JP2007112678A

JP2007112678A - 分離膜用アルミナ質基体管及びその製造方法

Info

Publication number: JP2007112678A
Application number: JP2005307640A
Authority: JP
Inventors: Takafumi Nishino; 貴文西野; Koji Onishi; 宏司大西; Hironori Naka; 博律中; Kazuya Koto; 和也故東
Original assignee: Nikkato Corp
Current assignee: Nikkato Corp
Priority date: 2005-10-21
Filing date: 2005-10-21
Publication date: 2007-05-10
Anticipated expiration: 2025-10-21
Also published as: JP4724529B2

Abstract

【課題】本発明の目的は、安価なアルミナ原料粉体に添加剤を添加し、アルミナ、ゼオライトをはじめとする無機分離膜形成用基体管の製造方法およびそれより得られた無機分離膜形成用アルミナ質基体管を提供する点にある。
【解決手段】（ａ）Ａｌ_２Ｏ_３８３〜９４重量％含有し、（ｂ）ＳｉＯ_２５〜１４重量％、（ｃ）アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物１〜４重量％、（ｄ）ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１〜６、（ｅ）気孔率が２０〜５０％、（ｆ）水銀圧入法により測定した平均気孔径が０．５〜３μｍ、（ｇ）バブルポイント法による気孔分布のモード径が０．１５〜０．５μｍであることを特徴とする分離膜用アルミナ質基体管。
【選択図】なし

Description

本発明は、アルミナやゼオライトをはじめとする無機分離膜形成用のアルミナ質基体管及びその製造方法に関する。

近年、廃水や上下水等の水処理や腐食性の強い有機溶剤等の濾過分離膜は、従来の高分子や多孔質ガラス等に変わって、耐食性、耐熱性に優れたセラミックス製濾過分離膜の採用が急増している。また、最近では環境の面からバイオマスアルコールのガソリンへの添加が進められつつあり、アルコールの精製には蒸留法に代わって精製コストの安価なゼオライト膜を用いたＰＶ法（パーベーパレイション法）が注目されている。

しかしながら、セラミックス製濾過分離膜のコストは高分子等に比べて遥かに高いため、コスト低減には濾過能力及び分離精度の高い分離膜が要求されるが、これは分離膜そのものの特性以外に分離膜を支持する多孔質基体管の特性及びコストが大きな因子となっている。
特許文献１及び２には、多孔質支持体と支持体の上に多孔質薄膜を形成させた多孔質隔壁が開示されているが、支持体の材質についてはアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア、ゼオライト、多孔質ガラス、カーボン等との記載はあるが、支持体として具体的にどのような組成のものが優れた支持体なのか、また、支持体の気孔径についてのみ記載されているだけで支持体として要求される耐食性をはじめとする特性を有しているか否かは全く開示されていない。また、特許文献２には、ある特定の粒度に整粒された骨材、微粒骨材及びフリットを焼結してなるセラミック多孔質が開示されているが、得られた基材の気孔径がかなり大きな幅を有しており、また、その気孔径も開気孔、貫通気孔等様々な形態の気孔を測定してしまう水銀圧入法で測定された気孔径であるため、実際に基材として重要な貫通気孔径について一切開示されておらず、支持体として有用か否か全く不明である。

さらに、特許文献３にはアルミナを主成分とするガラス成分とある特定の成分を含有させたセラミックスフィルターが開示されているが、気孔径等については特許文献２と全く同じである。さらに、特許文献４は濾過、ガス分離等に使用される無機多孔質膜に関するものであるが、特許文献１及び２と同様で支持体として採用される材質の規定が全く無く、支持体と有用か否か全く開示がない。さらに特許文献４の実施例には支持体としてアルミナ質の多孔質支持体の製法が開示されているが、使用するアルミナ原料が粒径の揃った電融アルミナであるため、コストが高いものとなっている。

特開昭６２−１６０１２１号公報特開２００３−１７６１８５号公報特開昭６３−１９７５１０号公報特開平２−４３９２８号公報

本発明の目的は、安価なアルミナ原料粉体に添加剤を添加し、アルミナ、ゼオライトをはじめとする無機分離膜形成用アルミナ質基体管の製造方法およびそれにより得られた無機分離膜形成用アルミナ質基体管を提供する点にある。

本発明者らは鋭意研究を重ねてきた結果、分離膜用アルミナ質基体管の製造において、ＳｉＯ_２、アルカリ金属及びアルカリ土類金属の酸化物量、ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比、気孔率、平均気孔径などを制御することにより、無機分離膜用基体管として優れた特性を有するだけでなく、良好な製膜性を実現できることを見い出し、ここに本発明を完成したものである。

公知技術では精密に整粒した電融アルミナが使用されるが、コストが高くなるという欠点があった。しかしながら、本発明は、安価なアルミナ原料粉体を粉砕・分散によりある特定の範囲内の粒度分布（従来の基体管の製造に用いられる整粒したアルミナ原料粉体よりも広い粒度分布）に調整し、ＳｉＯ_２、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物を特定量アルミナ結晶粒子に添加して焼成することによりＳｉＯ_２、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物で形成されるガラス相によって前記アルミナ結晶粒子を結合させたものであるため、原料処理後のアルミナ粉体粒度分布をほとんど保ったままで基体管を得ている。そのため、従来の基体管は気孔径分布がシャープであるのに対し、本発明の基体管は、従来の基体管より広い気孔径分布を示すが、バブルポイント法による平均気孔径及び水銀圧入法による平均気孔径をある特定の範囲内に制御することで気体透過量及び透水量を低下させることがなく、分離膜用基体管として優れたものとすることができる。
本発明でいう無機分離膜用アルミナ質基体管として優れた特性とは高い気体透過性及び透水性を有し、曲げ強さ等の機械的特性に優れ、耐食性に優れることを言う。また、良好な製膜性とは製膜した膜表面にクラックやピンホールがなく、滑らかな表面状態を実現できることをいう。

即ち、本発明の第１は、（ａ）Ａｌ_２Ｏ_３８３〜９４重量％、（ｂ）ＳｉＯ_２５〜１４重量％、（ｃ）アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物１〜４重量％をそれぞれ含有し、（ｄ）ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１〜６、（ｅ）気孔率が２０〜５０％、（ｆ）水銀圧入法により測定した平均気孔径が０．５〜３μｍ、（ｇ）バブルポイント法による気孔分布のモード径が０．１５〜０．５μｍであることを特徴とする分離膜用アルミナ質基体管に関する。
本発明の第２は、液圧１ｋｇｆ／ｃｍ^２で透水させた時の純水透過流速が４０ｍ^３／ｍ^２／ｄａｙ以上であることを特徴とする請求項１記載の分離膜用アルミナ質基体管に関する。
本発明の第３は、Ａｌ_２Ｏ_３純度が９９重量％以上で平均粒子径が５〜１０μｍであるアルミナ結晶粒子と、珪石、長石、粘土から選ばれる少なくとも１種以上の原料を用いて、Ａｌ_２Ｏ_３を８３〜９４重量％、ＳｉＯ_２を５〜１４重量％、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物を１〜４重量％、それぞれ含有し、ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１〜６となるように前記各成分を配合・混合し、平均粒子径が２〜６μｍ、粒度分布変動係数が４０〜６０の範囲になるように粉砕・乾燥し、バインダー及び水を加えて、押出成形し、１２００〜１５００℃で焼成することを特徴とする請求項１乃至２記載の分離膜用アルミナ質基体管の製造方法に関する。

以下に本発明の分離膜用アルミナ質基体管が充足すべき各要件について詳細に説明する。

（ａ）Ａｌ_２Ｏ_３が８３〜９４重量％含有している点について
本発明においては、Ａｌ_２Ｏ_３が８３〜９４重量％であることが必要であり、好ましくは８５〜９２重量％含有する。Ａｌ_２Ｏ_３含有量が８３重量％未満の場合は、アルミナ結晶粒子界面（アルミナ結晶粒子間隙）にガラス相が多くなったり、第２相が析出しやすくなり、機械的特性の低下や耐食性の低下をきたすので好ましくない。一方、Ａｌ_２Ｏ_３含有量が９４重量％を超えるとＡｌ_２Ｏ_３以外の成分量が少なくなり、アルミナ結晶粒子界面のガラス相量が少なくなって焼結性が低下し、同時にＡｌ_２Ｏ_３結晶粒子同士の結合力が低下し、曲げ強さ等の機械的特性の低下が起こるので好ましくない。
なお、本発明においては、Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物以外の不純物量は０．１重量％まで許容できるが、特にＺｒＯ_２及びＴｉＯ_２は０．０１重量％未満であることが必要である。ゼオライト膜を製膜する場合、ＺｒＯ_２及びＴｉＯ_２が存在すると水熱合成時にＺｒＯ_２やＴｉＯ_２成分が溶出し、ゼオライト膜中及びゼオライトと基体管界面に不純物として混入してゼオライト膜で形成される細孔径が変動するので好ましくない。

（ｂ）ＳｉＯ_２が５〜１４重量％含有している点について
本発明においては、ＳｉＯ_２が５〜１４重量％であることが必要であり、好ましくは６〜１２重量％含有する。ＳｉＯ_２含有量が５重量％未満の場合は、後述するアルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物と形成するガラス相量が低下するため焼結性が低下するので好ましくない。ＳｉＯ_２含有量が１４重量％を超える場合には、結果的にＡｌ_２Ｏ_３含有量が低下し、耐食性が低下するので好ましくない。

（ｃ）アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物が１〜４重量％含有する点に
ついて
本発明においては、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物が１〜４重量％であることが必要であり、好ましくは１〜３．５重量％含有する。アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物量が１重量％を下回ると、ＳｉＯ_２と形成するガラス相量が低下し、焼結性が低下するので好ましくない。アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物が４重量％を超える場合には逆にガラス相量が増加し、Ａｌ_２Ｏ_３結晶粒界のガラス相が多くなり、気孔を消滅させるような働きをし、結果的に気孔径が小さくなって好ましくなく、耐食性の低下につながるので好ましくない。

（ｄ）ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が
１〜６である点について
本発明においては、ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１〜６であることが必要であり、好ましくは１〜５である。ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１未満の場合は、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物重量比が高くなり、焼成工程で低温でガラス相を形成しやすくなり、気孔径及び気孔量を適度に制御できないため好ましくない。一方、ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が６を超える場合にはＳｉＯ_２重量比が高くなり、焼成工程でアルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物と形成するガラス相を形成する温度が高くなる傾向になり、Ａｌ_２Ｏ_３結晶粒子とガラス相との結合力が低下するので好ましくない。

（ｅ）気孔率が２０〜５０％である点について
本発明においては、気孔率が２０〜５０％であることが必要であり、好ましくは３０〜５０％である。気孔率が２０％未満の場合は基体管の貫通気孔が減少するため基体管の気体透過量や透水量が低下するので好ましくない。気孔率が５０％を超える場合には貫通気孔が増加する利点はあるが、曲げ強度等の機械的特性の低下をきたすので好ましくない。

（ｆ）水銀圧入法により測定した平均気孔径が０．５〜３μｍである点について
本発明においては、水銀圧入法により測定した平均気孔径が０．５〜３μｍであることが必要であり、好ましくは１〜３μｍであることが必要である。水銀圧入法で測定される気孔は開気孔や貫通気孔径等の様々な気孔であるが、本発明では、水銀圧入法で測定される気孔径は、基体管表面に膜をコーティングする際の重要な因子となる。例えば、ゼオライト膜を水熱合成により製膜する場合、水熱合成前にゼオライトの種結晶を基体管表面に塗布するが、この種結晶を均一に基体管表面に担持させることにより均一な製膜が可能となることを見出した。また、アルミナ等の膜を形成させる場合にアルミナ粉体を分散させたスラリーをディップコーティングするが、基体管表面の気孔径を適切な範囲内とすることでピンホール等の欠陥がなく、均一で密着性が高い膜を形成することができる。
いいかえれば、基体管の表面に膜を形成する場合、膜の形成状態は水銀圧入法で測定される気孔径に大きく影響を受ける。このように基体管表面に形成される膜は、基本管表面にある気孔に大きな影響を受ける。
本発明において水銀圧入法により測定した気孔径が０．５μｍ未満の場合は、製膜時の種結晶担持や膜コーティングスラリーが均一に塗布されず、膜厚の不均一性が発生するので好ましくない。一方、３μｍを超える場合には基体管表面の気孔に種結晶やコーティングスラリーが入りすぎてしまい、製膜後の膜の均一性の低下や膜表面にピンホールの発生などが起こるので好ましくない。
なお、水銀圧入法は、ＪＩＳＲ１６５５に準拠するが、測定条件の規定は何もなく、試料室に測定サンプルを入れて水銀を気孔の中に入れていき、水銀が入った時の圧力から気孔径を計算するものである。

（ｇ）バブルポイント法（ＪＩＳＫ３８３２に準拠）による気孔分布のモード径が０．１５〜０．５μｍである点について
本発明においては、バブルポイント法による気孔分布のモード径が０．１５〜０．５μｍであることが必要であり、好ましくは０．２〜０．５μｍである。本発明においては、ＡＳＴＭＦ３１６−７０に準拠し、媒体としてフッ素系不活性液体を用いて測定する。バブルポイント法による気孔分布のモード径が０．１５μｍ未満の場合は、基体管の気体透過量及び透水量の低下をきたすので好ましくない。一方、０．５μｍを超える場合には、製膜時に水銀圧入法で測定される気孔径が大きくなった場合と同様の現象が起こり、製膜した膜表面の平坦性が低くなったり、気体透過量や透水量が大きくなりすぎて、濾過時の分離膜での急激な目つまりが発生するので好ましくない。なお、本発明においてはバブルポイント法で測定した最大細孔径は０．８〜２．５μｍ、とくに０．８〜２μｍであることが好ましい。最大細孔径をこの範囲にすることにより気孔径分布の広い基体管となり、原料粒度を高精度で整粒して作製したシャープな貫通気孔径で貫通気孔量が多い基体管に匹敵する気体透過量及び透水量を確保できる。最大気孔径が０．８μｍ未満の場合は気孔分布が狭くなり、気体透過量及び透水量が低下するので好ましくなく、２．５μｍを越える場合には製膜性が低下するので好ましくない。

（ｈ）液圧１ｋｇｆ／ｃｍ^２で透水させた時の純水透過流速が４０ｍ^３／ｍ^２／ｄａｙ以上
である点について
本発明においては、液圧１ｋｇｆ／ｃｍ^２で透水させた時の純水透過流速が４０ｍ^３／ｍ^２／ｄａｙ以上であることが必要であり、好ましくは５０ｍ^３／ｍ^２／ｄａｙ以上である。純水透過流速が４０ｍ^３／ｍ^２／ｄａｙ未満の場合は、分離膜形成後の濾過能力が低下するので好ましくない。なお、本発明において純水透過流速の測定は下記のようにして測定する。
純水透過流速は外径φ１２ｍｍ、内径φ９ｍｍ、長さ１００ｍｍのチューブをサンプルに用いて、２５℃のイオン交換水により１ｋｇｆ／ｃｍ^２の液圧をかけた時の時間当たりの水の透水量と基体管表面積（水が透過する面積）
から下式により求めた。

なお、本発明の分離膜用アルミナ質基体管の曲げ強さは５０〜１００ＭＰａ、とくに５５〜９０ＭＰａであることが好ましい。曲げ強さの測定はスパン：７０ｍｍ、クロスヘッドスピード：０．５ｍｍ／ｍｉｎの条件で３点曲げにより、下式により求める。

図１は、本発明の基体管の外表面に膜を形成させた場合の断面図である。このものの使用方法としては、濾過分離する液体等を膜側から流し、膜、基体管を通ることで濾過分離し、濾過分離した液体等を基体管内側から取り出すという態様を挙げることができる。

本発明の分離膜用アルミナ質基体管の製造方法について説明する。
本発明では、純度９９％以上、好ましくは９９．５％以上の平均粒子径が５〜１０μｍ、好ましくは５〜８μｍのＡｌ_２Ｏ_３原料粉体を用いる。このＡｌ_２Ｏ_３原料はバイヤー法等の製法で製造された原料粉体が使用できるが、バイヤー法で製造されたＡｌ_２Ｏ_３原料はコストが安いため好ましい。Ａｌ_２Ｏ_３純度が９９％未満の場合は基体管に含有する不純物量が多くなり、耐食性の低下などが起こるため好ましくない。平均粒子径が５μｍ未満の場合は粉砕・分散後の粉体の粒度分布が狭くなり、広い気孔径分布が得られないので好ましくなく、１０μｍを越える場合には所定の粉砕・分散時間が長くなり、その結果、粉砕機の摩耗による不純物が多く混入するため好ましくない。焼成工程でガラス相となる成分であるＳｉＯ_２、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物は珪石、長石、粘土などの原料粉体の形態で添加する方が良い。これらの原料粉体は、平均粒子径が０．５〜５μｍ、好ましくは０．５〜３μｍであることが好ましい。平均粒子径が０．５μｍ未満の場合は粉体粒子の凝集が強くなり、分散しにくくなるので好ましくなく、５μｍを越える場合には焼成工程におけるガラス相の均一分散性が低下し、機械的特性等の低下をきたすので好ましくない。
以上の原料を用いて所定の組成となるように配合し、湿式でポットミルやアトリッションミル等により水または有機溶媒で粉砕・分散するが、コスト等を考量すると水が好ましい。粉砕・分散後の平均粒子径及び粒度分布は粉砕・分散時の粉体濃度、使用するボール径の選択や処理時間の調整によりコントロールする。なお、粉砕・分散後の粉体の平均粒子径は２〜６μｍであることが必要であり、好ましくは２〜５μｍにする。平均粒子径が２μｍ未満の場合は、気孔径が小さくなったり、広い気孔径分布が得られないので好ましくなく、６μｍを越える場合には平均気孔径が大きくなったりするので好ましくない。

本発明における粒度分布は下記で示す粒度分布変動係数が４０〜６０、好ましくは４５〜６０であることが必要である。変動係数は粒度の頻度分布を算術平均した値である平均粒子径に対する粒度分布の広がり具合を表す数値で、この値が大きいほど分布の広がりが大きいことを示す。

変動係数が４０未満の場合は、粒度分布がシャープであるため気体透過量及び透水量が低下するので好ましくなく、６０を越える場合には大きな気孔が多くなったり、気孔径分布が広くなりすぎるので好ましくない。また、本発明においては、粒度分布の小径側から累積１０％、累積９０％に相当する粒径を各々Ｄ１０、Ｄ９０としたとき、Ｄ９０／Ｄ１０比が３以上、特に４以上であることが好ましい。

貫通気孔径の制御は、原料粒度、ＳｉＯ_２、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物量、重量比及び焼成温度で主として制御することができるが、水銀圧入法による気孔径は貫通気孔径の制御方法に加え、場合によっては気孔形成剤を添加して制御する。使用する気孔形成剤はアクリル樹脂、多糖類粉体、セルロース等を用いることができ、これら気孔形成剤の粒子径は５〜３０μｍであることが好ましい。

成形は押出成形やプレス成形が採用される。
押出成形の場合は、得られた粉砕・分散スラリーを乾燥し、整粒して、押出成形用バインダー（カルボキシルメチルセルロース、ワックスエマルジョン等の公知のバインダーが使用できる）と水を添加、混合し、土練して成形用坏土とする。成形用坏土を用いて所定の形状になるように押出成形する。
一方、プレス成形する場合は、得られた粉砕・分散スラリーにバインダー（ワックスエマルジョン、ＰＶＡ、アクリル樹脂等）を添加し、スプレードライヤー（ＳＤ）で乾燥させて成形用粉体を作製し、この成形粉体を型に入れてプレス成形する。
得られた成形体は大気中１２００〜１５００℃、好ましくは１２５０〜１５００℃で焼成する。焼成温度が１２００℃未満の場合は焼結は不十分なため、機械的特性が低く、１５００℃を越える場合には焼結が進みすぎて気孔量が少なくなり、気体透過量及び透水量の低下をきたすので好ましくない。

本発明の分離膜用アルミナ質基体管は無機膜用基体管として機械的特性、気体透過量及び透水量に優れ、良好な製膜性を有するだけでなく、従来の基体管に比べて安価であるという特徴を有している。従って、アルミナやゼオライト等の無機質膜形成用のアルミナ質基体管として広く利用が可能である。

以下、実施例及び比較例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものでない。

実施例１〜５、比較例１〜５
純度が９９．５％、平均粒子径５〜１０μｍのアルミナ原料粉体に、長石及び粘土を表１の組成となるように配合し、水を用いて湿式で粉砕・分散させ、乾燥した。乾燥した粉体の平均粒子径及び変動係数を表１に示す。これらの粉体にバインダーとしてメチルセルロースと水とを混合・混練・土練して押出成形用坏土を作製した。なお、実施例３には平均粒子径１０μｍの多糖類粉体を粉体重量に対して１０重量％、比較例３には平均粒子径３０μｍのセルロースを粉体重量に対して２０重量％添加した。作製した押出成形用坏土を用いてチューブを押出成形し、得られた成形体を１１８０〜１５００℃で焼成して外径φ１２ｍｍ、内径φ９ｍｍ、長さ１００ｍｍの基体管を得た。
表１中の不純物量の項における不純物とは、例えば、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、ＺｒＯ_２などを指す。
得られた基体管の特性を表２に示す。
気孔率はアルキメデス法（ＪＩＳＲ１６３４に準拠）により、曲げ強さはスパン：７０ｍｍ、クロスヘッドスピード：０．５ｍｍ／ｍｉｎの条件で３点曲げにより、気孔径は水銀圧入法及びバブルポイント法により測定した。純水透過流速は外径φ１２ｍｍ、内径φ９ｍｍ、長さ１００ｍｍのチューブをサンプルとして用い、イオン交換水により１ｋｇｆ／ｃｍ^２の液圧をかけた時の時間当たりの水の透水量と基体管表面積（水が透過する面積）から下式により求めた。

図２は、本発明の実施例５と比較例５の基体管のバルブポイント法により測定した気孔径分布である。比較例５は０．４１μｍ以上の気孔が確認されず、シャープな気孔径分布を示すのに対し、実施例５は０．８μｍ以上の気孔が存在し、広い気孔径分布を示し、これにより優れた気体透過性及び透水性を示す。

本発明の分離膜用アルミナ質基体管に分離膜を形成して得られたものの断面図である。本発明の実施例５と比較例５の基体管のバルブポイント法により測定した気孔径分布を示す。

Claims

（ａ）Ａｌ_２Ｏ_３８３〜９４重量％、（ｂ）ＳｉＯ_２５〜１４重量％、（ｃ）アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物１〜４重量％をそれぞれ含有し、（ｄ）ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１〜６、（ｅ）気孔率が２０〜５０％、（ｆ）水銀圧入法により測定した平均気孔径が０．５〜３μｍ、（ｇ）バブルポイント法による気孔分布のモード径が０．１５〜０．５μｍであることを特徴とする分離膜用アルミナ質基体管。
液圧１ｋｇｆ／ｃｍ^２で透水させた時の純水透過流速が４０ｍ^３／ｍ^２／ｄａｙ以上であることを特徴とする請求項１記載の分離膜用アルミナ質基体管。
Ａｌ_２Ｏ_３純度が９９重量％以上で平均粒子径が５〜１０μｍであるアルミナ結晶粒子と、珪石、長石、粘土から選ばれる少なくとも１種以上の原料を用いて、Ａｌ_２Ｏ_３を８３〜９４重量％、ＳｉＯ_２を５〜１４重量％、アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物を１〜４重量％、それぞれ含有し、ＳｉＯ_２／（アルカリ金属及び／またはアルカリ土類金属の酸化物）重量比が１〜６となるように前記各成分を配合・混合し、平均粒子径が２〜６μｍ、粒度分布変動係数が４０〜６０の範囲になるように粉砕・乾燥し、バインダー及び水を加えて、押出成形し、１２００〜１５００℃で焼成することを特徴とする請求項１乃至２記載の分離膜用アルミナ質基体管の製造方法。