JP2007110216A - 車両窓用樹脂製板状体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、軽量で、良好なアンテナ性能を保持し、外観意匠形状に優れ、乗員の視認性を阻害せず、小さな窓部にも配置が可能で、効率的かつ安価に製造が可能なアンテナ導体を有する車両窓用樹脂製板状体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】車両窓用の板状体に樹脂製板状体を用いることにより軽量化を達成するとともに、アンテナ導体群を車両窓用樹脂製板状体と略平行な複数の面に多層構造を持って隔置することにより、良好なアンテナ性能を持ち、外観意匠形状に優れた車両窓用樹脂製板状体を実現する。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両窓用樹脂製板状体およびその製造方法に関する。

従来、一般の車両の窓部を塞ぐ板状体には、ほとんどの場合無機ガラス板が用いられてきた。また、こうした無機ガラス板は、多くの場合湾曲した形状を呈している。しかし、複雑な湾曲形状の無機ガラス板の製造は非常に困難である。このため、自由な形状が得られ、軽量でしかも強度が高い樹脂製板状体を無機ガラス板の代替として利用することが検討されている。

このような車両窓用樹脂製板状体の表面硬度（耐擦傷性）は、ガラス等の車両窓用無機材料製板状体に及ばないため、表面保護用のハードコートを施すことが通常必要である。そこで、これら車両窓用樹脂製板状体の外面に、アクリルやシリコーン製等の表面保護層を有する樹脂フィルムを貼設して、表面硬度を付与する技術が知られている（例えば特許文献１参照）。

また、たとえば車両、特に自動車のリアウインドウやサイドウインドウには、ラジオ、テレビなどの電波を受信するためのアンテナ導体が車両窓用板状体の車内側面に印刷されて設けられているものもある。さらに近年は、ＩＴ技術の発展に伴い様々なＩＴＳ装置に用いる信号電波を受信するための手段としての期待も高まっている。このために、車両窓用板状体のアンテナ導体は、様々な電波に対して良好な電波受信性能を期待される。

図９に、従来のアンテナ導体を備える車両窓用板状体の構成例を示す。図は前記板状体６０を固定窓に用いた例である。無機ガラス板（車両窓用無機材料製板状体）５１の車内面側周縁部に、着色セラミックペーストなどの隠蔽用塗装体５３が配設され、さらに隠蔽用塗装体５３より中心側にアンテナ導体群５４が隠蔽用塗装体５３と略並行に周設され、給電点５６を介して外部と接続される。

また、図１０に図９のＡ−Ａ線における断面図を示す。隠蔽用塗装体５３と線状のアンテナ導体は、無機ガラス板５１の車内側（図面上側）の同一面上に一定の間隔を空けて隔置され、アンテナ導体群を形成する。その結果、アンテナ導体群５４の長さが外周より長い場合や設置される窓部の面積が小さい場合は、アンテナ導体群５４は開口部５８のより窓部の中心側に多重線状や渦巻状の配置構成で配設される。

特開平１１−９１３４６号公報

しかしながら、ＩＴＳ装置の発展に伴う多様な種類の電波への対応や性能に対する要求を満たすアンテナ導体を車両窓用樹脂製板状体に設けようとした場合、アンテナ導体を、前記表面保護層を備えた樹脂フィルムに直接または積層させて形成する方法が知られている。また、車両窓用板状体に設けられたアンテナ導体は、その位置や形状によって電波受信性能が変化し、また製造上の制約も変化する。

一方で、アンテナの電波受信性能は、アンテナ導体の断面積を変えることにより高めることができる。しかし、アンテナ導体の断面厚さを厚くして電波受信性能を高めた場合には、射出成形時に前記樹脂フィルムが歪むことがある。これは樹脂製板状体自体の変形や樹脂フィルムの歪による光学的歪の原因となり、外観上の品質を低下させるという問題があった。

また、アンテナ導体の断面幅を広げたり、アンテナ導体の総長さを伸ばしたりすることによっても、電波受信性能を高めることができる。しかし、これらの場合は車両窓用樹脂製板状体表面により広い配置面積を必要とする。また、従来の同一面上に配設される多重線状や渦巻状の配置構成では、アンテナ導体の絶縁を確保するために一定の距離を置いてアンテナ導体同士を配設する必要があり、多くの場合、アンテナ導体は車両窓用板状体の中心方向へ伸延される。しかし、窓部の配置可能な面積を超えてアンテナ導体を伸延させることはできないため、小さな窓部にはアンテナ導体を配置できない、あるいは、配置しても所望の性能を得られないという問題があった。

また、アンテナ導体が配置できる窓部であっても、窓部の配置可能な面積の限界近くまでアンテナ導体を配設した場合、開口部に多数のアンテナ導体が縦横に設けられることになる。その結果、アンテナ導体が目立って外観の意匠性を損なうという問題が生じるとともに、乗員の視認性が阻害されるという問題があった。

一方、無機ガラス板を用いた車両窓用板状体で前述の問題を解決するために、複数の無機ガラス板と前記ガラス板の間に中間膜を備える合せガラスにおいて、無機ガラス板の表面層と中間膜の表面層のそれぞれの面にアンテナ導体群を備え、これらアンテナ導体群が積層して配設された多層アンテナ導体を備えた合せガラスの構成が提案されている。しかし、この構成では無機ガラス板を用いた車両窓用板状体の軽量化が難しいという問題がある。

これに加え、前述の構成では、無機ガラス板に多層構造のアンテナ導体群を接続するための孔を設ける必要が生じる。しかし、無機ガラス板への孔あけ加工を行うことは、製造工程を煩雑かつ困難にするため、製造コストが上昇するという問題があった。

そこで本発明は、軽量で、良好なアンテナ性能を備え、外観意匠に優れ、乗員の視認性を阻害せず、これまでアンテナ導体を配置することが難しかった小さな窓部へ配置でき、効率的かつ安価に製造が可能なアンテナ導体を備える車両窓用樹脂製板状体およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、線状のアンテナ導体を備えた車両窓用樹脂製板状体であって、前記車両窓用樹脂製板状体は、複数の樹脂部材によって構成され、前記アンテナ導体は、前記車両用樹脂製板状体の面と略平行に形成される仮想的な面内に隔置された複数のアンテナ導体群を形成し、前記アンテナ導体群は、積層されて多層アンテナ導体を形成し、前記アンテナ導体群同士は前記樹脂部材により電気的に絶縁されて隔置され、かつ給電点付近の少なくとも一点で電気的に接合されることを特徴とするアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体を提供する。

本発明の第２の態様は、前記多層アンテナ導体は、前記仮想的な面で積層されたアンテナ導体群が前記車両窓用樹脂製板状体の面方向で重なった多層構造をもつ態様１に記載の車両窓用樹脂製板状体を提供する。

本発明の第３の態様は、前記多層アンテナ導体は、前記車両窓用樹脂製板状体の周縁部に略並行に周設され、前記車両窓用樹脂製板状体に備えられた隠蔽層により隠蔽されるように配設される態様１または２に記載の車両窓用樹脂製板状体を提供する。

本発明の第４の態様は、前記アンテナ導体が、周波数５００ｋＨｚ以上の電波を受信可能である態様１、２または３に記載の車両窓用樹脂製板状体を提供する。

本発明の第５の態様は、前記アンテナ導体が、周波数３ＭＨｚ以上の電波を受信可能である態様１、２、３または４に記載の車両窓用樹脂製板状体を提供する。

本発明の第６の態様は、線状のアンテナ導体を備えた車両窓用樹脂製板状体の製造方法であって、前記アンテナ導体は、前記車両用樹脂製板状体の面と略平行に形成される仮想的な面内でアンテナ導体群を形成し、前記アンテナ導体群パターンを備える樹脂部材を金型に配置する工程と、複数のアンテナ導体群による多層アンテナ導体構造を形成する工程と給電点を用意する工程と前記樹脂部材を含むように車両窓用樹脂製板状体を射出一体成形する工程とアンテナ導体群同士を電気的に接合する工程とを含むアンテナ導体を備えたアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体の製造方法の製造方法を提供する。

本発明は、車両窓用の板状体に樹脂製板状体を用いることにより軽量化を達成するとともに、アンテナ導体を厚さ方向に車両用樹脂製板状体の面と略平行に形成される仮想的な面内に配設されたアンテナ導体群が積層されることにより、良好なアンテナ性能と優れた外観意匠を両立した車両窓用樹脂製板状体を実現できる。また、これまでアンテナ導体を配置するのが難しかった小さな窓部へのアンテナの配置が可能になる。また、窓部に占めるアンテナ導体の配置面積が小さくなるため、アンテナ導体が見え難くなり搭乗者の視認性が向上する。また、本発明の製造方法を用いれば、効率的かつ安価に製造が可能なアンテナ導体を備える車両窓用樹脂製板状体およびその製造することができる。

詳しくは、車両窓用板状体に樹脂を用いたことで、従来の無機ガラス板を用いた場合に比べ軽量化を達成でき、車両窓用板状体にアンテナ導体が同一面上のアンテナ導体群を形成し、厚さ方向に積層されて多層構造を備えることにより、同等の性能であればアンテナの配置に必要な面積を縮小することができる。これにより搭乗者の視認性が向上する。

また、これまでアンテナ導体を配置できなかった小さな窓部へのアンテナの配置が可能になる。特に、自動車のリアクォータウインドウやベンチウインドウなど０．５ｍ^２以下の窓部に好適であり、０．１ｍ^２以下の窓部にさらに好適である。

また、アンテナ導体の厚さおよび幅に起因する射出成形時の樹脂フィルムの歪みや樹脂の変形を低減し、歪の無い車両窓用板状体を実現でき、窓部の外観意匠性が向上する。

アンテナ導体群が前記車両窓用樹脂製板状体の面方向で重なったｎ層の構造であれば、最大１／ｎまで、２層構造で最大で１／２まで配置面積を減少させることができる。

さらに、アンテナ導体を隠蔽用塗装体などの隠蔽層に隠れるように配置すれば、窓部の開口部をより広く取れるため、視認性がさらに向上する。同時に、外観をよりスッキリと見せることができ、意匠の完成度が向上する。

また、電波の波長に対応した設計の自由度が高まることによって、様々な電波、特に短波長電波の受信性能が向上する。具体的には、車両搭載型テレビ、携帯電話やＩＴＳ機器などの信号受信に好適である。また、今後、車両への本格的な搭載が期待される地上波デジタルテレビにも好適である。

また、本発明の製造方法を用いれば、車両窓用板状体に樹脂を用いたことにより従来に比べ軽量化を達成できるだけでなく、線状のアンテナ導体群パターンを備える樹脂部材を金型に装着して、アンテナ導体群の多層構造を形成し、前記樹脂部材を含むように車両窓用樹脂製板状体を射出一体成形することができる。この工程を含む製造方法により、前記板状体の加工性が向上する。これにより、車両窓用樹脂製板状体にアンテナ導体群を接合するための孔あけ作業や多層構造に配置する作業が効率化でき、低コストで高性能な車両窓用樹脂製板状体およびその製造方法の提供が可能になる。

以下本発明の実施の形態について図を参照しながら詳細に説明する。図１および図２は、本発明に係る車両窓用樹脂製板状体を構成の一例を車内側から見た正面図および、Ｂ−Ｂ線における断面図である。

車両窓用樹脂製板状体１０は、車内側に第一の有機樹脂層１、車外側に第二の有機樹脂層２を備え、第二の有機樹脂層２の車内側面の周縁部に隠蔽用塗装体３が周設される。アンテナ導体は線状であり、第一のアンテナ導体群４と第二のアンテナ導体群５は、樹脂製板状体の面と略平行に形成される仮想的な二つの面上に層構造を持って配設され、多層アンテナ導体が形成される。第一のアンテナ導体群４は、第一の有機樹脂層１の車内側面の隠蔽用塗装体３よりも中心側に隠蔽用塗装体３と略並行に配設される。同じく線状の第二のアンテナ導体群５は第一の有機樹脂層１と第二の有機樹脂層２の界面に配設される。このとき、それぞれのアンテナ導体群は第一の有機樹脂層１によって電気的に絶縁される。

図３は、図１の給電点付近Ｃ−Ｃ線における断面図である。図に示すように、第一のアンテナ導体群４と第二のアンテナ導体群５とは、給電点６付近で第一の有機樹脂層１に設けられたビア７を介して電気的に接合される。さらにアンテナ導体には、回路を介して受信した電波を増幅するアンプ（図示せず）が接続され、必要に応じて所定の処理がなされ、テレビなどの車載メディア装置に供給される。なお、アンテナ導体より受信した電波は、各メディア装置へ無線ＬＡＮなどにより送信されてもよい。

ここでは、アンテナ導体群が２層積層される例を示したが、３層以上積層されてもよい。通常、車両窓用樹脂製板状体１０に用いられる厚さにおいては、３層以下が好ましく、２層がさらに好ましい。層の数を少なくすることにより、多層アンテナ導体の配置が容易になることで加工の手間を削減できる。また、車両窓用板状体の厚さ方向でのアンテナ導体群間の絶縁を確保しやすくなる。

また、ここでは、第一のアンテナ導体群４と第二のアンテナ導体群５が車両窓用板状体の面方向にずれた構成を示したが、アンテナ導体群同士は、それぞれが車両窓用板状体の面方向で重なってもよい。車両窓用板状体のアンテナ導体群同士を面方向でずらすことで、アンテナ導体の相互干渉による性能劣化を防止できる。一方、アンテナ導体群同士を重ねることにより、多層アンテナ導体の配設面積を最小にすることができるとともに、見かけ上のアンテナ導体の本数を少なくでき、外観をスッキリ見せることができる。

図１において、車両窓用樹脂製板状体１０用いられる第一の有機樹脂層１は、透明樹脂でもよく、着色されていてもよい。また、ポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの樹脂が好適に用いられる。また、第一の有機樹脂層１と第二の有機樹脂層２は、車両窓用板状体の全面で積層されてもよく、部分的に積層されてもよい。着色樹脂を用いる場合は、周縁部のみを着色することが好適であり、周縁部にのみ外枠状に有機樹脂層を積層して隠蔽機能を持たせてもよい。

第二の有機樹脂層は、透明樹脂が好ましく、公知のポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの透明樹脂が使用可能である。無機ガラスと比較して、絶縁性などの電気的特性に優れ、同等の可視光透過率を備えるポリカーボネート樹脂が好ましい。有機樹脂層の最表面には表面保護用のハードコートを施すことが好ましい。ハードコート手段は、公知の材料が使用可能である。ハードコート手段の形成は、樹脂フィルムの貼付や湿式塗布など公知方法で形成させることが可能であるが、アクリルやシリコーンの樹脂フィルムを貼設し、耐擦傷性を向上させることが好ましい。

また、隠蔽用塗装体３には、着色インクなど公知の材料が使用できる。隠蔽用塗装体３は、有機樹脂層周縁部の表面に均一に固着されてもよいが、ドット状にしてもよく、グラデーションをかけてもよい。

アンテナ導体は、受信する電波の種類によりその材料や配置構成を変更することが可能である。取付ける車両窓用樹脂製板状体の形状やアンテナ導体群の積層された数により、様々な波長の電波に対応することが可能であり、アンテナ導体の形状および配置構成は、５００ｋＨｚ以上の周波数の電波に対応できるように配設することが好ましい。アンテナ導体の総長さを伸ばすことにより、効果的に受信性能の向上が期待できるため、本発明の特徴を十分発揮でき、ＡＭ放送の受信が可能になるためである。例えばアンテナ導体は、導電性能は１０^−４〜１０^−５Ω、厚さは５〜１０μｍ、幅は０．４〜０．７ｍｍとすることができる。

また、３ＭＨｚ以上の周波数の電波に対応できるように配設することがさらに好ましい。アンテナ導体の総長さを伸ばすことにより確実に性能向上が期待でき、短波放送に対応できるためである。また、５０ＭＨｚおよび４００ＭＨｚ以上の周波数の電波に対応できるように配設することがさらに好ましい。アンテナ導体の総長さを伸ばす効果に加え、共振の効果によって所望の電波を受信できるからである。５０ＭＨｚ以上の周波数に対応することにより、海外テレビ放送やＦＭ放送の受信が可能になり、４００ＭＨｚ以上の周波数に対応することにより、今後車両での利用が期待される地上波デジタルテレビ放送への対応が可能になるためである。

また、アンテナ導体に用いる材料は、例えば銀粒子を混合したカーボンペーストよりなる導電性インクなどが好適に使用できる。導電性インクは、配線形状に沿ってスクリーン印刷などの手法によって印刷することができる。アンテナ導体群の配設は、導電性インクのように直接有機樹脂層に固着させることもできるが、所望の樹脂部材や樹脂フィルムに事前に固着させておいてもよく、それらを組み合わせてもよい。また、多層アンテナ導体を形成するためには、車両窓用樹脂製板状体の成形前に前述の樹脂部材や樹脂フィルムに固着されたアンテナ導体群を積層させておいてもよく、一体成形時に積層させることもできる。また、車両窓用樹脂製板状体を成形してから後加工で溝等を形成し、溝面におよび車内側面にアンテナ導体群を配設して多層構造を形成することも可能である。

図３に示した構成例では、それぞれのアンテナ導体群はビア７を介して直接接合される。ビア７は事前に形成されてもよく、成形後に形成されることも可能であるが、第一の有機樹脂層１の一体射出成形時に、ビア７が同時形成されれば工程を簡素化できる。また、アンテナ導体群同士は電気的に接合していればよく、ビア等の直接的な接点を設けずに、電磁結合や静電結合で接合されてもよい。電磁結合の場合は第一の有機樹脂層１へ孔をあける必要が無くなり、製造が容易になる。給電点６は、射出成形後であればいつでも取付けることが可能であるので、所望の工程で取付ければよい。

図４および図５は、本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の他の構成例を示す車内側から見た正面図およびＤ−Ｄ線における断面図である。車両窓用樹脂製板状体２０は、車内側に外枠状の第一の有機樹脂層１、車外側に板状の第二の有機樹脂層２を備え、第二の有機樹脂層２の車内側面の周縁部に隠蔽用塗装体３が周設される。第一のアンテナ導体群４は、隠蔽用塗装体３に隠蔽されるように配設され、第二のアンテナ導体群５は第一の有機樹脂層１と第二の有機樹脂層２の界面に隔置される。第一のアンテナ導体群４と第二のアンテナ導体群５は、ともに隠蔽用塗装体３と車両窓用樹脂製板状体の面方向で重ねられて配設され、車内側から隠蔽される。

図４および図５に示したように車両窓用樹脂製板状体の有機樹脂層は、車両用窓としての性能を満たせば全面に渡って均一な厚さである必要はなく、機能上必要な部分だけを多層構造としてもよく、部分的に厚さを変えてもよい。また、第一のアンテナ導体群４と第二のアンテナ導体群５は、どちらか一方のみが隠蔽用塗装体３と重ねられて配設されてもよい。車内側からアンテナ導体が見えにくくなり、開口部８をより広く取れ、視認性と外観の意匠性が向上するからである。

また、樹脂成形品を準備し、射出成形前にアンテナ導体をメッキ等により貼着してメッキ付き樹脂成形品３１（図４破線部）を作成し、これを含むように車両窓用樹脂製板状体を成形してもよい。複数の型式の車両窓用樹脂製板状体でメッキ付き樹脂成形品３１を共用することで部品点数を削減できる。

次に、図６、７および８を参照しながら、本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の製造方法について説明する。図６に示した製造工程では、製品形状に合わせて打ち抜いたハードコートフィルム（図示せず）およびアンテナ導体群パターンを印刷した樹脂フィルムを準備する。次に、上型１３にハードコートフィルムと第一のアンテナ導体群付き樹脂フィルム２２、下型１４に第二のアンテナ導体群付き樹脂フィルム２３を装着する。次に、上型１３と下型１４にそれぞれ装着されたアンテナ導体群付き樹脂フィルム間に有色有機樹脂層２１が射出成形され、図６（Ａ）に示した形状の多層アンテナ導体を備える有機樹脂成形体が作成される。次に、下型１４を変更し、第二のアンテナ導体群付き樹脂フィルム２３の車外側に透明樹脂からなる第二の有機樹脂層２が二次射出され、図６（Ｂ）に示した車両窓用樹脂製板状体を得る。

前記二次射出の際に、第二の有機樹脂層２の車外側にハードコートフィルムを装着して一体成形してもよい。ここでは有色と透明の有機樹脂を用いて射出成形を行う例を示したが、第一の有機樹脂層２は透明有機樹脂でもよく、さらに隠蔽用塗装体３を組み合わせてもよい。図６に示した製造方法は、射出成形を２回に分けて行うことが可能なため、その他の特性の異なる複数の樹脂を用いて車両窓用樹脂製板状体を形成したいときに好適である。また、比較的簡単にアンテナ導体の多層構造が形成できるため、ビア等を要しない構成を実現するために好適であり、電磁結合や静電結合を用いた構成を製造するときに用いるとよい。

第一のアンテナ導体群付き樹脂フィルム２２側にはハードコートを行わなくてもよく、第一のアンテナ導体群付き樹脂フィルム２２にハードコート機能を持たせてハードコートフィルムと兼ねてもよい。また、ハードコートフィルムおよびアンテナ導体群パターンを印刷した樹脂フィルムはそれぞれ保護シートを備えてもよい。射出成形前までの樹脂フィルムおよびアンテナ導体の損傷を防止できるからである。車両窓用樹脂製板状体表面のハードコートおよび保護樹脂フィルムについては以下の製造方法についても同様に適用できる。

図７に示した製造工程は、図７（Ａ）に示した基本形状をなす樹脂成形品を用意し、この車外側面にメッキ等により第二のアンテナ導体群５を貼着してメッキ付き樹脂成形品３１とする。次に、メッキ付き樹脂成形品３１を図７（Ｂ）に示すように金型１２に装着して、上型１３と下型１４の間に第一の有機樹脂層１と第二の有機樹脂層２が同時に射出成形される。次に、成形後の車両窓用板状体を金型１２から脱型し、隠蔽用塗装体３を固着させる。次に、第一の有機樹脂層１車内側面に第一のアンテナ導体群４および回路配線を印刷等により固着して、車両窓用樹脂製板状体を得る。

ここでは隠蔽用塗装体３を、第一のアンテナ導体群４の固着前に形成される例を示したが、第一のアンテナ導体群４の固着後に形成されてもよい。また、ここでは、第一のアンテナ導体群４が有機樹脂層の射出成形後に固着される方法を示したが、第一のアンテナ導体群４は、射出成形前に樹脂成形品にメッキ等により固着されてもよい。

図７に示した製造方法は、多層アンテナ導体の基本形状となるメッキ付き樹脂成形品３１を複数の形状の車両窓用樹脂製板状体で共用することが可能であり、容易に多層アンテナ導体つきの車両窓用樹脂製板状体を得ることができる。メッキ付き樹脂成形品３１が金型１２に取付け可能な製品形状であれば、アンテナ導体の設計が省略でき効率的な生産が可能になる。また、複数の形状の車両窓用板状体に備えられる多層アンテナ導体を共通の金型で作成することが可能になり、部品点数を削減できるとともに安価に多層アンテナ導体つきの車両窓用樹脂製板状体を製造できる。

図８に示した製造工程は、製品形状に合わせて打ち抜いたアンテナ導体群パターンを印刷した樹脂フィルムを積層し、図８（Ａ）に示した多層アンテナ導体付き樹脂フィルム４１とする。多層アンテナ導体付き樹脂フィルム４１は、第一の有機樹脂層側に接着手段（図示せず）を備え、上型１３に装着される。次に、上型１３と下型１４の間に第一の有機樹脂層１と第二の有機樹脂層２が同時に射出成形され、図８（Ｂ）に示した車両窓用樹脂製板状体を得る。次に、隠蔽用塗装体３を固着させる。

図８に示した製造工程では、多層アンテナ導体付き樹脂フィルム４１を用いることにより、アンテナ導体群付き樹脂フィルム４１の製造が連続して行うことができる。また、アンテナ導体群付き樹脂フィルム同士の積層作業を射出成形前に行うことができるため、効率的な生産が実現できる。

ここでは、金型への装着前にアンテナ導体群が積層された、多層アンテナ導体付き樹脂フィルム４１を用いて射出成形される例を示したが、多層アンテナ導体付き樹脂フィルム４１は、単層のアンテナ導体群付き樹脂フィルムを用いて、金型１２へ装着時に積層されて用いられてもよい。アンテナ導体群同士が重なった配置構成では、同一フィルムを積層することで多層アンテナ導体を形成することができるため好適である。

本発明は、各種電波の受信機能を備えた車両窓用板状体、特に自動車に搭載されるアンテナ機能を備えた固定式の窓用板状体に好適に利用することができる。また、以上において車両の固定窓に多層アンテナ導体つきの樹脂製板状体を用いる例を挙げたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば車両の他の開口部、航空機、船舶等の輸送機関やビル、住宅などの建造物等の開口部において、樹脂製板状体にアンテナ機能を付加する際に利用することもできる。

本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の構成の一例を示す正面図である。 図１に示すＢ−Ｂ線断面における車両窓用樹脂製板状体の断面図である。 図１に示すＣ−Ｃ線断面における給電点付近の断面図である。 本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の構成の一例を示す正面図である。 図４に示すＤ−Ｄ線断面における車両窓用樹脂製板状体の断面図である。 本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の製造方法の一例を示す断面図である。 本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の製造方法の一例を示す断面図である。 本発明に係る車両窓用樹脂製板状体の製造方法の一例を示す断面図である。 従来の車両窓用板状体の構成の一例を示す正面図である。 図１に示すＡ−Ａ線断面における車両窓用板状体の断面図である。

符号の説明

１：第一の有機樹脂層（車内側）
２：第二の有機樹脂層（車外側）
３：隠蔽用塗装体
４：第一のアンテナ導体群（車内側）
５：第二のアンテナ導体群（車外側）
６：給電点
７：ビア
８：開口部
１０、２０：車両窓用樹脂製板状体
１２：金型
１３：上型
１４：下型
２１：有色有機樹脂層
２２：第一のアンテナ導体群付き樹脂フィルム
２３：第二のアンテナ導体群付き樹脂フィルム
３１：メッキ付き樹脂成形品
４１：多層アンテナ導体付き樹脂フィルム
５１：無機ガラス板（車両窓用無機材料製板状体）
５３：隠蔽用塗装体
５４：アンテナ導体群
５６：給電点
５８：開口部
６０：車両窓用板状体

Claims (7)

1. 線状のアンテナ導体を備えた車両窓用樹脂製板状体であって、
   前記車両窓用樹脂製板状体は、複数の樹脂部材によって構成され、
   前記アンテナ導体は、前記車両用樹脂製板状体の面と略平行に形成される仮想的な面内に隔置された複数のアンテナ導体群を形成し、
   前記アンテナ導体群は、積層されて多層アンテナ導体を形成し、前記アンテナ導体群同士は前記樹脂部材により電気的に絶縁されて隔置され、かつ給電点付近の少なくとも一点で電気的に接合されることを特徴とするアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体。
2. 前記多層アンテナ導体は、前記仮想的な面で積層されたアンテナ導体群が前記車両窓用樹脂製板状体の面方向で重なった多層構造をもつ請求項１に記載のアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体。
3. 前記多層アンテナ導体は、前記車両窓用樹脂製板状体の周縁部に略並行に周設され、
   前記車両窓用樹脂製板状体に備えられた隠蔽層により隠蔽されるように配設される請求項１または２に記載のアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体。
4. 前記アンテナ導体が、周波数５００ｋＨｚ以上の電波を受信可能である請求項１、２または３に記載のアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体。
5. 前記アンテナ導体が、周波数３ＭＨｚ以上の電波を受信可能である請求項１、２、３または４に記載のアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体。
6. 線状のアンテナ導体を備えた車両窓用樹脂製板状体の製造方法であって、
   前記アンテナ導体は、前記車両用樹脂製板状体の面と略平行に形成される仮想的な面内でアンテナ導体群を形成し、
   前記アンテナ導体群パターンを備える樹脂部材を金型に配置する工程と、
   複数のアンテナ導体群による多層アンテナ導体構造を形成する工程と
   給電点を用意する工程と
   前記樹脂部材を含むように車両窓用樹脂製板状体を射出一体成形する工程と
   アンテナ導体群同士を電気的に接合する工程とを含む
   アンテナ導体を備えたアンテナ導体付き車両窓用樹脂製板状体の製造方法の製造方法。
7. 前記樹脂部材が樹脂フィルムである
   請求項６に記載のアンテナ導体を備えた車両窓用樹脂製板状体の製造方法の製造方法。
   

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