JP2007072366A

JP2007072366A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2007072366A
Application number: JP2005261927A
Authority: JP
Inventors: Mikihiko Takada; 幹彦高田
Original assignee: Konica Minolta Business Technologies Inc
Current assignee: Konica Minolta Business Technologies Inc
Priority date: 2005-09-09
Filing date: 2005-09-09
Publication date: 2007-03-22

Abstract

【課題】消費電力を考慮して、記録材のカールを低減させる画像形成装置を提供すること。
【解決手段】環境検知部１０７、１０８により検知した環境状態に基づいて、定着部へ搬送する記録材Ｐの搬送間隔を変化させる。
【選択図】図４

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に関する。

複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真方式による画像形成装置は、感光体や中間転写体等の像担持体表面からトナー像を記録材に転写し、加熱部材と加圧部材により形成されたニップ領域に記録材を通過させトナー像を記録材に定着させている。

この記録材の多くは、オフィス等で一般的に用いられる紙であり、紙は多少なりとも水分を含んでいる。トナー像を紙に定着する際、紙は高温下にさらされるため、紙に含まれる水分が蒸発し、場合によっては紙全体にわたってカールが発生する。このカールが従来より問題視されていた。

カールが発生するケースを考えてみると、定着部における加熱部材と加圧部材の温度差が大きい場合に顕著に発生することが確認されている。これは、温度差の影響で記録材の表面と裏面で収縮率が異なっているためと考えられる。つまり、記録材の表面には加熱部材が接触し、記録材の裏面では加圧部材が接触しているため、両部材の温度差が大きいと記録材の表面と裏面で蒸発する水分量が異なるため、収縮率が異なるということである。
従って、両部材の温度差をなるべく小さくすることがカール低減のために必要である。

ところが、高速の複写機等で連続印刷をする場合、加熱部材と加圧部材により形成されるニップ領域に紙が常時通過しているため、加熱部材と加圧部材との接触時間が短く、加圧部材の温度が低下してしまう。その結果、両部材の温度差が大きくなってしまい、カールが発生しやすい状況となってしまう。

このような状況をとらえ、図８に示すように加圧部材１００１の内部にハロゲンヒータ１００２等の熱源を設け、その熱源の機能だけで加圧部材の温度低下を防止するという技術が提案されている。また、図９に示すように加圧部材１００１の外部に熱源１００３を設ける技術も提案されている。さらに、加熱部材と加圧部材の回転速度を制御して加圧部材の温度低下を防止する技術も提案されている（特許文献１参照）。
特開２００３−３１６１９９号公報

加圧部材として、芯金にシリコンゴムを被膜したものが一般的に用いられる。

このような構成の加圧部材の内部にハロゲンヒータ等の熱源を設け、その熱源の機能だけで加圧部材の温度低下を防止しようとすると、内部から加圧部材をかなり加熱する必要があり、熱源の消費電力が大きくなるとともに、芯金に被膜したシリコンゴムが熱により劣化してしまう。

加圧部材の外部に熱源を設ける技術は、熱源を設けるためのスペースが加圧部材の周辺に必要となり、スペースの制約が大きい小型の画像形成装置では問題となる。また、熱源の周辺に配置される感光体等の部品に熱的な影響を与える可能性があり、画像形成上好ましくない。

加熱部材と加圧部材の回転速度を制御して加圧部材の温度低下を防止する技術は、記録材の搬送間隔が短い連続印刷時において問題があると考えられる。具体的に述べると、記録材の搬送間隔が短い連続印刷は、加熱部材及び加圧部材により用紙を挟持していない時間が短い。従って、この時間だけ回転速度を速めることは制御的に難しい。

また、画像形成装置の環境状態、とりわけ湿度がカールに影響する。湿度が高いと記録材に含まれる水分量が多くなり、その結果カールが発生しやすい状況となってしまう。これは、記録材に含まれる水分量が多ければ多いほど、記録材の表裏で蒸発する水分量の差が大きくなり、それによって紙の表裏での収縮率の差が大きくなるためであると考えられる。

従って、本発明の目的は、上記問題を解決し、記録材のカールを低減させる画像形成装置を提供することにある。

即ち、本発明では、
加熱部材と加圧部材により形成されたニップ領域に記録材を通過させトナー像を記録材に定着させる定着部と、
記録材を前記定着部へ搬送する記録材搬送部と、
環境状態を検知する環境検知部と、
前記環境検知部により検知した環境状態に基づいて、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を変化させるよう前記記録材搬送部を制御する搬送制御部と、
を有することを特徴とする。

本発明に係る画像形成装置によれば、記録材の搬送間隔を変化させることで記録材のカールを低減させることができる。

以下、図１〜図７を用いて、本発明の実施形態を説明する。

図１はデジタルカラー画像形成装置の内部構成を示す図である。

デジタルカラー画像形成装置（以下、単に「画像形成装置」という。）１は、下部に複数の記録材収納部２０を有する。記録材収納部２０の上方には画像形成部４０と中間転写ベルト５０が設置されており、装置本体の上部には原稿読取部３０が設置されている。

記録材収納部２０は、装置前面側（図１における紙面手前側）に引き出し可能となっている。

画像形成部４０は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色毎のトナー像を形成するための４組の画像形成手段４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ及び４００Ｋを有している。画像形成手段４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ、４００Ｋは、この順で上から下方向に直線状に配列されており、各々同じ構成となっている。画像形成手段４００Ｙを例にとって構成を説明すると、画像形成手段４００Ｙは反時計方向に回転する感光体４１０、スコロトロン帯電手段４２０、露光手段４３０および現像手段４４０を有する。

クリーニング手段４５０は、感光体４１０の最下部に対向した領域を含んで配置されている。

装置本体の中央部に位置する中間転写ベルト５０は、無端状であり、適宜の体積抵抗率を有する。また、中間転写ベルト５０は、例えば、編成ポリイミド、熱硬化ポリイミド、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ナイロンアロイ等のエンジニアリングプラスチックに導電材料を分散した半導電性フィルム基体の外側に、フッ素コーティングを行った２層から構成されている。また、シリコンゴムあるいはウレタンゴム等に導電材料を分散したものもあり得る。

一次転写電極５１０は、中間転写ベルト５０を挟んで感光体４１０と対向する位置に設置されている。

次にカラー画像を形成するプロセスを説明する。

感光体４１０がメインモータ（図示せず）により駆動され、感光体４１０の表面が電源（図示せず）により電圧供給され、スコロトロン帯電手段４２０の放電により正極性に帯電される（本実施例では＋８００Ｖ）。次に、露光手段４３０により画像情報に応じた光書込がなされ、感光体４１０上に静電潜像が形成される。形成された静電潜像が現像手段４４０を通過すると、現像手段内で正極性に帯電されたトナーが正極性現像バイアスの印加により潜像画像の部分に付着し、感光体４１０上にトナー像が形成される。形成されたトナー像は感光体４１０と圧着する中間転写ベルト５０に転写される。転写後に残留した感光体４１０上のトナーはクリーニング手段４５０により清掃される。画像形成手段４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ及び４００Ｋ各々で形成されたトナー像が中間転写ベルト５０に重複して転写されることにより、中間転写ベルト５０上にカラー画像が形成される。記録材Ｐは記録材収納部２０により１枚ずつ排出され、レジストローラ６０の位置まで搬送される。レジストローラ６０により記録材Ｐの先端が整列された後、中間転写ベルト５０上のトナー像と画像位置が一致するタイミングで記録材Ｐがレジストローラ６０より給送される。レジストローラ６０により給送された記録材Ｐは、ガイド板より案内され、中間転写ベルト５０と転写部７０により形成された転写ニップ部へ送り込まれる。ローラにより構成される転写部７０は記録材Ｐを中間転写ベルト５０側へ押圧している。トナーと逆極性のバイアス（−５００Ｖ）が転写部７０に印可されることにより、静電気力の作用で、中間転写ベルト５０上のトナー像が記録材Ｐへ転写させる。記録材Ｐは、除電針からなる分離手段（図示せず）により除電されて中間転写ベルト５０から分離され、加熱ローラ、加圧ローラのローラ対からなる定着部８０へ送られる。その結果、トナー像が記録材Ｐへ定着され、画像形成された記録材Ｐが装置外へ排出される。

図２は定着部８０の詳細図である。

加圧部材８０１と定着ベルト８０３（加熱部材）により形成されたニップ領域に記録材を通過させトナー像を記録材に定着させている。

加圧部材８０１は、例えば中空のアルミ芯金（肉厚２ｍｍ）の外周にシリコンゴム（肉厚２ｍｍ、硬度１０°（ＪＩＳＫ６２５３のタイプＡデュロメータ（Ａ型）で測定））を被覆し、その上にＰＦＡ（３０μｍ）をコーティングしたφ５０ｍｍのローラである。図２における加圧部材８０１の内部にはハロゲンヒータ８０２が設けられており、加圧部材８０１の急激な温度低下を防止している。もちろんハロゲンヒータ８０２を内部に設けていない加圧部材８０１であっても構わない。

定着ベルト８０３は支持ローラ８０４と加熱ローラ８０６により張架されており、図２に示す矢印方向へ回動している。定着ベルト８０３は、例えばポリイミド（７０μｍ）とシリコンゴム（０．２ｍｍ）とＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）チューブ（３０μｍ）により構成されたベルトである。

定着ベルト８０３を加圧部材８０１へ押圧している支持ローラ８０４は、例えば中実のＳＵＳ芯金にシリコンゴム（１０ｍｍ、硬度１０°（ＪＩＳＫ６２５３のタイプＡデュロメータ（Ａ型）で測定））を被覆し、その上にＰＦＡ（パーフルオロアルコキシ）チューブ（３０μｍ）を被せたローラである
加熱ローラ８０６は、例えば中空のアルミ芯金（肉厚２ｍｍ）にＰＦＡ（３０μｍ）をコーティングしたものであり、内部にハロゲンヒータ８０５を有している。

図２では加熱部材として定着ベルト８０３を使用しているが、ローラ形状のものを用いても構わない。

ここで、表１〜表３をもとに、定着部８０における加圧部材８０１の温度と記録材のカール量の関係を説明する。

加圧部材８０１の温度は加圧部材８０１の表面に温度センサを接触させて測定したものである。記録材のカール量は、定着後における記録材Ｐの四隅（図７（ａ）の波線部分）の最大カール量（図７（ｂ）におけるｔ）を５枚測定し平均した値（ｍｍ）である。

表１〜表３における数値は、実験を通じて求めたものであり、実験において、記録材はＡ４サイズの普通紙（斤量１２８ｇ／ｍｍ²）を使用し、定着速度は３００ｍｍ／ｓ、定着ベルト８０３の設定温度は２００℃にした。表１は紙の放置環境が７０％ＲＨで紙の含水率が９質量％のものを使用した結果を示したものである。同様に、表２は紙の放置環境が５０％ＲＨで紙の含水率が７質量％のものを使用した結果を示したものであり、表３は紙の放置環境が３０％ＲＨで紙の含水率が６質量％のものを使用した結果を示したものである。表１〜表３に示すどの結果も、加圧部材８０１の温度が低下する、つまり、定着ベルト８０３と加圧部材８０１との温度差が大きくなるにつれてカール量が大きくなっている。これは、温度差の影響で記録材の表面と裏面で収縮率が異なっているためと考えられる。つまり、記録材の表面には定着ベルト８０３が接触し、記録材の裏面では加圧部材８０１が接触しているため、両部材の温度差が大きいと記録材の表面と裏面で蒸発する水分量が異なるため、収縮率が異なるということである。従って、両部材の温度差をなるべく小さくすることがカール低減のために必要である。

また、表１〜表３をみると加圧部材８０１の温度が同じでも、記録材の含水率が高いほどカール量が大きくなっていることが分かる。これは、記録材に含まれる水分量が多ければ多いほど、記録材の表裏で蒸発する水分量の差が大きくなり、それによって紙の表裏での収縮率の差が大きくなるためであると考えられる。

表１〜表３の結果より、カール量を低減させるためには定着ベルト８０３と加圧部材８０１との温度差をなるべく小さくする必要がある。つまり、加圧部材８０１の温度をなるべく低下させないことが必要である。カール量が１０ｍｍ以上大きくなると、紙詰まりの問題やステイプル等の後処理工程の問題が発生するため、カール量が１０ｍｍを超えないように加圧部材８０１の温度を管理することが必要と考えられる。もちろんカール量は少なければ少ないほど良い。

次に加圧部材８０１の内部に設けたハロゲンヒータ８０２の出力と連続通紙時の加圧部材８０１の飽和温度との関係を表４に示す。加圧部材飽和温度は加圧部材８０１の表面に温度センサを接触させて測定したものである。

表１〜表３の実験結果を共に表４を考察すると、ハロゲンヒータ８０２により加圧部材８０１を加熱しないと（出力０Ｗ）、連続通紙時に加圧部材８０１の温度は１１６℃まで低下してしまい、表１、表２の実験条件下ではカール量が１０ｍｍ以上になってしまう。

一方で、ハロゲンヒータ８０２の出力をあげて加圧部材８０１の温度低下を防止しようとすると、消費電力が大きくなり、また加圧部材８０１のシリコンゴムが劣化してしまう。よって、ハロゲンヒータ８０２の出力のみで加圧部材８０１の温度低下を防止し、カール量を低減させようとすると諸々の問題が発生してしまう。そこで本発明のように、環境状態に基づいて、記録材の搬送間隔を変化させ、加圧部材８０１の温度低下を防止することが好ましい。記録材の搬送間隔とは、定着部８０のニップ領域のある一点において記録材の後端が通過した時から次の記録材の先端が進入する時までの間に、定着ベルト８０３等が走行した距離をいう。記録材の搬送間隔は、レジストローラ６０による記録材の搬送タイミングを変えること等により変化させることができる。

以下に、本発明の詳細内容を説明する。

図３は画像形成装置１の構成を説明するブロック図である。

ＣＰＵ１０１は画像形成装置１の動作を制御し、ＲＯＭ１０２に格納されたプログラムにより動作する。ＲＯＭ１０２は記憶手段としても機能するもので、プログラムのほかに操作部（図示せず）の表示用言語データ（文字フォント、テキスト、アイコン用ビットマップデータ）等が格納されている。また、下記で説明する湿度と記録材搬送間隔の相関データや加圧部材８０１の温度と記録材搬送間隔の相関データも格納されており、格納された相関データを参照することにより記録材搬送部１０５が適正に制御される。

ＲＡＭ１０３はプログラム実行用のワークメモリとなる。不揮発ＲＡＭ１２は画像形成装置１の電源が遮断されても保持する必要のある設定内容や機械状態を記憶している。

画像形成装置１にはホストコンピュータ２が接続されており、画像情報等の信号がホストコンピュータ２から送信される。画像形成装置１は送信されてきたプリンタコードを二値コードに変換し、変換後の画像データを蓄積する機能を有する。

ＣＰＵ１０１には様々な検知部、制御部が接続されており、ＣＰＵ１０１が一連の画像形成動作を制御する。図３には本発明に係る検知部等が記載されている。

ＣＰＵ１０１に接続されている環境検知部（湿度）１０７や環境検知部（温度）１０８は、環境状態を把握するためのものである。環境検知部（湿度）は例えば記録材の含水率に影響を与える画像形成装置外の湿度を検知するものであるが、場合によって他の部分の湿度を検知するようにしてもよい。環境検知部（温度）１０８は加圧部材の温度を検知するものである。環境検知部（湿度）１０７等で検知された湿度等により、搬送制御部１０６が、ＲＯＭ１０２に記憶されているデータをもとに記録材Ｐの搬送間隔を決定し、決定した搬送間隔により記録材搬送部１０５を動作させている。記録材搬送部１０５は、定着部へ記録材を搬送するものであり、例えば２つの給紙ローラにより記録材を挟持して搬送するものである。

環境状態に基づいて、記録材の搬送間隔を変化させる方法を図４〜図６のフローチャートを用いて説明する。

図４は湿度に基づいて記録材の搬送間隔を決定するフローチャートを示す。

まず、画像形成に関するＪｏｂが有るかどうか検知する（Ｓ１）。

Ｊｏｂがあると検知されると、環境検知部（湿度）１０７により湿度を検知する（Ｓ２）。

次に検知した湿度と湿度基準値（６０％ＲＨ）との比較をする（Ｓ３）。

検知した湿度が６０％ＲＨより低い湿度であれば、加圧部材８０１の温度が低下しても記録材の含水率の関係でカール量が問題のないレベルであると判断し、通常の搬送間隔である６７ｍｍで画像形成を行うようにする（Ｓ４）。

一方、検知した湿度が６０％ＲＨ以上の湿度であれば、このまま連続印刷してしまうと加圧部材８０１の温度が低下することにより記録材の含水率の関係からカール量に問題があると判断し、レジストローラ６０による記録材の搬送タイミングを変えて搬送間隔を通常の６７ｍｍより広い１１６ｍｍの間隔で画像形成を行うようにする（Ｓ５）。このように搬送間隔を広げれば、定着ベルト８０３と加圧部材８０１との間に記録材が介在しない時間をより多く確保することができ、定着ベルト８０３からの熱が加圧部材８０１に伝達され、加圧部材８０１の温度低下を防止することができる。

画像形成が終了すると、次の画像形成に関するＪｏｂが有るかどうか判断し（Ｓ６）、ＪｏｂがあればＳ２に戻って湿度検知から繰り返し動作を行う。

図５は加圧部材８０１の温度に基づいて記録材の搬送間隔を決定するフローチャートを示す。

まず、画像形成に関するＪｏｂが有るかどうか検知する（Ｓ１０１）。

Ｊｏｂがあると検知されると、環境検知部（温度）１０８により加圧部材８０１の温度を検知する（Ｓ１０２）。

次に検知した温度と温度基準値（１７０℃）との比較をする（Ｓ１０３）。

検知した温度が１７０℃より高い温度であれば、加圧部材８０１の温度が低下していないため搬送間隔を広げる必要はなく、通常の搬送間隔である６７ｍｍで画像形成を行うようにする（Ｓ１０４）。

検知した温度が１７０℃以下であると判断すると、検知した温度と次の温度基準値（１６０℃）と比較する（Ｓ１０５）
検知した温度が１６０℃以上であれば、加圧部材８０１の温度がそれほど低下していないため、レジストローラ６０による記録材の搬送タイミングを変えて若干搬送間隔を広げ、９２ｍｍ間隔で画像形成を行うようにする（Ｓ１０６）。

検知した温度が１６０℃未満であれば、加圧部材８０１の温度が低下しているものと判断して、レジストローラ６０による記録材の搬送タイミングを変えてより広い１１６ｍｍの間隔で画像形成を行うようにする（Ｓ１０７）。このように搬送間隔を広げれば、定着ベルト８０３と加圧部材８０１との間に記録材が介在しない時間をより多く確保することができ、定着ベルト８０３からの熱が加圧部材８０１に伝達され、加圧部材８０１の温度低下を防止することができる。

画像形成が終了すると、次の画像形成に関するＪｏｂが有るあるがどうか判断し（Ｓ１０８）、ＪｏｂがあればＳ１０２に戻って温度検知から繰り返し動作を行う。

図６は湿度及び加圧部材８０１の温度に基づいて記録材の搬送間隔を決定するフローチャートを示す。

まず、画像形成に関するＪｏｂが有るかどうか検知する（Ｓ２０１）。

Ｊｏｂがあると検知されると、まず環境検知部（湿度）１０７により湿度を検知する（Ｓ２０２）。

次に検知した湿度と湿度基準値（６０％ＲＨ）との比較をする（Ｓ２０３）。

検知した湿度が６０％ＲＨより低い湿度であれば、加圧部材８０１の温度が低下しても記録材の含水率の関係でカール量が問題のないレベルであると判断し、通常の搬送間隔である６７ｍｍで画像形成を行うようにする（Ｓ２０４）。

一方、検知した湿度が６０％ＲＨ以上の湿度であれば、このまま連続印刷してしまうと加圧部材８０１の温度が低下することにより記録材の含水率の関係からカール量に問題がある可能性がある。しかし、搬送間隔を一律に広げてしまうと画像形成される記録材の生産スピードが低下してしまう。そこで、次に環境検知部（温度）１０８により加圧部材８０１の温度を検知し（Ｓ２０５）、カール量を加味しながら画像形成される記録材の生産スピードをなるべく低下しないように制御する。

次に検知した温度と温度基準値（１７０℃）との比較をする（Ｓ２０６）。

検知した温度が１７０℃より高い温度であれば、加圧部材８０１の温度が低下していないため搬送間隔を広げる必要はなく、通常の搬送間隔である６７ｍｍで画像形成を行うようにする（Ｓ２０７）。

検知した温度が１７０℃以下であると判断すると、検知した温度と次の温度基準値（１６０℃）と比較する（Ｓ２０８）
検知した温度が１６０℃以上であれば、加圧部材８０１の温度がそれほど低下していないため、レジストローラ６０による記録材の搬送タイミングを変えて若干搬送間隔を広げて９２ｍｍ間隔で画像形成を行うようにする（Ｓ２０９）。

検知した温度が１６０℃未満であれば、加圧部材８０１の温度が低下しているものと判断して、レジストローラ６０による記録材の搬送タイミングを変えてより広い１１６ｍｍ間隔で画像形成を行うようにする（Ｓ２１０）。このように搬送間隔を広げれば、定着ベルト８０３と加圧部材８０１との間に記録材が介在しない時間をより多く確保することができ、定着ベルト８０３からの熱が加圧部材８０１に伝達し、加圧部材８０１の温度低下を防止することができる。

画像形成が終了すると、次の画像形成に関するＪｏｂが有るあるがどうか判断し（Ｓ２１１）、ＪｏｂがあればＳ２０２に戻って湿度検知から繰り返し動作を行う。

なお、図４〜図６のフローチャートは加圧部材８０１の内部にハロゲンヒータ８０２を設けたもので記録材の搬送間隔を適正化したものであるが、内部にハロゲンヒータを設けていないものであっても湿度や加圧部材の温度等の環境状態に基づいて記録材の搬送間隔を決定すればカール量を低減できる。

ところで、記録材の斤量や記録材のサイズも搬送間隔を決定する要因となる。

表５は斤量、環境検知湿度、記録材の搬送間隔の相関を示した表である。記録材はＡ４サイズのものを用いて実験をした。

環境検知湿度が６０％ＲＨ未満であれば、加圧部材８０１の温度が低下しても記録材の含水率の関係でカール量が問題のないレベルであると判断し、どの斤量であっても通常の搬送間隔である６７ｍｍで画像形成を行うようにする。

しかし、環境検知湿度が６０％ＲＨ以上であると、斤量が小さい６４〜７４ｇ／ｍｍ²であれば、搬送間隔は９６ｍｍが適正値であるのに対し、斤量が大きい１３６〜１６２ｇ／ｍｍ²であれば、搬送間隔は１２６ｍｍが適正値となる。これは斤量が高いほど、記録材を介在して定着ベルト８０３から加圧部材８０１へ熱が伝わりにくく、記録材が定着部８０のニップ領域を通過している間に、加圧部材８０１の温度が低下してしまうためである。よって、斤量が高いほど記録材の搬送間隔を広げる必要がある。

表６は、紙サイズ、環境検知湿度、記録材の搬送間隔の相関を示した表である。記録材は斤量１０６〜１３５ｇ／ｍｍ²を用いて実験した。

環境検知湿度が６０％ＲＨ未満であれば、加圧部材８０１の温度が低下しても記録材の含水率の関係でカール量が問題のないレベルであると判断し、どのサイズであっても通常
の搬送間隔である６７ｍｍで画像形成を行うようにする。

しかし、環境検知湿度が６０％ＲＨ以上であると、記録材の搬送方向における長さが長いものほど、記録材の搬送間隔を広げる必要がある。これは、記録材の搬送方向における長さが長いものほど、記録材が定着ベルト８０３と加圧部材８０１の間に介在している時間が長くなるため、その影響で加圧部材８０１の温度が低下してしまうからである。

このように環境状態以外にも記録材の斤量や記録材のサイズに基づいて搬送間隔を変化させることが、画像形成される記録材の生産スピードに対して効果的である。記録材の斤量や記録材のサイズは画像形成装置の操作部により入力され、この入力された情報やＲＯＭ１０２（図３参照）に格納されている表５又は表６の相関データをもとに、搬送制御部１０６（図３参照）が記録材Ｐの搬送間隔を決定する。

本発明は図１〜図６に示す実施形態に限定されるものではなく、多種の画像形成装置に対して効果を有する。搬送間隔の適正値は画像形成装置の構成により異なるが、どのような適正値であっても本発明に係る技術思想は共通する。

本発明の実施の形態の一例を示す画像形成装置の断面構成図である。定着装置の説明図である。画像形成装置の構成を示すブロック図である。湿度に基づいて記録紙の搬送間隔を決定する方法を説明するフローチャートである。加圧部材の温度に基づいて記録材の搬送間隔を決定する方法を説明するフローチャートである。湿度及び加圧部材の温度に基づいて記録材の搬送間隔を決定する方法を説明するフローチャートである。記録材のカール量を説明する図である。従来の定着装置を説明する図である。従来の定着装置を説明する図である。

符号の説明

１画像形成装置
２ホストコンピュータ
２０記録材収納部
３０原稿読取部
４０画像形成部
５０中間転写ベルト
６０レジストローラ
７０転写部
８０定着部
１０５記録材搬送部
１０６搬送制御部
１０７環境検知部（湿度）
１０８環境検知部（温度）
４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ、４００Ｋ画像形成手段
４１０感光体
４２０スコロトロン帯電手段
４３０露光手段
４４０現像手段
４５０クリーニング手段
８０１加圧部材
８０２ハロゲンヒータ
８０３定着ベルト（加熱部材）
８０４支持ローラ
８０５ハロゲンヒータ
８０６加熱ローラ

Claims

加熱部材と加圧部材により形成されたニップ領域に記録材を通過させトナー像を記録材に定着させる定着部と、
記録材を前記定着部へ搬送する記録材搬送部と、
環境状態を検知する環境検知部と、
前記環境検知部により検知した環境状態に基づいて、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を変化させるよう前記記録材搬送部を制御する搬送制御部と、
を有することを特徴とする画像形成装置。
前記環境検知部は湿度を検知し、
前記搬送制御部は、前記環境検知部により検知した湿度に基づいて、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を変化させるよう前記記録材搬送部を制御することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
前記環境検知部は画像形成装置外の湿度を検知することを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
前記搬送制御部は、前記環境検知部により検知した湿度が基準となる湿度を超えている場合、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を広げるよう前記記録材搬送部を制御することを特徴とする請求項２又は３記載の何れかの画像形成装置。
前記環境検知部は加圧部材の温度を検知し、
前記搬送制御部は、前記環境検知部により検知した加圧部材の温度に基づいて、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を変化させるよう前記記録材搬送部を制御することを特徴とする請求項１乃至４記載の何れかの画像形成装置。
前記搬送制御部は、前記環境検知部により検知した加圧部材の温度が基準となる温度を下回っていた場合、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を広げるよう前記記録材搬送部を制御することを特徴とする請求項５記載の画像形成装置。
前記搬送制御部は、記録材の斤量に基づいて、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を変化させるよう前記記録材搬送部を制御することを特徴とする請求項１乃至６記載の何れかの画像形成装置。
前記搬送制御部は、記録材のサイズに基づいて、前記定着部へ搬送する記録材の搬送間隔を変化させるよう前記記録材搬送部を制御することを特徴とする請求項１乃至７記載の何れかの画像形成装置。