JP2007031681A - 接着部材及びそれを用いた接着施工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 複数の接着力発現部の取付作業を容易にすると共に、接着に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上する。
【解決手段】 所定形状の金属箔片５及び該金属箔片５の両面に塗布されて該金属箔片５が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤６からなる複数の接着力発現部３と、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなり、前記複数の接着力発現部３を互いに繋ぐ繋ぎ部材２と、を備え、前記繋ぎ部材２と接着力発現部３とを交互に一直線状に並べて配置したものである。
【選択図】 図１

Description

本発明は、金属箔の両面に塗布され金属箔が電磁誘導加熱されて発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる接着力発現部を有する接着部材に関し、詳しくは、複数の接着力発現部の取付作業を容易にすると共に、接着に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上した接着部材及びそれを用いた接着施工方法に係るものである。

建築物の壁面、床面、天井面の内装仕上げとして、壁下地、床下地、天井面に化粧材等の建材を接着剤により接着施工することがある。これらの化粧材の接着にあたって従来使用されてきた接着剤では、接着剤が接着力を発現するまでに時間がかかり、接着施工作業の作業性が悪かった。

そこで、近年、常温程度では固体状態であり、熱を加えると溶融する熱可塑性の接着剤（以下、「ホットメルト接着剤」と記載する）を下地材及び化粧材間に介在させ、高周波の電磁誘導加熱による熱を利用できるように工夫して、該熱により上記ホットメルト接着剤を極めて短時間（秒単位）で溶融させて接着する接着施工方法が開発された。この場合、溶融した接着剤は、電磁誘導加熱を止めれば直ちに温度が低下して固化し接着力を発現するため、接着施工作業の作業性が優れている。

また、上記電磁誘導加熱による接着施工方法は、上述のように接着施工作業性に優れているばかりでなく、無騒音、無振動で作業することができるので、施工環境上、騒音や振動が少なく短時間での施工が求められる店舗、事業所又は集合住宅などのリフォームやリニューアルに極めて有効な接着施工方法である。

さらに、ホットメルト接着剤は、熱を加えることで何度でも溶融させることができるため、一度接着された化粧材であっても、化粧材の表面側から再度高周波の電磁誘導加熱を行うことにより、ホットメルト接着剤を溶融させて化粧材を剥離し、化粧材を再利用することができる。

なお、上記高周波の電磁誘導加熱とは、電磁誘導加熱装置の加熱コイルに通電することにより高周波数の交番磁界を発生させ、それに基づく磁力線を金属板や金属箔等の加熱材に作用させると該加熱材中に渦電流が発生し、この渦電流に基づくジュール熱により上記加熱材が発熱する現象である。

このような、電磁誘導加熱による接着施工方法に使用される従来の接着部材は、テープ状に形成したアルミニウム等の金属箔の両面全面にホットメルト接着剤が塗布されている（例えば、特許文献１参照）。このような接着部材を用いた接着施工方法は、上記テープ状の接着部材を例えば下地材の上方から下方に向けて一気に貼り付け、その上に例えば化粧材のような内装材を重ねて該内装材の表面側から上記接着部材に対して、その取り付け方向に沿って所定ピッチで電磁誘導加熱装置をずらしながら電磁誘導加熱し、そのとき上記金属箔内に発生する熱で上記ホットメルト接着剤を溶融させ、上記接着部材を介して内装材を下地材表面に接着する。しかし、この場合、電磁誘導加熱装置の加熱コイル面を直線状に横断するテープ状の金属箔の側縁部に焦げ付きが発生することがあった。

このような問題を解決するために、他の接着部材は、両面にホットメルト接着剤を塗布したテープ状の金属箔の側縁部を、凹凸を繰り返した形状に形成し、電磁誘導加熱による発熱が金属箔の側縁部に集中するのを抑制して、被着材の焦げ付きを抑制するようになっている（例えば、特許文献２参照）

さらに他の接着部材は、両面にホットメルト接着剤が塗布され電磁誘導加熱により発熱する金属箔片の大きさを、該金属箔片に磁力線を作用させる電磁誘導加熱装置の加熱コイルのコイル面よりも小さい四角形以外の多角形、円形又は楕円形に形成している（例えば、特許文献３参照）。これにより、所望の接着位置にのみ接着部材を貼り付けて、金属箔及び接着剤の使用量を削減できるようにしている。

さらに他の接着部材は、両面にホットメルト接着剤を塗布した四角形の金属箔片の四隅に切込部を形成し、電磁誘導により金属箔片内部に発生する渦電流の流れを該切込部で阻害して周縁部全体の均一加熱が行なえるようにして焦げ付きを抑制している（特許文献４参照）。
特開２０００１−３６２０８５号公報 特開２０００２−３７１２５３号公報 特開２０００２−３７１２５２号公報 特開２０００１−３６２０８５号公報

しかし、このような従来の接着部材において、上記特許文献１及び２に記載の接着部材は、テープ状金属箔の両面全面にホットメルト接着剤が塗布されて全面が電磁誘導加熱に感応して接着力を発現する接着力発現部となっているため、該接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業は、下地材の幅方向だけでよく、墨付け作業が容易になる利点はあるが、電磁誘導加熱されずに接着力発現に寄与しない接着力発現部が存在するためその利用効率が悪かった。

また、上記特許文献３及び４に記載の接着部材は、ホットメルト接着剤を両面に塗布した金属箔片を電磁誘導加熱装置の加熱コイル面よりも小さく形成して接着力発現部としているので、下地材の所望の接着位置にのみ上記金属箔片を貼り付ければよく、接着力発現に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上できる利点はあるが、接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業及び接着力発現部の取付作業は、下地材の縦横方向に対して行わなければならず、接着力発現部の取付作業の作業性に難があった。そのため、接着対象物への被着材の接着施工作業性が悪かった。

そこで、本発明は、このような問題点に対処し、複数の接着力発現部の取付作業を容易にすると共に、接着に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上した接着部材及びそれを用いた接着施工方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１の発明による接着部材は、所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部と、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなり、前記複数の接着力発現部を互いに繋ぐ繋ぎ部材と、を備え、前記繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置したものである。

このような構成により、所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布され熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部を、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなる繋ぎ部材で繋いで接着力発現部と交互に一直線状に並べ、上記金属箔片を電磁誘導加熱に感応させて発熱させ、該金属箔片の発する熱で上記接着剤を溶融させ、上記複数の接着力発現部に接着力を発現させる。

また、前記繋ぎ部材は、前記接着力発現部の幅よりも狭い幅を有するテープ状をなし、その少なくとも一面の長さ方向に前記接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置したものである。これにより、接着力発現部の幅よりも狭い幅を有するテープ状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に所定間隔で一列に並べて配置した上記接着力発現部で繋ぎ部材の両面に接着力を発現させる。

さらに、前記繋ぎ部材は、前記接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなし、その少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置したものである。これにより、接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に所定間隔で一列に並べて配置した複数の接着力発現部で接着力を発現させる。

また、前記繋ぎ部材は、前記接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなし、その少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置し、幅方向に所定間隔で複数列配置したものである。これにより、接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に所定間隔で一列に並べて配置され、幅方向に所定間隔で複数列配置された複数の接着力発現部で接着力を発現させる。

さらに、前記金属箔片は、その側縁部が凹凸を繰り返した形状に形成されたものである。これにより、金属箔片の側縁部を、凹凸を繰り返した形状に形成して被着材の焦げ付きを抑制する。

そして、少なくとも前記繋ぎ部材には、該繋ぎ部材を接着対象物又は該接着対象物に接着される被着材に対して仮止めする仮止用粘着剤が設けられている。これにより、少なくとも繋ぎ部材に設けられた仮止用粘着剤で繋ぎ部材を接着対象物又は該接着対象物に接着される被着材に対して仮止めする。

また、第２の発明による接着部材は、テープ状又はシート状をなした金属箔と、前記金属箔が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤を塗布して形成した複数の接着力発現部と、を備え、前記複数の接着力発現部を前記金属箔の両面の同位置に形成し、該複数の接着力発現部を所定間隔で一直線状に並べて配置したものである。

このような構成により、テープ状又はシート状をなした金属箔を電磁誘導加熱して発熱させ、その熱により繋ぎ部材の両面の同位置に塗布され所定間隔で一直線状に並べて配置された複数の接着力発現部の接着剤を溶融させて接着力を発現させる。

さらに、前記金属箔は、少なくとも前記接着力発現部の配置された側縁部が凹凸を繰り返した形状に形成されたものである。これにより、金属箔の少なくとも接着力発現部の配置された側縁部を、凹凸を繰り返した形状に形成して被着材の焦げ付きを抑制する。

また、第３の発明による接着施工方法は、所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部と、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなり、前記複数の接着力発現部を互いに繋ぐ繋ぎ部材と、を備え、前記繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置した接着部材を接着対象物又は該接着対象物に接着される被着材のいずれか一方の面に貼り付ける工程と、前記接着部材を間にして前記接着対象物上に被着材を重ね合わせる工程と、前記接着対象物及び被着材の合わせ面と反対面側から電磁誘導加熱装置によって前記接着部材の接着力発現部を加熱して接着力を発現させ、前記接着対象物に被着材を接着する工程と、を順次行うものである。

このような構成により、所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部と、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなり、上記複数の接着力発現部を互いに繋ぐ繋ぎ部材と、を備え、上記繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置した接着部材を接着対象物又は該接着対象物に接着される被着材のいずれか一方の面に貼り付け、上記接着部材を間にして上記接着対象物上に被着材を重ね合わせ、上記接着対象物及び被着材の合わせ面と反対面側から電磁誘導加熱装置によって上記接着部材の接着力発現部を加熱して上記金属箔片を電磁誘導加熱に感応させて発熱させ、該熱によって上記接着剤を溶融して接着力を発現させ、上記接着対象物に被着材を接着する。

さらに、前記接着部材を接着対象物又は被着材のいずれか一方の面に貼り付ける工程は、前記接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置された接着部材を、所定間隔で貼り付けるものである。これにより、接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置された接着部材を、接着対象物又は被着材のいずれか一方の面に所定間隔で貼り付ける。

そして、前記接着部材を接着対象又は被着材のいずれか一方の面に貼り付ける工程は、前記接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置され、幅方向に所定間隔で複数列配置された接着部材を、貼り付けるものである。これにより、接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置され、幅方向に所定間隔で複数列配置された接着部材を、接着対象物又は被着材のいずれか一方の面に貼り付ける。

請求項１に係る発明によれば、所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部を、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなる繋ぎ部材で繋いで、繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置したことにより、接着対象物又は該接着対象物へ接着される被着材の少なくとも縦又は横の一方向については、接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業をすることなく複数の接着力発現部を一気に貼り付けることができ、接着対象物又は被着材に対する墨付け作業及び接着力発現部の取付作業が容易になる。したがって、被着材の接着対象物への接着施工作業性を改善することができる。さらに、繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置したことにより、接着に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上することができる。また、テープ状金属箔の両面全面に上記接着剤を塗布した従来技術の接着部材に比べて、金属箔及び接着剤の使用量を減らすことができる。したがって、接着部材を安価に製造することができる。

また、請求項２に係る発明によれば、繋ぎ部材を接着力発現部の幅よりも狭い幅を有するテープ状とし、その少なくとも一面の長さ方向に複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置したことにより、繋ぎ部材の幅方向にはみ出した接着力発現部の金属箔片の裏面に塗布された接着剤で繋ぎ部材の裏面側にも接着力を発現させることができる。したがって、金属箔及び接着剤の使用量をより減らすことができる。また、上記繋ぎ部材の長さ方向には接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業が不要となるため、接着対象物への被着材の接着施工作業性を改善することができる。

さらに、請求項３に係る発明によれば、繋ぎ部材を接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状とし、その少なくとも一面の長さ方向に複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置したことにより、接着力発現部の金属箔片の裏面に塗布された接着剤が上記網目を通して繋ぎ部材の裏面側に滲みだして裏面側にも接着力を発現させることができる。したがって、金属箔及び接着剤の使用量をより減らすことができる。また、上記繋ぎ部材の長さ方向には接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業が不要となるため、接着対象物への被着材の接着施工作業性を改善することができる。

また、請求項４に係る発明によれば、繋ぎ部材を接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状とし、その少なくとも一面の長さ方向に複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置し、幅方向に所定間隔で複数列配置したことにより、接着力発現部の金属箔片の裏面に塗布された接着剤が上記網目を通して繋ぎ部材の裏面側に滲みだして裏面側にも接着力を発現させることができる。したがって、金属箔及び接着剤の使用量をより減らすことができる。また、接着対象物又は被着材の接合面に接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業が全く不要となるため、接着対象物への被着材の接着施工作業性をより改善することができる。

さらに、請求項５に係る発明によれば、金属箔片の側縁部を、凹凸を繰り返した形状に形成したことにより、金属箔片の発熱が側縁部に集中するのを抑制して、被着材の焦げ付きを抑制することができる。

そして、請求項６に係る発明によれば、少なくとも繋ぎ部材に仮止用粘着剤を設けて、該繋ぎ部材を接着対象物又は被着材に対して仮止めするものとしたことにより、接着力発現部を所定位置に取り付けるのを失敗しても繋ぎ部材を剥がしてやり直すことができる。また、被着材の接着施工作業中に繋ぎ部材が動いて接着力発現部の取付位置が狂ってしまう虞がない。したがって、接着力発現部に対して電磁誘導加熱を的確に行うことができる。

また、請求項７に係る発明によれば、テープ状又はシート状をなした金属箔の両面の同位置に、該金属箔が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤を塗布して複数の接着力発現部を形成し、該接着力発現部を所定間隔で一直線状に並べて配置したことにより、接着対象物又は被着材の少なくとも縦又は横の一方向については、接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業をすることなく複数の接着力発現部を一気に取り付けることができ、接着対象物又は被着材に対する墨付け作業及び接着力発現部の取付作業が容易になる。したがって、接着対象物への被着材の接着施工作業性を改善することができる。また、接着に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上することができる。さらに、金属箔の両面全面に上記接着剤を塗布した従来技術の接着部材に比べて、接着剤の使用量を減らすことができる。

さらに、請求項８に係る発明によれば、金属箔の少なくとも接着力発現部の配置された側縁部を、凹凸を繰り返した形状に形成したことにより、上記金属箔の発熱が接着力発現部の配置された側縁部に集中するのを抑制して、被着材の焦げ付きを抑制することができる。

また、請求項９に係る発明によれば、所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部を、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなる繋ぎ部材で繋いで、繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置した接着部材を用いて、接着対象物に被着材を接着するものとしたことにより、接着対象物及び被着材の少なくとも縦又は横の一方向については、接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業をすることなく複数の接着力発現部を一気に取り付けることができ、接着対象物又は被着材に対する墨付け作業及び接着力発現部の貼付作業が容易になる。したがって、接着対象物への被着材の接着施工作業性を改善することができる。また、接着に寄与しない接着力発現部を無くしてその利用効率を向上することができる。さらに、テープ状金属箔の両面全面に上記接着剤を塗布した従来技術の接着部材に比べて、金属箔及び接着剤の使用量を減らすことができる。

さらに、請求項１０に係る発明によれば、接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置された接着部材を、所定間隔で貼り付けるものとしたことにより、接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業は、上記接着部材の貼付間隔についてのものだけでよく、墨付け作業が容易になる。したがって、接着対象物への被着材の接着施工作業が容易になる。

そして、請求項１１に係る発明によれば、接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置され、幅方向に所定間隔で複数列配置された接着部材を、貼り付けるものとしたことにより、接着力発現部を取り付ける位置出しのための墨付け作業が不要となり、被着材の接着施工作業がより容易になる。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明による接着部材の第１の実施形態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。この接着部材１は、電磁誘導加熱装置による電磁誘導加熱に感応して接着力を発現させて接着対象物と被着材とを接着するもので、繋ぎ部材２と、接着力発現部３と、仮止用粘着剤４とからなり、上記繋ぎ部材２と接着力発現部３とを交互に一直線状に並べて配置している。

上記繋ぎ部材２は、後述の複数の接着力発現部３を互いに繋ぐものであり、接着力発現部３の有効接着幅よりも狭い幅を有するテープ状をなし、電磁誘導加熱しても接着力を発現しない柔軟性を有する非金属又は非導電材、例えばガラス繊維、ロックウール、カーボン繊維又はナイロン繊維等からなる部材である。特に、上記ガラス繊維は、無機素材からなるため電磁誘導加熱により接着力発現部３が高温に加熱されても焦げ難く、コストも安価であるため繋ぎ部材２として適用するのに好適である。

上記繋ぎ部材２の表面には、その長さ方向に所定間隔で一列に並べて複数の接着力発現部３が設けられている。この接着力発現部３は、電磁誘導加熱に感応して接着力を発現するものであり、矩形状の金属箔片５と、接着剤６とからなる。

上記金属箔片５は、後述する電磁誘導加熱装置９（図５参照）の加熱コイル１０に図示省略の高周波電源により電流を流すことによって発生する磁力線がその面を法線方向に通過する際に、その内部に発生する渦電流によって発熱するものであり、例えばアルミニウム、鉄、銅、亜鉛、錫、マグネシウム又はそれらの合金等からなる。特に、電磁誘導加熱による発熱効率がよいことから、アルミニウム、鉄、銅又はそれらの合金が好適である。そして、アルミニウムを使用する場合には、その厚みは6〜200μmとするのが実用性の面で好ましい。

上記金属箔片５の両面には、接着剤６が設けられている。この接着剤６は、金属箔片５が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現するものである。具体的には、エチレン共重合体エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリアミド、ポリエステル、ゴムなどを主成分とし、軟化点が70℃〜200℃の範囲内にある市販のホットメルト接着剤、或は熱可塑性接着剤組成物を使用すればよい。さらに、ポリアミド系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤の使用がより好ましい。

また、上記エチレン共重合体エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリアミド、ポリエステル、ゴムなどのホットメルト接着剤、或は熱可塑性接着剤組成物、ポリアミド系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤には、必要に応じて、例えば、粘稠化剤、着色剤、充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤などの添加剤を添加することができる。

さらに、上記ポリアミド系ホットメルト接着剤以外にも、例えばポリエステル系ホットメルト接着剤を使用することができる。これは、ポリエステル系ホットメルト接着剤の接着性が接着強さ、接着対象物の選択の自由度の観点から、ポリアミド系ホットメルト接着剤に準ずる性質を有しているためである。

そして、上記金属箔片５の両面に上記接着剤６を均一に塗布して形成した接着力発現部３を該接着力発現部３の有効接着幅よりも狭い幅を有するテープ状の繋ぎ部材２の表面に設けることにより、上記繋ぎ部材２の幅方向にはみ出した金属箔片５の部分にて、その裏面に塗布された接着剤６で繋ぎ部材２の裏面側にも接着力を発現させることができる。

上記繋ぎ部材２の裏面全面には、仮止用粘着剤４が設けられている。この仮止用粘着剤４は、上記繋ぎ部材２を接着対象物又は被着材に対して仮止めするためのものであり、例えば、アクリル系粘着剤である。なお、上記仮止用粘着剤４は、繋ぎ部材２の裏面に設けたものに限られず、繋ぎ部材２の表面及び上記接着力発現部３の表面に設けてもよい。また、仮止用粘着剤４は、繋ぎ部材２の裏面全面に設けたものに限られず、繋ぎ部材２の長さ方向に沿ってライン状に設けてもよく、散点状又は島状に設けてもよい。

図２は、上記繋ぎ部材２の具体的構成例を示したものである。この繋ぎ部材２は、接着力発現部３の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなしたものであり、両面に上記接着剤６を塗布した複数の金属箔片５（図１（ｂ）参照）を、その表面に所定間隔で一列に並べて配置している。これにより、金属箔片５の裏面に塗布された接着剤６が、電磁誘導加熱されて発熱した金属箔片５の熱により溶融して上記網目２ａを通して繋ぎ部材２の裏面側に滲みだし、その裏面側にも接着力を発現するようになっている。

上記繋ぎ部材２の網目２ａの大きさは、両面に接着剤６を設けた上記金属箔片５を的確に保持すると共に、溶融した接着剤６を裏面側に十分に滲みださせるのに好適な大きさ、例えば1〜30mm角程度とするのがよい。また、上記繋ぎ部材２の厚みは、接着剤６が短時間に網目２ａを通して繋ぎ部材２の裏面側に滲みだして十分な接着力を発現するのに好適な厚み、例えば1mm以下がよく、より好ましくは500μm以下、さらに好ましくは300μmとするのがよい。

図３は、上記金属箔片５の変形例を示した平面図である。この金属箔片５は、その側縁部５ａが凹凸を繰り返した形状（以下、「非直線形状」と記載する）、具体的には波型に形成されており、金属箔片５の発熱が側縁部５ａに集中するのを抑制し、被着材の焦げ付きを抑制できるようになっている。なお、上記側縁部５ａの形状は、波型に限られず、円弧を連続的に連ねた形状であっても、三角形状の凹凸部が連続的に連なった形状であってもよい。また、上記非直線形状の側縁部５ａの凸部の最上部と凹部の最下部との差は、少なくとも5mm以上であることが望ましい。

次に、このように構成された接着部材１を用いた接着施工方法について図４を参照して説明する。
先ず、第１の工程においては、壁、床又は天井等の下地材（接着対象物）７の表面に、タイル状の化粧材（被着材）８の横方向の寸法Ｌ１に合わせて間隔Ｌ１で接着部材１を貼り付ける位置出しのための墨付けを行う。なお、以下の説明では、下地材７が壁の場合について述べる。

第２の工程においては、例えば図２に示すように、網目織りに形成されたテープ状の繋ぎ部材２の表面に上記化粧材８の縦方向の寸法Ｌ２に合わせて接着力発現部３を予め備えた接着部材１を、上記墨付け位置を基準にして下地材７の表面に上下方向に一気に貼り付ける。この場合、上記繋ぎ部材２の裏面に設けた仮止用粘着剤４により接着部材１を下地材７に貼り付けて仮止め固定する。

第３の工程においては、上記化粧材８の裏面を下地材７側とし、化粧材８の四隅角部をそれぞれ上記接着部材１の接着力発現部３に合わせて下地材７上に重ね合わせる。

第４の工程においては、上記化粧材８の表面側から図５に示す電磁誘導加熱装置９の加熱コイル１０を上記化粧材８の隅角部に当てた状態で該加熱コイル１０に、ケーブル１１を介して接続された図示省略の高周波電源により直流から所定の周波数、例えば20KHz〜50KHzの高周波電流を例えば1秒〜12秒程度通電する。これにより、上記加熱コイル１０から磁力線が発生し、該磁力線が上記接着部材１の接着力発現部３の金属箔片５を、その面の法線方向に通り抜ける。このとき、金属箔片５の内部には渦電流が発生し、この渦電流に基づくジュール熱により金属箔片５が発熱する。この場合、金属箔片５がその両面に塗布された接着剤６の溶融温度以上に加熱されると接着剤６が溶融し、一方は繋ぎ部材２の網目２ａを通して下地材７の表面に付着し、他方は化粧材８の裏面に付着する。そして、上記電磁誘導加熱装置９の加熱コイル１０への通電が解除されると、上記接着剤６は急速に冷えて硬化し、上記接着力発現部３を介して下地材７と化粧材８が接着される。

なお、図５において、符号１２はフェライトであり、加熱コイル１０と装置本体１３との間に配設されて、加熱コイル１０により発生する電磁界が装置本体１３内に入り込まないようになっている。
そして、上記第３の工程及び第４の工程を繰り返すことにより、下地材７の全面に化粧材８を接着する。

図６は、本発明による接着部材の第２の実施形態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。この接着部材１は、テープ状に形成された金属箔１４の両面の同位置に該金属箔１４が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融する接着剤６を塗布して形成された複数の接着力発現部３を、その長さ方向に一直線状に並べて配置したものである。そして、同図（ｂ）に示すように、上記金属箔１４の裏側にて、該金属箔１４及び接着力発現部３の接着剤６上には、仮止用粘着剤４が設けられている。

これにより、接着力発現部３に対して磁力線を作用させると、該磁力線によって接着力発現部３に対応する部分の金属箔１４に渦電流が発生し、該渦電流により金属箔１４の当該部分が発熱する。そして、この熱により接着力発現部３の接着剤６が溶融して下地材７及び化粧材８に付着し、両者が接着される。

図７は、上記第２の実施形態における金属箔１４の変形例を示した平面図である。この金属箔１４は、その側縁部１４ａが非直線形状、例えば波型に形成されたものである。これにより、金属箔１４の発熱が側縁部１４ａに集中して発生するのを抑制して、被着材への焦付きを抑制する。なお、金属箔１４の側縁部１４ａの全てが非直線形状に形成されたものに限られず、少なくとも上記接着力発現部３に対応する側縁部１４ａが非直線形状に形成されていればよい。

図８は、本発明による接着部材の第３の実施形態を示す平面図である。この接着部材１は、接着力発現部３の幅よりも広い幅を有する網目織りの広いシート状をなした繋ぎ部材２の長さ及び幅方向に、金属箔片５とその両面に塗布された接着剤６とからなる複数の接着力発現部３を所定間隔で並べて配置したものである。これにより、上記接着部材１を下地材７の幅に合わせて貼り付けるだけで、接着力発現部３を取り付ける位置出しのための墨付け作業をすることなく下地材７の全面に複数の接着力発現部３を位置決めして取り付けることができる。

なお、上記第３の実施形態においても、上記第１の実施形態と同様に接着力発現部３の金属箔片５の側縁部５ａを非直線形状に形成してもよい。また、上記第２の実施形態と同様に、繋ぎ部材２に替えて幅の広いシート状の金属箔１４とし、その両面の同位置に該金属箔１４が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融する接着剤６を塗布して接着力発現部３を設けてもよい。この場合、図７と同様に、金属箔１４の少なくとも上記接着力発現部３に対応する側縁部５ａを非直線形状に形成してもよい。

以下に、実施例及び比較例を記載して本発明を説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
先ず、本発明の実施例の接着部材１は、幅が40mm、厚みが100μmであり、７メッシュのテープ状ガラス繊維からなる繋ぎ部材２の裏面に仮止用粘着剤４が設けられている。また、その表面には、幅が40mm、長さが100mm、厚みが25μmであり、その側縁部５ａが高低差5mmの繰り返し凹凸状（非直線形状）に形成されたワッペン状のアルミニウム製金属箔片５と、その両面に塗布されたポリアミドを主成分とするホットメルト接着剤（接着剤６）とからなる接着力発現部３を200mm間隔で備えたものである。なお、上記７メッシュは、メッシュの一目のサイズ(mm)を示す単位であり、この場合、一目のミリサイズは（25mm÷7メッシュ）で算出することができる。

比較例１の接着部材１は、幅が40mm、長さが100mm、厚みが25μmであり、その側縁部５ａが高低差5mmの繰り返し凹凸状（非直線形状）に形成されたワッペン状のアルミニウム製金属箔片５の両面全面にポリアミドを主成分とするホットメルト接着剤（接着剤６）を塗布して接着力発現部３としており、一面の中央部に幅が5mmの線状に仮止用粘着剤４を設けたものである。

比較例２の接着部材１は、幅が40mm、厚みが25μmであり、その側縁部１４ａが高低差5mmの繰り返し凹凸状（非直線形状）に形成されたテープ状のアルミニウム製金属箔１４の両面全面に、ポリアミドを主成分とするホットメルト接着剤（接着剤６）を塗布して金属箔１４の全面を接着力発現部３としており、一面の中央部に幅が5mmの線状に仮止用粘着剤４を設けたものである。

これら三種類の接着部材１を用いて、下地材７となる壁面に見立てて垂直に配置した横90cm×縦180cmの石膏ボードに化粧材８を接着し、各接着部材１を構成する金属箔及び接着剤６の使用量並びに接着施工作業性を比較した。具体的には、上記石膏ボードを三枚準備し、各石膏ボードにそれぞれ上記実施例の接着部材１及び比較例１及び２の接着部材１を、図４に示すＬ１及びＬ２が300mmとなるように接着力発現部３の取付位置出しをして仮止用粘着剤４により貼り付けた。そして、300mm角のタイル状の化粧材８（大建工業株式会社製、品番：アートスマイル・厚み6mm）の四隅角部をそれぞれ上記各接着部材１の接着力発現部３に合わせて石膏ボード上に重ね合わせ、各接着力発現部３に対して化粧材８の表面側から電磁誘導加熱装置９により高周波数の交番磁界を発生させ、それに基づく磁力線を作用して金属箔片５又は金属箔１４を発熱させ、ホットメルト接着剤（接着剤６）を溶融させて18枚の化粧材８を石膏ボードに接着した。

図９の表１に示すように、金属箔及び接着剤６の使用量は、本発明の実施例の接着部材１を基準にして表面積で比較すると、比較例１の接着部材１は実施例の場合と同じであるが、比較例２の接着部材１は実施例の３倍多くなった。特に、比較例２の接着部材１においては、接着部材１の両面全面が接着力発現部３となっているものの、接着力発現に寄与する部分はその一部であって無駄が多く、接着力発現部３の利用効率が実施例及び比較例１に比べて劣っていた。

また、接着力発現部３を取り付ける位置出しのための墨付け作業は、実施例及び比較例２の接着部材１においては、石膏ボードの幅方向に300mm間隔で墨付けをするだけでよいのに対して、比較例１の接着部材１においては、縦横の両方向に300mm間隔で墨付けをする必要があり、作業が煩雑であった。

さらに、石膏ボードに対する接着力発現部３の取付作業は、実施例及び比較例２の接着部材１においては、石膏ボードの縦方向に接着部材１を一気に貼り付けるだけでよいので、作業が容易で簡便であった。一方、比較例１の接着部材１においては、石膏ボードに墨付けされた位置に接着部材１を一枚ずつ貼り付けることによって、接着力発現部３を所定位置に取り付けかなければならず取付作業が煩雑であった。

以上の結果を総合評価すると、図９の表１に示すように、本発明の実施例の接着部材１は、金属箔及び接着剤６の使用量が少ない上に接着力発現部３の利用効率が高く、さらに接着力発現部３の取付位置出しのための墨付け作業及び接着力発現部３の取付作業の作業性が共に優れており、上記三種類の接着部材１の中で最も優れていた（表１において、○印で示す）。これに対して、比較例１の接着部材１は、金属箔及び接着剤６の使用量が少ない上に接着力発現部３の利用効率が高いものの、接着力発現部３の位置出しのための墨付け作業及び接着力発現部３の取付作業の各作業性に難があり、実施例の接着部材１よりも劣っていた（表１において、×印で示す）。さらに、比較例２の接着部材１は、上記作業性に優れるものの、金属箔及び接着剤６の使用量が多い上に接着力発現部３の利用効率が悪く、実施例の接着部材１よりも劣っていた（表１において、×印で示す）。

なお、上記実施例の接着部材１は、繋ぎ部材２が接着力発現部３の幅と略同等の幅を有するテープ状のものであったが、これに限られず、石膏ボードの幅に合わせて幅の広いシート状のものであってもよい。この場合、その少なくとも一面の長さ方向に所定間隔で一列に並べて配置された複数の接着力発現部３を、幅方向に所定間隔で複数列配置すれば、上記接着部材１の一回の貼り付け作業で石膏ボードの全面の所定位置に接着力発現部３を取り付けることができ、接着力発現部３の取付位置出しのための墨付け作業も必要なく、接着施工作業の作業性がより改善される。

以上の説明においては、化粧材８がタイル状である場合について述べたが、これに限られず、縦横に大きいボード状のものであってもよい。この場合、下地材７の縦横方向に所定間隔で取り付けられた接着力発現部３の上記間隔と同じ寸法に形成された用具を用いて、基準位置からの寸法を割り出せば化粧材８の表面側から接着力発現部３の位置を容易に発見することができ、該接着力発現部３に対して電磁誘導加熱装置９の加熱コイル１０を的確に当てることができる。
また、以上の説明においては、接着部材１を下地材７側に貼り付ける場合について説明したが、これに限られず、化粧材８側に貼り付けてもよい。

本発明による接着部材の第１の実施形態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 上記第１の実施形態における繋ぎ部材の具体的構成例を示す平面図である。 上記第１の実施形態における金属箔片の変形例を示した平面図である。 上記第１の実施形態の接着部材を用いた接着施工方法を示す説明図である。 上記接着施工に使用する電磁誘導加熱装置を示す説明図である。 本発明による接着部材の第２の実施形態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 上記第２の実施形態における金属箔の変形例を示した平面図である。 本発明による接着部材の第３の実施形態を示す平面図である。 接着施工作業における金属箔及び接着剤の使用量、墨付け作業性、接着力発現部の取付作業性について比較した結果を示す表である。

符号の説明

１…接着部材
２…繋ぎ部材
３…接着力発現部
４…仮止用粘着剤
５…金属箔片
５ａ…側縁部
６…接着剤
７…下地材（接着対象物）
８…化粧材（被着材）
１４…金属箔
１４ａ…側縁部

Claims (11)

1. 所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部と、
   柔軟性を有する非金属又は非導電材からなり、前記複数の接着力発現部を互いに繋ぐ繋ぎ部材と、を備え、
   前記繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置したことを特徴とする接着部材。
2. 前記繋ぎ部材は、前記接着力発現部の幅よりも狭い幅を有するテープ状をなし、その少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置したことを特徴とする請求項１記載の接着部材。
3. 前記繋ぎ部材は、前記接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなし、その少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置したことを特徴とする請求項１記載の接着部材。
4. 前記繋ぎ部材は、前記接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなし、その少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部を所定間隔で一列に並べて配置し、幅方向に所定間隔で複数列配置したことを特徴とする請求項１記載の接着部材。
5. 前記金属箔片は、その側縁部が凹凸を繰り返した形状に形成されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着部材。
6. 少なくとも前記繋ぎ部材には、該繋ぎ部材を接着対象物又は該接着対象物に接着される被着材に対して仮止めする仮止用粘着剤が塗布されたことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の接着部材。
7. テープ状又はシート状をなした金属箔と、
   前記金属箔が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤を塗布して形成した複数の接着力発現部と、を備え、
   前記複数の接着力発現部を前記金属箔の両面の同位置に形成し、該複数の接着力発現部を所定間隔で一直線状に並べて配置したことを特徴とする接着部材。
8. 前記金属箔は、少なくとも前記接着力発現部の配置された側縁部が凹凸を繰り返した形状に形成されたことを特徴とする請求項７記載の接着部材。
9. 所定形状の金属箔片及び該金属箔片の両面に塗布されて該金属箔片が電磁誘導加熱に感応して発する熱により溶融して接着力を発現する接着剤からなる複数の接着力発現部と、柔軟性を有する非金属又は非導電材からなり、前記複数の接着力発現部を互いに繋ぐ繋ぎ部材と、を備え、前記繋ぎ部材と接着力発現部とを交互に一直線状に並べて配置した接着部材を接着対象物又は該接着対象物に接着される被着材のいずれか一方の面に貼り付ける工程と、
   前記接着部材を間にして前記接着対象物上に被着材を重ね合わせる工程と、
   前記接着対象物及び被着材の合わせ面と反対面側から電磁誘導加熱装置によって前記接着部材の接着力発現部を加熱して接着力を発現させ、前記接着対象物に被着材を接着する工程と、
   を順次行うことを特徴とする接着部材を用いた接着施工方法。
10. 前記接着部材を接着対象物又は被着材のいずれか一方の面に貼り付ける工程は、前記接着力発現部の幅と略同等の幅を有する網目織りのテープ状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部が所定間隔で並べて配置された接着部材を、所定間隔で貼り付けることを特徴とする請求項９記載の接着部材を用いた接着施工方法。
11. 前記接着部材を接着対象又は被着材のいずれか一方の面に貼り付ける工程は、前記接着力発現部の幅よりも広い幅を有する網目織りのシート状をなした繋ぎ部材の少なくとも一面の長さ方向に前記複数の接着力発現部が所定間隔で一列に並べて配置され、幅方向に所定間隔で複数列配置された接着部材を、貼り付けることを特徴とする請求項９記載の接着部材を用いた接着施工方法。

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