JP2007160843A - 樹脂カバーの成形方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】成形時における樹脂材の流動性が阻害されるのを防止できるとともに、冷却工程での樹脂材の収縮によって蓋体と開口部との間の隙間が大きくなることも防止できる樹脂カバーの成形方法を提供する。
【解決手段】カバー本体の一部に蓋体によって開閉される開口部があり、この蓋体がヒンジ部によってカバー本体と一体に接合されている樹脂カバーの成形方法であって、カバー本体１０の成形時に、ヒンジ部２２を除く蓋体２０の輪郭線上に、結合膜を残した深さの切断溝３０を成形する工程と、カバー本体１０の成形後に切断溝３０の結合膜を引き裂くことによって蓋体２０を開閉可能な状態に仕上げる工程とからなっている。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばエンジンアンダーカバーのように、カバー本体の一部に蓋体によって開閉されるメンテナンスなどのための開口部を備えた樹脂カバーの成形方法に関する。
この種の技術としては、例えば特許文献１に開示された樹脂パネルの成形方法が既に知られている。この技術では、樹脂パネルの成形時において開口部と、この開口部を開閉できる蓋体とがそれぞれ成形される。この蓋体は開口部の一辺において、ヒンジ部によって樹脂パネルと接合されている。
特開２０００−１９８４６６号公報
特許文献１に開示された技術では、樹脂パネルの成形時に開口部および蓋体を共に成形している。すなわち樹脂パネルの成形時において、ヒンジ部を除く蓋体（開口部）の輪郭に沿ってスリットが成形され、樹脂パネルと蓋体とを分離させている。このため成形時における樹脂材の流動性がスリットによって阻害される場合があるとともに、成形後の冷却工程における樹脂材の収縮によって蓋体と開口部との間の隙間が大きくなってしまう。この対策として樹脂パネルの成形後に、二次加工のトリミングによって蓋体の輪郭を切断する手段も実施されている。しかし蓋体の輪郭線上にトリミング加工の困難な立ち上がり壁などがあると、適正に切断できない場合がある。
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、成形時における樹脂材の流動性が阻害されるのを防止できるとともに、冷却工程での樹脂材の収縮によって蓋体と開口部との間の隙間が大きくなることも防止でき、またトリミング加工の困難な形状が存在しても蓋体をカバー本体から簡単に切り離すことができる樹脂カバーの成形方法を提供することである。
本発明は、上記の目的を達成するためのもので、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、カバー本体の一部に蓋体によって開閉される開口部があり、この蓋体がヒンジ部によってカバー本体と一体に接合されている樹脂カバーの成形方法であって、カバー本体の成形時に、ヒンジ部を除く蓋体の輪郭線上に、結合膜を残した深さの切断溝を成形する工程と、カバー本体の成形後に切断溝の結合膜を引き裂くことによって蓋体を開閉可能な状態に仕上げる工程とからなっている。
これにより、カバー本体の成形時に蓋体の輪郭に沿ってスリットを成形するのと異なり、樹脂材の流動性がスリットによって阻害されることがなく、また冷却工程での樹脂材の収縮によって蓋体とカバー本体の開口部との間の隙間が大きくなることもない。しかも蓋体の輪郭線上に、二次加工によるトリミング加工の困難な立ち上がり壁などがあっても切断溝に沿って蓋体をカバー本体から簡単に切り離すことができる。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載された樹脂カバーの成形方法であって、切断溝を成形する工程において、この切断溝をヒンジ部の両端部から蓋体の輪郭線に沿ってカバー本体の外縁にまで到達させる。
これにより、切断溝の結合膜をカバー本体の外縁から引き裂くことができ、作業が容易となる。
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を用いて説明する。
図１は樹脂製のエンジンアンダーカバーを表した斜視図である。図２はエンジンアンダーカバーの一部を表した平面図である。図３は図２のA-A矢視方向の拡大断面図である。図４は図２のB-B矢視方向の拡大断面図である。これらの図面で示すカバー本体１０は、樹脂材のインジェクション成形などによる一体成形品である。カバー本体１０は、その複数箇所において該カバー本体１０を車両のボデー側（図示省略）にボルトで取り付けるための取付け部１２を備え、各取付け部１２にはボルト挿通孔１４がそれぞれ開けられている。
カバー本体１０には、オイルエレメントのメンテナンスなどを行うために、平常時は蓋体で閉ざされた作業用の開口部を要する場合がある。本実施の形態では、カバー本体１０の成形時において、その開口部となる部分を閉ざした状態の蓋体２０が一体に成形されている。この蓋体２０の一辺は、ヒンジ部２２によってエンジンアンダーカバーの完成時においてもカバー本体１０と接合された状態に保持される。ヒンジ部２２の両端部には、カバー本体１０の表裏に貫通した貫通孔２４がそれぞれ開けられている。
蓋体２０の輪郭線（開口部となる部分の輪郭線）のうち、ヒンジ部２２両端の貫通孔２４からカバー本体１０の外縁まで延びる二本の輪郭線上に切断溝３０がそれぞれ設けられている。これらの切断溝３０は、その一方の断面形状を表した図４から明らかなように、薄肉の結合膜３２を残した深いV字形状をしている。また蓋体２０はヒンジ部２２の反対側の端部において取付け部２６を備え、この取付け部２６にはボルト挿通孔２８が開けられている。
両切断溝３０はカバー本体１０の成形時に金型形状によって成形されるのであり、両切断溝３０が図２の右側に位置する溝のように直線である場合はもちろんのこと、図２の左側に位置する溝のように曲がっていても難なく成形できる。またカバー本体１０と蓋体２０とは、両切断溝３０の箇所においても個々の結合膜３２によって互いにつながっているので、これらの切断溝３０によって樹脂成形時における樹脂材の流動性が阻害されることはない。
カバー本体１０が蓋体２０と共に成形されたら金型から取り出して冷却する。この後、両切断溝３０の結合膜３２をカバー本体１０の外縁側からヒンジ部２２両端の貫通孔２４に向けて引き裂く。これによりカバー本体１０と蓋体２０とが両切断溝３０の箇所で分断され、蓋体２０がヒンジ部２２によって開閉可能な状態となる。この状態が図５の斜視図によって示されている。この図面から明らかなようにカバー本体１０には、蓋体２０によって開閉できるメンテナンス用の開口部１６が開けられたこととなる。なおカバー本体１０が車両のボデー側に取り付けられた状態においては、蓋体２０の取付け部２６をボデー側にボルト留めすることにより、蓋体２０は開口部１６を閉ざした状態に保持される。
このように両切断溝３０に沿って切断された開口部１６と蓋体２０との相互間の隙間は、成形時につくられるスリットと異なり、カバー本体１０の冷却工程における樹脂材の収縮の影響を受けないため微少な寸法となる。また両切断溝３０の結合膜３２を引き裂く作業は、カバー本体１０の形状にトリミング加工の困難な立ち上がり壁１１などがあってもカバー本体１０に損傷を与えることなく容易に切断できる。
なお以上は本発明を実施するための最良の形態であるエンジンアンダーカバーを対象として説明したが、例えば車両のトランクルームのホイールカバーに本発明を適用することも可能である。
樹脂製のエンジンアンダーカバーを表した斜視図 エンジンアンダーカバーの一部を表した平面図 図２のA-A矢視方向の拡大断面図 図２のB-B矢視方向の拡大断面図 蓋体をカバー本体から分断した状態を図１と対応させて表した斜視図
符号の説明
１０ カバー本体
１６ 開口部
２０ 蓋体
２２ ヒンジ部
３０ 切断溝
３２ 結合膜

Claims (2)

  1. カバー本体の一部に蓋体によって開閉される開口部があり、この蓋体がヒンジ部によってカバー本体と一体に接合されている樹脂カバーの成形方法であって、
    カバー本体の成形時に、ヒンジ部を除く蓋体の輪郭線上に、結合膜を残した深さの切断溝を成形する工程と、カバー本体の成形後に切断溝の結合膜を引き裂くことによって蓋体を開閉可能な状態に仕上げる工程とからなる樹脂カバーの成形方法。
  2. 請求項１に記載された樹脂カバーの成形方法であって、
    切断溝を成形する工程において、この切断溝をヒンジ部の両端部から蓋体の輪郭線に沿ってカバー本体の外縁にまで到達させる樹脂カバーの成形方法。
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