JP2009200851A - アンテナシート及びその製造方法並びにアンテナ封入合わせガラス及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】経済的で、車両に装着した際に車両の外側からの観察者からの見栄えがよいアンテナ封入合わせガラス及びその製造方法並びに本発明の合わせガラスの製造に好適なアンテナシート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】アンテナを構成する導電層２と導電層２に積層された樹脂フィルム層３とからなる合わせガラス封入用のアンテナ１と、アンテナ１に設けられた接着層７と、アンテナ１が、接着層７と反対側の面に、表面に設けられた粘着剤層１３を介して剥離可能に接着された保護フィルム１１と、互いの間にアンテナ１を介在させるように粘着剤層１３を介して保護フィルム１１と剥離可能に積層された剥離シート１２と、を有するアンテナシート１０において、樹脂フィルム層３は、導電層２と反対側の面に黒色系の着色層４を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、アンテナシート、並びにアンテナ封入合わせガラス及びその製造方法に関する。

最近の車両用窓ガラス、特に自動車用窓ガラスには、様々な機能を持つ機能性部材が付加されている。例えば、ラジオ、テレビ、無線通信用のアンテナやガラスの曇り防止用のデフォッガなどがよく知られている。これらのうちアンテナは、信号受信回路と連結され、電気信号の授受がなされている。ラジオ、テレビ、無線通信用のアンテナであれば、ＡＭ，ＦＭ，地上放送、衛星放送対応など各種の用途に応じて線状のアンテナパターンを導電性の部材によって窓ガラス用のガラス板に形成させている。

合わせガラスに形成させるアンテナとして、アンテナ封入合わせガラスが知られており、これは合わせガラス板の内面（合わせ面）に導体ペーストを所定パターンにプリントしてアンテナ素子を構成するプリントタイプと、ガラス板間に介在するポリビニルブチラール膜などの中間膜にアンテナ線を埋め込む中間膜埋込タイプのアンテナ封入合わせガラスがある。

この他にも各種の車両用アンテナが知られており、例えば、銅箔や銀箔などから打ち抜いて形成したアンテナ素子を保護シート上に配置したアンテナシートを製造し、このアンテナシートを車両用ガラスに貼付することでアンテナを形成する方法がある。このようなアンテナシートは、アンテナ素子を打ち抜いて形成しているため、非常に薄く、幅の狭い形状とすることができ、見栄えを改善できる。

特許文献１に開示されたアンテナシートは、裏面に再剥離性、再付着性を有する粘着層を備えた基材シート上に、アンテナ素子を形成させたアンテナシートであり、このままガラス面に貼付すればアンテナとして使用できる。さらに、このアンテナシートをガラス面から剥離して、他のガラスに貼付すれば、再度利用ができる。

特許文献２には、透明電極を用いたガラスアンテナが開示されている。このアンテナは、透明導電性膜であるＩＴＯ（インジウム、錫酸化物）膜をガラス面に形成して、透明アンテナとしている。このアンテナは、ガラスの透明性を損なわない点で優れたものである。

特許文献３には、合わせガラスの製造工程において、アンテナシートの保護シート上のアンテナ素子のみをガラス素板に貼付して、ガラス素板を積層しアンテナ封入合わせガラスを製造する方法を開示している。このアンテナ封入合わせガラスの製造方法においては、製造工程でアンテナの位置がずれたり、アンテナの形状が変形したりすることがなく、見栄えの点からもアンテナ性能の点からも、優れたアンテナ封入合わせガラスを得ることができる。また、アンテナが合わせガラスの内部に挟まれているため、アンテナの断線などの損傷がほとんど考えられない。
特開２００１−１１９２１９号公報 特開平０２−８２７０１号公報 特開２００６−１５１３７３号公報

上述のように、車両用のガラスに形成されたアンテナ（ガラスアンテナという。）には各種のものがあるが、車両に搭載して使用するには、外観や、経済性の点からは、十分とは言えなかった。

特許文献１に開示されたアンテナシートは、非常に幅の狭いアンテナ素子とすることができるので、美観上の改善がなされている。しかし、ガラスとの屈折率や透過度の違いで、シートの外形が見えて見栄えの良いものではなかった。

特許文献２に記載の透明導電体を用いたアンテナは、外観上の問題は解決している。しかし、アンテナ性能を確保するためには、比較的大面積のガラス上にアンテナを張り巡らさねばならず、ＩＴＯ膜形成のコストが問題となる。

特許文献３に記載の合わせガラスの製造方法によるアンテナ封入合わせガラスは、アンテナ素子が、合わせガラスのガラス板とガラス板の間に封入されているため、保護シートが不要で、特許文献１に比べ見栄えは改善されている。ところで、ガラスアンテナは通常、線状のアンテナ素子部分と電極と電気的に接続される一定の面積を有する幅広の給電部分からなり、フロントガラスの周辺部に形成された不透明な黒色系の縁取り（通常、黒セラと呼ばれている。）部分に、給電部分が位置するように配置し、車内側からは給電部分が見えないようになっていた。しかし、ガラスアンテナは金属性の銅箔などで構成されているため、車外側からは逆に黒セラが背景となり、銅箔の色が目立ち外観を損なうことがある。

本発明においては、このような問題点をふまえ、経済的で、車両に装着した際に車両の外側からの観察者からの見栄えがよいアンテナ封入合わせガラス及びその製造方法並びに本発明の合わせガラスの製造に好適なアンテナシートの提供を目的としている。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、下記の手段により、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成した。

本発明は、アンテナを構成する導電層と該導電層に積層された樹脂フィルム層とからなる合わせガラス封入用のアンテナと、該アンテナに設けられた接着層と、前記アンテナが、前記接着層と反対側の面に、表面に設けられた粘着剤層を介して剥離可能に接着された保護フィルムと、互いの間に前記アンテナを介在させるように前記粘着剤層を介して該保護フィルムと剥離可能に積層された剥離シートと、を有するアンテナシートにおいて、前記樹脂フィルム層は、前記導電層と反対側の面に黒色系の着色層を有することを特徴とするアンテナシートである。

好ましくは、前記着色層は、グラビア印刷又はグラビアコートにより形成されたアンテナシートである。

好ましくは、前記導電層は、前記樹脂フィルム層と反対側の面に印刷層又はメッキ層を備えたアンテナシートである。

本発明のアンテナシートの製造方法としては、導電層と樹脂フィルムとを積層させて導電積層体を作成する導電層積層工程と、該導電積層体に接着層を形成させる接着層形成工程と、該接着層に剥離材を積層させる剥離材積層工程と、該導電積層体と接着層をアンテナ形状に切断して前記剥離材上に合わせガラス封入用アンテナを形成させるアンテナ形成工程と、表面に粘着剤層を有する保護フィルムを、該保護フィルムと前記剥離材との間に前記アンテナを介在させるように前記粘着剤層を介して前記剥離材に積層させる保護フィルム積層工程と、前記剥離材を剥離し、剥離シートを前記アンテナを介在させるように前記粘着剤層を介して前記保護フィルムに積層させる剥離シート積層工程と、含むアンテナシートの製造方法において、前記導電層積層工程は、前記樹脂フィルムの前記導電層と反対側の面に黒色系の印刷を施して着色層を形成させる印刷工程を含むことを特徴とするアンテナシートの製造方法である。

好ましくは、前記印刷工程は、グラビア印刷又はグラビアコートであるアンテナシートの製造方法である。

好ましくは、前記導電層積層工程は、前記導電層の前記樹脂フィルムと反対側の面に黒色系の印刷又はメッキを施して印刷層又はメッキ層を形成させる黒処理工程を含むアンテナシートの製造方法である。

好ましくは、表面に粘着剤層を有する保護フィルムを、該保護フィルムと前記剥離シートとの間に前記アンテナを介在させるように前記粘着剤層を介して前記剥離シートに積層させる保護フィルム積層工程を含むアンテナシートの製造方法である。

本発明は、少なくとも１枚の周縁に黒色系の不透明層が形成されている複数枚のガラス板と、該複数枚のガラス板間にアンテナ素子を構成する導電層と、前記複数枚のガラス板を貼り合わせる中間膜とを有する車両用のアンテナ封入合わせガラスにおいて、前記導電層は、黒色系の着色層を有する樹脂フィルム層と該着色層と反対側の面で対向するように積層され、前記不透明層よりも車外側の、前記中間膜の少なくとも一面、又は前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の面に、前記着色層が前記導電層より車外側に位置するように配置されたことを特徴とするアンテナ封入合わせガラスである。

好ましくは、前記導電層は線状のアンテナ素子部分と幅広の給電部分とを有し、少なくとも前記給電部分が車外視で前記不透明層と重なる部分に配置されたアンテナ封入合わせガラスである。

好ましくは、前記着色層は、グラビア印刷又はグラビアコートにより形成されたアンテナ封入合わせガラスである。

好ましくは、前記導電層は、前記樹脂フィルム層と反対側の面に印刷層又はメッキ層を備えたアンテナ封入合わせガラスである。

好ましくは、前記着色層は、前記不透明層に対する色差が３．０未満であるアンテナ封入合わせガラスである。

本発明は、少なくとも１枚の周縁に黒色系の不透明層が形成されている複数枚のガラス板を所定の湾曲した形状に成形する成形工程と、前記複数枚のガラス板間にアンテナ素子を構成する導電層と前記複数枚のガラス板を貼り合わせる中間膜とを介在させて、前記複数枚のガラス板と導電層と中間膜との積層体を形成する積層工程と、該積層体を圧着する圧着工程と、を含む車両用のアンテナ封入合わせガラスの製造方法において、前記積層工程は、請求項１〜５のいずれか一項に記載のアンテナシートから前記剥離シートを剥離し、前記導電層の少なくとも一部を、前記不透明層よりも車外側の、前記中間膜の少なくとも一面、又は前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の面に、前記着色層が前記導電層より車外側に位置するように前記接着層により貼着して前記積層体を形成することを特徴とするアンテナ封入合わせガラスの製造方法である。

好ましくは、前記導電層は線状のアンテナ素子部分と幅広の給電部分とを有し、前記積層工程において、少なくとも前記給電部分が車外視で前記不透明層と重なる部分に貼着されるアンテナ封入合わせガラスの製造方法である。

好ましくは、前記積層工程において、前記圧着工程の前に前記保護フィルムを剥離するアンテナ封入合わせガラスの製造方法である。

本発明によれば、経済的で、車両に装着した際に車両の外側からの観察者からの見栄えがよいアンテナ封入合わせガラス及びその製造方法並びに本発明の合わせガラスの製造に好適なアンテナシートを提供できる。

本発明を、図を参照にしながら、以下の具体的な実施形態により説明する。本発明は、これらの実施形態や実施例に限定されるものではなく、これらの実施形態や実施例を、本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく、変更又は変形することができる。

（合わせガラス封入用アンテナ）
本発明の合わせガラス封入用アンテナ（以下、アンテナと略称する。）は、車両用合わせガラスの周辺部に施される黒セラと同じ色彩、光沢をした黒色系の印刷、好ましくはグラビア印刷、を施した樹脂フィルム層と、この黒色系の印刷層（着色層）とは反対側の面に積層された導電層とからなる。樹脂フィルム層と導電層とは接着剤などの固着層によって積層されることが好ましい。アンテナは、形状は問わないが、通常、線状のアンテナ素子部分と、電極と電気的に接続される一定の面積を有する幅広の給電部分とからなる。本発明のアンテナは、合わせガラスに封入する際のガラス素板又は中間膜の表面への接着用に、前記樹脂フィルム層又は導電層の表面に接着層を備えていることが好ましい。さらに、前記導電層の表面にも印刷層又はメッキ層を備えていることが好ましい。印刷層又はメッキ層は、前記樹脂フィルム層への着色層と同じく、車両用合わせガラスに使用される黒セラと同じ色彩、光沢をした黒色系とすることが好ましい。

（アンテナナシート）
通常、本発明のアンテナは、剥離シート及び粘着剤を塗布した保護フィルムの間に挟んでアンテナシートとして、保管、輸送、取り扱い等がなされる。本発明のアンテナは、線状のアンテナ素子部分が非常に細く（１ｍｍ以下）、比較的長いため（１００ｍｍ以上）、アンテナだけでは、容易に変形したり、破損したりしてしまう恐れがあるからである。剥離シートは、主にアンテナの形状維持と毀損防止の機能があり、保護フィルムは主に毀損防止と貼り付け時の形状維持の機能がある。アンテナシートは、１つのアンテナに１つのアンテナシートが対応するように作成されていてもよいし、複数のアンテナが１つのアンテナシートに作成され同時に貼り付けるように使用しても良い。また、多数のアンテナが挟み込まれている長尺のアンテナシートとし、巻物や折り畳みシートとしておき、必要に応じてひとつずつのアンテナに対応するようにアンテナシートを切り取って使用してもよい。

図１，２，３を参照しながら、本発明のアンテナ１及びアンテナシート１０を説明する。図１は、本発明のアンテナ１を挟み込んだアンテナシート１０の平面図である。図２は、図１におけるＡ−Ａ断面の断面図である。アンテナ素子部分３０は、受信する電波や受信機に応じてその形状が決定されるが、一般に細い導電性の金属を、図１に示しように、所望の形状に形成したものである。そして、その端部には受信機等と接続する給電部分８が設けられている。このアンテナ素子部分３０及び給電部分８は、剥離シート１２及び粘着剤の付いた保護フィルム１１の間に挟み込まれてアンテナシート１０とされている。このアンテナシート１０の断面構造は、図２に示すように、剥離シート１２と、粘着剤層１３が形成された保護フィルム１１により挟まれている。

アンテナ１の断面構造は、基本的には、電波を受信する導電層と、樹脂フィルム層と樹脂フィルム層に形成された着色層とがあればよい。しかし、製作や取り扱いの容易性を考慮して他の層を付加してもよい。例えば、図３（ａ）に示すように、印刷層又はメッキ層５，導電層２，固着層６，樹脂フィルム層３，着色層４，及び接着層７の順に積層されているアンテナ１や、図３（ｂ）に示すように、接着層７，印刷層又はメッキ層５，導電層２，固着層６，樹脂フィルム層３，及び着色層４の順に積層されているアンテナ１等が好ましい。

以下、アンテナ及びアンテナシートを構成するそれぞれの層について説明する。
（樹脂フィルム層）
本発明のアンテナにおける樹脂フィルム層の材料としては、種々のプラスチックシート、フィルムが使用できるが、合わせガラスを製造する際の圧着温度（１１０〜１５０℃程度）に耐えられる耐熱性を有するものが好ましい。樹脂フィルム層用の材料の具体例としては、例えばポリプロピレンなどのポリオレフィン（ＰＯ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド、ポリイミド、フッ素系樹脂、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂などの各種合成樹脂のフィルムが挙げられる。特に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）よりなるフィルムが、高強度であり安価であり好ましい。樹脂フィルム層は、単層であってもよいし、同種又は異種の２層以上の多層であってもよい。

本発明のアンテナは、自動車の窓ガラス用、特にフロントガラス用の合わせガラスに挟み込まれたときに、目立たないほどよい。また、本発明のアンテナは、黒セラと重ねて又は黒セラの近辺に配置されることが多いので、黒セラと同じ色と光沢を持つ黒色系とすることが好ましい。この為、本発明のアンテナの樹脂フィルム層も目立たないように黒セラと同じ色かこれに近い黒色系とすることが好ましい。

樹脂フィルム層の厚さは、特に制限なく、アンテナの製造及びアンテナシートの製造、合わせガラスへの挟み込みに際して支障を来さない厚さであればよく、通常、樹脂フィルムの入手容易性、作業容易性等から、５〜３００μｍ、好ましくは１０〜１００μｍの樹脂フィルムを使用すればよい。

（着色層）
樹脂フィルム層の導電層を積層する面と反対側の面には着色層が形成される。着色層は、カーボンブラック等の黒着色剤を原料とした、インキ、塗装材料を使用したものでグラビア、シルクスクリーン、オフセット、インクジェットプリンタ、レーザプリンタ等による狭義の印刷、グラビアコーター、バーコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアーナイフコーター、ダイコーター、ロールコーター、カーテンコーター、スプレーコーター等による薄膜コート等の広義の印刷によりポリエステル等のフィルム上に着色層を形成したものである。着色層の厚さとしては、０．０１〜１００μｍ、好ましくは０．１〜５０μｍとすることが望ましい。

着色層の形成においては、どのような印刷法（薄膜コート法を含む）を用いてもよいが、グラビア印刷（グラビアコート法を含む、以下同じ）によることが好ましい。本発明のアンテナを車両用の黒セラを施した合わせガラスに挟み込み、車両に搭載した場合、車外からこの合わせガラスを観察（車外視）すると、本発明のアンテナの樹脂フィルムに印刷された着色層の黒色が、黒セラの前に重なって又は黒セラの付近に観察されることになる。この場合、このグラビア印刷面が黒セラと異なった色であったり、光沢が違っていると、観察者にとっては目障りになりやすい。特に、黒色は、少しの明度や彩度の違いが非常に気になりやすい。グラビア印刷は、カラー写真や美術品としての絵画の印刷などに用いられるように、微妙な調色を可能とする他種類のインクを備え、量産性が高く経済的にも優れた印刷法である。本発明のアンテナにおいても、樹脂フィルムにグラビア印刷を施すことにより、黒色系の色の微妙な調色が可能となる。

（導電層）
樹脂フィルム層の着色層が形成された反対側面に形成される導電層は導電性の金属からなる。導電性金属としては、例えば金、銀、ニッケル、銅、アルミニウム、錫、コバルト等やこれらの合金の金属箔をプレス等により打ち抜いて成形したものが使用できる。導電層に用いる金属としては、銅、銀、特に銅が好ましい。金属箔の他に、上記金属を使用して、例えば、蒸着膜やスパッタリング、金属ペーストの塗布により薄膜を形成して導電層として用いてもよい。また、導電層は、上記金属箔等を積層した物でもよい。

導電層の厚さは、１〜１００μｍが好ましく、８〜３５μｍが特に好ましい。導電層のアンテナ素子部分の線幅Ｗは０．１５〜０．４ｍｍ程度、好ましくは線幅Ｗが０．２≦Ｗ≦０．３５ｍｍとすればよい。これにより、合わせガラスに封入された際に受信性能を確保しつつ見栄えが良好となる。アンテナ素子部分の形状は、ラジオ、テレビ、携帯電話などの種々の電波を受信または発信できるアンテナ性能を有するものであれば、特に制限ない。例えば、図１に示した本発明のアンテナ１は、アンテナ素子部分３０の線幅Ｗが０．２ｍｍであり、給電部分８の幅は２０ｍｍ程度である。

導電層の樹脂フィルム層が積層された反対側面には、黒色の印刷層又はメッキ層を設けることが好ましい（以下、印刷層というときは、この導電層の表面に形成した印刷層を指す。）。導電層の樹脂フィルム層が積層された反対側面の給電部分は黒セラに隠蔽されて車内側からは目視できないが、アンテナ素子部分は合わせガラスの黒セラ部分から透明部分にかけて形成されるため、たとえアンテナ素子部分が細くても多少は目立つことになる。この為、この面に黒色の印刷層又はメッキ層を設けて黒セラと同じような色とすることが好ましい。また、ガラス板の透明部分を背景に細いアンテナ素子部分を観察することになるので、車外側から黒セラを背景に幅広の給電部分８を観察することに比べれば、目障りにはならないため、調色が必ずしも必要ではなく、黒色系の印刷手段であれば特に問わない。例えば、ＰＯＳ印刷や刷毛塗り、メッキ等でもよい。この黒色の印刷層もグラビア印刷で形成すれば、調色にとっては好ましい。ＰＯＳ印刷は、ウレタン系インクを使用して、一定の厚さの印刷層を設けるシルクスクリーン印刷である。

（固着層）
樹脂フィルム層と導電層とを固着するための固着層には、樹脂フィルム層と導電層との間の接着作用があり、合わせガラス製造時の熱に耐え得る接着剤であれば、どのような接着剤でも使用できる。ここで言う接着剤の意味は、粘着剤の意味も含んでおり、樹脂フィルム層と導電層とを接着する効果が発揮できればよい。接着剤は溶剤型、エマルジョン型、無溶剤型等のいずれでも良い。具体的な接着剤の例としては、ポリエステル、エポキシ、ウレタン、アクリル、ゴム、シリコーン、ポリイミド系等のいずれでも良い。また、樹脂フィルム層と導電層とを融着や溶剤により接着してもよい。この場合は、樹脂フィルム層の一部が接着効果を発揮しており、接着剤層は不要である。接着剤層の層厚としては０．５〜１００μｍ程度が好ましい。

（接着層）
本発明のアンテナのどちらか一方の面には、接着層を設ける。この接着層は、アンテナを合わせガラスに挟み込む際の、位置決め、形状維持の機能を有する。本発明のアンテナは、アンテナシートから後述の剥離シートのみを剥離して、保護フィルム上に配置されたまま接着層を接着しようとするガラス面等に向けて貼り付け、保護フィルムのみを剥離すれば、アンテナの形状が変形することなく所望の位置に接着することができる。ここで、接着層は、上述のように合わせガラスに挟み込む際に、アンテナシートをガラス面等に付着させた状態から保護フィルムのみを剥離する際に、アンテナが保護フィルム側に付着してこない接着力を持っていれば、狭義の接着剤だけでなく粘着剤や付着剤、接着材とよばれているもの（広義の接着剤）を使用してもよい。

接着層に使用される接着剤（粘着剤を含む広義の接着剤）は、接着層を通して見た黒着色層の見え方が大きく変わらないものであれば、特に限定されるものではなく、天然ゴム系接着剤、合成ゴム系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリビニルエーテル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、シリコーン樹脂系接着剤などが挙げられ、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、シリコーン系、ゴム、ポリブチラール系等の接着剤、粘着剤であればいずれであってもよい。また、接着剤はエマルジョン型、溶剤型、または無溶剤型等のいずれでもよく、架橋タイプ又は非架橋タイプのどちらでもよい。接着剤は厚さとしては１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍとすればよい。接着層の接着力は、後述の保護フィルムの粘着剤層の粘着力よりも強く、３倍以上の接着力があることが好ましい。

（保護フィルム・剥離シート・剥離材）
本発明のアンテナシートは、通常、アンテナのそれぞれの面に保護フィルム、及び剥離シートを貼り付けて構成されている。アンテナの接着層が形成されている面に剥離シートを、その反対面に保護フィルムを貼り付けてある。また、アンテナシートの製造工程中にアンテナの接着層が形成されている面に剥離材を貼り付けて、その後剥離して剥離シートを貼り付けて構成している場合もある。保護フィルム、剥離シート及び剥離材は、アンテナが製造されてから合わせガラスに挟み込むまでに、毀損されたり汚染されたりしないように保護するために用いられ、合わせガラスに挟み込まれアンテナとして使用する際には除去されている。このため、保護フィルム、剥離シート及び剥離材としては、どのようなものを使用してもよく、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルム又はそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙を使用することができる。

保護フィルム、剥離シート及び剥離材の形態は、本発明のアンテナ全体がその形状を保ったまま貼り付く広さを持ち、さらに取り扱いが便利なような形状をしていることが好ましい。例えば図１に示すように、保護フィルム、及び剥離シートは、アンテナ全体が貼り付けられるような同じ形状とすればよい。

剥離シート及び剥離材は、アンテナ側に接着層があり、そこに付着しているので、特に粘着剤など塗布することはしない。むしろ、アンテナ側に接着層との剥離を容易にするために、シリコーン系やフッ素系の表面改質剤で接着層との接着性を弱める剥離層を形成させることが好ましい。なお、保護フィルムと剥離シートまたは剥離材とは、アンテナの挟み込まれていない部分では、直接接触しており、保護フィルムの粘着剤層により接着されているが、この部分も保管や取り扱い時に剥離しない程度の接着力があれば、容易に剥離できることが好ましい。剥離シート及び剥離材の厚さとしては、通常２０〜２００μｍで、剥離層の厚さは通常０．０５〜５μｍとすればよい。剥離シート及び剥離材は、例えば台紙のような、比較的厚く、ある程度の剛性をもっているシートとすることが好ましい。剥離シートには、後述するアンテナシートをガラス板等に貼り付ける際の作業を容易にするために、スリットが設けられていることが好ましい。

保護フィルムは、保管や取り扱い時に剥離しない程度の接着力があれば、容易に剥離可能なアクリル系粘着剤などの粘着剤層を備えたフィルムが好ましい。合わせガラス製造時にガラス素板等に接着したアンテナから保護フィルムを剥離する際に、アンテナをガラス素板等から剥離させることなく、容易にアンテナから剥がせるものが好ましい。すなわち、粘着剤の粘着強度は、少なくともアンテナの接着層の接着強度より弱いものが好ましい。保護フィルムは、剥離シート及び剥離材よりは薄く、合わせガラスに貼り付ける際の作業性を考慮し、可撓性を有することが好ましい。

（合わせガラス）
本発明の合わせガラスは、図４に示すように、自動車のフロントウインドシールド用のガラスとして用いられるが、自動車のサイドガラスやリアガラスとして用いられてもよい。

一般に、合わせガラスは、複数枚のガラス素板がそれぞれの間の中間膜を介して圧着されたものである。中間膜は、例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）により形成される。

図４，５に示すように、合わせガラス２０を構成するガラス素板２１，２３の間には、本発明のアンテナ１が封入されている。アンテナ１は、図１に示すように、アンテナ素子部分３０が所定のパターンを有し、例えば、テレビ局やラジオ局からの電波、若しくは、携帯電話からの電波、又は、衛星からの電波を受信するものである。また、給電部分８は幅広のある程度の面積を有し、電極と電気的に接続される。なお、このように本発明の合わせガラスでは、ガラス素板２１，２３間にアンテナ１が封入されるので、アンテナ１がガラスガラス素板２１，２３により保護されることとなる。

本発明の合わせガラスは、車両の窓用のガラスであり、特にフロントガラスに適用されることが多い。このようなガラスには、図４に示すような、幅が数センチメートルから数十センチメートルの不透明な黒セラが形成されている。この黒セラは、合わせガラスの車内側のガラス素板に形成されており、黒色又は黒色に近い茶系色や紺系色である。本発明では、これらの色を総じて黒色系と呼んでいる。それ故、本発明において、黒色系の着色層は黒セラの色相や彩度、明度に合わせることを目的としているので、必ずしも黒色である必要はなく、暗い灰色やこげ茶色、紺色などであればよい。

図６には、アンテナを挟み込んだ合わせガラスの例を示した。この合わせガラスは、車外側にくるガラス素板２１と車内側にくるガラス素板２３の間に中間膜２２があり、中間膜２２と車内側ガラス素板２３の間には、図１及び図３（ｂ）に示すようなアンテナ１のアンテナ素子部分３０が挟み込まれている。図８の断面図に示すように、アンテナ１は、接着層７が車内側ガラス素板２３に接着されている。アンテナ１の給電部分８は、車内側ガラス素板２３の側面から車内側表面に延伸しており、車内側ガラス素板２３の車内側表面にプリント等で形成された電極２５と、ハンダ付け部分２６によって電気的に接続されている。

図７には、アンテナを挟み込んだ合わせガラスの、図６に示したものとは別の例を示した。この合わせガラスは、車外側にくるガラス素板２１と車内側にくるガラス素板２３の間に中間膜２２があり、中間膜２２と車内側ガラス素板２３の間には、図１及び図３（ａ）（ｂ）に示すようなアンテナ１のアンテナ素子部分３０と給電部分８が挟み込まれている。後で説明する図５又は図８の断面図に示すように、アンテナ１は、接着層７が中間膜２２又は車内側ガラス板２３に接着されている。図７に示した合わせガラスのアンテナ１は、車内側ガラス板２３を挟むように給電部分８と対向して車内側ガラス素板２３の表面に電極２５がプリント等により形成されている。これにより、給電部分８と電極２５の静電容量結合を介した電気的な接続が実現される。

電極２５には、アンテナ素子部分３０により受信した電波を増幅する車両側のアンプ（図示せず）に電線（図示せず）を介して接続するための端子（図示せず）が設けられる。アンテナ動作時、アンテナ素子部分３０により受信した電波は、給電部分８から電極２５を介して取り出され、必要に応じて所定の処理（増幅処理等）がなされ、テレビなどの所定の車載メディア装置に供給される。尚、アンテナ素子部分３０により受信した電波は、電極に接続されるブルートゥース（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ）送信機又は無線ＬＡＮ送信機を介して、メディア装置に向けて無線にて送信されてもよい。

（アンテナ、及びアンテナシートの製造方法）
アンテナ、及びアンテナシートの第１の製造例を、図１０を参照にしながら説明する。樹脂フィルム用の厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを準備する。なお、樹脂フィルム用は、ＰＥＴフィルムに限るものでないことはすでに説明した。まず、このＰＥＴフィルムの片面にグラビア印刷により、黒色系の着色層を形成する（図１０のステップＳ１）。グラビア印刷においては、所望の合わせガラスに形成されている黒セラにできるだけ近い色を調色する。この調色においては、彩度、明度だけでなく光沢や風合いなど、視覚的に近いものを選択することが好ましい。

次に、ＰＥＴフィルムのグラビア印刷面の反対側の面に接着剤により厚さ１１μｍの銅箔を貼り付けて、銅箔積層シートを作製した（図１０のステップＳ２）。さらに、黒色系の着色層を形成したＰＥＴフィルム上に接着層を積層する。接着層の形成においては、すでに説明した比較的接着力の強い接着剤を黒色系の着色層を形成したＰＥＴフィルム上に塗布して、その上から剥離処理をした剥離材を貼り付けてもよいし、事前にフッ素樹脂等により剥離処理をした剥離材に比較的接着力の強い接着剤を塗布しておき、この接着剤を塗布した剥離材を黒色系の着色層を形成したＰＥＴフィルム上に貼り付けてもよい（図１０のステップＳ３）。接着層は、種々の方法で形成でき、その方法としては、特に制限なく種々の方法を用いることができ、例えば、エアーナイフコーター、ブレードコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロールコーター、カーテンコーター、ダイコーター、ナイフコーター、スクリーンコーター、マイヤーバーコーター、キスコーターなどが挙げられる。剥離材は、シリコーン樹脂による剥離処理を施したＰＥＴフィルムを使用した。

次に、作成した銅箔積層シートの銅箔側の面に黒色のＰＯＳ印刷を施した（図１０のステップＳ４）。そして、作製した銅箔積層シートを打ち抜き機により、銅箔のＰＯＳ印刷面側から剥離材のみを残すように、アンテナ形状にハーフカットして（図１０のステップＳ５）、アンテナ形状以外の部分の銅箔、ＰＥＴフィルム、及び接着剤層を除去した（図１０のステップＳ６）。ハーフカットで打ち抜く様子を図９に示した。図９に示すように、銅箔積層シートを打ち抜き機の下型１５と上型１６の間において、切削刃を有する上型１６を下型１５方向に下ろしてくることによって、剥離剤１４を残して銅箔２、ＰＥＴフィルム３、及び接着剤層７を線幅Ｗのアンテナ形状に切断する。切断後、銅箔２、ＰＥＴフィルム３、及び接着剤層７のアンテナ形状以外の部分を取り除けば、剥離材上に本発明のアンテナが形成される。

アンテナを貼り付けてある剥離材に、このアンテナを覆うようにＰＥＴ製の粘着剤付保護フィルムを貼り付ける（図１０のステップＳ７）。そして、このアンテナを挟み込んだ積層体の剥離材を剥離する。そうすると、アンテナの接着剤層側にあたるＰＥＴ製の剥離材は剥離剤処理が施してあるので、アンテナはＰＥＴ製の粘着剤付保護フィルム側に張り付いてくる（図１０のステップＳ８）。

最後に、台紙となるような厚手の剥離シートに剥離剤処理を施して、アンテナの張り付いているＰＥＴ製の粘着剤付保護フィルムにアンテナを挟み込むように積層する（図１０のステップＳ９）。これで、本発明のアンテナを挟み込んだアンテナシートが完成する。

アンテナシートは、１つずつ分離して製作してもよいが、必ずしもそれぞれ分離した状態で製作される必要はない。互いに分離可能な複数のアンテナシートからなる連続体としてロールに巻かれた形態としてよい。また、剥離材をそのまま剥離シートとして利用する場合は、剥離材を剥離する必要は無く、保護フィルムを積層した段階で完成となる。

アンテナ、及びアンテナシートの第２の製造例を、図１１を参照にしながら説明する。第２の製造例と第１の製造例との違いは、第１の製造例においては、図３（ａ）に示すようなグラビア印刷層に接着剤層を積層したアンテナを作製したが、第２の製造例においては、図３（ｂ）に示すような銅箔側のＰＯＳ印刷層に接着剤層を積層したアンテナを作製している点である。

よって、第１の製造例と同じ製造方法については説明を省き、第１の製造例と異なった部分について説明する。準備したＰＥＴフィルムの裏面にグラビア印刷する行程（図１１のステップＳ１１）は第１の製造例（図１０のステップＳ１）と同じである。

次に、グラビア印刷したＰＥＴフィルムの表面側に銅箔を積層する（図１１のステップＳ１２）。積層方法は、第１の製造例と同じである。そして、第１の製造例と同じように銅箔の表面に黒色のＰＯＳ印刷を施す（図１１のステップＳ１３）。

この銅箔の表面に黒色のＰＯＳ印刷を施した積層フィルムの銅箔側に、接着層を付けた剥離材を積層する（図１１のステップＳ１４）。この際、第１の製造例と同じように、剥離材には剥離処理が施してあり、積層工程において、事前に銅箔側に接着層を形成しておいて剥離材を積層することができる。

打ち抜き機によるハーフカット（図１１のステップＳ１５）、本発明のアンテナ形成（図１１のステップＳ１６）においては、剥離材を残すため、ＰＥＴフィルム側から操作する点が異なるが、その他の点は、第１の製造例（図１０のステップＳ５，Ｓ６）と同じである。さらに、形成された本発明のアンテナを保護フィルム及び剥離シートに挟み込んでアンテナシートを作製する工程（図１１のステップＳ１７〜Ｓ１９）は、第１の製造例（図１０のステップＳ７〜Ｓ９）と同じである。但し、アンテナがひっくり返って保護フィルムと剥離シートの間に挟み込まれている。

（合わせガラスの製造方法）
上述の製造方法により製造したアンテナシートを用いて、合わせガラスを製造する合わせガラスの製造方法を、図１２，１３を参照して説明する。図１２は、ガラス素板の間に挟まれる中間膜上に、アンテナシート中のアンテナを貼付して合わせガラスを製造する合わせガラスの製造方法を示しており、図１３は、合わせガラスとして積層される前のガラス素板上に、アンテナシート中のアンテナを貼付して合わせガラスを製造する合わせガラスの製造方法を示している。いずれの場合も、完成した合わせガラスは、図４，５，８に示すような合わせガラスである。

第1の合わせガラスの製造方法例を、図１２を参照にして説明する。図１２は、本発明のアンテナを封入した合わせガラスの製造工程の要部を示す工程図である。以下、説明上、合わせガラスは２枚のガラス素板からなり、図５に示す積層構造をしている。この合わせガラスは、図５に示すように、車両に取り付けられた際に車外側にくるガラス素板２１、中間膜２２、アンテナ１、車内側にくるガラス素板２３、黒セラ２４の順に積層されている。なお、アンテナ１と黒セラ２４は、合わせガラスの一部分のみに形成されている。

第1の合わせガラスの製造方法例は、ガラス成形工程１００と、アンテナ貼付工程１２０と、ガラス積層工程１４０とからなる。

ガラス成形工程１００では、２枚のガラス素板２１，２３がそれぞれ別々に切断・面取り工程（ステップ１０１）や、清浄乾燥工程（ステップ１０２）を経る。２枚のガラス素板のうち車両内側のガラス板を構成することになるガラス素板２３（内板）に対しては、ガラス板２３の縁部に黒色系の縁取りである黒セラ２４のプリントがなされる（ステップ１０３）。このプリントは、車外側のガラス素板２１縁部に設けてもよいし、車外側、車内側両方に設けてもよい。その後、ガラス素板２１，２３は互いに重ね合わせられ（ステップ１０４）、両板が重ね合わせられた状態で縁部が型枠に載置される。次に、前記重ね合わせられたガラス素板２１，２３は、軟化点以上の温度まで加熱され、自重により湾曲形状に曲げ加工される（ステップ１０５）。その後、徐冷処理を受けた（ステップ１０６）後、両板が再び分離される（ステップ１０７）。これにより、互いに略同一の曲率の表面を有するガラス素板２１，２３が形成される。ガラス素板２１，２３は、次いで、洗浄・乾燥工程（ステップ１０８）を経て、ガラス積層工程１４０へと移行する。

アンテナシート貼付工程１２０では、中間膜２２にアンテナ１が貼付される。まず、中間膜２２の原反フィルムが合わせガラスに対応する所定の大きさに切断される（ステップ１２３）。一方、本発明のアンテナを挟み込んだアンテナシートの剥離シートを剥がして、アンテナの接着層を露出させる（ステップ１２１）。このアンテナ１の接着層を露出させたアンテナシートを、ステップ１２３で所定の大きさに切断しておいた中間膜２２の所定位置に貼り付け（ステップ１２４）、アンテナ１を残して保護フィルムのみを剥がす（ステップ１２５）。なお、この場合、アンテナ１は、図３（ａ）に示すように、接着層７がグラビア印刷層４側に形成されている。ステップ１２５において、保護フィルムが中間膜２２と同じ材料であったり、合わせガラスに封入されたときに保護フィルムが目立たないような場合には、保護フィルムを剥がさなくともよい。

必要に応じて、アンテナ１の端末を電極に接続するための処理として、完成した合わせガラスが図６に示すとおりになるようにガラス素板の端部から突出するように端末処理をしておく（ステップ１２６）。このようにして、アンテナシート貼付工程１２０が終了する。

次いで、ガラス積層工程１４０では、ガラス素板２１，２３と中間膜とを貼り合わせる。まず、ガラス素板２３の黒セラ層と反対側の面に、中間膜２２、ガラス素板２１をこの順に積層する（ステップ１４１）。この際、中間膜２２のアンテナを貼り付けた面がガラス素板２３側になるように積層する。このように配置すれば、アンテナ１の接着層７がグラビア印刷層４側に形成される（図３（ａ）参照）ので、アンテナ１のグラビア印刷層４が合わせガラスの車外側を向くようになる。次いで、積層されたガラス素板２１、中間膜、ガラス素板２３が予備圧着され（ステップ１４２）、続いて、オートクレーブ（圧力釜）による本圧着処理がなされる（ステップ１４３）。その結果、両ガラス板２１，２３と中間膜２２との間の接着面が完全に脱気・融着され、合わせガラス２０が完成される。

この合わせガラス２０は、図５に示されるように、合わせガラスの車外側からガラス素板２１、中間膜２２、アンテナ１、ガラス素板２３、黒セラ２４の順に積層されている。このため、車両に搭載された合わせガラスを車外側から観察した際に、アンテナ１が十分に調色されてグラビア印刷された黒色面を車外側に向けており、その奥側に重なって、又は近辺に配置されている黒セラ２４の黒色とほとんど見分けが付かない。すなわち、外部からの観察者にとって、このアンテナ１が目障りにならず、美観を損なわない。

第２の合わせガラスの製造方法例を、図１３を参照にしながら説明する。この製造方法例により製造した合わせガラスは、第１の合わせガラスの製造方法例により製造した合わせガラスと同じものになるが、アンテナ貼付工程が第１の合わせガラスの製造方法例とは相違している。すなわち、第２の合わせガラスの製造方法例におけるアンテナ貼付工程１１０においては、アンテナをガラス素板に貼り付けている。よって、この合わせガラスは、図５における接着層７の位置が異なり、図８に示すように、車内側にくるガラス素板２３側に接着層７が積層される。

第２の合わせガラスの製造方法例は、ガラス成形工程１００と、アンテナ貼付工程１１０と、ガラス積層工程１３０とからなる。ガラス成形工程１００とガラス積層工程１３０とは、第１の合わせガラスの製造方法例とほぼ同じなので、主に、アンテナ貼付工程１１０について説明する。アンテナシート貼付工程１１０では、ガラス素板２３にアンテナ１が貼付される。まず、本発明のアンテナを挟み込んだアンテナシートの剥離シートを剥がして、アンテナ１の接着層７を露出させる（ステップ１１１）（各部材の符号は、図２、図３（ｂ）、及び図８参照）。このアンテナ１の接着層７を露出させたアンテナシート１０を、ガラス成形工程１００のステップ１０８で洗浄乾燥しておいた車内側のガラス素板２３の合わせ面側（車外側に相当）の所定位置に貼り付け（ステップ１１２）、アンテナ１を残して保護フィルム１１のみを剥がす（ステップ１１３）。なお、この場合、アンテナ１は、図３（ｂ）に示すように、接着層７が導電層２側に形成されているものを用いる。ステップ１１３において、保護フィルムが中間膜２２と同じ材料であったり、合わせガラスに封入されたときに保護フィルムが目立たないような場合には、保護フィルムを剥がさなくともよい。必要に応じて、アンテナ１の端末を電極に接続するための処理として、完成した合わせガラスが図６に示すとおりになるようにガラス素板の端部から突出するように端末処理をしておく（ステップ１１４）。このようにして、アンテナシート貼付工程１１０が終了する。

ガラス積層工程１３０では、積層工程１００で準備したガラス素板２１と、アンテナシート貼付工程１１０で準備したガラス素板２３と、中間膜製造用の原反フィルムを切断した（ステップ１３２）中間膜２２とを積層する（ステップ１３３）。ガラス素板２３はアンテナ１が貼り付けてある合わせ面側に中間膜を積層する。予備圧着（ステップ１３４）、オートクレーブ処理（ステップ１３５）は、第１製造方法例の積層工程１００と同じように行う。これにより、接着層７の位置以外は図８に示すように第１製造方法例で製造した合わせガラスと同じ合わせガラス２０が製造できる。

なお、この他にも、アンテナ１をガラス素板２１の合わせ面に貼り付けたり、アンテナ１を貼り付けた中間膜のアンテナ１の貼り付け側をガラス素板２１と積層したりしても、同様に本発明の合わせガラスを製造することができる。この場合、それぞれアンテナ１は、それぞれグラビア印刷側が車外側に向くように、接着層７の位置を考慮して図３（ａ），３（ｂ）に示したアンテナ１の形態から選択する。

（実施例）
本発明のアンテナ４種類、及び比較例となるアンテナ３種類を作製し、これらを合わせガラスに図１２の方法により封入し、本発明の合わせガラス及び比較例となる合わせガラスを作製した。アンテナの基本的な積層構造は、２５μｍのＰＥＴフィルムに１１μｍの銅箔を積層したものである。また、合わせガラスは、厚さ２．０ｍｍのガラス素板の間に、中間膜として厚さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラールフィルムを挟んだものであり、車内側の表面には黒セラ処理が施されている。また、アンテナは、車内側素板と中間膜との間にＰＥＴフィルム側が車外側を向くように封入されている。

実施例１の合わせガラスは、銅箔のＰＥＴ側表面を黒処理（コバルトによるメッキ処理）して、表面に２５μｍの黒セラと同じ色になるように調色した厚さ約３μｍの黒色グラビア印刷層を形成した黒色顔料を含む黒色のＰＥＴフィルムを積層して作製したアンテナが合わせガラスに封入されている。

実施例２は、実施例１におけるＰＥＴフィルムの代わりに無色透明ＰＥＴフィルムを用いた以外、実施例１と同じようにして作製した合わせガラスである。

実施例３は、実施例２における銅箔のＰＥＴ側表面を黒処理の代わりに銅箔のＰＥＴ側表面に黒塗装（スクリーン印刷用インクを、リップコーターにより約８μｍの厚さに塗布した塗装（印刷））を施した以外、実施例２と同じようにして作製した合わせガラスである。

実施例４は、実施例２における銅箔のＰＥＴ側表面を黒処理を行わず、黒色グラビア印刷層の代わりに黒塗装を施した以外、実施例２と同じようにして作製した合わせガラスである。

比較例１は、実施例２における黒色グラビア印刷層形成を行わなかった以外、実施例２と同じようにして作製した合わせガラスである。

比較例２は、実施例３における黒色グラビア印刷層形成を行わなかった以外、実施例３と同じようにして作製した合わせガラスである。
（評価）
評価は、実施例、比較例において作製した各合わせガラスの、車外側からの黒セラ部分とアンテナ部分の車外側からの色差測定により行った。色差測定はＪＩＳ Ｚ−８７２２に準拠して行い、米国Ｄａｔｅｃｏｌｏｒ社の分光光度計を使用し、光源としてＤ65、視野角１０度の条件で測定した。結果を表１に示した。なお、表１において、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊色空間において、Ｌ＊は明るさ、ａ＊，ｂ＊は色相を表し、ａ＊は緑と赤の方向、ｂ＊は青と黄の方向の指標である。ΔＥ＊はＬ＊、ａ＊、ｂ＊色空間における２つの色の距離を表し、数値が小さいほど外観上違いを感じない。

上述の評価においては、黒セラの色を基準にして、ΔＥ＊を算出することにより、アンテナの色がどの程度相違しているかを測定した。表１から判るように、実施例１〜４は、ΔＥ＊が１．０以下であり、目視では黒セラとほとんど差がなかった。これに比べ、比較例のアンテナは、ΔＥ＊が３．０以上であり色の違いが明確に認識できる。また、調色を施した着色層である黒色グラビア印刷層や黒塗装層を形成させれば、ＰＥＴフィルムの色の違いや銅箔への黒処理にかかわらず黒セラとほとんど差がないことがわかる。

本発明の合わせガラス封入用アンテナを形成したアンテナシートの平面図 図１におけるＡ−Ａ断面図 本発明の合わせガラス封入用アンテナの断面図 本発明の合わせガラスをフロントシールドガラスとして搭載した車両の斜視図 本発明の合わせガラスのアンテナを挟み込んだ部分の断面図 本発明のアンテナ封入合わせガラスの電極部を説明する斜視図（１） 本発明のアンテナ封入合わせガラスの電極部を説明する斜視図（２） 図６又は７におけるアンテナ封入合わせガラスのアンテナ封入部分の断面図 アンテナ形成工程におけるハーフカットの説明図 本発明の合わせガラス封入用アンテナを含むアンテナシートの製造工程図（１） 本発明の合わせガラス封入用アンテナを含むアンテナシートの製造工程図（２） 本発明の合わせガラスの製造工程図（１） 本発明の合わせガラスの製造工程図（２）

符号の説明

１：アンテナ
２：導電層（銅箔）
３：樹脂フィルム層（ＰＥＴフィルム）
４：着色層
５：印刷層又はメッキ層
６：固着層
７：接着層
８：給電部分
１０：アンテナシート
１１：保護フィルム
１２：剥離シート
１３：粘着剤層
１４：剥離材
１５：打ち抜き型（下型）
１６：打ち抜き型（上型）
２０：合わせガラス
２１：外側ガラス素板
２２：中間膜
２３：内側ガラス素板
２４：黒セラ（不透明な黒色系の縁取り）
２５：電極
２６：ハンダ付け部分
３０：アンテナ素子部分

Claims (13)

1. アンテナを構成する導電層と該導電層に積層された樹脂フィルム層とからなる合わせガラス封入用のアンテナと、該アンテナに設けられた接着層と、前記アンテナが、前記接着層と反対側の面に、表面に設けられた粘着剤層を介して剥離可能に接着された保護フィルムと、互いの間に前記アンテナを介在させるように前記粘着剤層を介して該保護フィルムと剥離可能に積層された剥離シートと、を有するアンテナシートにおいて、
   前記樹脂フィルム層は、前記導電層と反対側の面に黒色系の着色層を有することを特徴とするアンテナシート。
2. 前記着色層は、グラビア印刷又はグラビアコートにより形成された請求項１に記載のアンテナシート。
3. 前記導電層は、前記樹脂フィルム層と反対側の面に印刷層又はメッキ層を備えた請求項１または２に記載のアンテナシート。
4. 前記接着層は、前記アンテナの前記着色層側に設けられた請求項１〜３のいずれか一項に記載のアンテナシート。
5. 前記接着層は、前記アンテナの前記導電層側に設けられた請求項１〜３のいずれか一項に記載のアンテナシート。
6. 少なくとも１枚の周縁に黒色系の不透明層が形成されている複数枚のガラス板と、該複数枚のガラス板間にアンテナ素子を構成する導電層と、前記複数枚のガラス板を貼り合わせる中間膜とを有する車両用のアンテナ封入合わせガラスにおいて、
   前記導電層は、黒色系の着色層を有する樹脂フィルム層と該着色層と反対側の面で対向するように積層され、前記不透明層よりも車外側の、前記中間膜の少なくとも一面、又は前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の面に、前記着色層が前記導電層より車外側に位置するように配置されたことを特徴とするアンテナ封入合わせガラス。
7. 前記導電層は線状のアンテナ素子部分と幅広の給電部分とを有し、少なくとも前記給電部分が車外視で前記不透明層と重なる部分に配置された請求項６に記載のアンテナ封入合わせガラス。
8. 前記着色層は、グラビア印刷又はグラビアコートにより形成された請求項６または７に記載のアンテナ封入合わせガラス。
9. 前記導電層は、前記樹脂フィルム層と反対側の面に印刷層又はメッキ層を備えた請求項６〜８のいずれか一項に記載のアンテナ封入合わせガラス。
10. 前記着色層は、前記不透明層に対する色差が３．０未満である請求項６〜９のいずれか一項に記載のアンテナ封入合わせガラス。
11. 少なくとも１枚の周縁に黒色系の不透明層が形成されている複数枚のガラス板を所定の湾曲した形状に成形する成形工程と、
    前記複数枚のガラス板間にアンテナ素子を構成する導電層と前記複数枚のガラス板を貼り合わせる中間膜とを介在させて、前記複数枚のガラス板と導電層と中間膜との積層体を形成する積層工程と、
    該積層体を圧着する圧着工程と、
    を含む車両用のアンテナ封入合わせガラスの製造方法において、
    前記積層工程は、請求項１〜５のいずれか一項に記載のアンテナシートから前記剥離シートを剥離し、前記導電層の少なくとも一部を、前記不透明層よりも車外側の、前記中間膜の少なくとも一面、又は前記複数枚のガラス板のうちの少なくとも１枚のガラス板における前記中間膜に対向する側の面に、前記着色層が前記導電層より車外側に位置するように前記接着層により貼着して前記積層体を形成することを特徴とするアンテナ封入合わせガラスの製造方法。
12. 前記導電層は線状のアンテナ素子部分と幅広の給電部分とを有し、前記積層工程において、少なくとも前記給電部分が車外視で前記不透明層と重なる部分に貼着される請求項１１に記載のアンテナ封入合わせガラスの製造方法。
13. 前記積層工程において、前記圧着工程の前に前記保護フィルムを剥離する請求項１１または１２に記載のアンテナ封入合わせガラスの製造方法。

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