JP2007040515A - 振動体の制振構造及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、優れた制振性能を有する振動体の制振構造を提供する。
【解決手段】 本発明の振動体の制振構造は、曲面部を有する振動体の曲面部を覆った状態に制振材を貼着してなることを特徴とするので、曲面部を有する振動体であっても振動体の制振を確実に行なうことができ、例えば、振動体が流し台のシンク槽の場合にも、シンク槽の曲面部を含んだ裏面を制振材によって被覆しているので、シンク槽内に衝突した水によってシンク槽が振動するのを効果的に防止することができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、振動体の制振構造及びその製造方法に関する。

従来から、電化製品ではモーターなどの駆動装置の振動を低減させるために制振材が用いられており、その他に、建築用途では、折板屋根などにおける雨音の低減のために制振材が、自動車用途では、走行中に発生する振動によって屋根や扉などが微振動することに起因する振動音やエンジンなどの駆動系の振動を低減するために制振材が用いられている。

このような制振材としては、特許文献１に、ゴム又は熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂及び無機粉体からなる制振性シート基材の一面にポリエチレンテレフタレート樹脂層が積層されてなる折板屋根用制振シートが提案されている。

しかしながら、この制振シートは、その内部に無機粉体を含有させることによって振動エネルギーを熱的損失に変換するものであることから、成形性に欠け、真空成形などによって所望形状に成形することは極めて困難であり、平坦な面にしか貼着して用いることができないといった問題があった。

特開平１０−１８３８８３号公報

本発明は、優れた制振性能を有する振動体の制振構造及びその製造方法を提供する。

本発明の振動体の制振構造は、曲面部を有する振動体の曲面部を覆った状態に制振材を貼着してなることを特徴とする。

そして、上記振動体の制振構造において、振動体が流し台のシンク槽であって、このシンク槽の裏面に該シンク槽の曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とする。

更に、上記振動体の制振構造において、シンク槽の少なくとも下半部の裏面形状に合致した形状に成形された制振材が上記シンク槽の少なくとも下半部の裏面を全面的に被覆した状態に上記シンク槽に被嵌一体化されていることを特徴とする。

又、上記振動体の制振構造において、振動体がギアボックスであって、このギアボックスの表面に該ギアボックスの曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とする。

更に、上記振動体の制振構造において、振動体がギアボックス及びこのギアボックスに接続された動力モータであって、上記ギアボックス及び上記動力モータの表面に上記ギアボックス及び上記動力モータの曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とする。

又、上記振動体の制振構造において、制振材は、熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなることを特徴とする。

そして、上記振動体の制振構造において、熱可塑性樹脂発泡シートの他面に、非発泡の熱可塑性樹脂シートが積層一体化されていることを特徴とする。

更に、上記振動体の制振構造において、発泡粘着剤層がアクリル系粘着剤を含有していることを特徴とする。

最後に、本発明における振動体の制振構造の製造方法は、熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなる制振材を、振動体の曲面部を含む表面形状に合致した状態に成形し、この成形した制振材を発泡粘着剤層の粘着力によって振動体の表面に貼着一体化させることを特徴とする。

本発明の振動体の制振構造は、曲面部を有する振動体の曲面部を覆った状態に制振材を貼着してなることを特徴とするので、曲面部を有する振動体であっても振動体の制振を確実に行なうことができる。

そして、上記振動体の制振構造において、振動体が流し台のシンク槽であって、このシンク槽の裏面に該シンク槽の曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とするので、シンク槽内の曲面部に水が衝突した場合にあっても、振動音の発生を効果的に抑えることができる。

更に、上記振動体の制振構造において、シンク槽の少なくとも下半部の裏面形状に合致した形状に成形された制振材が上記シンク槽の少なくとも下半部の裏面を全面的に被覆した状態に上記シンク槽に被嵌一体化されていることを特徴とするので、シンク槽内に水が衝突することによるシンク槽の振動を抑え、振動音が発生するのをより確実に防止することができる。

又、上記振動体の制振構造において、振動体がギアボックスであって、このギアボックスの表面に該ギアボックスの曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とするので、ギアボックス内に配設された噛合歯車列などから発生する振動音を効果的に抑えることができる。

更に、振動体が動力モータ及びこの動力モータに接続されたギアボックスであって、上記動力モータ及び上記ギアボックスの表面に上記動力モータ及びギアボックスの曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とするので、動力モータ、及び、ギアボックス内に配設された噛合歯車列などから発生する振動音を効果的に抑えることができる。

又、上記振動体の制振構造において、制振材が、熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなる場合には、振動体に加えられた振動エネルギーは、制振材の熱可塑性樹脂発泡シートの剛性及び発泡粘着剤層の粘弾性の相乗効果によって円滑に吸収され、振動体の制振をより確実に制振させることができる。

そして、制振材は、無機充填剤を含有させる必要がないので成形性に優れており、種々の曲面部形状を有する振動体の曲面部に沿った形状に成形し貼着させることができ、曲面部を有する振動体の制振を効果的に行うことができる。

更に、上記振動体の制振構造において、熱可塑性樹脂発泡シートの他面に、非発泡の熱可塑性樹脂シートが積層一体化されている場合には、制振材を振動体の曲面部形状に沿って更に正確に且つ容易に成形することができ、種々の曲面部形状を有する振動体の曲面部に沿った形状に更に精度良く成形し貼着させることができ、曲面部を有する振動体の制振を更に効果的に行うことができる。

又、振動体の制振構造の製造方法は、熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなる制振材を、振動体の曲面部を含む表面形状に合致した状態に成形し、この成形した制振材を発泡粘着剤層の粘着力によって振動体の表面に貼着一体化させることを特徴としており、上記制振材は優れた成形性を有し、振動体の曲面部を含む表面形状に合致した状態に円滑に成形することができるので、制振材を振動体の表面に該振動体の曲面部を被覆した状態に略隙間なく密着させた状態に貼着一体化させることができ、振動体の振動を効果的に抑制することができる。

しかも、制振材は、その熱可塑性樹脂発泡シートの一面に積層一体化された発泡粘着剤層の粘着力により、別途、粘着剤や粘着テープを用いることなく、振動体に貼着一体化することができ、制振構造を容易に且つ効率良く製造することができる。

本発明の振動体の制振構造の一例を図面を参照しつつ説明する。先ず、振動体が流し台のシンク槽である場合について説明する。流し台のシンク槽Ａは、図１乃至図３に示したように、横長長方形状などの平面形状を有する一定厚みを有する底面部１と、この底面部１の外周縁の全周から上方に向かって延設された周壁部２と、この周壁部２の上端縁に外方に向かって延設された取付部３とからなる。そして、底面部１と周壁部２との連設部裏面A1、及び、周壁部２の四隅部裏面A2はそれぞれ全面的に、滑らかな凸円弧状の曲面部に形成されている。なお、底面部１の所定箇所には、その表裏面間に亘って貫通する排水孔10が貫設されている。

このように形成されたシンク槽Ａにおける取付部３を除いた残余部分、即ち、底面部１及び周壁部２の裏面1a、2aには、制振材４が全面的に貼着一体化されている。この制振材４は、シンク槽Ａにおける底面部１及び周壁部２の裏面1a、2a形状に合致した形状に成形されており、具体的には、シンク槽Ａにおける底面部１の裏面1aの平面形状に合致した形状及び大きさを有する底面部41と、この底面部41の外周縁の全周から上方に向かって延設され且つシンク槽Ａにおける周壁部２の裏面2aの上下高さに合致した高さを有する周壁部42とからなる。なお、シンク槽Ａの排水孔10に相当する制振材４部分には、排水孔10と同一形状、同一大きさの貫通孔41aが表裏面間に亘って貫設されている。

このように、制振材４は、シンク槽Ａの裏面形状に合致した形状に成形されているが、その成形方法としては、真空成形、圧空成形、プレス成形などの汎用の成形方法が用いられる。そして、上記制振材４としては、汎用の成形方法によってシンク槽Ａの裏面形状に合致した形状に成形することができればよく、例えば、図４に示したような、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に発泡粘着剤層６が積層一体化されてなる制振材４が挙げられる。

次に、上述の熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に発泡粘着剤層６が積層一体化されてなる制振材４について詳細に説明する。上記熱可塑性樹脂発泡シート５を構成する熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などのポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、石油樹脂などが挙げられ、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂を含有していることがより好ましく、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを併用することが特に好ましい。なお、熱可塑性樹脂は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

なお、プロピレンと共重合されるオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等のα−オレフィン等が挙げられる。

更に、熱可塑性樹脂発泡シート５を構成する熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを併用する場合には、ポリプロピレン系樹脂として、アイソタクチックホモポリプロピレンとプロピレン−α−オレフィン共重合体とを併用することが好ましく、ポリプロピレン系樹脂として、アイソタクチックホモポリプロピレンとプロピレン−α−オレフィン共重合体とを併用し且つポリエチレン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレンを用いることがより好ましい。

そして、上記熱可塑性樹脂発泡シート５の密度は、大きいと、制振材の軽量性が低下することがあるので、０．２ｇ／ｃｍ³ 以下が好ましく、０．０２〜０．１ｇ／ｃｍ³ がより好ましい。

又、上記熱可塑性樹脂発泡シート５の厚みは、薄いと、制振材の制振性が低下することがある一方、厚いと、制振材の軽量性が低下することがあるので、１〜４ｍｍが好ましい。

上記熱可塑性樹脂発泡シート５の製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば、熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤を押出機に供給して溶融混練して発泡性樹脂シートを押出し、この発泡性樹脂シートを、必要に応じて電子線、α線、β線などの電離性放射線を照射することによって架橋した後、発泡性樹脂シートを熱分解型発泡剤の分解温度以上の温度に加熱して、発泡性樹脂シートを発泡させて熱可塑性樹脂発泡シートを製造する方法、熱可塑性樹脂及び物理型発泡剤を押出機に供給して溶融、混練して押出発泡により熱可塑性樹脂発泡シートを製造する方法などが挙げられる。

なお、上記熱分解型発泡剤としては、従来から発泡体の製造に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などが挙げられ、これらは単独で用いられても二種類以上が併用されてもよい。

上記物理型発泡剤としては、例えば、メタン、エタン、プロパン、ブタン、イソペンタン、ヘキサン、ヘプタン、１，１，２−トリメチルシクロプロパン、メチルシクロプロパン、エチルシクロブタン、シクロペンタン、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素；トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、モノクロロジフルオロメタン、１，１，１−トリクロロトリフルオロエタン、１，１，２−トリクロロトリフルオロエタン、１，２−ジクロロテトラフルオロエタン、１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン等のハロゲン化脂肪族炭化水素；ジメチルエーテル、２−エトキシエタノールなどのエーテル類、アセトン、メチルエチル ケトン、アセチルアセトンなどのケトン類；二酸化炭素、窒素等の不活性ガス等が挙げられる。

そして、上記熱可塑性樹脂発泡シート５の一面には発泡粘着剤層６が積層一体化されている。この発泡粘着剤層６を構成する粘着剤としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤などが挙げられ、アクリル系粘着剤を含有していることが好ましい。

上記粘着剤を用いて発泡粘着剤層６を製造する方法としては、汎用されている方法を用いることができ、例えば、粘着剤のエマルジョンに空気を混合させて発泡させた後、この発泡粘着剤エマルジョンを任意の面に所定厚みで塗布して乾燥させる方法が挙げられる。

又、発泡粘着剤層６の密度は、高いと、制振材の軽量性が低下することがあるので、０．１〜０．８ｇ／ｃｍ³ となるように調整することが好ましい。更に、発泡粘着剤層の厚みは、薄いと、制振材の制振性が低下することがある一方、厚いと、制振材の軽量性が低下することがあるので、０．５〜４．０ｍｍが好ましい。

次に、上記熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に発泡粘着剤層６を積層一体化して制振材４を製造する方法としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に両面粘着テープを介して発泡粘着剤層６を積層一体化して制振材４を製造する方法、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に粘着剤を介して発泡粘着剤層６を積層一体化して制振材４を製造する方法、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に上記発泡粘着剤エマルジョンを直接塗布した後、発泡粘着剤エマルジョンを乾燥させて、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に発泡粘着剤層６を積層一体化して制振材４を製造する方法などが挙げられる。

又、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなる制振材４の厚みは、薄いと、制振材の制振性が低下したり或いは機械的強度が低下することがある一方、厚いと、制振材の軽量性が低下することがあるので、２〜８ｍｍが好ましい。

更に、図５に示したように、上記熱可塑性樹脂発泡シート５の他面に、非発泡の熱可塑性樹脂シート７が積層一体化されていることが好ましい。

このように、制振材４の熱可塑性樹脂発泡シート５の他面に、非発泡の熱可塑性樹脂シート７を積層一体化することにより、熱可塑性樹脂シート７が成形直後の制振材４を確実に支持して、成形後の制振材４が不測に変形するのを防止し、制振材４を振動体の曲面部に沿った形状に更に正確に且つ確実に成形することができる。

この非発泡の熱可塑性樹脂シート７を構成している熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、石油樹脂などが挙げられ、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

なお、上記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられる。又、上記ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。

そして、上記非発泡の熱可塑性樹脂シート７の厚みは、薄いと、制振材の成形性が低下して曲面部を有する振動体の曲面部に沿って制振材を正確に成形させることができないことがある一方、厚いと、制振材の成形性が却って低下することがあるので、０．２〜３ｍｍが好ましく、０．４〜１ｍｍがより好ましい。

又、熱可塑性樹脂発泡シート５の一面に発泡粘着剤層が積層一体化され且つ熱可塑性樹脂発泡シート５の他面に非発泡の熱可塑性樹脂シート７が積層一体化されてなる制振材４の厚みは、薄いと、制振材の制振性が低下することがある一方、厚いと、制振材の軽量性が低下することがあるので、２〜９ｍｍが好ましく、４〜９ｍｍがより好ましい。

次に、このようにして製造された制振材４をシンク槽Ａの裏面に貼着してシンク槽の制振構造を得るには、先ず、ドレープ成形などの真空成形や、圧空成形などの汎用の成形方法を用いて、図２に示したように、シンク槽Ａの底面部１及び周壁部２の裏面1a、2a形状に全面的に合致した形状となるように制振材４を成形する。なお、制振材４の発泡粘着剤層６が内側となるように成形する。

そして、上述のように、シンク槽Ａの裏面形状に合致した形状に成形された制振材４をシンク槽Ａに下方から被嵌一体化させることによって、シンク槽Ａにおける底面部１及び周壁部２の裏面1a、2aを全面的に制振材４にて被覆してシンク槽の制振構造を得ることができる。

この時、制振材４の発泡粘着剤層６による粘着力によって、制振材４をシンク槽Ａに一体化させることができ、粘着剤を別途、用いる必要はなく、シンク槽Ａの形状に合致した形状に成形された制振材４をシンク槽Ａに下方から被嵌させるだけで、シンク槽Ａと制振材４とを簡単に一体化させることができる。

従って、従来の制振材のように、複数枚の制振材を用意し、これら複数枚の制振材をシンク槽Ａの裏面にそれぞれ貼着する必要はなく、所定形状に成形された制振材４をシンク槽Ａに被嵌させるといった一工程だけで、シンク槽Ａの裏面に制振材４を貼着一体化することができる。

しかも、シンク槽Ａは、その底面部１と周壁部２との連設部分における曲面部A1及び周壁部２の曲面部A2の裏面を含む、底面部１及び周壁部２の裏面1a、2a全面が制振材４によって被覆されている。

従って、シンク槽Ａ内の何れの箇所に水が衝突しても、その衝撃力はシンク槽Ａの裏面に貼着された制振材４によって直ちに吸収され、シンク槽Ａが振動し振動音が発生するようなことはなく、万一、シンク槽Ａに振動音が生じたとしてもその振動音は極めて小さく、しかも、瞬時に消えるものである。

なお、上記では、シンク槽Ａにおける底面部１及び周壁部２の裏面1a、2a全面を制振材４によって被覆した場合を説明したが、シンク槽Ａの少なくとも下半部の裏面、即ち、シンク槽Ａにおける底面部１の裏面1a全面と周壁部２の下半部の裏面全面とが少なくとも制振材４によって被覆されていればよい。

上記では、振動体が流し台のシンク槽Ａである場合を説明したが、振動体としては、上記流し台のシンク槽Ａの他に、ギアボックスやこれに接続された動力モータであってもよい。

ギアボックスＢは、図６及び図７に示したように、その表面に曲面部B1を有していると共に内部に噛合歯車列が配設されて、更に、このギアボックスＢには動力モータＣが接続されており、この動力モータＣの動力がギアボックスＢを介して電化製品や車体などの本体側に伝達されるように構成されている（図６において動力モータＣの内部構造は省略した）。

そして、上記ギアボックスＢの表面には、該ギアボックスＢの曲面部B1を被覆するように制振材4aが貼着一体化されている。上記制振材4aとしては、汎用の成形方法によってギアボックスＢの曲面部B1を含む表面形状に合致した形状に成形することができればよく、例えば、上述した図４及び図５に示した制振材と同様のものが用いられる。

振動体をギアボックスＢとした振動体の制振構造は、上述と同様の要領で製造され、具体的には、図７に示したように、制振材4aをギアボックスＢの曲面部B1を含む表面形状に合致した形態に汎用の成形方法でもって成形し、この成形された制振材4aをその発泡粘着剤層５の粘着力によってギアボックスＢの曲面部B1を含む所望部分に貼着一体化させることによって振動体の制振構造を得ることができる。

ギアボックスＢ内に配設された噛合歯車列から生じる振動に起因してギアボックスＢが振動するが、この振動は、ギアボックスＢの表面に貼着一体化された制振材4aによって直ちに吸収され、ギアボックスＢが振動し振動音を発生するようなことはなく、万一、ギアボックスＢに振動音が生じたとしてもその振動音は極めて小さく、しかも、瞬時に消失する。

更に、動力モータＣの表面に、該動力モータＣの曲面部C1を被覆するように制振材4bが貼着一体化されてもよい。上記制振材4bとしては、汎用の成形方法によって動力モータＣの曲面部C1を含む表面形状に合致した形状に成形することができればよく、例えば、上述した図４及び図５に示した制振材と同様のものが用いられる。

振動体を動力モータＣとした振動体の制振構造は、上述と同様の要領で製造され、具体的には、制振材4bを動力モータＣの曲面部C1を含む表面形状に合致した形態に汎用の成形方法でもって成形し、この成形された制振材4bをその発泡粘着剤層５の粘着力によって動力モータＣの曲面部C1を含む所望部分に貼着一体化させることによって、振動体を動力モータＣとした振動体の制振構造を得ることができる。

動力モータＣはモータ駆動に伴って振動を生じるが、この振動は、動力モータＣの表面に貼着一体化された制振材4bによって直ちに吸収され、動力モータＣが振動し振動音を発生するようなことはなく、万一、動力モータＣに振動音が生じたとしてもその振動音は極めて小さく、しかも、瞬時に消失する。

（実施例１）
水−アクリル系粘着剤エマルジョン（大日本インキ化学社製 商品名「ボンコート３５０」）９０重量部、水−ウレタン系粘着剤エマルジョン（大日本インキ化学社製 商品名「ハイドランＨＷ−９３０」）１０重量部、エポキシ系架橋剤（大日本インキ化学社製 商品名「ＣＲ−５Ｌ」）３重量部、塩化アンモニウム系気泡剤（大日本インキ化学社製 商品名「Ｆ−１」）５重量部、シリコーン系整泡剤（大日本インキ化学社製 商品名「ボンコートＮＢＡ−１」）０．５重量部及びカルボキシメチルセルロース水溶液（ダイセル化学工業社製、４重量％）６重量部を均一に混合後に濾過して粘着剤エマルジョンを作製し、この粘着剤エマルジョンに泡立て器を用いて空気を混合して発泡させ、発泡粘着剤エマルジョンを作製した。

次に、一面が離型処理面とされた非延伸ポリエチレンフィルムを用意し、この非延伸ポリエチレンフィルムの離型処理面に上記発泡粘着剤エマルジョンを均一な厚みとなるように塗布した後、発泡粘着剤エマルジョンの水分を蒸発、除去して、非延伸ポリエチレンフィルム上に厚み３．０ｍｍの発泡粘着剤層（密度：０．２２ｇ／ｃｍ³ ）を積層してなる発泡粘着シートを作製した。

一方、エチレン−プロピレンランダム共重合体（チッソ社製 商品名「ＸＫ０２３５」）６０重量部、アイソタクチックホモポリプロピレン（出光社製 商品名「ＳＨ１５２」）２０重量部、直鎖状低密度ポリエチレン（出光社製 商品名「０２３８ＣＮ」）２０重量部、アゾジカルボンアミド６．８重量部、架橋剤（共栄化学社製 商品名「ＴＮＤ−２３Ｈ」）３重量部、酸化防止剤Ａ（旭電化社製 商品名「アデカスタブＡＯ−６０」）１重量部、酸化防止剤Ｂ（旭電化社製 商品名「アデカスタブＣＤＡ−１」）０．５重量部及び酸化防止剤Ｃ（大内新興化学社製 商品名「ノクラック４００Ｓ」）０．５重量部を押出機に供給して溶融混練して押出し、厚みが１．２ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。

得られた発泡性樹脂シートの両面に電子線を加速電圧８００ｋＶで３．６Ｍｒａｄ照射して発泡性樹脂シートを架橋させた。次に、この発泡性樹脂シートを２５０℃に加熱して厚みが４ｍｍで且つ密度が０．０６ｇ／ｃｍ³ の熱可塑性樹脂発泡シートを得た。

そして、上記熱可塑性樹脂発泡シートの一面にアクリル−トルエン溶剤系接着剤を介して上記発泡粘着シートをその発泡粘着剤層が熱可塑性樹脂発泡シート側となるように重ね合わせ、熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層を積層一体化させて制振材を得た。

次に、得られた制振材の発泡粘着剤層上に、一面が離型処理面とされたポリエチレンフィルムをその離型処理面が発泡粘着剤層に対向した状態に剥離可能に積層一体化させた。

続いて、上記制振材をそのポリエチレンフィルムが雄型金型に対向した状態にしてドレープ成形によりシンク槽Ａの底面部１及び周壁部２の裏面1a、2a形状に合致した形状に成形した。なお、シンク槽Ａの貫通孔10に対応する制振材部分にはその表裏面間に亘って貫通する貫通孔41aを形成した。

しかる後、シンク槽Ａの形状に沿った形状に成形された制振材４からポリエチレンフィルムを除去した後、この制振材４をシンク槽Ａにその下方から被嵌させ、制振材４の発泡粘着剤層の粘着力によって、制振材４をシンク槽Ａの裏面1a、2aに貼着一体化させてシンク槽の制振構造を得た。

このシンク槽Ａの底面部１における任意の５箇所に、底面部１から垂直方向に５０ｃｍの高さ位置よりゴルフボールを落下させた。そして、ゴルフボールを落下させた地点から垂直方向に７００ｍｍだけ高い位置に設置した騒音計（ＲＩＯＮ社製 商品名「ＳＡ−２７」）を用いて、ＡＰ（オールパス）を測定したところ、全て７５ｄＢ（Ａ特性）以下であり、シンク槽Ａの底面部１は殆ど振動せず、僅かに発生した振動音も瞬時に消えた。

（実施例２）
実施例１で得られた熱可塑性樹脂発泡シートの他面に、厚みが０．５ｍｍのホモポリプロピレンシートを押出ラミネートによって積層一体化させた。この熱可塑性樹脂発泡シートの一面に、実施例１と同様の要領で作製した発泡粘着剤層を実施例１と同様の要領で積層一体化させて制振材を得た。

この制振材を用いて実施例１と同様の要領でシンク槽の制振構造を得た。このシンク槽Ａの底面部１における任意の５箇所に、実施例１と同様の要領で、ゴルフボールを落下させてＡＰ（オールパス）を測定したところ、全て７５ｄＢＡ以下であり、シンク槽Ａの底面部１は殆ど振動せず、僅かに発生した振動音も瞬時に消えた。

（実施例３）
実施例１で得られた制振材の発泡粘着剤層上に、一面が離型処理面とされたポリエチレンフィルムをその離型処理面が発泡粘着剤層に対向した状態に剥離可能に積層一体化させた。

続いて、上記制振材をそのポリエチレンフィルムが雄型金型に対向した状態にしてドレープ成形によりギアボックスＢの曲面部B1を含む表面形状に合致した形状に成形した。しかる後、ギアボックスＢの表面形状に沿った形状に成形された制振材からポリエチレンフィルムを除去した後、この制振材をギアボックスＢの曲面部B1を含む表面上に、制振材の発泡粘着剤層の粘着力によって貼着してギアボックスＢの制振構造を得た。なお、ギアボックスＢにおいて、本体に当接する面を除いた残余の表面上には全面的に制振材が貼着一体化されていた。

そして、上記ギアボックスＢに接続した動力モータＣを駆動させ、ギアボックスＢの上面中央部から垂直方向に１００ｍｍだけ高い位置に設置した騒音計（ＲＩＯＮ社製 商品名「ＳＡ−２７」を用いて、ＡＰ（オールパス）を測定したところ、７１ｄＢ（Ａ特性）であった。なお、ギアボックスＢに制振材を貼着しない場合の騒音は、７７ｄＢ（Ａ特性）であった。

（比較例１）
日東電工社から商品名「レジェトレックスＤ−Ｎ３００」で市販されている制振材（密度：２．１ｇ／ｃｍ³ ）を真空成形により実施例１と同様の形状に成形しようとしたが、制振材の一部にあるアルミシートが延びないために全く成形できなかった。

（比較例２）
積水化学工業社から商品名「ビスレス ルーフシート」で市販されている制振材（密度：１．９ｇ／ｃｍ³ ）を真空成形により実施例１と同様の形状に成形しようとしたが、成形できなかった。

（比較例３）
低密度ポリエチレン（三井住友ポリオレフィン社製 商品名「ＬＥ５２０」）６５重量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体（三井デュポンポリケミカル社製 商品名「エバフレックスＥＶ４６０」、酢酸ビニル含有量：１９重量％）３５重量部、硫酸バリウム（竹原化学社製 商品名「Ｗ−１」）１５０重量部、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製 商品名「ユニフォームＡＺ ＳＯ−４０」）４重量部及び発泡助剤としてステアリン酸亜鉛（堺化学社製 商品名「ＳＺ−２０００」）１重量部からなる発泡性樹脂組成物をラボプラストミルに供給して１１０℃にて１５分間に亘って混練して均一に混合した後、発泡性樹脂組成物を１１０℃にてプレス成形して厚みが２．５ｍｍの発泡性樹脂シートを作製した。

この発泡性樹脂シートに８００ＫＶの条件下にて電子線を２．０Ｍｒａｄ照射させることによって発泡性樹脂シートを架橋した。この発泡性樹脂シートをオーブンに供給して、発泡性樹脂シートを２４０℃にて８０秒間に亘って放置して発泡させて、低密度ポリエチレン及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなるポリオレフィン系樹脂よりなる発泡シート中に硫酸バリウムが含有されてなる防音材を得た。なお、得られた防音材は、その見掛け密度が０．３３ｇ／ｃｍ³ で、厚みが３．７ｍｍであった。これは一般的に成形遮音材として用いられているものである。

得られた防音材を実施例３と同様の要領で成形した上で実施例３と同様にギアボックスＢの表面に貼着一体化してギアボックスの制振構造を得た。そして、実施例３と同様にして騒音を測定したところ、７７ｄＢ（Ａ特性）であった。

本発明の振動体の制振構造の一例を示した縦断面図である。 図１の振動体の制振構造を示した分解斜視図である。 図１の振動体の制振構造を示した横断面図である。 制振材を示した縦断面図である。 制振材を示した縦断面図である。 本発明の振動体の他の一例を示した縦断面図である。 図６の振動体の制振構造を示した分解斜視図である。

符号の説明

１ 底面部
２ 周壁部
３ 取付部
４、4a、4b 制振材
41 底面部
42 周壁部
５ 熱可塑性樹脂発泡シート
６ 発泡粘着剤層
７ 非発泡の熱可塑性樹脂シート
Ａ 流し台のシンク槽
Ｂ ギアボックス
Ｃ 動力モータ

Claims (9)

1. 曲面部を有する振動体の曲面部を覆った状態に制振材を貼着してなることを特徴とする振動体の制振構造。
2. 振動体が流し台のシンク槽であって、このシンク槽の裏面に該シンク槽の曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とする請求項１に記載の振動体の制振構造。
3. シンク槽の少なくとも下半部の裏面形状に合致した形状に成形された制振材が上記シンク槽の少なくとも下半部の裏面を全面的に被覆した状態に上記シンク槽に被嵌一体化されていることを特徴とする請求項２に記載の振動体の制振構造。
4. 振動体がギアボックスであって、このギアボックスの表面に該ギアボックスの曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とする請求項１に記載の振動体の制振構造。
5. 振動体がギアボックス及びこのギアボックスに接続された動力モータであって、上記ギアボックス及び上記動力モータの表面に上記ギアボックス及び上記動力モータの曲面部に沿って制振材を貼着していることを特徴とする請求項１に記載の振動体の制振構造。
6. 制振材は、熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の振動体の制振構造。
7. 熱可塑性樹脂発泡シートの他面に、非発泡の熱可塑性樹脂シートが積層一体化されていることを特徴とする請求項６に記載の振動体の制振構造。
8. 発泡粘着剤層がアクリル系粘着剤を含有していることを特徴とする請求項６に記載の振動体の制振構造。
9. 熱可塑性樹脂発泡シートの一面に発泡粘着剤層が積層一体化されてなる制振材を、振動体の曲面部を含む表面形状に合致した状態に成形し、この成形した制振材を発泡粘着剤層の粘着力によって振動体の表面に貼着一体化させることを特徴とする振動体の制振構造の製造方法。

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