JP2007154058A - ゴム組成物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ゴム成分100重量部に対して、カリウム塩、水および20重量部以上のシリカを含有するゴム組成物の製造方法であって、予め該カリウム塩、該シリカの一部、および該水を混合してマスターバッチを作製する工程、ならびに該マスターバッチをゴム成分とともに混練する工程を含むゴム組成物の製造方法。
【選択図】なし
Description
SBR:日本ゼオン(株)製のNipol 9520(エマルジョンSBR、ゴム固形分100重量部に対して37.5重量部含有)
BR:宇部興産(株)製のBR150B
NR:RSS♯3
シリカ:デグサジャパン(株)製のVN3
カーボンブラック:三菱化学(株)製のN220
シランカップリング剤:デグッサ社製のSi266(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド)
酸化亜鉛:東邦亜鉛(株)製の銀嶺R
ステアリン酸:日本油脂(株)製の桐
アロマオイル:出光興産(株)製のダイアナプロセスAH24
老化防止剤:フレキシス社製のサントフレックス6C
ワックス:日本精鑞(株)製のオゾエース0355
ホウ酸カリウムマスターバッチ(ホウ酸カリウムMB):
四ホウ酸カリウム:米山化学(株)製
シリカ:デグサジャパン(株)製のVN3
四ホウ酸カリウム、純水およびシリカを撹拌機によって、40℃にて30分間混合することにより、ホウ酸カリウムMBを作製した(四ホウ酸カリウム20重量%、純水50重量%、およびシリカ30重量%)。
(実施例1〜2および比較例1〜3のゴムシートの製造方法)
まず、1.7Lのバンバリーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外に表1に記載の各種薬品を、表1の配合量にしたがって約150℃で5分間混練りした。
ゴムシートから切り出したゴム試験片(5cm四方、厚さ16mm)を130℃のオーブン内で1時間放置した。その後、オーブンからゴム試験片を取り出して、ゴム試験片の内部の状態を観察し、以下のように点数により評価をおこなった。
5点:まったく気泡が認められない
4点:1mm以下の細かいエアーが確認できる
3点:1mm以上のエアーが確認できる
2点:1mm以上のエアーが多数発生(外から膨らんでいるのもわかる)
1点:エアーがつながって空洞になっている(外からでもわかる)
2機のオープンロールのうち、1機の温度を70±3℃に設定し(1号機)、もう1機の温度を25±3℃に設定する(2号機)。1号機でゴムシートを熱入れし、ゴム温度が70℃以上になったのを確認した後、2号機に入れてロールに対する密着の度合いを観察し、以下のように点数評価をおこなった。
3点:ロールから容易に引き剥がすことができる
2点:ロールに密着気味ではあるが、引き剥がすことができる
1点:密着により連続作業ができないため、ロールを停止してゴムを引き剥がさなけ ればならない
ゴムシートをカッターナイフで切り、その断面を観察し、以下のように点数評価をおこなった。
3点:白い粒子がみえない
2点:白い粒子がわずかに確認できる(1個/cm2以下)
1点:白い粒子が多数確認できる
ランボーン摩耗試験機を用いて、スリップ率60%、試験時間2分間の条件における各ゴムシートの容積損失量を測定した。下記計算式により、それぞれ容積損失量を指数表示した。指数が大きいほど耐摩耗性に優れている。
(摩耗指数)=(比較例1の容積損失量)/(各配合の容積損失量)×100
Claims (2)
- ゴム成分100重量部に対して、カリウム塩、水および20重量部以上のシリカを含有するゴム組成物の製造方法であって、
予め該カリウム塩、該シリカの一部、および該水を混合してマスターバッチを作製する工程、ならびに該マスターバッチをゴム成分とともに混練する工程を含むゴム組成物の製造方法。 - カリウム塩が、炭酸カリウム、炭酸水素カリウムおよびホウ酸カリウムからなる群から選択される1種以上である請求項1記載のゴム組成物の製造方法。
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