JP2007076527A - ヒーター付車両用ミラーおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電極を櫛状にパターン形成したりＰＴＣ発熱体を蛇行形状にパターン形成する必要がなく、しかも給電電極をＰＴＣ面状発熱体上で銅ペーストなどを用いてスクリーン印刷して形成しなくてすむようにしたヒーター付車両用ミラーを提供する。
【解決手段】第一基板１４は透明ガラス板で構成され、裏面全体に金属反射膜兼第一電極膜１２が形成されている。第二基板１８はガラス板で構成され、おもて面全体に第二電極膜１６が形成されている。第一基板１４と第二基板１８を、金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６どうしを対面させて、ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａで構成されるＰＴＣ面状発熱体層２０を間に挟み込んで貼り合わせる。第一基板１４の下縁部に金属反射膜兼第一電極膜１２に導通するようにクリップ電極２２を装着する。第二基板１８の上縁部に第二電極膜１６に導通するようにクリップ電極２４を装着する。
【選択図】 図１

Description

この発明は、ＰＴＣ（Positive Temperature Coefficient：正温度係数）発熱体を使用したヒーター付車両用ミラーおよびその製造方法に関する。

ヒーター付車両用ミラーは、車両用ミラーのミラー板にヒーターを設け、このヒーターに通電してミラー板を加熱することにより、ミラー表面に付着した水滴を除去するようにしたものである。ヒーター付車両用ミラーに使用されるヒーターには、電熱線を用いたもののほかＰＴＣ発熱体を用いたものある。ＰＴＣ発熱体を用いたものによれば、温度が自己調整されるので、温度調整のためのサーモスタット等の別部品が不要になる利点がある。

ＰＴＣ面状発熱体を使用した従来のヒーター付車両用ミラーとして、下記特許文献１〜４に記載されたものがある。特許文献１記載のヒーター付車両用ミラーは、ポリエステルフィルム等の基板の上に金属箔からなる一対の電極を櫛状に形成し、その上にシート状のＰＴＣ面状発熱体を被せて構成した発熱体を、ミラー板の背面に接着したものである。一対の電極間に電圧を印加することによりＰＴＣ面状発熱体が発熱する。

特許文献２記載のヒーター付車両用ミラーは、ミラー板の裏面の反射膜上に絶縁膜を形成し、該絶縁膜の上に電極を構成する一対の導電膜パターンをスクリーン印刷で櫛状に形成し、その上にカーボンペーストをスクリーン印刷で塗布してＰＴＣ面状発熱体を形成し、その上に絶縁膜を被せたものである。一対の導電膜間に電圧を印加することによりＰＴＣ面状発熱体が発熱する。

特許文献３記載のヒーター付車両用ミラーは、ミラー板の裏面の反射膜上に絶縁用の樹脂フィルムを貼り付け、該樹脂フィルムの上に蛇行形状のＰＴＣ面状発熱体を形成し、その上に絶縁用の樹脂フィルムを被せたものである。蛇行形状のＰＴＣ面状発熱体の両端部間に電圧を印加することにより、ＰＴＣ面状発熱体が発熱する。

特許文献４記載のヒーター付車両用ミラーは、ミラー基板の上に、反射膜兼電極、ＰＴＣ面状発熱体、給電電極を順次重ね合わせたものである。反射膜兼電極と給電電極間に電圧を印加することによりＰＴＣ面状発熱体が発熱する。

実開平５−４５９８７号公報（図１） 特開平９−２０７７２３号公報（図４） 特開平１１−２０６２４号公報（図３） 特開２００１−１７１４９０号公報（図２）

特許文献１，２記載のヒーター付車両用ミラーによれば、電極を櫛状にパターン形成する必要があった。特許文献３記載のヒーター付車両用ミラーによれば、ＰＴＣ発熱体を蛇行形状にパターン形成する必要があった。特許文献４記載のヒーター付車両用ミラーによれば、給電電極はＰＴＣ面状発熱体上で銅ペーストなどを用いてスクリーン印刷して形成する必要があった。

この発明は上述の点に鑑みてなされたもので、電極を櫛状にパターン形成したりＰＴＣ発熱体を蛇行形状にパターン形成する必要がなく、しかも給電電極をＰＴＣ面状発熱体上で銅ペーストなどを用いてスクリーン印刷して形成しなくてすむようにしたヒーター付車両用ミラーを提供しようとするものである。

この発明のヒーター付車両用ミラーは、透明部材で構成され裏面に金属反射膜兼第一電極膜が形成された第一基板と、おもて面に第二電極膜が形成された第二基板と、前記金属反射膜兼第一電極膜と前記第二電極膜とが対面する配置で前記第一基板と前記第二基板との間に挟み込まれて、該第一基板および該第二基板と相互に一体化されて、表裏各面が前記金属反射膜兼第一電極膜、前記第二電極膜にそれぞれ電気的に接続されたＰＴＣ面状発熱体層とを具備してなり、前記金属反射膜兼第一電極膜と前記第二電極膜との間に前記ＰＴＣ面状発熱体層の駆動用電圧が該ＰＴＣ面状発熱体層の膜厚方向に印加され、前記第一基板のおもて面側をミラーおもて面側として使用されるものである。

この発明のヒーター付車両用ミラーによれば、特許文献１〜３記載のヒーター付車両用ミラーとは異なり、ＰＴＣ面状発熱体層の膜厚方向に電圧を印加するので、電極を櫛状にパターン形成したりＰＴＣ発熱体を蛇行形状にパターン形成する必要がない。また、この発明によれば、それぞれ電極が構成された２枚の基板を使用し、両基板の間にＰＴＣ発熱体をサンドイッチ状に挟み込んでヒーター付車両用ミラーを構成するので、両電極を予め用意しておくことができる。したがって、特許文献４記載のヒーター付車両用ミラーとは異なり、給電電極をＰＴＣ面状発熱体上で銅ペーストなどを用いてスクリーン印刷して形成する必要がない。

この発明のヒーター付車両用ミラーは、ＰＴＣ面状発熱体層の接着力により、第一基板、ＰＴＣ面状発熱体層、第二基板を相互に貼り合わせて一体化したものとすることができる。

この発明のヒーター付車両用ミラーは、それぞれ電極が構成された２枚の基板を使用するので、これら基板にクリップ電極をそれぞれ嵌め込み装着することにより、これら電極を各クリップ電極を介して各リード線に容易に接続することができる。

この発明のヒーター付車両用ミラーにおいて、ＰＴＣ面状発熱体層は、例えばＰＴＣ特性を有する導電性ペーストを用いて構成することができる。この場合、該導電性ペースト中に、該導電性ペーストに含まれている導電性粒子よりも大きい均一な粒径を有する膜厚制御用非導電性粒子を分散しておけば、ＰＴＣ面状発熱体層の膜厚を該膜厚制御用非導電性粒子の粒径で規定される均一な膜厚に設定することができる。

この発明のヒーター付車両用ミラーにおいて、ＰＴＣ面状発熱体層は、均一な厚みを有するシート状のＰＴＣ面状発熱体を用いて構成することもできる。

この発明のヒーター付車両用ミラーの製造方法は、前記第一基板と前記第二基板との間に前記ＰＴＣ面状発熱体層を構成する材料を挟み込み、該第一基板と該第二基板を相互に加熱および押圧して該ＰＴＣ面状発熱体層を形成し、該ＰＴＣ面状発熱体層の接着力によりこれら第一基板、ＰＴＣ面状発熱体層、第二基板を一体化するようにしたものである。

（実施の形態１）
この発明のヒーター付車両用ミラーの実施の形態１を、図２に裏面側から見た斜視図で示す。また、図２のＡ−Ａ断面を図１に示す。ミラー１０は、ドアミラー、フェンダーミラー等の車両用アウターミラー装置のミラー板を構成する部分である。ミラー１０は、第一基板１４、第二基板１８と、その間に挟み込まれたＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａで構成されるＰＴＣ面状発熱体層２０とを、対向する面どうしをＰＴＣ面状発熱体層２０の接着力で相互に接合することにより一体化して構成されている。第一基板１４は、透明ガラス板等の透明非導電部材で構成され、裏面全体にＣｒ（クロム）等の金属反射膜兼第一電極膜１２が形成されている。第二基板１８は、ガラス板等の非導電部材（透明である必要はない。）で構成され、おもて面全体にＣｒ等の第二電極膜１６が形成されている。ＰＴＣ面状発熱体層２０は、樹脂中に炭素粒子等の導電粒子を分散させて構成されている。第一基板１４の下縁部には金属反射膜兼第一電極膜１２に導通するようにクリップ電極２２が嵌め込み装着されている。クリップ電極２２にはリード線２６がハンダや導電性接着剤等の接合材３０で接続されている。第二基板１８の上縁部には第二電極膜１６に導通するようにクリップ電極２４が嵌め込み装着されている。クリップ電極２４にはリード線２８がハンダや導電性接着剤等の接合材３２で接続されている。なお、クリップ電極２２，２４は、ＰＴＣ面状発熱体層２０とは直接接触していない。

このミラー１０は、第一基板１４のおもて面側をミラーおもて面側として使用され、運転者は金属反射膜兼第一電極膜１２で反射される車両後方の映像を視点３４から視認する。リード線２６，２８間にはＰＴＣ面状発熱体層２０の駆動用の直流電圧が供給される。この電圧はクリップ電極２２，２４を介して、金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６との間に印加される。これにより、ＰＴＣ面状発熱体層２０はその膜厚方向に電圧が印加されて発熱する。ＰＴＣ面状発熱体層２０は、温度が低いときは樹脂中に分散されている導電粒子どうしが相互につながって構成される電路が多くなるので抵抗値が減少し、その結果電流値が増大し、温度が上昇する。また、温度が高くなると、樹脂が膨張して、樹脂中に分散されている導電粒子どうしのつながりが一部で切断されるため、電路が減少して抵抗値が増大し、その結果電流値が減少し、温度が低下する。このようなメカニズムにより、ＰＴＣ面状発熱体層２０は、通電中はその温度によって電流値が自動調整されて、所定の温度に維持される。

実施の形態１のミラー１０の製造工程の一例を説明する。第一基板１４として曲率Ｒ＝１０００ｍｍの透明ガラス基板を用意する。この透明ガラス基板１４の裏面（凹面）に金属反射膜兼第一電極膜１２としてＣｒ膜をスパッタリング法にて８０ｎｍの膜厚に成膜する。同様に、第二基板１８として曲率Ｒ＝１０００ｍｍの透明ガラス基板を用意する。この透明ガラス基板１８の表面（凸面）に第二電極膜１６としてＣｒ膜をスパッタリング法にて８０ｎｍの膜厚に成膜する。金属反射膜兼第一電極膜１２、第二電極膜１６は、スパッタリング法の他に、蒸着法、イオンプレーティング法等により成膜することもできる。

次いで、図３に示すように、第一基板１４の凹表面の金属反射膜兼第一電極膜１２の表面中央部に、ＰＴＣ面状発熱体層２０の材料であるＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａを適宜のペースト吐出装置（ディスペンサー）にて吐出する。ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａは、樹脂中に炭素粒子等の導電粒子を分散させて構成することができる。より具体的には、ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａは、例えば、ポリマー、導電性付与剤、絶縁性充填剤、可塑剤、分散剤等の混合物で構成することができる。この場合、ポリマーの種類によって主たる動作温度を設定することができる。また、導電性付与剤、絶縁性充填剤、可塑剤、分散剤により、抵抗値および副次的な動作温度を設定することができる。ＰＴＣ面状発熱体層２０自身の接着力を利用して第一基板１４および第二基板と貼り合わせて一体化するために、ホットメルト型や粘着型のポリマーを使用することができる。ホットメルト型のポリマーとしては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、オレフィン系、熱可塑性エラストマー、ポリエステル系、またはこれらの混合物を使うことができる。粘着型のポリマーとしては、ゴム系、アクリル系、ウレタン系、ビニルエーテル、シリコーン系、またはこれらの混合物を使うことができる。導電性付与剤として、ケッチェンブラック（登録商標）、カーボンブラック、金属微粒子、表面に金属薄膜を形成した表面処理微粒子等の導電性粒子を使うことができる。絶縁性充填剤として、金属酸化物、タルク、シリカ、マイカ等を使うことができる。

ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａの配合例を次に示す。ポリマーは接着剤の役目も兼ねてブレンドしてある。

（ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａの配合例）
・主ポリマー：飽和ポリエステル系樹脂 ４５％
・副ポリマー：アクリル系ゴム ２７％
・カーボンブラック： ２３％
・マイカ： ４％
・分散剤： １％

第一基板１４の凹表面の中央部に導電性ペースト２０ａを吐出したら、第一基板１４と第二基板１８を、クリップ電極２２，２４を装着する分相互にずらして（図１参照）位置合わせし、第一基板１４および第二基板１６の各外面に、これら各外面に倣う外面形状（第一基板１４の凸外面に対しては凹外面形状、第二基板１８の凹外面に対しては凸外面形状）を有する加熱された治具（図示せず）を押し当てて相互に加熱および押圧して、導電性ペースト２０ａを金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６の対向面全域に層状に押し延ばす。この場合、導電性ペースト２０ａは基板１４，１８の中央部から全方向に均等に押し拡げられていくので、導電性ペースト２０ａの層中に空気が取り込まれるのが防止される。これにより、穴のないＰＴＣ面状発熱体層２０が形成されるとともに、第一基板１４と第二基板１８がＰＴＣ面状発熱体層２０を接着剤として相互に貼り合わされ、一体化される。第一基板１４と第二基板１８は同一曲率を有するため、ＰＴＣ面状発熱体層２０の膜厚は均一となる。その後、この貼り合わせ体が常温に戻れば、ＰＴＣ面状発熱体層２０が安定し、一体化された状態が安定に保持される。なお、ＰＴＣ面状発熱体層２０は、その膜厚によって金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６間の抵抗値が変化して動作温度が変化するので、使用する駆動電圧との関係で所望の動作温度が得られる膜厚（例えば０．１５ｍｍその他適宜の値）に設定する。

その後、第一基板１４の下縁部に金属反射膜兼第一電極膜１２に導通するようにクリップ電極２２を嵌めて装着し、第二基板１８の上縁部に第二電極膜１６に導通するようにクリップ電極２４を嵌めて装着する。さらに、クリップ電極２２にリード線２６をハンダや導電性接着剤等の接合材３０で接続し、クリップ電極２４にリード線２８をハンダや導電性接着剤等の接合材３２で接続して図１のミラー１０が完成する。

以上のようにして作られたミラー１０のリード線２６，２８間に駆動電圧を印加すると、ＰＴＣ面状発熱体層２０はその膜厚方向に該電圧が印加されて発熱する。この場合、ＰＴＣ面状発熱体層２０に通電し続けても、ＰＴＣ面状発熱体層２０の自己温度調整機能によりＰＴＣ面状発熱体層２０の温度は一定値に保たれる。また、ＰＴＣ面状発熱体層２０の膜厚は一定なので、ＰＴＣ面状発熱体層２０の面積抵抗は位置によらず一定であり、面全体がほぼ均一な温度に加熱される。

図４は、ミラー１０の環境温度とリード線２６，２８間の抵抗値の関係の一例を示す。これによれば、温度上昇と共に急激に抵抗値が増大している。図５は同ミラー１０のリード線２６，２８間に１３．５Ｖの電圧を印加したときの、時間（印加開始時を基準とする）とミラー表面温度の関係（電圧印加前の温度は約２０℃）の一例を示す。これによれば、時間経過と共にミラー表面温度が上昇し、一定温度に達したら、自己温度調整機能によりその温度に維持される。

（実施の形態２）
この発明のヒーター付車両用ミラーの実施の形態２を図６に断面図（実施の形態１に関する図２のＡ−Ａ断面に相当する位置の断面図）で示す。図２と共通する部分には同一の符号を用いる。このミラー３６は、実施の形態１の導電性ペースト２０ａで構成されたＰＴＣ面状発熱体層２０に代えて、膜厚制御用非導電性粒子３８を分散させた導電性ペースト２０ａで構成されたＰＴＣ面状発熱体層４０を配置したものである。膜厚制御用非導電性粒子３８は均一な粒径を有するプラスチックビーズ、非導電性金属酸化物等の非導電体で構成される。膜厚制御用非導電性粒子３８の粒径は、ＰＴＣ面状発熱体層４０中に含まれている導電性粒子よりも大きく、ＰＴＣ面状発熱体層４０の所望の発熱特性が得られる膜厚（例えば０．１５ｍｍその他適宜の値）と等しい値に設定される。

このミラー３６は、第一基板１４のおもて面側をミラーおもて面側として使用され、運転者は金属反射膜兼第一電極膜１２で反射される車両後方の映像を視点３４から視認する。リード線２６，２８間にはＰＴＣ面状発熱体層４０の駆動用の直流電圧が供給される。この電圧はクリップ電極２２，２４を介して、金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６との間に印加される。これにより、ＰＴＣ面状発熱体層４０はその膜厚方向に電圧が印加されて発熱する。ＰＴＣ面状発熱体層４０は、温度が低いときは樹脂中に分散されている導電粒子どうしが相互につながって構成される電路が多くなるので抵抗値が減少し、その結果電流値が増大し、温度が上昇する。また、温度が高くなると、樹脂が膨張して、樹脂中に分散されている導電粒子どうしのつながりが一部で切断されるため、電路が減少して抵抗値が増大し、その結果電流値が減少し、温度が低下する。このようなメカニズムにより、ＰＴＣ面状発熱体層４０は、通電中はその温度によって電流値が自動調整されて、所定の温度に維持される。

実施の形態２のミラー３６の製造工程の一例を説明する。第一基板１４として曲率Ｒ＝１０００ｍｍの透明ガラス基板を用意する。この透明ガラス基板１４の裏面（凹面）に金属反射膜兼第一電極膜１２としてＣｒ膜をスパッタリング法にて８０ｎｍの膜厚に成膜する。同様に、第二基板１８として曲率Ｒ＝１０００ｍｍの透明ガラス基板を用意する。この透明ガラス基板１８の表面（凸面）に第二電極膜１６としてＣｒ膜をスパッタリング法にて８０ｎｍの膜厚に成膜する。金属反射膜兼第一電極膜１２、第二電極膜１６は、スパッタリング法の他に、蒸着法、イオンプレーティング法等により成膜することもできる。

次いで、図７に示すように、第一基板１４の凹表面の金属反射膜兼第一電極膜１２の表面中央部に、ＰＴＣ面状発熱体層４０の材料であるＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａに膜厚制御用非導電性粒子３８を分散させた材料を適宜のペースト吐出装置にて吐出する。ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト２０ａは、実施の形態１で説明したものと同じ材料を使用することができる。

さらに、第一基板１４と第二基板１８を、クリップ電極２２，２４を装着する分相互にずらして（図６参照）位置合わせし、第一基板１４および第二基板１６の各外面に、これら各外面に倣う外面形状を有する加熱された治具（図示せず）を押し当てて相互に加熱および押圧して、膜厚制御用非導電性粒子３８で規制されるまで（すなわち、膜厚制御用非導電性粒子３８が金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６とに押し当てられて、金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６がそれ以上接近できなくなるまで）、導電性ペースト２０ａを金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６の対向面全域に層状に押し延ばす。これにより、ＰＴＣ面状発熱体層４０が形成されるとともに、第一基板１４と第二基板１８がＰＴＣ面状発熱体層４０を接着剤として相互に貼り合わされ、一体化される。第一基板１４と第二基板１８は同一曲率を有するため、ＰＴＣ面状発熱体層４０の膜厚は膜厚制御用非導電性粒子３８の粒径で決まる均一な膜厚（例えば０．１５ｍｍその他適宜の値）となる。その後、この貼り合わせ体が常温に戻れば、ＰＴＣ面状発熱体層４０が安定し、一体化された状態が安定に保持される。

その後、第一基板１４の下縁部に金属反射膜兼第一電極膜１２に導通するようにクリップ電極２２を嵌めて装着し、第二基板１８の上縁部に第二電極膜１６に導通するようにクリップ電極２４を嵌めて装着する。さらに、クリップ電極２２にリード線２６をハンダや導電性接着剤等の接合材３０で接続し、クリップ電極２４にリード線２８をハンダや導電性接着剤等の接合材３２で接続して図６のミラー３６が完成する。

（実施の形態３）
この発明のヒーター付車両用ミラーの実施の形態３を図８に断面図（実施の形態１に関する図２のＡ−Ａ断面に相当する位置の断面図）で示す。図２と共通する部分には同一の符号を用いる。このミラー４２は、実施の形態１の導電性ペースト２０ａで構成されたＰＴＣ面状発熱体層２０に代えて、シート状ＰＴＣ面状発熱体４４で構成されたＰＴＣ面状発熱体層４６を配置したものである。シート状ＰＴＣ面状発熱体４４は、例えばＰＴＣ特性を有する導電性ペーストを不織布に含浸させたものとして構成することができる。シート状ＰＴＣ面状発熱体４４の膜厚は所望の発熱特性が得られる膜厚（例えば０．１５ｍｍその他適宜の値）に設定される。

このミラー４２は、第一基板１４のおもて面側をミラーおもて面側として使用され、運転者は金属反射膜兼第一電極膜１２で反射される車両後方の映像を視点３４から視認する。リード線２６，２８間にはＰＴＣ面状発熱体層４６の駆動用の直流電圧が供給される。この電圧はクリップ電極２２，２４を介して、金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６との間に印加される。これにより、ＰＴＣ面状発熱体層４６はその膜厚方向に電圧が印加されて発熱する。ＰＴＣ面状発熱体層４６は、温度が低いときは樹脂中に分散されている導電粒子どうしが相互につながって構成される電路が多くなるので抵抗値が減少し、その結果電流値が増大し、温度が上昇する。また、温度が高くなると、樹脂が膨張して、樹脂中に分散されている導電粒子どうしのつながりが一部で切断されるため、電路が減少して抵抗値が増大し、その結果電流値が減少し、温度が低下する。このようなメカニズムにより、ＰＴＣ面状発熱体層４６は、通電中はその温度によって電流値が自動調整されて、所定の温度に維持される。

実施の形態３のミラー４２の製造工程の一例を説明する。第一基板１４として曲率Ｒ＝１０００ｍｍの透明ガラス基板を用意する。この透明ガラス基板１４の裏面（凹面）に金属反射膜兼第一電極膜１２としてＣｒ膜をスパッタリング法にて８０ｎｍの膜厚に成膜する。同様に、第二基板１８として曲率Ｒ＝１０００ｍｍの透明ガラス基板を用意する。この透明ガラス基板１８の表面（凸面）に第二電極膜１６としてＣｒ膜をスパッタリング法にて８０ｎｍの膜厚に成膜する。金属反射膜兼第一電極膜１２、第二電極膜１６は、スパッタリング法の他に、蒸着法、イオンプレーティング法等により成膜することもできる。

次いで、図９に示すように、金属反射膜兼第一電極膜１２と第二電極膜１６を対面させた状態で、第一基板１４と第二基板１８の間にＰＴＣ面状発熱体層４６を構成するシート状ＰＴＣ面状発熱体４４を配置する。そして、第一基板１４と第二基板１８を、クリップ電極２２，２４を装着する分相互にずらして（図８参照）位置合わせして、第一基板１４、シート状ＰＴＣ面状発熱体４４、第二基板１８を重ね合わせる。この状態で、第一基板１４および第二基板１６の各外面に、これら各外面に倣う外面形状を有する加熱された治具（図示せず）を押し当てて、第一基板１４と第二基板１８を相互に加熱および押圧して、第一基板１４と第二基板１８をシート状ＰＴＣ面状発熱体４４を接着剤として相互に貼り合わせて一体化する。第一基板１４と第二基板１８は同一曲率を有するため、シート状ＰＴＣ面状発熱体４４の一方の面はその全面で金属反射膜兼第一電極膜１２に貼り合わされ、他方の面はその全面で第二電極膜１６に貼り合わされる。その後、この貼り合わせ体が常温に戻れば、一体化された状態が安定に保持される。

その後、第一基板１４の下縁部に金属反射膜兼第一電極膜１２に導通するようにクリップ電極２２を嵌めて装着し、第二基板１８の上縁部に第二電極膜１６に導通するようにクリップ電極２４を嵌めて装着する。さらに、クリップ電極２２にリード線２６をハンダや導電性接着剤等の接合材３０で接続し、クリップ電極２４にリード線２８をハンダや導電性接着剤等の接合材３２で接続して図８のミラー４２が完成する。

この発明のヒーター付車両用ミラーの実施の形態１を示す図で、図２のＡ−Ａ断面図である。 図１のヒーター付車両用ミラーを裏面側から見た斜視図である。 図１のヒーター付車両用ミラー１０の製造工程の一部を示すミラー裏面側から見た斜視図である。 図１のミラー１０の環境温度とリード線２６，２８間の抵抗値の関係の一例を示す線図である。 図１のミラー１０のリード線２６，２８間に１３．５Ｖの電圧を印加したときの、時間とミラー表面温度の関係の一例を示す線図である。 この発明のヒーター付車両用ミラーの実施の形態２を示す断面図である。 図６のヒーター付車両用ミラー３６の製造工程の一部を示すミラー裏面側から見た斜視図である。 この発明のヒーター付車両用ミラーの実施の形態３を示す断面図である。 図８のヒーター付車両用ミラー４２の製造工程の一部を示すミラー裏面側から見た斜視図である。

符号の説明

１０，３６，４２…ヒーター付車両用ミラー、１２…金属反射膜兼第一電極膜、１４…透明非導電部材で構成された第一基板、１６…第二電極膜、１８…非導電部材で構成された第二基板、２０，４０，４６…ＰＴＣ面状発熱体層、２０ａ…導電性ペースト、３８…膜厚制御用非導電性粒子、４４…シート状のＰＴＣ面状発熱体。

Claims (7)

1. 透明部材で構成され裏面に金属反射膜兼第一電極膜が形成された第一基板と、
   おもて面に第二電極膜が形成された第二基板と、
   前記金属反射膜兼第一電極膜と前記第二電極膜とが対面する配置で前記第一基板と前記第二基板との間に挟み込まれて、該第一基板および該第二基板と相互に一体化されて、表裏各面が前記金属反射膜兼第一電極膜、前記第二電極膜にそれぞれ電気的に接続されたＰＴＣ面状発熱体層とを具備してなり、
   前記金属反射膜兼第一電極膜と前記第二電極膜との間に前記ＰＴＣ面状発熱体層の駆動用電圧が該ＰＴＣ面状発熱体層の膜厚方向に印加され、前記第一基板のおもて面側をミラーおもて面側として使用されるヒーター付車両用ミラー。
2. 前記第一基板の周縁部に前記金属反射膜兼第一電極膜に導通するクリップ電極が嵌め込み装着され、
   前記第二基板の周縁部に前記第二電極膜に導通するクリップ電極が嵌め込み装着され、
   前記両クリップ電極を介して前記金属反射膜兼第一電極膜と前記第二電極膜との間に前記ＰＴＣ面状発熱体層の駆動用電圧が印加される請求項１記載のヒーター付車両用ミラー。
3. 前記第一基板、前記ＰＴＣ面状発熱体層、前記第二基板が、該ＰＴＣ面状発熱体層の接着力により相互に貼り合わされて一体化されている請求項１または２記載のヒーター付車両用ミラー。
4. 前記ＰＴＣ面状発熱体層が、ＰＴＣ特性を有する導電性ペーストを用いて構成されている請求項１から３のいずれかに記載のヒーター付車両用ミラー。
5. 前記ＰＴＣ特性を有する導電性ペースト中に、該ＰＴＣ特性を有する導電性ペーストに含まれている導電性粒子よりも大きい均一な粒径を有する膜厚制御用非導電性粒子が分散されている請求項４記載のヒーター付車両用ミラー。
6. 前記ＰＴＣ面状発熱体層が、均一な厚みを有するシート状のＰＴＣ面状発熱体を用いて構成されている請求項１から３のいずれかに記載のヒーター付車両用ミラー。
7. 請求項１から６のいずれかに記載のヒーター付車両用ミラーを製造する方法であって、
   前記第一基板と前記第二基板との間に前記ＰＴＣ面状発熱体層を構成する材料を挟み込み、該第一基板と該第二基板を相互に加熱および押圧して該ＰＴＣ面状発熱体層を形成し、該ＰＴＣ面状発熱体層の接着力によりこれら第一基板、ＰＴＣ面状発熱体層、第二基板を一体化するヒーター付車両用ミラーの製造方法。

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