，４２と上部切削機４０との間の高さにより調整されており、例えば支持ローラ体４０ｃ，４０ｃを異なる高さの支持ローラ体に変更するだけで、高さ調整を行うことでガラス基板３に対するカッタ圧を変更できるので、適宜ガラス基板の厚みに応じて対応可能となる。

図５（ｃ）に示されるように、両切削機４０，４１によってガラス基板３の表面３ａには４本の切り溝３ｃが左右方向に、裏面３ｂには４本の切り溝３ｂが前後方向に形成され、これら切り溝３ｂ，３ｃとが平面視で略直交して複数の矩形のマトリックスＭとして形成され、ガラス基板３は前方に向けて搬送される。このように、両切削機４０，４１に並列され所定の間隔毎に設けられた複数のローラカッタ４１ｂ，４１ｂの走行で均等なマトリックスＭを形成することが可能となるとともに、切り溝３ｂ，３ｃをガラス基板３の進行過程で刻設できるので、切り溝３ｂ，３ｃの形成にかかる時間を短縮することが可能となる。

次いで、図４に示されるように、打突板４８ａに設けられた凸部４８ｂの形状は、前述したマトリックスＭ毎に対応して、略同幅もしくはやや小型の形状となっており、ガラス基板３が開口４４ａから上部カバー４４内に搬送され、さらに搬送ローラ３９ａ’，３９ａ’によって前方に案内されると、回動軸４８ｃの回動制御により打突板４８ａの各々が、進行方向の最前列の左右方向に隣接する各マトリックスＭに向けて振り下ろされ、この打突板４８ａの凸部４８ｂの打突による衝撃によって、各マトリックスＭが切り溝３ｃ，３ｄに沿って個々に割断されて破砕処理され、複数の矩形状のガラスカレット２０が一括して同時に成形される。

そして、回動軸４８ｃの回動制御により次々と新たな打突板４８ａによる打突が繰り返し継続して行われるので、ガラス基板３を短時間で多くのガラスカレット２０に破砕することができる。このようにして、マトリックスＭの各々に対応して凸部４８ｂが打突板４８ａに設けられたことで、それぞれのマトリックスＭを凸部４８ｂで確実に捕捉して打突できるので、同列の隣接するマトリックス同士の割断を同時に行うことができ、より確実にマトリックスＭに沿ってガラス基板３を破砕して、ガラスカレット２０を成形することができる。

これらマトリックスの破砕時には、破砕の衝撃でマトリックス間に微細なガラスカレット２１も発生するが、図６に示すように、破砕装置４８の周囲を上下部カバー４４，４５のカバー体４３で閉塞したことで、破砕された際に生じる微細なガラスカレット２１の飛散をカバー体４４で阻止でき、外部への安全性が高められている。

さらに、破砕装置４８の前方の噴射機４９からは、噴射ノズル４９ａを介して水流が回収ボックス５２に向けて広域に噴射されており、水流が回収ボックス５２に向けて噴射されることで、破砕時に発生する微細なガラスカレット２１を確実に捉えることができ外部への飛散が防止されるとともに、破砕後に落下するガラスカレット２０および微細なガラスカレット２１の積層時に生じる粉塵の発生を確実に抑えることが可能となる。

これらガラスカレット２０および微細なガラスカレット２１は、回収ボックス５２に向けて落下する。回収ボックス５２内には予めフレコン等の回収袋５３が取り付けられており、パレット５１を下部カバー４５の開口収納部４５ａからの取り出し後に回収袋５３を交換することによりガラスカレット２０，２１を簡便に回収可能になっているが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばガラスカレット２０，２１の積層量が多い場合には、回収袋５３を設けずに直に回収ボックス５２内で収納して、新たな回収ボックスに交換しても良いことは言うまでなく、この回収ボックス５２を取り出すだけでガラスカレット２０，２１の搬出作業が簡便かつ手早く行え、短時間で多くのガラスカレット２０，２１を回収することができる。

このように、破砕装置４８の下部に出し入れ可能な回収ボックス５２を備えたことで、破砕後のガラスカレット２０，２１が下部に位置する回収ボックス５２に収容されるので、破砕装置４８から回収ボックス５２を取り出すだけで、ガラスカレット２０，２１の搬出作業が簡便に行え、これら複数のガラスカレット２０，２１を容易且つ短時間で回収することができる。

上記のようなＦＰＤ基板の第２処理工程によって、ガラス基板３の破砕工程前に、ガラス基板３の表裏面３ａ，３ｂにカッタで切り溝からなるマトリックスが形成されたことで、ガラス基板をマトリックスサイズに簡便に破砕でき、しかもカッタの走行間隔を所望の間隔に調整することで、マトリックスの大きさを適宜変更することができるので、ガラス基板を容易に所望のカレットサイズに変更することができる。さらに、カッタと破砕装置を別けて設けたので、それぞれが受ける負荷が分散され長期使用に耐えることができる。

以上の説明により本実施例では、ＦＰＤ基板であるガラス基板３を搬送させながら、切断、分離、剥離、切り溝および破砕の工程を連続的に行うことで効率の良い解体作業ができ、サイズの同じ多くのガラスカレット２０を短時間で成形することが可能で、しかも破砕装置４８の下部に備えた回収ボックス５２によって、多くのガラスカレット２０，２１の回収作業も迅速に行える再利用のためのガラスカレット供給システムとなっている。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれ、例えば上記実施例では、打突板４８ａに凸部４８ｂをマトリックスに対応して設けたことで、より確実にマトリックスを個々に打突してガラスカレットが形成されることから好ましいが、本発明はこれに限定されるものではなく、凸部４８ｂを設けない打突板を用いて、最前列のマトリックスが打突された場合であっても、打突の衝撃で最前列の隣接するマトリックス同士が、それぞれの切り溝３ｃ，３ｄに沿って個々に破砕されることで、複数のガラスカレットを同時に成形することも可能である。

また、上記実施例では、カッタとしてダイヤ等の超硬カッタを備えたローラカッタ４０ｂ，４１ｂが用いられ切り溝３ｃ，３ｄが形成されているが、本発明はこれに限定されるものではなく、切り溝の形成方法として例えば、ガラス基板３の表裏面３ａ，３ｂにレーザで切り溝を形成しても良い。

また、上記実施例では、両切削機４０，４１に複数のローラカッタ４０ｂ，４１ｂを並列して設けたことで、切り溝３ｃ，３ｄの形成にかかる時間を短縮できることから好ましいが、本発明の切り溝の形成はカッタ数に限定されるものではなく、例えば単体のカッタの反復移動によって切り溝のラインを複数形成するようにしても良い。

また、上記実施例では、噴射機４９からの水流の噴射で微細なガラスカレット２１の粉塵の発生および飛散を防止できることから好ましいが、本発明はこれに限定されるものではなく、噴射機４９に代えて掃除機等の吸引装置で微細なガラスカレット２１を吸引するようにしても良い。

更に、上記実施例では、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）を例にして説明してきたが、液晶薄型基板等のすべてのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）基板に適応できることは言うまでもない。

本発明で使用されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）基板の一例としてのプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の外観を示す斜視図である。 ＰＤＰの１画素に対応する部分の基本的な構造を示す分解斜視図である。 ガラスカレット供給システムに係るＰＤＰの切断、分離、および剥離の処理工程を示す流れ工程図である。 ガラスカレット供給システムに係る切り溝の刻設と破砕処理工程を示す斜視図である。 （ａ）は、分離された一方のガラス基板裏面の切り溝加工工程を示す底面図であり、（ｂ）は、そのガラス基板表面の切り溝加工工程を示す平面図であり、（ｃ）は、ガラス基板両面に切り溝が形成された状態を示す平面図である。 破砕装置によるガラス基板の破砕処理工程を示す断面図である。

符号の説明

１ プラズマディスプレイパネル（フラットパネルディスプレイ基板）
２ 他方の表示側ガラス基板
３ 一方の背面側ガラス基板
３ａ 表面
３ｂ 裏面
３ｃ 表面の切り溝
３ｄ 裏面の切り溝
４ 封止ガラス（シール部）
６ バス金属膜
５ 放電空間
８ 透明導電膜
１０、１６ 誘電体層
１２ 保護層
１４ グリッド隔壁
１５ 蛍光体
１７ 排気管兼注入管
２０ 破砕処理により生じたガラスカレット
２１ 微細なガラスカレット
３０ 搬送コンベア（搬送装置）
３２ ターンテーブル
３４，３６ 搬送コンベア（搬送装置）
３９ 搬送コンベア（搬送装置）
３９ａ，３９ａ’ 搬送ローラ
３９ｃ 前端部
３９ｄ 側板
３９ｅ 取付部
４０ 上部切削機
４０ａ ローラ軸
４０ｂ ローラカッタ
４０ｃ 支持ローラ体
４１ 下部切削機
４１ａ ローラ軸
４１ｂ ローラカッタ
４１ｃ 支持棒
４１ｄ 支軸
４１ｅ スプリングバネ
４２ 斜めに傾斜して架設された横杆レール
４３ カバー体
４４ 上部カバー
４４ａ 開口
４５ 下部カバー
４５ａ 開口収納部
４８ 破砕装置
４８ａ ４枚の打突板
４８ｂ ５つの凸部
４８ｃ 回動軸
４９ 噴射機
４９ａ 噴射ノズル
５０ 水溶液
５１ パレット
５２ 回収ボックス
５２ａ 開口部
５３ フレコン等の回収袋
６０ 床面
Ｃ 切断カッタ
Ｄ 画素セル
Ｅ アドレス電極
Ｇ ダイヤホイール
Ｍ マトリックス
Ｓ，Ｔ 表示電極
Ｓ２，Ｓ１ 剥離する厚みの範囲
Ｕ 単位発光領域

Claims (7)

1. 表示側ガラス基板と背面側ガラス基板とが対向配置され、これら一対のガラス基板の対向領域の周縁をシール部により密封接合してなるフラットパネルディスプレイ基板を搬送装置により搬送させながら分離し、所要のガラスカレットサイズを破砕して再利用化を図るフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システムであって、
   搬送装置に投入されたフラットパネルディスプレイ基板は、前記ガラス基板のうち一方のガラス基板の対向する一対の側端部側のシール部を僅かに残して切断する第１切断部、前記フラットパネルディスプレイ基板を９０°回動させる反転部、前記一方のガラス基板の対向する他方の一対の側端部側のシール部を僅かに残して切断する第２切断部、切断された両ガラス基板間内に加圧流体を導入する分離部、分離した各ガラス基板に付着している電極を含む表示素子構成物質を剥離する剥離部を順次経た後、搬送装置によって前記剥離された各ガラス基板毎に搬送させながら、カッタにより該ガラス基板の表面と裏面のうち何れか一方面にガラス基板の幅方向の切り溝を、他方面にガラス基板の長手方向の切り溝を刻設して複数の矩形状マトリックスを形成し、該マトリックス毎に破砕装置によって破砕して複数のガラスカレットを供給することを特徴とするフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。
2. 前記破砕装置は回転軸の周方向に複数の打突板を備え、前記回転軸の回動によって前記打突板が、進行方向の最前列の複数マトリックスに向けて打突される請求項１に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。
3. 前記打突板には、前記幅方向に隣接するマトリックスの個々に対応して、打突する凸部が複数並列して設けられている請求項２に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。
4. 前記カッタを複数並列して設けた請求項１乃至３のいずれかに記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。
5. 前記破砕装置の下部に出し入れ可能な回収ボックスを備えた請求項１乃至４のいずれかに記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。
6. 前記回収ボックスに水流を噴射した請求項５に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。
7. 前記破砕装置と回収ボックスの周囲をカバー体で閉塞した請求項５または６に記載のフラットパネルディスプレイ基板の再利用のためのガラスカレット供給システム。

Images