JP2007050533A - 印刷ヘッド検査装置およびこれを搭載する印刷装置並びに印刷ヘッド検査方法，これに用いるプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 印刷ヘッドから検査領域に向けて帯電させたインク滴を吐出して誘起される電荷を検出することにより印刷ヘッドの検査を行なう装置において吐出するインクの量を抑制してその検査領域を小型化する。
【解決手段】 印刷の実行に伴って印刷ヘッドの検査が指示されたとき、用紙データに応じたプラテンギャップＰＧに基づいてプラテンギャップＰＧが小さいほど少なくなる傾向にインクの吐出数を設定し、設定した吐出数だけプラテンギャップＰＧを維持したままインク滴を吐出し、積分回路５４ａを含む電圧検出回路５４により検出された出力信号の振幅ΔＶの大小によってノズルから正常にインクが吐出されたか否かを判定する。プラテンギャップＰＧに基づいて吐出数を変更するから、印刷ヘッドの検査に用いるインクの消費量を抑えることができ、検査領域５２を小さくでき装置を小型化できる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、印刷ヘッド検査装置およびこれを搭載する印刷装置並びに印刷ヘッド検査方法，これに用いるプログラムに関する。

従来、この種の印刷ヘッド検査装置としては、インクジェットプリンタに搭載され、印刷ヘッドのノズルから帯電させたインクを検出回路が接続されたインク受けに向けて噴射させることによりノズルからインクが正常に吐出されたか否か即ちノズルの目詰まりを検出するものが提案されている（例えば特許文献１参照）。この装置では、帯電されたインクがインク受けに近づくと、インク受けにインクの電荷とは逆極性の電荷が誘起されることから、誘起された電荷を検出回路を用いて検出することにより、より簡易な構成で正確にノズルの目詰まりを検出することができる、としている。
特開昭５９−１２０４６４号公報

ところで、帯電されたインクがインク受けに近づくことによって誘起される電荷は、印刷ヘッドのノズルからインク受けまでの距離によって変動することが知られている。このため、印刷用紙の種類などによって印刷ヘッドのノズルとプラテンとの距離（プラテンギャップ）を自動的に調節するタイプの印刷装置では、プラテンギャップの調節に伴ってノズルからインク受けまでの距離も変化するから、インク受けに誘起される電荷に変動が生じ、ノズルの目詰まりを誤検出する場合がある。プラテンギャップに拘わらずインク受けに誘起される電荷が十分な量となるよう吐出させるインクを多めに設定することも考えられるが、インクの消費量が多くなるし、吐出されたインクが溢れることのないようにインク受けのサイズを大きくする必要があるから印刷ヘッド検査装置ひいては印刷装置が大型化してしまう。

本発明の印刷ヘッド検査装置およびこれを搭載する印刷装置並びに印刷ヘッド検査方法，これに用いるプログラムは、印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載される印刷ヘッド検査装置において、印刷ヘッドの検査に用いる記録液体の消費量を抑制することを目的の一つとする。また、本発明の印刷ヘッド検査装置およびこれを搭載する印刷装置並びに印刷ヘッド検査方法，これに用いるプログラムは、印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載される印刷ヘッド検査装置において、装置の小型化を図ることを目的の一つとする。

本発明の印刷ヘッド検査装置およびこれを搭載する印刷装置並びに印刷ヘッド検査方法，これに用いるプログラムは、上述の目的の少なくとも一部を達成するために以下の手段を採った。

本発明の印刷ヘッド検査装置は、
紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して該印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、該印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置であって、
前記印刷ヘッドの吐出孔から吐出された記録液体を受ける記録液体受け手段と、
前記印刷ヘッドの吐出孔から帯電された状態で吐出された記録液体が前記記録液体受け手段に到達する際の電気的な変化を検出する電気的変化検出手段と、
前記印刷装置の印刷に用いられる前記距離を検出または推定する距離検出推定手段と、
前記印刷装置の印刷を伴って前記印刷ヘッドの検査が指示されたとき、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、該設定した吐出量をもって前記距離を維持したまま帯電された記録媒体が前記記録液体受け手段に向けて吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録液体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定するヘッド検査を行なう印刷ヘッド検査制御手段と、
を備えることを要旨とする。

この本発明の印刷ヘッド検査装置では、紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、印刷装置の印刷に用いられる印刷ヘッドと支持面との距離を検出または推定し、印刷装置の印刷を伴って印刷ヘッドの検査が指示されたとき、検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、設定した吐出量をもってその距離を維持したまま帯電された記録液体が記録液体受け手段に向けて吐出されるよう印刷ヘッドを制御すると共に記録液体の吐出によって電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定する。したがって、印刷装置に印刷に用いられる印刷ヘッドと支持面との距離に応じて適切な吐出量を設定して印刷ヘッドを検査するから、印刷ヘッドの検査に用いる記録液体の消費量を抑制することができる。この結果、記録液体受け手段のサイズを小さくでき、装置の小型化を図ることができる。ここで、「記録液体」は、染料系インクや顔料系のインクなどが含まれる。

こうした本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された距離が短いほど少なくなる傾向に記録液体の吐出量を設定して前記ヘッド検査を行なう手段であるものとすることもできる。

また、本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記記録液体受け手段に吐出された記録液体の堆積量を検出または推定する堆積量検出推定手段を備え、前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された堆積量に基づいて記録液体の吐出量を設定して前記ヘッド検査を行なう手段であるものとすることもできる。印刷ヘッドの検査に伴って記録液体受け手段に吐出された記録液体が堆積されると、印刷ヘッドと記録液体受け手段との距離が実質的に縮まるから、記録液体の吐出量を調整することにより印刷ヘッドの検査を適切に行ないつつ記録液体の消費量を更に抑制することができる。特に、記録液体として顔料系インクを用いた場合、吐出された記録液体が記録液体受け手段に堆積されやすくなるから、本発明の効果が顕著となる。この場合、前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された記録液体の堆積量が多いほど少なくなる傾向に記録液体の吐出量を設定して前記ヘッド検査を行なう手段であるものとすることもできる。

さらに、本発明の印刷ヘッド検査装置において、前記電気的変化検出手段の検出結果を積分する積分手段を備え、前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量として吐出数を設定し、該設定した吐出数だけ記録液体が連続的に吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録媒体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出されて前記積分手段により積分された積分結果に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定する手段であるものとすることもできる。こうすれば、簡易な手法により印刷ヘッドの検査に用いる記録液体の吐出量を調整することができる。

本発明の印刷装置は、
上述した各態様のいずれかの本発明の印刷ヘッド検査装置、即ち、基本的には、紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して該印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、該印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置であって、前記印刷ヘッドの吐出孔から吐出された記録液体を受ける記録液体受け手段と、前記印刷ヘッドの吐出孔から帯電された状態で吐出された記録液体が前記記録液体受け手段に到達する際の電気的な変化を検出する電気的変化検出手段と、前記印刷装置の印刷に用いられる前記距離を検出または推定する距離検出推定手段と、前記印刷装置の印刷を伴って前記印刷ヘッドの検査が指示されたとき、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、該設定した吐出量をもって前記距離を維持したまま帯電された記録媒体が前記記録液体受け手段に向けて吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録液体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定するヘッド検査を行なう印刷ヘッド検査制御手段と、を備える印刷ヘッド検査装置を搭載する
ことを要旨とする。

この本発明の印刷装置では、上述した各態様のいずれかの本発明の印刷ヘッド検査装置を搭載するから、本発明の印刷ヘッド検査装置と同様の効果、例えば、印刷ヘッドの検査に用いる記録液体の消費量を抑制することができる効果や印刷装置の小型化を図ることができる効果などを奏することができる。

本発明の印刷ヘッド検査方法は、
紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して該印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、前記印刷ヘッドの吐出孔から吐出された記録液体を受ける記録液体受け手段と、前記印刷ヘッドの吐出孔から帯電された状態で吐出された記録液体が前記記録液体受け手段に到達する際の電気的な変化を検出する電気的変化検出手段とを備え、前記印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置に用いられる印刷ヘッド検査方法であって、
（ａ）前記印刷装置の印刷に用いられる前記距離を検出または推定し、
（ｂ）前記印刷装置の印刷を伴って前記印刷ヘッドの検査が指示されたとき、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、該設定した吐出量をもって前記距離を維持したまま前記電圧付与手段によって帯電された記録媒体が前記記録液体受け手段に向けて吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録液体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定する
ことを特徴とする。

この本発明の印刷ヘッド検査方法によれば、紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、印刷装置の印刷に用いられる印刷ヘッドと支持面との距離を検出または推定し、印刷装置の印刷を伴って印刷ヘッドの検査が指示されたとき、検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、設定した吐出量をもってその距離を維持したまま帯電された記録液体が記録液体受け手段に向けて吐出されるよう印刷ヘッドを制御すると共に記録液体の吐出によって電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定する。したがって、印刷装置に印刷に用いられる印刷ヘッドと支持面との距離に応じて適切な吐出量を設定して印刷ヘッドを検査するから、印刷ヘッドの検査に用いる記録液体の消費量を抑制することができる。この結果、記録液体受け手段のサイズを小さくでき、装置の小型化を図ることができる。

本発明では、上述した印刷ヘッド検査方法の態様の他に、印刷ヘッド検査方法の各ステップを一以上のコンピュータに実行させるためのプログラムの態様とすることもできる。ここで、プログラムは、コンピュータが読みとり可能な記録媒体（例えば、ハードディスク，ＲＯＭ，ＦＤ，ＣＤ，ＤＶＤなど）に記録されたものを用いるものとしてもよいし、伝送媒体（インターネットやＬＡＮなどの通信網）を介して他のコンピュータから配信されたものを用いるものとしてもよいし、他の如何なる形態で受け取ったものを用いるものとしてもよい。こうしたプログラムを、一つのコンピュータあるいは二つ以上のコンピュータを用いて本発明の印刷ヘッド検査方法の各ステップを実行することにより本発明の印刷ヘッド検査方法と同様の効果を奏することができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。

図１は、本発明の一実施形態としての印刷ヘッド検査装置５０を搭載したインクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す構成図であり、図２は、印刷ヘッド２４の駆動回路を示す説明図であり、図３は、紙送り機構３１の構成の概略を示す構成図であり、図４は、プラテンギャップ調整機構６０の構成の概略を示す構成図であり、図５は、印刷ヘッド検査装置５０の構成の概略を示す構成図である。

実施例のインクジェットプリンタ２０は、図１に示すように、記録紙Ｓを支持するプラテン４４上に対向配置された印刷ヘッド２４やキャリッジ２２などにより構成されるプリンタ機構２１と、駆動モータ３３により駆動される紙送りローラ３５などにより構成されプラテン４４上に記録紙Ｓを搬送可能な紙送り機構３１と、印刷ヘッド２４のノズル２３とプラテン４４上面との距離（以下、プラテンギャップと呼ぶ）を調整するプラテンギャップ調整機構６０（図４参照）と、プラテン４４の図中右側の領域に形成され印刷ヘッド２４を封止するキャップ装置４０と、プラテン４４の図中左側の領域に形成され印刷ヘッド２４のノズル２３の目詰まりを検査する印刷ヘッド検査装置５０と、インクジェットプリンタ２０全体をコントロールするコントローラ７０とを備える。本発明の中核は印刷ヘッド２４を検査する印刷ヘッド検査装置５０にあるが、その他の関連する構成についても以下に順次説明する。

プリンタ機構２１は、キャリッジベルト３２とキャリッジモータ３４とによりガイド２８に沿って左右に往復動するキャリッジ２２と、このキャリッジ２２に搭載されイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを個別に収容したインクカートリッジ２６と、各インクカートリッジ２６から供給された各インクを加圧することによりインク滴を吐出するノズル２３を有する印刷ヘッド２４とを備える。キャリッジ２２の近傍には、キャリッジ２２の位置を検出するリニア式エンコーダ２５が配置されており、このリニア式エンコーダ２５を用いてキャリッジ２２のポジションが管理可能となっている。インクカートリッジ２６は、図示しないが、溶媒としての水に着色剤としての染料又は顔料を含有したシアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），ブラック（Ｋ）などのインクを各々収納する容器として構成されており、キャリッジ２２に着脱可能に装着されている。また、プラテン４４の図中左側には、フラッシング領域４２が形成されている。このフラッシング領域４２は、ノズル２３の先端でインクが乾燥して固化するのを防止するために定期的又は所定のタイミングで印刷データとは無関係にインク滴を吐出させる、いわゆるフラッシング動作を行うときに利用される。

印刷ヘッド２４には、図２に示すように、シアン（Ｃ）・マゼンタ（Ｍ）・イエロー（Ｙ）及びブラック（Ｋ）の各色のインクを吐出する複数のノズル２３を配列したノズル列４３が設けられている。なお、ここでは、すべてのノズルをノズル２３と総称し、すべてのノズル列をノズル列４３と総称し、シアンのノズル及びノズル列をノズル２３Ｃ及びノズル列４３Ｃ、マゼンタのノズル及びノズル列をノズル２３Ｍ及びノズル列４３Ｍ、イエローのノズル及びノズル列をノズル２３Ｙ及びノズル列４３Ｙ、ブラックのノズル及びノズル列をノズル２３Ｋ及びノズル列４３Ｋと称する。以下、インクの吐出動作をノズル２３Ｋを用いて説明する。この印刷ヘッド２４では、１８０個のノズル２３Ｋを記録紙Ｓの搬送方向に沿って配列してノズル列４３Ｋを構成している。ノズル２３Ｋには、インク滴を吐出するための駆動素子として圧電素子４８が設けられており、この圧電素子４８に電圧をかけることによりこの圧電素子４８を変形させてインクを加圧しノズル２３Ｋから吐出する。

この印刷ヘッド２４には、各ノズル２３Ｋをそれぞれ駆動する複数の圧電素子４８に対応して設けられた複数のマスク回路４７が設けられている。マスク回路４７には、コントローラ７０で生成された原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力される。なお、印刷信号ＰＲＴｎの末尾のｎはノズル列に含まれるノズルを特定するための番号であり、実施例ではノズル列は１８０個のノズルからなるため、ｎは１から１８０のいずれかの整数値となる。この原信号ＯＤＲＶは、一画素分の区間内（キャリッジ２２が一画素の間隔を横切る時間内）において、図２下部に示すように、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３との３つの駆動波形からなっている。この３つの駆動波形を繰り返し単位とする原信号ＯＤＲＶを、実施例では１セグメントと称する。マスク回路４７は、原信号ＯＤＲＶや印刷信号ＰＲＴｎが入力されると、これらの信号に基づいて第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とのうち必要なパルスを駆動信号ＤＲＶｎ（ｎの意味するところは印刷信号ＰＲＴｎのｎと同じ）をノズル２３Ｋの圧電素子４８に向けて出力する。具体的には、マスク回路４７から圧電素子４８に第１パルスＰ１のみが出力されると、ノズル２３Ｋから１ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには小さいドット（小ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから２ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには、中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、第１パルスＰ１と第２パルスＰ２と第３パルスＰ３とが圧電素子４８に出力されると、ノズル２３Ｋから３ショットのインク滴が吐出され、記録紙Ｓには、大きいサイズのドット（大ドット）が形成される。このように、インクジェットプリンタ２０では、一画素区間において吐出するインク量を調整することにより３種類のサイズのドットを形成することが可能である。なお、他の色のノズル２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙやノズル列４３Ｃ，４３Ｍ，４３Ｙについても上記ノズル２３Ｋやノズル列４３Ｋと同様である。また、印刷ヘッド２４は、ここでは圧電素子４８を変形させてインクを加圧する方式を採用しているが、発熱抵抗体（例えばヒータなど）に電圧をかけインクを加熱して発生した気泡によりインクを加圧する方式を採用してもよい。

紙送り機構３１は、図３に示すように、給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを挿入する記録紙挿入口１８と、給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを印刷ヘッド２４に供給する給紙ローラ３６と、印刷ヘッド２４（プラテン４４上）へ記録紙Ｓやロール紙を搬送する紙送りローラ３５と、印刷後の記録紙Ｓを排紙する排紙ローラ３７とを備えている。給紙ローラ３６、紙送りローラ３５及び排紙ローラ３７は、図示しないギヤ機構を介して駆動モータ３３（図１参照）により駆動される。なお、給紙ローラ３６の回転駆動力と図示しない分離パッドの摩擦抵抗とによって、複数の記録紙Ｓが一度に給紙されることを防いでいる。

プラテンギャップ調整機構６０は、図４に示すように、キャリッジ２２のガイド２８の両端に各々取り付けられたカム６２（図４では片側だけ表示）と、カム６２の下方に各々配置されカム６２の外周面を支持する筒状の支持ピン６４（図４では片側だけ表示）と、モータ６６と、モータ６６の回転を減速してガイド２８に伝達する減速ギヤ６８とを備える。ガイド２８は、その移動が上下方向にのみ許容されるようインクジェットプリンタ２０のフレームに形成された貫通孔６１（図１参照）に貫通されており、モータ６６の駆動によりガイド２８に回転を伴ってカム６２が回転すると、その回転位置に応じてガム６２の回転軸と支持ピン６２との距離が変化することにより貫通孔６１に沿ってガイド２８が上下方向に移動して、印刷ヘッド２４（ノズル２３）とプラテン４４との距離すなわちプラテンギャップが調整される。

印刷ヘッド検査装置５０は、本発明の中核をなすものであり、図５に示すように、印刷ヘッド２４のノズル２３から飛翔されたインク滴が着弾可能な検査領域５２が設けられた検査ボックス５１と、検査領域５２と印刷ヘッド２４との間に電圧を印加する電圧印加回路５３と、検査領域５２の電圧を検出する電圧検出回路５４とを備えている。検査ボックス５１は、プラテン４４の印刷可能領域から左側に外れた位置に設けられ、略直方体で上部が開口した筐体である。この検査ボックス５１の中には、インク滴が直接着弾する上側インク吸収体５５と、この上側インク吸収体５５に着弾したあと下方に透過してきたインク滴を吸収する下側インク吸収体５６と、上側インク吸収体５５と下側インク吸収体５６との間に配置されたメッシュ状の電極部材５７とが配置されている。上側インク吸収体５５は、電極部材５７と同電位となるように導電性を有するスポンジによって作製されている。このスポンジは、着弾したインク滴が速やかに下方に移動可能な透過性の高いものであり、ここではエステル系ウレタンスポンジ（商品名：エバーライトＳＫ−Ｅ，ブリジストン（株）製）が用いられている。検査領域５２は、上側インク吸収体５５の表面に相当する。下側インク吸収体５６は、上側インク吸収体５５に比べてインクの保持力が高いものであり、フェルトなどの不織布によって作製されており、ここでは不織布（商品名：キノクロス、王子キノクロス（株）製）が用いられている。電極部材５７は、ステンレス（例えばＳＵＳ）製の金属からなる格子状のメッシュとして形成されている。このため、上側インク吸収体５５に一旦吸収されたインクは格子状の電極部材５７の隙間を通って下側インク吸収体５６に吸収・保持される。電圧印加回路５３は、電極部材５７が正極、印刷ヘッド２４が負極となるように直流電源（例えば４００Ｖ）と抵抗素子（例えば１ＭΩ）とを介して両者を電気的に接続している。ここで、電極部材５７は、導電性を有する上側インク吸収体５５と接触しているため、上側インク吸収体５５の表面すなわち検査領域５２も電極部材５７と同電位となる。電圧検出回路５４は、検査領域５２の電圧と同視される電極部材５７の電圧を検出するように接続され、電極部材５７の電圧信号を積分して出力する積分回路５４ａと、この積分回路５４ａから出力された信号を反転増幅して出力する反転増幅回路５４ｂと、この反転増幅回路５４ｂから出力された信号をＡ／Ｄ変換してコントローラへ出力するＡ／Ｄ変換回路５４ｃとを備えている。積分回路５４ａは、１つのインク滴の飛翔・着弾による電圧変化が小さいことから、複数のインク滴の飛翔・着弾による電圧変化を積分することにより大きな電圧変化として出力するものである。反転増幅回路５４ｂは、電圧変化の正負を反転させると共に回路構成によって決まる所定の増幅率で積分回路から出力された信号を増幅して出力するものである。Ａ／Ｄ変換回路５４ｃは、反転増幅回路５４ｂから出力されたアナログ信号をディジタル信号に変換してコントローラ７０に出力するものである。

キャップ装置４０は、図１に示すように、印刷休止中などにノズル２３が乾燥するのを防止するためにノズル２３を封止するときに利用されるものである。このキャップ装置４０は、印刷ヘッド２４がキャリッジ２２と共に右端（ホームポジションという）まで移動したときに該印刷ヘッド２４のノズル形成面を覆うように作動される。また、キャップ装置４０には、図示しない吸引ポンプが接続されている。そして、例えば印刷ヘッド検査装置５０でノズルのインク詰まりが検出されたときなど、必要に応じて、キャップ装置４０で封止された印刷ヘッド２４のノズル形成面に吸引ポンプの負圧を作用させてノズル２３から詰まったインクを吸引排出させる。なお、吸引排出された廃インクやフラッシングで使用された廃インクは、図示しない廃液タンクに溜められる。

コントローラ７０は、図１に示すように、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種処理プログラムを記憶したＲＯＭ７３と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７４と、データを書き込み消去可能なフラッシュメモリ７５と、外部機器との情報のやり取りを行うインタフェース（Ｉ／Ｆ）７９と、図示しない入出力ポートとを備えている。ＲＡＭ７４には、印刷バッファ領域が設けられており、この印刷バッファにユーザＰＣ１０からインタフェース（Ｉ／Ｆ）７９を介して送られてきた印刷データが記憶される。このコントローラ７０には、印刷ヘッド検査装置５０の電圧検出回路５４から出力された電圧信号や、リニア式エンコーダ２５からのポジション信号などが入力ポートを介して入力されている。また、コントローラ７０からは、印刷ヘッド２４への駆動信号や、駆動モータ３３，キャリッジモータ３４，モータ６６への駆動信号，キャップ装置４０への信号などが出力ポートを介して出力されている。

次に、こうして構成された実施例のインクジェットプリンタ２０の動作について説明する。図６は、コントローラ７０のＣＰＵ７２により実行されるメインルーチンのフローチャートである。このルーチンは、ＲＯＭ７３に記憶され、インクジェットプリンタ２０の電源がオンされたあと所定時間毎にＣＰＵ７２により実行される。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、印刷待ち状態の印刷データが存在するか否かを判定する（ステップＳ１００）。ここでは、ユーザＰＣ１０から受信した印刷データは、ＲＡＭ７４に形成された印刷バッファ領域に格納されて印刷待ち状態の印刷データとなるため、印刷データを受信したときに印刷中の場合だけでなく直ちに印刷可能な場合であっても印刷待ち状態の印刷データとなる。印刷待ち状態の印刷データが存在しないと判定されたときには、そのままこのルーチンを終了する。一方、印刷待ち状態の印刷データが存在すると判定されたときにはこの印刷データに含まれユーザＰＣ１０上で印刷を指示する際にユーザによって選択された用紙種類としての用紙データを取得し（ステップＳ１１０）、取得した用紙データに基づいてプラテンギャップＰＧを設定し（ステップＳ１２０）、プラテンギャップが設定したプラテンギャップＰＧに調整されるようモータ６６を駆動制御する（ステップＳ１３０）。ここで、プラテンギャップＰＧの設定は、実施例では、用紙データとプラテンギャップＰＧとの関係を予め求めてテーブルとしてＲＯＭ７３に記憶しておき、用紙データが与えられるとテーブルから対応するプラテンギャップＰＧを導出することにより設定するものとした。このテーブルの一例を図７に示す。なお、プラテンギャップＰＧの設定は、実施例では、ユーザによって選択されユーザＰＣ１０から受信した用紙データに基づいて行なうものとしたが、これに限られず、例えば受発光素子からなる光学センサを用いて普通紙やマット紙，写真紙などの反射率の違いを検出することにより用紙種類を推定すると共に推定した用紙種類に基づいて設定するものとしてもよい。プラテンギャップＰＧを調整すると、図８に例示する印刷ヘッド検査ルーチンを実行する（ステップＳ１４０）。以下、メインルーチンの説明を中断し、図８の印刷ヘッド検査ルーチンについて説明する。

印刷ヘッド検査ルーチンは、印刷ヘッド２４に配置されたすべてのノズル２３の目詰まりの有無を検査する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、キャリッジモータ３４を駆動して印刷ヘッド２４のノズル列４３のうち検査対象となるノズル列４３が検査位置に対向するようにキャリッジ２２を移動し（ステップＳ２００）、後述する吐出数設定処理を実行することによりインク滴の吐出数Ｓｎを設定し（ステップＳ２１０）、検査対象となるノズル列４３のうち１つのノズル２３のマスク回路４７及び圧電素子４８（図２参照）を介してそのノズル２３から帯電したインク滴を吐出数Ｓｎだけ連続的に吐出させる（ステップＳ２２０）。ここで、帯電したインク滴が印刷ヘッド２４のノズル２３から飛翔して検査領域５２の上側インク吸収体５５に至る際の電極部材５７における電圧の推移について説明する。図９は、静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する説明図である。図９（ａ）に示すように、印刷ヘッド２４でノズル２３から飛翔する前のインク滴は電圧印加回路５３によって負に帯電している。このため、図９（ｂ）に示すように、この負に帯電したインク滴がノズル２３から飛翔して上側インク吸収体５５へ近づくにつれ、静電誘導によって上側インク吸収体５５の表面には正電荷が増加する。この結果、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により当初の電圧値よりも高くなる。その後、図９（ｃ）に示すように、負に帯電したインク滴が上側インク吸収体５５に達すると、インク滴の負電荷により上側インク吸収体５５の正電荷が中和される。この結果、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は当初の電圧値を下回る。その後、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間の電圧は印加されている電圧値に戻る。このときの出力信号の振幅は、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間に付与される電圧の大きさや印刷ヘッド２４から上側インク吸収体５５（検査領域５２）までの距離に依存するほか、飛翔するインク滴の有無やその大きさにも依存する。このため、ノズル２３が詰まってインク滴が飛翔しなかったりインク滴が所定の大きさより小さかったりしたときには、出力信号の振幅が通常時に比べて小さくなるから、出力信号の振幅に基づいてノズル２３の詰まりの有無を判定することができる。ただし、１ショット分のインク滴による出力信号の振幅は極めて小さいことから、駆動波形を表す１セグメントの第１〜第３パルスＰ１，Ｐ２，Ｐ３のすべてを出力する操作を行なって複数ショット分のインク滴を吐出することにより、出力信号を複数ショット分のインク滴による積分値として取り出している。なお、電圧検出回路５４から出力される信号は、反転増幅回路５４ｂを経由することから振幅の向きが逆転する（図９参照）。

ステップＳ２１０におけるインク滴の吐出数Ｓｎの設定は、図１０の吐出数設定処理を実行することにより行なわれる。この吐出数設定処理では、ＣＰＵ７２は、まず、メインルーチンのステップＳ１２０で設定されたプラテンギャップＰＧに所定値αを加えてセンサギャップＳＧを計算する（ステップＳ２１１）。図１１に、プラテンギャップＰＧとセンサギャップＳＧとの関係を示す。図中の「α」は、プラテン４４と上側インク吸収体５５の上面との距離を示す。前述したようにプラテンギャップＳＰは印刷ヘッド２４のノズル２３から上側インク吸収体５５の上面までの距離を示すから、プラテンギャップＰＧに所定値αを加えることによりセンサギャップＳＧを算出できる。続いて、計算したセンサギャップＳＧに基づいて基本吐出数Ｓｎｂａｓｅを設定する（ステップＳ２１２）。ここで、基本吐出数Ｓｎｂａｓｅは、実施例では、センサギャップＳＧと基本吐出数Ｓｎｂａｓｅとの関係を予め実験的に求めてマップとしてＲＯＭ７３に記憶しておき、センサギャップＳＧが与えられるとマップから対応する基本吐出数Ｓｎｂａｓｅを導出することにより設定するものとした。このマップの一例を図１２に示す。ここで、図中の破線Ａは、センサギャップＳＧとセンサギャップＳＧで要求される検査精度を確保するために必要な最小ショット数との関係を示す。基本吐出数Ｓｎｂａｓｅは、図中実線に示すように、破線Ａの範囲内でセンサギャップＳＧが小さいほど少なくなる傾向に設定される。実施例では、３ショットを１セグメントとしてセグメント単位でインク滴を吐出するから、センサギャップＳＧに対して階段状にショット数が変化するようセンサギャップＳＧと基本吐出数Ｓｎｂａｓｅとの関係を定めた。なお、実施例では、３ショットを１セグメントとしてセグメント単位で吐出数Ｓｎを設定するものとしたが、２ショットを１セグメントとしたり４ショット以上を１セグメントとしてセグメント単位で吐出数Ｓｎを設定するものとしてもよいし、ショット単位で吐出数Ｓｎを設定するものとしてもよい。なお、ショット単位で吐出数Ｓｎを設定する場合、図１２の破線Ａに示す関係を用いて吐出数Ｓｎを設定するものとすればよい。

こうして基本吐出数Ｓｎｂａｓｅを設定すると、前回の印刷ヘッド検査ルーチンの実行によって電圧検出回路５４により検出された出力信号の振幅ΔＶのうち正常なものの平均値（前回ΔＶａｖｅ）とそのときの吐出数（前回Ｓｎ）とに基づいてセンサギャップＳＧ＊を推定する（ステップＳ２１３）。前述したように、電圧検出回路５４により検出される出力信号の振幅は印刷ヘッド２４のノズル２３から上側インク吸収体５５（検査領域５２）までの距離（センサギャップＳＧ）と印刷ヘッド２４と電極部材５７との間に付与される電圧の大きさとインク滴の吐出の有無や大きさに依存するから、印刷ヘッド２４と電極部材５７との間に付与される電圧とインク滴の大きさとを一定として印刷ヘッド２４のノズル２３から正常にインク滴が吐出された場合を考えると、出力信号の振幅とそのときのインク滴の吐出数とからセンサギャップＳＧ＊を推定することができる。実施例では、センサギャップＳＧ＊は、前回ΔＶａｖｅと前回ＳｎとセンサギャップＳＧ＊との関係を予め求めてマップとしてＲＯＭ７３に記憶しておき、前回ΔＶａｖｅと前回Ｓｎとが与えられると記憶しているマップから対応するセンサギャップＳＧ＊を導出することにより設定するものとした。このマップの一例を図１３に示す。センサギャップＳＧ＊を推定すると、推定したセンサギャップＳＧ＊をステップＳ２１１で計算したセンサギャップＳＧから減じてインク堆積量Ａを推定する（ステップＳ２１４）。図１４に、計算したセンサギャップＳＧと推定したセンサギャップＳＧ＊とインク堆積量Ａとの関係を示す。図示するように、センサギャップＳＧは印刷ヘッド２４のノズル２３から上側インク吸収体５５の上面（検査領域５２）までの距離を示すが、この上側インク吸収体５５の上にインクが堆積すると、インクの導電性により堆積した部分が検査領域５２として機能し、印刷ヘッド２４のノズル２３から検査領域５２までの距離を実質的に短くする。印刷ヘッド２４のノズル２３と検査領域５２との距離が短くなると、電圧検出回路５４により検出される出力信号の振幅が大きくなるから、この出力信号の振幅（前回ΔＶａｖｅ）に基づいて図１３により推定されるセンサギャップＳＧ＊は短くなる。即ち、インク堆積量Ａが多くなるに従ってセンサギャップＳＧ＊が短くなる。したがって、センサギャップＳＧとセンサギャップＳＧ＊との偏差を調べることによりインク堆積量Ａを推定することができる。こうしてインク堆積量Ａを推定すると、推定したインク堆積量Ａに基づいて補正量ΔＳｎを設定し（ステップＳ２１５）、設定した補正量ΔＳｎをステップＳ２１２で設定した基本吐出数Ｓｎｂａｓｅから減じたものを吐出数Ｓｎに設定して（ステップＳ２１６）、本ルーチンを終了する。ここで、補正量ΔＳｎは、実施例では、インク堆積量Ａと補正量ΔＳｎとの関係を予め求めてマップとしてＲＯＭ７３に記憶しておき、インク堆積量Ａが与えられると記憶しているマップから対応する補正量ΔＳｎを導出することにより設定するものとした。このマップの一例を図１５に示す。補正量ΔＳｎは、図示するように、インク堆積量Ａが多いほど大きくなる傾向に設定される。したがって、吐出数Ｓｎは、インク堆積量Ａが多くなるに従って少なくなるように設定される。前述したように、インク堆積量Ａが多くなると、印刷ヘッド２４のノズル２３から検査領域５２までの距離を実質的に短くするから、吐出数Ｓｎを少なくして印刷ヘッド検査ルーチンを実行するものとしても十分なレベルの出力信号の振幅を得ることができ、要求される検査精度を確保することができる。この結果、要求される検査精度を確保しつつ印刷ヘッド２４の検査に用いるインクの消費量を抑えることができる。

図８の印刷ヘッド検査ルーチンに戻って、こうして印刷ヘッド２４のノズル２３から吐出数Ｓｎだけ帯電したインク滴を吐出させると、電圧検出回路５４からの出力信号の振幅（検査電圧）ΔＶが閾値ΔＶｔｈｒ以上か否かを判定する（ステップＳ２３０）。閾値ΔＶｔｈｒについては前述した。出力信号の振幅ΔＶが閾値ΔＶｔｈｒ未満と判定されたときには、今回のノズル２３に詰まりなどの異常が生じていると判断し、そのノズル２３を特定する情報（例えばどのノズル列の何番目のノズルかを示す情報）をＲＡＭ７４の所定領域に記憶する（ステップＳ２４０）。

このステップＳ２４０のあと又はステップＳ２３０で出力信号の振幅ΔＶが閾値ΔＶｔｈｒ以上と判定されたとき（つまり今回のノズル２３が正常だったとき）には、現在検査中のノズル列４３に含まれるすべてのノズル２３について検査を行ったか否かを判定し（ステップＳ２５０）、現在検査中のノズル列に未検査のノズル２３があるときには、検査対象となるノズル２３を未検査のものに更新し（ステップＳ２６０）、その後再びステップＳ２２０に戻ってステップＳ２２０〜Ｓ２５０の処理を実行する。一方、現在検査中のノズル列に含まれるすべてのノズル２３について検査を行ったときには、印刷ヘッド２４に含まれるすべてのノズル列４３について検査を行ったか否かを判定し（ステップＳ２７０）、未検査のノズル列４３が存在するときには、検査対象となるノズル列４３を未検査のノズル列４３に更新し（ステップＳ２８０）、その後再びステップＳ２００に戻ってステップＳ２００〜Ｓ２７０の処理を実行する。一方、印刷ヘッド２４に含まれるすべてのノズル列４３について検査を行ったときには、検査が完了したと判断して本ルーチンを終了する。これにより、ＲＡＭ７４の所定領域には、印刷ヘッド２４に配列された全ノズル２３のうち異常が発生しているノズル２３がある場合にはそのノズル２３を特定する情報が記憶され、異常が発生しているノズル２３がない場合には何も記憶されない。

図６のメインルーチンに戻って、こうして印刷ヘッド検査ルーチンが実行されると（ステップＳ１４０）、印刷ヘッド２４に配列された全ノズル２３のうち異常の発生しているノズル２３があるか否かをＲＡＭ７４の所定領域の記憶内容に基づいて判定し（ステップＳ１５０）、異常が発生しているノズル２３があると判定されたときには、目詰まりが原因となっていることを考慮して印刷ヘッド２４のクリーニングを行うが、その前にクリーニングを行った回数（クリーニング回数ＣＬ）が所定回数（例えば３回）ＣＬｒｅｆ未満か否かを判定する（ステップＳ１６０）。そして、クリーニング回数ＣＬが所定回数ＣＬｒｅｆ未満のときには、クリーニング回数ＣＬを値１だけインクリメントすると共に（ステップＳ１７０）、印刷ヘッド２４のクリーニングを実行する（ステップＳ１８０）。具体的には、キャリッジモータ３４を駆動して印刷ヘッド２４がキャップ装置４０と対向するホームポジションに来るまでキャリッジ２２を移動させ、キャップ装置４０を作動してキャップ装置４０が印刷ヘッド２４のノズル形成面を覆うようにした後、ノズル形成面に図示しない吸引ポンプの負圧を作用させてノズル２３から詰まったインクを吸引排出させる。このクリーニングを実行した後、ノズル２３の異常が解消されたか否かを調べるため再びステップＳ１４０に戻って印刷ヘッド検査ルーチンを実行する。なお、このときの印刷ヘッド検査ルーチンでは、異常が発生していたノズル２３のみを再検査してもよいが、何らかの原因でクリーニング時に正常だったノズル２３に詰まりが発生することも考えられることから、印刷ヘッド２４のすべてのノズル２３について再検査を行なう。一方、ステップＳ１６０でクリーニング回数ＣＬが所定回数ＣＬｒｅｆ以上と判定されたときには、クリーニングを行ったとしても異常が発生したノズル２３は正常化しないと判断し、図示しない操作パネルにエラーメッセージを表示し（ステップＳ１８５）、このメインルーチンを終了する。

一方、ステップＳ１５０で異常が発生しているノズル２３がない即ち全ノズル２３が正常と判定されたときには、クリーニング回数ＣＬを値０にリセットすると共に（ステップＳ１９０）、図１６に例示する印刷処理ルーチンを実行する（ステップＳ１９５）。この印刷処理ルーチンは、図１６に示すように、印刷データを印刷する処理であり、ＲＯＭ７３に記憶されている。ここでは、「双方向印刷」を例に説明する。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、給紙処理を実行する（ステップＳ３００）。給紙処理は、駆動モータ３３の駆動により給紙ローラ３６（図５参照）を回転駆動させ給紙トレイ１４に載置された記録紙Ｓを紙送りローラ３５まで搬送する処理である。次に、ＣＰＵ７２は、プラテンギャップＰＧを維持したままキャリッジモータ３４の駆動によりキャリッジ２２をホームポジションなどから図１において左方向に移動させながら印刷ヘッド２４からインクを吐出させ印刷データに基づいて往路印刷を実行する（ステップＳ３１０）。続いて、ＣＰＵ７２は、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき印刷データがあるか否かを判定し（ステップＳ３２０）、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべきデータがあるときには、紙送りローラ３５を回転駆動し記録紙Ｓを所定量搬送する搬送処理を実行し（ステップＳ３３０）、キャリッジモータ３４の駆動によりキャリッジ２２を図１において右方向に移動させながら印刷ヘッド２４からインクを吐出させ印刷データに基づいて復路印刷を実行する（ステップＳ３４０）。続いて、ＣＰＵ７２は、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき印刷データがあるか否かを判定し（ステップＳ３５０）、現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべきデータがあるときには、紙送りローラ３５を回転駆動し記録紙Ｓを所定量搬送する搬送処理を実行し（ステップＳ３６０）、ステップＳ３１０〜Ｓ３５０の処理を実行する。一方、ステップＳ３２０又はステップＳ３５０で現在印刷中の記録紙Ｓへ印刷すべき印刷データがないときには、ＣＰＵ７２は、記録紙Ｓを排紙する排紙処理を実行する（ステップＳ３７０）。排紙処理は、排紙ローラ３７を回転駆動し、記録紙Ｓを排紙トレイに排出する処理である。ステップＳ３７０のあと、ＣＰＵ７２は、印刷すべき次のページがあるか否かを判定し（ステップＳ３８０）、印刷すべき次のページがあるときには、ステップＳ３００〜Ｓ３７０の処理を実行し、印刷すべき次のページがないときには、この印刷処理ルーチンを終了する。また、図６のメインルーチンも、この印刷処理ルーチンが終了したあと終了する。

以上説明した実施例のインクジェットプリンタ２０によれば、印刷の実行に伴って用紙データにより調整されるプラテンギャップＰＧに基づいてプラテンギャップＰＧが小さいほど少なくなる傾向に吐出数Ｓｎを設定し、設定した吐出数Ｓｎだけインク滴を検査領域５２に向けて吐出し、電圧検出回路５４によって検出された出力信号の振幅ΔＶに基づいて印刷ヘッド２４のノズル２３の目詰まりを検査するから、印刷ヘッド２４の検査に用いるインクの消費量を抑制することができる。この結果、検査領域５２（検査ボックス５１）のサイズを小さくでき、印刷ヘッド検査装置５０ひいてはインクジェットプリンタ２０の小型化を図ることができる。しかも、印刷ヘッド２４の検査に伴って堆積するインクの量（インク堆積量Ａ）を推定し、推定したインク堆積量Ａに基づいてインク堆積量Ａが多いほど少なくなる傾向に吐出数Ｓｎを設定するから、要求される検査精度を確保しつつ印刷ヘッド２４の検査に必要なインクの消費量を更に抑制することができる。

ここで、実施例では、検査領域５２が形成された検査ボックス５１が記録液体受け手段に相当し、電圧印加回路５３が電圧付与手段に相当し、電圧検出回路５４が電気的変化検出手段に相当し、ステップＳ１１０，Ｓ１２０の処理などを実行するＣＰＵ７２が距離検出推定手段に相当し、ステップＳ１４０の印刷ヘッド検査ルーチンを実行するＣＰＵ７２がヘッド検査制御手段に相当する。

実施例のインクジェットプリンタ２０では、プラテンギャップＰＧとインク堆積量Ａとに基づいて吐出数Ｓｎを設定するものとしたが、インク堆積量Ａは考慮せずにプラテンギャップＰＧのみに基づいて吐出数Ｓｎを設定するものとしてもよい。

実施例のインクジェットプリンタ２０では、前回の印刷ヘッド検査ルーチンの実行によって電圧検出回路５４により検出された出力信号の振幅（前回ΔＶａｖｅ）に基づいて上側インク吸収体５５に堆積したインクの量（インク堆積量Ａ）を求めるものとしたが、これに限られず、上側インク吸収体５５にインク滴を吐出した回数を累積した値に基づいてインク堆積量Ａを求めるものとしてもよいし、印刷ヘッド検査ルーチンの実行回数を累積した値に基づいてインク堆積量Ａを求めるものとしてもよい。

実施例のインクジェットプリンタ２０では、プラテンギャップＰＧに基づいてインク滴の吐出数Ｓｎを設定し、設定した吐出数Ｓｎをもって印刷ヘッド検査ルーチンを実行するものとしたが、インク滴自体の大きさを変更できるタイプのプリンタではそのインク滴の大きさをプラテンギャップＰＧに基づいて変更して印刷ヘッド２４の検査を行なうものとしてもよい。このとき、インク堆積量Ａを考慮して吐出数Ｓｎを設定するものとしてもよい。

実施例のインクジェットプリンタ２０では、印刷ヘッド２４を移動させることによりプラテンギャップを調整するものとしたが、印刷ヘッド２４とプラテン４４との距離を調整できればよいから、プラテン４４を移動させることによりプラテンギャップを調整するものとしてもよいし、印刷ヘッド２４とプラテン４４の両方を移動させることによりプラテンギャップを調整するものとしてもよい。

実施例のインクジェットプリンタ２０では、印刷ヘッド検査ルーチンの実行タイミングをメインルーチンで印刷待ちのデータが存在するタイミングとするものとしたが、印刷の実行に伴って印刷ヘッド検査ルーチンを実行するものであれば、印刷ヘッド検査ルーチンの実行タイミングをキャリッジ２２の移動回数が所定回数に達するごと（例えば１００パスごとなど）に実行するとしてもよいし、前回に印刷ヘッド検査ルーチンが実行されてから所定のインターバル（例えば１日ごとや１週間ごとなど）が経過した後で且つ印刷の指示がなされたときに実行するとしてもよい。

実施例では、印刷ヘッド２４を検査する印刷ヘッド検査装置をインクジェット方式を採用したフルカラーのインクジェットプリンタ２０に搭載するものとしたが、スキャナを搭載したマルチファンクションプリンタに適用するものとしてもよいし、ＦＡＸ機やコピー機などの複合印刷装置に適用するものとしてもよい。

以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

インクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す構成図。 印刷ヘッド２４の駆動回路を示す説明図。 紙送り機構３１の構成の概略を示す構成図。 プラテンギャップ調整機構６０の構成の概略を示す構成図。 印刷ヘッド検査装置５０の構成の概略を示す構成図。 メインルーチンの一例を示すフローチャート。 用紙データとプラテンギャップＰＧとの関係を示すテーブル。 印刷ヘッド検査ルーチンの一例を示すフローチャート。 静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する説明図。 吐出数設定処理の一例を示すフローチャート。 プラテンギャップＰＧとセンサギャップＳＧとの関係を示す説明図。 センサギャップＳＧと基本吐出数Ｓｎｂａｓｅとの関係を示すマップ。 センサギャップＳＧ＊と前回ΔＶａｖｅと前回Ｓｎとの関係を示すマップ。 センサギャップＳＧ，ＳＧ＊とインク堆積量Ａとの関係を示す説明図。 インク堆積量Ａと補正量ΔＳｎとの関係を示すマップ。 印刷処理ルーチンの一例を示すフローチャート。

符号の説明

１０ ユーザＰＣ、１４ 給紙トレイ、１８ 記録紙挿入口、２０ インクジェットプリンタ、２１ プリンタ機構、２２ キャリッジ、２３ ノズル、２４ 印刷ヘッド、２５ リニア式エンコーダ、２６ インクカートリッジ、２８ ガイド、３１ 紙送り機構、３２ キャリッジベルト、３３ 駆動モータ、３４ キャリッジモータ、３５ 紙送りローラ、３６ 給紙ローラ、３７ 排紙ローラ、４０ キャップ装置、４２ フラッシング領域、４３ ノズル列、４４ プラテン、４７ マスク回路、４８ 圧電素子、５０ 印刷ヘッド検査装置、５１ 検査ボックス、５２ 検査領域、５２ａ 第１領域、５２ｂ 第２領域、５３ 電圧印加回路、５４ 電圧検出回路、５４ａ 積分回路、５４ｂ 反転増幅回路、５４ｃ 変換回路、５５ 上側インク吸収体、５６ 下側インク吸収体、５７ 電極部材、６０ プラテンギャップ調整機構、６１ 貫通孔、６２ カム、６４ 支持ピン、６６ モータ、６８ 減速ギヤ、７０ コントローラ、７２ ＣＰＵ、７３ ＲＯＭ、７４ ＲＡＭ、７５ フラッシュメモリ、７９ インタフェース（Ｉ／Ｆ）。

Claims (10)

1. 紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して該印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、該印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置であって、
   前記印刷ヘッドの吐出孔から吐出された記録液体を受ける記録液体受け手段と、
   前記印刷ヘッドの吐出孔から帯電された状態で吐出された記録液体が前記記録液体受け手段に到達する際の電気的な変化を検出する電気的変化検出手段と、
   前記印刷装置の印刷に用いられる前記距離を検出または推定する距離検出推定手段と、
   前記印刷装置の印刷を伴って前記印刷ヘッドの検査が指示されたとき、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、該設定した吐出量をもって前記距離を維持したまま帯電された記録媒体が前記記録液体受け手段に向けて吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録液体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定するヘッド検査を行なう印刷ヘッド検査制御手段と、
   を備える印刷ヘッド検査装置。
2. 前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された距離が短いほど少なくなる傾向に記録液体の吐出量を設定して前記ヘッド検査を行なう手段である請求項１記載の印刷ヘッド検査装置。
3. 請求項１または２記載の印刷ヘッド検査装置であって、
   前記記録液体受け手段に吐出された記録液体の堆積量を検出または推定する堆積量検出推定手段を備え、
   前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された堆積量に基づいて記録液体の吐出量を設定して前記ヘッド検査を行なう手段である
   印刷ヘッド検査装置。
4. 前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された記録液体の堆積量が多いほど少なくなる傾向に記録液体の吐出量を設定して前記ヘッド検査を行なう手段である請求項３記載の印刷ヘッド検査装置。
5. 請求項１ないし４いずれか記載の印刷ヘッド検査装置であって、
   前記電気的変化検出手段の検出結果を積分する積分手段を備え、
   前記印刷ヘッド検査制御手段は、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量として吐出数を設定し、該設定した吐出数だけ記録液体が連続的に吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録媒体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出されて前記積分手段により積分された積分結果に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定する手段である
   印刷ヘッド検査装置。
6. 前記記録液体は、染料系インクまたは顔料系インクである請求項１ないし５いずれか記載の印刷ヘッド検査装置。
7. 前記印刷ヘッドの吐出孔から吐出される記録液体が帯電されるよう該印刷ヘッドと前記記録液体受け手段との間に電圧を付与する電圧付与手段を備える請求項１ないし６いずれか記載の印刷ヘッド検査装置。
8. 請求項１ないし７いずれか記載の印刷ヘッド検査装置が搭載された印刷装置。
9. 紙などの印刷媒体を支持する支持面との距離を調節して該印刷媒体に記録液体を吐出する吐出孔が形成された印刷ヘッドを備える印刷装置に搭載され、前記印刷ヘッドの吐出孔から吐出された記録液体を受ける記録液体受け手段と、前記印刷ヘッドの吐出孔から帯電された状態で吐出された記録液体が前記記録液体受け手段に到達する際の電気的な変化を検出する電気的変化検出手段とを備え、前記印刷ヘッドを検査する印刷ヘッド検査装置に用いられる印刷ヘッド検査方法であって、
   （ａ）前記印刷装置の印刷に用いられる前記距離を検出または推定し、
   （ｂ）前記印刷装置の印刷を伴って前記印刷ヘッドの検査が指示されたとき、前記検出または推定された距離に基づいて記録液体の吐出量を設定し、該設定した吐出量をもって前記距離を維持したまま前記電圧付与手段によって帯電された記録媒体が前記記録液体受け手段に向けて吐出されるよう前記印刷ヘッドを制御すると共に該記録液体の吐出によって前記電気的変化検出手段により検出された電気的な変化に基づいて前記印刷ヘッドの吐出孔の異常の有無を判定することを特徴とする
   印刷ヘッド検査方法。
10. 請求項９記載の印刷ヘッド検査方法の各ステップを一以上のコンピュータに実行させるためのプログラム。
    

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