JP2020104073A - 旋動式破砕機用ライナ - Google Patents

Abstract

【課題】交換のための取外し作業が簡単な旋動式破砕機用ライナを提供する。【解決手段】旋動式破砕機用ライナは、本体と、異種材料部と、を備える。前記本体は、破砕面を有し、回転体状に形成される。前記異種材料部は、前記本体の軸線から離れた位置で、前記本体の壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように、前記本体の材料と異なる材料が配置され、周囲の前記本体と接合される。前記軸線の方向で見たときに、前記軸線を中心とし、前記異種材料部を通過する仮想円が、前記本体の材料の部分を通過する。【選択図】図２

Description

本発明は、主として、旋動式破砕機において破砕対象物に作用するライナに関する。

従来から、岩石等を砕く機械として、コーンクラッシャ及びジャイレトリクラッシャ等の旋動式破砕機が用いられている。この旋動式破砕機では、ライナであるマントル及びコーンケーブによって岩石を砕いて破砕する。特許文献１は、この種の旋動式破砕機を開示する。

特許文献１の旋動式破砕機は、マントルと、コーンケーブと、を備える。マントルは、主軸に固定されたマントルコアに嵌装される。マントルの上部は、ナットによりマントルコアに連結される。

特許文献１においては、旋動式破砕機のマントルは直接岩石に圧力を及ぼすため、磨耗により短期に交換することが開示されている。

特開２０１７−１１３７３８号公報

しかし、特許文献１のような旋動式破砕機において、使用により損耗したマントルを交換のために取り外そうとしても、ナット等が固着して取外しが難しくなることがあった。取外しに長時間を要すると、破砕設備の運転休止による損失が大きくなるため、改善が望まれていた。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、交換のための取外し作業が簡単な旋動式破砕機用ライナを提供することにある。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の第１の観点によれば、以下の構成の旋動式破砕機用ライナが提供される。即ち、旋動式破砕機用ライナは、本体と、異種材料部と、を備える。前記本体は、破砕面を有し、回転体状に形成される。前記異種材料部は、前記本体の軸線から離れた位置で、前記本体の壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように、前記本体の材料と異なる材料が配置され、周囲の前記本体と接合される。前記軸線の方向で見たときに、前記軸線を中心とし、前記異種材料部を通過する仮想円は、前記本体の材料の部分を通過する。

これにより、異種材料部の部分で貫通孔を容易に形成し、この貫通孔を起点として本体の壁部を周回するように切断することで、旋動式破砕機からライナの本体の一部を容易に除去することができる。また、異種材料部が軸線を周回しない形状（非ループ状）となっているので、ライナ全体の強度を良好に確保することができる。

本発明の第２の観点によれば、破砕面を有し、回転体状に形成された旋動式破砕機用ライナを、前記旋動式破砕機から取り外す以下の方法が提供される。即ち、この旋動式破砕機用ライナの取外し方法は、ピアッシング溶断工程と、周回溶断工程と、を含む。前記ピアッシング溶断工程では、前記ライナが前記旋動式破砕機に取り付けられた状態で、前記ライナの本体が有する壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように前記本体の材料と異なる材料が配置された異種材料部を溶断し、貫通孔を形成する。前記周回溶断工程では、前記貫通孔を起点として、前記ライナの軸の周りを周回するように前記本体を溶断する。

これにより、異種材料部の部分を溶断することにより、貫通孔を形成するピアッシングを容易に行うことができる。その後、貫通孔を起点として周回するように本体を溶断することで、旋動式破砕機からライナの本体の一部を容易に除去することができる。貫通孔を形成する起点の部分には異種材料部が配置されるが、周回するように溶断する部分は本体となっているので、ライナの強度の低下を抑制できる。

本発明によれば、交換のための取外し作業が簡単な旋動式破砕機用ライナを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る旋動式破砕機の全体的な構成を示す断面図。 マントルの斜視図。 使用済のマントルを旋動式破砕機から取り外すために、マントルの異種材料部に貫通孔を形成する様子を示す斜視図。 図３の状態から周回状にマントルの本体を切断する様子を示す斜視図。 マントルを切断して大部分を取り去った様子を示す斜視図。 コーンケーブが異種材料部を備える例を示す斜視図。

次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る旋動式破砕機１００の構成を示す概略的な側面断面図である。

図１に示す本実施形態の旋動式破砕機１００は、破砕対象物である原石等の岩石を適宜の粒度となるように破砕するコーンクラッシャとして構成されている。旋動式破砕機１００は、上部フレーム１１、下部フレーム１３、スパイダ１４、主軸４、マントル（ライナ）５、コーンケーブ（ライナ）６、偏心スリーブ１６、及び動力伝達機構２０等を備える。

上部フレーム１１及び下部フレーム１３は何れも中空状に形成されている。上部フレーム１１及び下部フレーム１３は上下方向に並べて配置され、互いに結合される。これにより形成された構造体の内部空間に、上下方向に細長い主軸４が収容される。主軸４の外周にはマントル５が固定される。上部フレーム１１の内周にはコーンケーブ６が固定される。主軸４は、回転駆動することにより、上端部を中心としてすりこぎ運動する。マントル５及びコーンケーブ６が、主軸４の運動に伴って岩石に対して作用し、当該岩石が破砕される。

上部フレーム１１は、旋動式破砕機１００の上部の外殻をなすものである。上部フレーム１１の上端部は、スパイダ１４の外縁の下端部に接続されている。上部フレーム１１の下端部は下部フレーム１３の上端部に接続されている。上部フレーム１１は、下方に向かうに従って径方向の寸法が大きくなる円錐状に形成されている。上部フレーム１１の内周面には、円錐状のコーンケーブ６が配置されている。

下部フレーム１３は、旋動式破砕機１００の下部の外殻をなすものである。下部フレーム１３の上端部は上部フレーム１１の下端部に接続されている。下部フレーム１３は円筒状に形成されている。

上部フレーム１１の上端部は開放されており、この開放部分を介して、上部フレーム１１の内部に岩石を投入することができる。下部フレーム１３の下端部は開放されており、この開放部分を介して、破砕後の岩石を回収することができる。

主軸４は、丸棒状の部材であり、上部フレーム１１及び下部フレーム１３の内部に収容される。主軸４は、平面視及び側面視でこれらのフレーム内の中心部に配置されるように、その軸線を概ね上下方向に向けて配置される。

上部フレーム１１の上側中央には、上部軸受１７がスパイダ１４によって支持されている。主軸４の上端部は、上部軸受１７によって回転可能に支持されている。上部軸受１７は例えば球面軸受として構成されており、主軸４の回転軸線の向きを変更可能となっている。

主軸４の長手方向中途部には、マントルコア７が固定される。マントルコア７は、下方に向かうに従って径が大きくなる円錐状となっている。マントルコア７の外周面に、円錐筒状のマントル５が固定される。

主軸４においてマントルコア７が固定される部分の上側には、ネジ部８が形成されている。このネジ部８には、ヘッドナット２５がネジ結合される。ヘッドナット２５には、複数のピン孔が周方向に並べて貫通状に形成されている。これらのピン孔は何れも、ヘッドナット２５の軸と平行に細長く形成されている。ピン孔にはそれぞれピン２６が差し込まれ、ヘッドナット２５は、マントル５の上部に対して、これらのピン２６により回転不能に連結される。

ヘッドナット２５の下端部と、マントル５の上端部と、の間には、トーチリング（リング部材）２７が配置される。トーチリング２７は円環状の部材として形成されている。トーチリング２７の上端部はヘッドナット２５に対して溶接により固定され、トーチリング２７の下端部はマントル５に対して溶接により固定される。ピン２６及びトーチリング２７により、マントル５をヘッドナット２５に対して回転不能に固定することができる。

上部フレーム１１の内壁には、概ね円錐筒状に形成されたコーンケーブ６が固定される。このコーンケーブ６の内周面と、マントル５の外周面と、の間隔は、下方に向かうに従って次第に狭くなっている。

マントル５及びコーンケーブ６は、破砕対象物である岩石に作用する部分であるため、高マンガン鋼等の硬くて摩耗しにくい材料で形成されている。また、マントル５及びコーンケーブ６は、ある程度摩耗したら交換できるように、取外し可能な構造になっている。

偏心スリーブ１６は、円筒状に構成された部材であり、その回転軸線を上下に向けた状態で回転可能に支持されている。偏心スリーブ１６の筒孔には、主軸４の下端部が挿入されている。偏心スリーブ１６は、後述の動力伝達機構２０により回転駆動される。

筒孔の軸線は、偏心スリーブ１６の回転軸線に対して偏心している。主軸４と、偏心スリーブ１６の筒孔の内周面と、の間には図示しないブッシュが配置されている。これにより、主軸４は筒孔に対して相対回転可能な状態で当該偏心スリーブ１６に挿入されている。

動力伝達機構２０は、偏心スリーブ１６を回転させるための動力を当該偏心スリーブ１６に伝達する。動力伝達機構２０は、横軸２１、ベベルピニオン２２、及びベベルギア２３等を備える。

横軸２１は、丸棒状の部材であり、その回転軸線を水平方向（横方向）に向けた状態で、軸受１５を介して下部フレーム１３に支持される。横軸２１の両端部のうち主軸４に近い側に配置される端部には、ベベルピニオン２２が固定されている。横軸２１は、Ｖベルト及びＶプーリ等を介して駆動源（例えば、電動モータ）からの動力が伝達されることにより回転し、これによってベベルピニオン２２も回転する。

ベベルギア２３は、偏心スリーブ１６の下端部に固定される。ベベルギア２３は、ベベルピニオン２２と噛み合うように設けられる。この結果、横軸２１に伝達された動力がベベルギア２３に伝達され、偏心スリーブ１６が回転する。

以上のように、前記駆動源からの動力は、横軸２１に伝達され、更にベベルピニオン２２及びベベルギア２３を介して偏心スリーブ１６に伝達される。これにより、偏心スリーブ１６の筒孔に挿入された主軸４の下端部が仮想水平面内を旋回する。即ち、主軸４は、上部軸受１７により支持されている部分を中心にして、その回転軸線の向きを順次変化させながら下端部を旋回させる。この主軸４のすりこぎ運動により平面視でのマントル５の位置が周期的に変動するので、コーンケーブ６の先端とマントル５の先端との間の距離が繰り返し増減する。

上部フレーム１１の内部の、マントル５とコーンケーブ６が配置される空間である破砕室１８で、岩石の破砕が行われる。即ち、上部フレーム１１の上方から投入された岩石は、破砕室１８において、マントル５及びコーンケーブ６の作用により砕かれる。

次に、マントル５について図２を参照して詳細に説明する。図２は、マントル５の斜視図である。

マントル５は、本体５１と、異種材料部５４と、を備える。本体５１は、フランジ壁部５２と、破砕壁部５３と、を備え、中空の円錐台状（回転体状）に形成される。フランジ壁部５２、破砕壁部５３、及び異種材料部５４は、鋳造により一体的に形成される。

フランジ壁部５２は、その厚み方向をマントル５の軸線方向（言い換えれば、上下方向）と平行となるように向けた円板状に形成されている。フランジ壁部５２の中央には軸孔５６が形成されている。軸孔５６の周縁には、後述のピン２６を差し込むことが可能なピン溝５７が、周方向に等間隔で並べて形成されている。

破砕壁部５３は円錐筒状に形成されており、フランジ壁部５２の外縁部から斜め下方に延びるように形成されている。破砕壁部５３の外周面は、コーンケーブ６の内周面との間で岩石を破砕する破砕面となっている。

フランジ壁部５２の軸孔５６のすぐ外周側の２箇所には、異種材料部５４が埋め込まれている。異種材料部５４の材料は軟鋼であり、この材料は、本体５１を構成するフランジ壁部５２及び破砕壁部５３の材料（高マンガン鋼）とは異なっている。軟鋼は、高マンガン鋼よりも、炭素当量が小さい。

異種材料部５４は細長い丸棒状に形成されており、フランジ壁部５２の上面と下面（言い換えれば、マントル５の壁部の厚み方向一側の面と他側の面）を繋ぐように配置されている。異種材料部５４は、鋳ぐるみによって、周囲の本体５１（フランジ壁部５２）に対して接合されている。

異種材料部５４の近傍において、マントル５には、当該異種材料部５４の位置を示すための３角形のマーク（位置表示部）５８が付されている。本実施形態では、マーク５８は、フランジ壁部５２の上面に凸状に一体的に形成されている。鋳ぐるみによって埋め込まれた異種材料部５４は、周囲の本体５１と見分けがつかない場合も考えられるが、作業者はマーク５８を目印にして異種材料部５４の位置を容易に把握することができる。

本体５１の軸線方向で見たときに、異種材料部５４は、フランジ壁部５２に形成された軸孔５６の外側、トーチリング２７の外側、かつ、破砕壁部５３の外周面に配置された破砕面の内側に配置される。異種材料部５４は、本体５１の中心に関して位相が互いに１８０°異なるように、２箇所に点状に配置される。

異種材料部５４は上記のように２点に配置されるだけであり、軸孔５６（言い換えれば、軸線）の外側を周回するようなループ状には形成されない。これにより、マントル５の機械的強度の低下を抑制することができる。

次に、使用済のマントル５を旋動式破砕機１００から取り外す作業について説明する。

上述のように構成された旋動式破砕機１００において、従来は、先ず、トーチリング２７を上下方向に分割するように溶断機で溶断していた。その後、ヘッドナット２５とマントル５を結合しているピン２６を上方へ抜いて外し、ヘッドナット２５を回してネジ部８から取り外せば、マントル５を取外し可能な状態になる。

ただし、トーチリング２７の位置はヘッドナット２５に近接しているため、トーチリング２７を溶断する際にヘッドナット２５が損傷するおそれがある。また、トーチリング２７の位置はスラグの流れ性が悪い位置となっており、溶断が困難で時間が掛かる場合がある。更に、ピン２６に関しては、旋動式破砕機１００の使用に伴って強いトルクを受けるため、ピン２６がマントル５等と固着したりして、ヘッドナット２５から抜けなくなっていることも多い。

そこで、本実施形態では、トーチリング２７の溶断の前に、溶断機を用いて、ヘッドナット２５の外周近傍に位置する本体５１（フランジ壁部５２）を円周状に溶断することで、本体５１の大部分を取り去る。溶断機としては、例えばガス溶断機を用いることが考えられるが、これに限定されない。

図３には、溶断機８０を用いて本体５１の溶断を開始する様子を示している。溶断は、図３に示すように、異種材料部５４を起点として開始される。本実施形態では異種材料部５４は２箇所に配置されているが、２つのうち何れから溶断を開始しても良い。

一般的に、炭素当量の高い高マンガン鋼に、溶断機８０によって貫通孔を形成することは難しい。この点、異種材料部５４は軟鋼で形成されているので、周囲の本体５１と比較して、比較的簡単に溶融する。従って、異種材料部５４の部分に溶断機８０の火口を向けて酸素を噴出することで、貫通孔を形成する作業（ピアッシング溶断工程）を簡単に行うことができる。

その後、作業者は、ヘッドナット２５の周囲を１周するように溶断機８０の火口を動かす（周回溶断工程）。溶断機８０の火口は、本体５１の軸線を中心とする仮想円の経路に沿って移動する。この周回の過程で、溶断機８０は、本体５１の材料の部分を溶断する。起点での貫通孔が形成された後は、溶融金属が溶け流れる経路が確保されているので、フランジ壁部５２（本体５１）の溶断は円滑に行われる。図４には、周回溶断工程の途中の状態が示されている。

図５には、溶断が完了して、本体５１のうち溶断線の外側の部分を適宜の方法で吊り上げて取り去った状態が示されている。この状態で、溶断機８０の火口をトーチリング２７に沿って周回させることで、トーチリング２７が上下方向で分割するように切断される。このとき、トーチリング２７のすぐ外側の本体５１が除去されているので、トーチリング２７に対するアクセス性が良好であり、トーチリング２７の溶断過程でのスラグの流れ性も十分である。また、作業者はピン２６にもアクセスし易くなり、例えばピン２６も溶断して除去することで、本体５１のうち溶断線の内側の部分を簡単に取り除くことができる。

その後、作業者は、ヘッドナット２５を主軸４から取り外し、新しいマントル５を取り付ける。続いて、作業者は、ヘッドナット２５を主軸４のネジ部８に取り付けて締め付けるとともに、新しいピン２６を用意してヘッドナット２５とマントル５とを結合する。更に、新しいトーチリング２７をヘッドナット２５及びマントル５に溶接する。これにより、マントル５の交換が完了する。

なお、異種材料部５４を省略し、単に本体５１に貫通孔を形成しておくことも技術的には可能である。しかしながら、本実施形態では、本体５１に異種材料部５４を鋳込んで複合化しておくことで、マントル５の鋳造及び熱処理の過程で欠陥及び残留応力が生じるおそれを低減している。

異種材料部５４は、マントル５に限らず、コーンケーブ６に適用することもできる。図６には、コーンケーブ６の２箇所において異種材料部６４を鋳ぐるみにより埋め込んだ例が示されている。マントル５と同様に、異種材料部６４は、コーンケーブ６が有する本体６１の壁部の厚み方向一側と他側を繋ぐように、コーンケーブ６の壁部に埋め込まれている。

図６の例において、コーンケーブ６の内周面には、異種材料部６４の位置を示すマークが付されていない。異種材料部６４が本体６１の壁部と見分けがつかなくても、例えば磁石が吸着するかどうかを確認することにより、異種材料部６４の位置を見付けることができる。ただし、図２に示すマントル５の場合と同様に、コーンケーブ６においてマークを付しても良い。

コーンケーブ６において、外周面（言い換えれば、破砕面が形成されている側と反対側の面）には、細長い区画部６９が、凹状の溝として形成されている。区画部６９は、円錐状のコーンケーブ６を周方向で又は軸方向で複数に分割するように配置されている。

使用済のコーンケーブ６は、旋動式破砕機１００の上部フレーム１１から取り外した後、再利用のために、例えば電気炉で溶解される場合が多い。溶解する原料を炉に効率良く充填するためには小さく切断することが好ましいが、炭素当量が高い材料からなる鋳造品は、例えばガス溶断機による溶断が上述のとおり難しく、切断作業に時間を要する。この点、コーンケーブ６の鋳造時に区画部６９の溝を予め形成しておき、解体時にはこの溝に沿って切断すれば、切断に必要な時間を短縮することができる。この結果、リサイクル時の作業性の向上、作業時に必要な資材の低減、二酸化炭素の排出量の低減等の効果が期待できる。

以上に説明したように、本実施形態の旋動式破砕機１００におけるマントル５は、本体５１と、異種材料部５４と、を備える。本体５１は、破砕面を有し、円錐台状に形成される。異種材料部５４は、本体５１の軸線から離れた位置で、本体５１の壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように、本体５１の材料と異なる材料が配置され、周囲の本体５１と接合される。軸線の方向で見たときに、当該軸線を中心とし、異種材料部５４を通過する仮想円が、本体５１の材料の部分を通過する。

これにより、異種材料部５４の部分で貫通孔を容易に形成し、この貫通孔を起点として本体５１を周回するように切断することで、旋動式破砕機１００から本体５１を容易に取り外すことができる。また、異種材料部５４が軸線を周回しない形状（非ループ状）となっているので、マントル５全体の強度を良好に確保することができる。

また、本実施形態のマントル５において、破砕面は、本体５１の表面に円錐状に配置される。軸線の方向で見たときに、異種材料部５４は破砕面の内側に配置されている。

これにより、異種材料部５４が破砕能力を低下させてしまうのを防止できる。また、異種材料部５４を起点とする短い周回経路でマントル５の本体５１を切断することができる。

また、本実施形態のマントル５において、異種材料部５４の材料は、本体５１の材料と比較して炭素当量が低い。

これにより、異種材料部５４の部分の溶断が容易になり、貫通孔を簡単に形成することができる。

また、本実施形態のマントル５において、本体５１に、異種材料部５４の位置を示すマーク５８が形成されている。

これにより、異種材料部５４が視認しにくい場合でも、作業者は、溶断の起点となる異種材料部５４の位置をマーク５８により簡単に把握することができる。

また、図６に示すコーンケーブ６においては、本体６１の壁部において、破砕面と反対側の面には、細長い溝からなる区画部６９が、本体６１を分割するように形成されている。

これにより、溶解（再利用）のためにコーンケーブ６を小さく解体することが容易になる。

本実施形態では、ピアッシング溶断工程と、周回溶断工程と、を含む方法で、マントル５が旋動式破砕機１００から取り外されている。ピアッシング溶断工程では、マントル５が旋動式破砕機１００に取り付けられた状態で、マントル５の本体５１が有する壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように本体５１の材料と異なる材料が配置された異種材料部５４を溶断し、貫通孔を形成する。周回溶断工程では、貫通孔を起点として、マントル５の軸の周りを周回するように本体５１を溶断する。

これにより、異種材料部５４の部分を溶断することにより、貫通孔を形成するピアッシングを容易に行うことができる。そして、この貫通孔を起点として本体５１の壁部を周回するように切断することで、本体５１の内部等にアクセスし易くなり、旋動式破砕機１００から本体５１を容易に取り外すことができる。貫通孔を形成する起点の部分には異種材料部５４が配置されるが、周回するように溶断する部分は本体５１となっているので、マントル５の強度の低下を抑制できる。

以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

異種材料部５４，６４は、２箇所とすることに代えて、１箇所又は３箇所以上に配置することもできる。異種材料部５４，６４が複数箇所に形成されている場合、複数箇所から同時に溶断を開始して、溶断に必要な時間を短縮することもできる。

棒状に形成された異種材料部５４の長手方向は、マントル５の軸方向と平行でなくても良い。例えば、異種材料部５４の長手方向を径方向に向けても良く、適宜傾斜させても良い。異種材料部５４は、破砕壁部５３に配置されても良い。

異種材料部５４は、マントル５の軸線方向で見たときに点状に形成されているが、これに代えて、例えば短い円弧状に形成することもできる。

マーク５８は、本体５１に対して付することに代えて、異種材料部５４に対して付するように構成することができる。例えば、異種材料部５４の表面に、３角形状の凸部を形成することができる。マーク５８は、本体５１及び異種材料部５４に対して塗装等により付することもできる。

ピン２６を省略することもできる。この場合、トーチリング２７を溶接するだけで、マントル５をヘッドナット２５に対して回転不能に固定する構成となる。

ピン２６を省略する構成において、マントル５の本体５１がフランジ壁部５２を有しない形状とすることもできる。この場合、円錐筒状に形成された破砕壁部５３の上端部と、ヘッドナット２５と、の間にリング状の部材（例えば、概ね円筒状の部材）を配置し、当該部材を破砕壁部５３及びヘッドナット２５に対してそれぞれ溶接することで、マントル５をヘッドナット２５に対して回転不能に固定することができる。

区画部６９は、細長い溝とすることに代えて、異種材料部６４と同様に軟鋼等からなる異種材料を鋳ぐるみによって細長く埋め込むことで構成することもできる。

区画部６９の溝の深さは、コーンケーブ６に必要とされる機械的強度と、溶断の容易さと、の双方を考慮して、適宜定めることができる。区画部６９に軟鋼等を埋め込む場合の当該軟鋼の厚みについても同様である。

コーンケーブ６に形成されている区画部６９と同様に、マントル５の内周面（即ち、破砕面と反対側の面）に区画部を形成することもできる。

マントル５の本体５１及び異種材料部５４の材料としては、上述の例だけでなく、様々なものを用いることができる。コーンケーブ６についても同様である。

本発明は、コーンクラッシャ以外の旋動式破砕機、例えばジャイレトリクラッシャのライナにも適用することができる。

５ マントル（ライナ）
６ コーンケーブ（ライナ）
５１ 本体
５４ 異種材料部
５８ マーク（位置表示部）
６１ 本体
６４ 異種材料部
６９ 区画部
１００ 旋動式破砕機

Claims (7)

1. 破砕面を有し、回転体状に形成された本体と、
   前記本体の軸線から離れた位置で、前記本体の壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように、前記本体の材料と異なる材料が配置され、周囲の前記本体と接合された異種材料部と、
   を備え、
   前記軸線の方向で見たときに、前記軸線を中心とし、前記異種材料部を通過する仮想円は、前記本体の材料の部分を通過することを特徴とする旋動式破砕機用ライナ。
2. 請求項１に記載の旋動式破砕機用ライナであって、
   前記破砕面は、前記本体の表面に円錐状に配置され、
   前記軸線の方向で見たときに、前記異種材料部は前記破砕面の内側に配置されていることを特徴とする旋動式破砕機用ライナ。
3. 請求項１又は２に記載の旋動式破砕機用ライナであって、
   前記異種材料部の材料は、前記本体の材料と比較して炭素当量が低いことを特徴とする旋動式破砕機用ライナ。
4. 請求項１から３までの何れか一項に記載の旋動式破砕機用ライナであって、
   前記本体又は前記異種材料部に、前記異種材料部の位置を示す位置表示部が付されていることを特徴とする旋動式破砕機用ライナ。
5. 請求項１から４までの何れか一項に記載の旋動式破砕機用ライナであって、
   前記本体の壁部において、前記破砕面と反対側の面には、細長い溝からなり、又は、埋め込まれた細長い異種材料からなる区画部が、前記本体を分割するように形成されていることを特徴とする旋動式破砕機用ライナ。
6. 請求項１から５までの何れか一項に記載の旋動式破砕機用ライナを備えることを特徴とする旋動式破砕機。
7. 破砕面を有し、回転体状に形成されたライナを旋動式破砕機から取り外す方法であって、
   前記ライナが前記旋動式破砕機に取り付けられた状態で、前記ライナの本体が有する壁部の厚み方向一側の面と他側の面とを繋ぐように前記本体の材料と異なる材料が配置された異種材料部を溶断し、貫通孔を形成するピアッシング溶断工程と、
   前記貫通孔を起点として、前記ライナの軸の周りを周回するように前記本体を溶断する周回溶断工程と、
   を含むことを特徴とする旋動式破砕機用ライナの取外し方法。

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