JP2007031032A - 物品処理システム及び物品処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】一の物品処理装置のみを取り扱うことで、複数の物品処理装置に係る処理結果を把握可能な物品処理システムを提供する。
【解決手段】食品処理システムＳＴ１は、食品ｆを搬送しながら所定の処理を施すものであり、ラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３を備えている。これらの食品処理装置１〜３は、食品ｆの一の搬送経路を形成するように直列配置される。ラベラー１は、食品を処理すると、ラベラー１において食品が正常に処理されたか否かを示す処理結果信号を、ラベル検査装置２に送信する。ラベル検査装置２は、この処理結果信号と、自装置の処理結果との双方に係る情報を処理結果ファイルに記録する。これにより、ラベル検査装置２の処理結果ファイルを参照するのみで、ラベラー１及びラベル検査装置２の双方の処理結果を把握できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、物品に所定の処理を行う複数の物品処理装置を直列に配列して用いる技術に関する。

食品加工工場などにおいては、それぞれが食品を搬送しながらその食品に対して所定の処理を行う２以上の食品処理装置（処理対象となる物品が食品である物品処理装置）をラインとして直列配置した食品処理システムが利用されている。例えば、食品に対してラベルを貼付するラベラーと、そのラベルが食品に正常に貼付されているかを検査するラベル検査装置とを直列配置して備える食品処理システムなどがある。

このような食品処理システムでは、何らかの異常が生じた食品を所定の搬送経路（ライン）から自動的に排除する振分装置が設けられることがある。この場合、一の搬送経路を構成する各食品処理装置ごとに専用の振分装置を設けると、ライン長が長くなり非効率である。このため一般に、一の振分装置が、複数の食品処理装置で共用されるようになっている。例えば、ラベラーとラベル検査装置と振分装置とをこの順に備えた食品処理システムにおいては、ラベラーとラベル検査装置とのいずれで異常が生じた場合でも、同一の振分装置にてその異常に係る食品が排除されるようになっている。

なお、本発明に関連する技術を開示する先行技術文献として、下記の文献がある。

特開２００４−３５５４０２号公報 特開２００４−２３０３７６号公報 特開２００１−１０１３０３号公報

ところで、従来の食品処理システムでは、食品の処理結果は、当該処理が行われた食品処理装置が備える記憶装置のみに記憶されていた。このため例えば、上記のように一の振分装置が共用される場合に、ある食品が振分装置によって排除されたときなどにおいて、その排除の原因を事後的に確認するためには、その食品を処理した全ての食品処理装置の記憶装置に記憶された処理結果を確認する必要があった。このため、必要な処理結果を得るまでに多大な時間が必要となっていた。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、一の物品処理装置のみを取り扱うことで、複数の物品処理装置に係る処理結果を把握可能な技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１の発明は、それぞれが物品を搬送しつつ前記物品に所定の処理を行う複数の物品処理装置を、前記物品の搬送経路を形成するように直列配列して備える物品処理システムであって、前記複数の物品処理装置のうちの一の第１装置は、前記第１装置における処理結果に基づく処理結果信号を、前記搬送経路の下流側の物品処理装置に送信する手段、を備え、前記複数の物品処理装置のうちの他の一の、前記搬送経路において前記第１装置よりも下流側の第２装置は、前記搬送経路の上流側の物品処理装置から処理結果を示す処理結果信号を受信する受信手段と、前記受信手段に受信された処理結果信号と前記第２装置における処理結果との双方に基づく情報を記憶する記憶手段と、を備えている。

また、請求項２の発明は、請求項１に記載の物品処理システムにおいて、前記複数の物品処理装置のうち、前記搬送経路において前記第１装置よりも下流側、かつ、前記第２装置よりも上流側の第３装置は、前記搬送経路の上流側の物品処理装置から処理結果を示す処理結果信号を受信し、受信した処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づく信号を、新たな処理結果信号として前記搬送経路の下流側の物品処理装置に送信する手段、を備えている。

また、請求項３の発明は、請求項２に記載の物品処理システムにおいて、前記搬送経路において前記第２装置よりも下流側には、前記物品を複数の方向に振り分ける振分装置が設けられ、前記第２装置は、前記受信手段に受信された処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づいて、前記振分装置による振分方向を決定可能な決定手段と、決定された振分方向を示す指示信号を前記振分装置に送信する手段と、をさらに備えている。

また、請求項４の発明は、物品の搬送経路の一部として、前記搬送経路における上流側装置から前記物品を受け取り、前記物品に所定の処理を行って、前記搬送経路における下流側装置に前記物品を受け渡し可能な物品処理装置であって、前記上流側装置から処理結果を示す処理結果信号を受信する受信手段と、前記処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づく情報を記憶する記憶手段と、を備えている。

また、請求項５の発明は、請求項４に記載の物品処理装置において、前記下流側装置は、前記物品を複数の方向に振り分ける振分装置であり、前記物品処理装置は、前記処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づいて、前記振分装置による振分方向を決定可能な決定手段と、決定された振分方向を示す指示信号を前記振分装置に送信する手段と、をさらに備えている。

また、請求項６の発明は、請求項５に記載の物品処理装置において、前記受信手段が前記処理結果信号を受信した時点において、当該処理結果信号に基づいて前記決定手段が前記振分方向を一意的に決定可能なとき、前記物品に対する処理機能を非能動化する制御手段、をさらに備えている。

また、請求項７の発明は、請求項５または６に記載の物品処理装置において、前記決定手段が前記振分方向を決定する際において、当該決定が前記処理結果信号に基づくときと、前記自装置における処理結果に基づくときとで、異なる表示を行う表示手段、をさらに備えている。

また、請求項８の発明は、請求項４に記載の物品処理装置において、前記記憶手段は、前記物品ごとに、当該物品に係る情報を格納した一のレコードを記憶するものであり、前記物品処理装置は、前記レコードを抽出するための抽出条件の設定をユーザから受け付ける手段と、前記記憶手段に記憶されたレコードのうちから、設定された前記抽出条件を満足するレコードを抽出する抽出手段と、前記抽出手段の抽出結果を表示する手段と、をさらに備えている。

また、請求項９の発明は、請求項４に記載の物品処理装置において、前記記憶手段は、前記物品ごとに、当該物品に係る情報をそれぞれ格納した複数の項目を有する一のレコードを記憶するものであり、前記物品処理装置は、前記複数の項目のうちのいずれかの項目に関して、格納された情報が同一となるレコードの数を情報ごとに導出する導出手段と、前記導出手段の導出結果を表示する手段と、をさらに備えている。

また、請求項１０の発明は、請求項９に記載の物品処理装置において、前記導出手段の導出対象となる前記項目の選択をユーザから受け付ける手段、をさらに備えている。

また、請求項１１の発明は、物品の搬送経路の一部として、前記搬送経路における上流側装置から前記物品を受け取り、前記物品に所定の処理を行って、前記搬送経路における下流側装置に前記物品を受け渡し可能な物品処理装置であって、前記上流側装置から処理結果を示す処理結果信号を受信する受信手段と、前記処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づく信号を、新たな処理結果信号として下流側装置に送信する手段と、を備えている。

請求項１ないし３の発明によれば、上流側の第１装置と下流側の第２装置との双方の処理結果が第２装置の記憶手段に記憶される。このため、第２装置の記憶手段に記憶された情報を参照すれば、第１装置及び第２装置の双方の処理結果を事後的に把握できる。

また、特に請求項２の発明によれば、上流側から下流側の物品処理装置へ処理結果信号が順次に受け渡され、その過程において各物品処理装置の処理結果が処理結果信号に対して追加され、最終的にその処理結果信号に基づく情報が第２装置の記憶手段に記憶される。このため、第２装置の記憶手段に記憶された情報を参照するのみで、第１装置から第２装置までの全ての物品処理装置の処理結果を事後的に把握できる。

また、特に請求項３の発明によれば、第１装置から第２装置までの全ての装置の処理結果に基づいて、物品の振分方向を決定できる。

また、請求項４ないし１０の発明によれば、記憶手段に記憶された情報を参照すれば、自装置のみならず上流側装置の処理結果を事後的に把握できる。

また、特に請求項５の発明によれば、自装置のみならず上流側装置の処理結果を利用して、物品の振分方向を決定できる。また、記憶手段に記憶された情報を参照すれば、上流側装置と自装置とのいずれの処理結果に基づいて振分装置による振分方向が決定されたかを、事後的に把握できる。

また、特に請求項６の発明によれば、振分方向を一意的に決定可能であれば物品に対して処理を行わないため、無駄な処理がなされない。

また、特に請求項７の発明によれば、上流側装置と自装置とのいずれの処理結果に基づいて振分装置による振分方向が決定されたかを、リアルタイムに把握できる。

また、特に請求項８の発明によれば、設定した抽出条件を満足するレコードが抽出されるため、必要なレコードを迅速に参照できる。

また、特に請求項９の発明によれば、情報が同一となるレコードの数が情報ごとに集計され、その結果が表示されるため、処理結果の分析を容易に行うことができる。

また、特に請求項１０の発明によれば、ユーザが所望の項目を集計対象とすることができる。

また、請求項１１の発明によれば、同一機能を有する複数の物品処理装置を直列配列することで、上流側の物品処理装置から下流側の物品処理装置へ処理結果信号を順次に受け渡すことができ、その過程において各物品処理装置が自装置の処理結果を処理結果信号に対して追加することができる。これにより、全ての物品処理装置の処理結果を、処理結果信号に集約して含ませることができる。

以下では、本発明の実施の形態に係る物品処理システムの一として、処理対象となる物品が食品である食品処理システムについて説明する。

＜１．第１の実施の形態＞
＜１−１．全体構成＞
図１は、第１の実施の形態に係る食品処理システムＳＴ１の概要を示す図である。食品処理システムＳＴ１は、複数の食品処理装置によって、トレーに載置された食品（以下、単に「食品」という。）ｆを連続的に搬送しながら、各食品ｆに対して所定の処理を施すものである。この食品処理システムＳＴ１は、例えば、スーパーマーケットなどの店舗向けの商品として食品を加工して店舗に出荷する食品加工工場で使用される。図に示すように、食品処理システムＳＴ１は、食品処理装置として、食品ｆにラベルを貼付するラベラー（ラベル貼付装置）１と、食品ｆに貼付されたラベルを検査するラベル検査装置２と、食品ｆを複数の方向に振り分ける振分装置３とを主として備えている。

これらのラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３は、食品ｆの一の搬送経路（ライン）を形成するように、上流側から下流側へこの順に直列に配置されている。ラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３はそれぞれ、食品ｆを略水平に搬送する搬送機構としてのコンベア１１，２１，３１を備えている。これらのコンベア１１，２１，３１は、食品ｆを同一の向き（図中において左から右への向き）に順次に搬送するように、略同一高さに、互いに大きな間隔を隔てることなく直線的に配置されている。これにより、ラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３はそれぞれ食品ｆの搬送経路の一部を担うことになる。

＜１−２．ラベラー＞
ラベラー１は、食品ｆに所定の情報を記載したラベルを貼付するラベル貼付処理を行う。本実施の形態のラベラー１は、食品ｆの上側及び下側の双方にラベルを貼付することが可能である。また、ラベラー１では、出荷先の要望などに応じて、食品ｆの下側のラベルの貼付が不要な場合は、その下側のラベルを貼付しない動作を行う設定（以下、「ラベル不要設定」という。）も可能とされている。ラベラー１によって、ラベルが貼付された食品ｆは、搬送経路における下流側装置としてのラベル検査装置２に受け渡されることになる。

ラベラー１は、上述したコンベア１１の他、コンソール部１２、上側ラベル貼付機１５、及び、下側ラベル貼付機１６を備えている。コンソール部１２は、ユーザインターフェイスとして機能するものであり、各種情報をカラーで表示するとともにタッチパネル機能を有するディスプレイ１３、および、ユーザからの入力を受け付ける入力ボタン１４を備えている。

また、上側ラベル貼付機１５は、所定の情報をラベルに印刷し、その印刷したラベルを食品ｆの上側に貼付する。一方、下側ラベル貼付機１６は、所定の情報をラベルに印刷し、その印刷したラベルを食品ｆの下側（底面）に貼付する。本実施の形態では、下側ラベル貼付機１６が取り扱うラベルには、バーコードが印刷される。

＜１−３．ラベル検査装置＞
ラベル検査装置２は、搬送経路における上流側装置としてのラベラー１から食品ｆを受け取り、その食品ｆにラベルが正常に貼付されているか否かを検査するラベル検査処理を行う。ラベル検査装置２によって検査された食品ｆは、搬送経路における下流側装置としての振分装置３に受け渡されることになる。なお、本実施の形態のラベル検査装置２は、食品ｆの下側に貼付されたラベル（下側ラベル貼付機１６によって貼付されたラベル）を検査対象としているが、食品ｆの上側に貼付されたラベル（上側ラベル貼付機１５によって貼付されたラベル）を検査対象とするものであってもよい。

ラベル検査装置２は、上述したコンベア２１の他、コンソール部２２、スキャナ２５及び警告表示器２６を備えている。コンソール部２２は、ユーザインターフェイスとして機能するものであり、各種情報をカラーで表示するとともにタッチパネル機能を有するディスプレイ２３、および、ユーザからの入力を受け付ける入力ボタン２４を備えている。

また、スキャナ２５は、食品ｆの下側の画像を取得するものであり、ＣＣＤなどの撮像センサで構成される。スキャナ２５の撮像の向きは、コンベア２１の上流側端部よりもわずかに外側に向けられている。これにより、スキャナ２５は、ラベラー１のコンベア１１からラベル検査装置２のコンベア２１に食品が受け渡される際に、コンベア１１とコンベア２１との隙間を介して、食品ｆの底面を撮像することになる。ラベル検査装置２では、このスキャナ２５によって取得された画像中に含まれるべきラベルのバーコードを認識できるか否かに基づいて、ラベルの有無が判断される。

警告表示器２６は、警告を含む所定の情報を発光によりユーザに知らせるものであり、３つの回転灯を備えて構成されている。３つの回転灯は、互いに発光色が異なっており、上から赤色、黄色、緑色となっている。これらの回転灯は、ラベル検査装置２の処理結果などに基づいて、必要に応じて点灯される。

＜１−４．振分装置＞
振分装置３は、搬送経路における上流側装置としてのラベル検査装置２から食品を受け取り、さらに下流側の装置４に向う方向と、搬送経路から排除する方向とのいずれかの方向に、食品ｆを振り分ける振分処理を行う。

図２は、振分装置３を上部から見た様子を示す図である。図に示すように、振分装置３は、上述したコンベア３１の他、食品を振り分けるための振分アーム３２を備えている。振分アーム３２は、長手の部材であり、コンベア３１の搬送方向に沿ってコンベア３１の側方に待避する位置（図中実線にて示す位置：以下、「通過位置」という。）と、コンベア３１による食品の搬送経路を遮る位置（図中破線にて示す位置：以下、「排除位置」という。）との間で、回動軸３２ｃを中心として回動可能とされている。

振分アーム３２が通過位置にあるときは、食品はそのまま下流側の装置４へ搬送される。一方で、振分アーム３２が排除位置にあるときは、食品は振分アーム３２と接触によりコンベア３１の側方へ搬送される。このようにして、食品は、下流側の装置４に向う方向（以下、「通過方向」という。）と、搬送経路から排除する方向（以下、「排除方向」）とのいずれかの振分方向に食品が振り分けられることになる。

食品の振分方向をいずれとするかは、ラベル検査装置２から指示信号によって指示される。通常、食品の処理が正常になされた場合は通過方向に振り分けられ、また、食品の処理において何らかの異常が生じた場合は排除方向に振り分けられる。これにより、異常のある食品が搬送経路から排除され、正常な食品のみが店舗に出荷されることになる。

＜１−５．電気的構成＞
また、ラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３はそれぞれ、自装置を統括的に制御するためのコンピュータである制御部を備えている。図３は、このような各装置の制御部を含む食品処理システムＳＴ１の電気的構成を示す図である。

ラベラー１の制御部１０は、各種演算処理を行うＣＰＵ１０１と、プログラム等を記憶するＲＯＭ１０２と、演算処理の作業領域となるＲＡＭ１０３と、各種データを記憶する不揮発性メモリであるバッテリーバックアップされたＳＲＡＭ１０４と、計時機能を有するタイマ１０５と、他の食品処理装置とデータ通信を行うための通信部１０６とを備えている。

この制御部１０には、上述したコンベア１１、ディスプレイ１３、入力ボタン１４、上側ラベル貼付機１５及び下側ラベル貼付機１６が、バスライン１９を介して電気的に接続される。これにより、これらの各部は全て制御部１０の制御下にて動作する。制御部１０は制御機能やデータ処理機能を有するが、このような制御部１０の機能は、ＲＯＭ１０２内に予め記憶されたファームウェアとしてのプログラムに従ってＣＰＵ１０１が演算処理を行うことにより実現される。

ラベル検査装置２の制御部２０の構成も、ラベラー１の制御部１０と同様である。すなわち、制御部２０は、各種演算処理を行うＣＰＵ２０１と、プログラム等を記憶するＲＯＭ２０２と、演算処理の作業領域となるＲＡＭ２０３と、各種データを記憶する不揮発性メモリであるバッテリーバックアップされたＳＲＡＭ２０４と、計時機能を有するタイマ２０５と、他の食品処理装置とデータ通信を行うための通信部２０６とを備えている。

この制御部２０には、上述したコンベア２１、ディスプレイ２３、入力ボタン２４、スキャナ２５及び警告表示器２６が、バスライン２９を介して電気的に接続される。これにより、これらの各部は全て制御部２０の制御下にて動作する。制御部２０は制御機能やデータ処理機能を有するが、このような制御部２０の機能は、ＲＯＭ２０２内に予め記憶されたファームウェアとしてのプログラムに従ってＣＰＵ２０１が演算処理を行うことにより実現される。

また、振分装置３の制御部３０は、各種演算処理を行うＣＰＵ３０１と、プログラム等を記憶するＲＯＭ３０２と、演算処理の作業領域となるＲＡＭ３０３と、他の食品処理装置とデータ通信を行うための通信部３０６とを備えている。制御部３０には、上述したコンベア３１及び振分アーム３２が、バスライン３９を介して電気的に接続される。これにより、これらの各部は全て制御部３０の制御下にて動作する。制御部３０の機能は、ＲＯＭ３０２内に予め記憶されたファームウェアとしてのプログラムに従ってＣＰＵ３０１が演算処理を行うことにより実現される。

各食品処理装置の制御部にそれぞれ設けられる通信部１０６，２０６，３０６は、搬送経路において隣接する食品処理装置の相互間で通信可能となるように通信線にて接続されている。すなわち、ラベラー１の通信部１０６とラベル検査装置２の通信部２０６とが通信線Ｌ１にて接続され、また、ラベル検査装置２の通信部２０６と振分装置３の通信部３０６とが通信線Ｌ２にて接続されている。

＜１−６．処理結果ファイル＞
ラベル検査装置２の制御部２０のＳＲＡＭ２０４には、ラベル検査装置２において過去に処理された食品の処理結果を示す処理結果ファイル（ログファイル）が記憶される。図４は、処理結果ファイル９１の例を示す図である。

処理結果ファイル９１は、例えばＣＳＶ形式などテーブル形式のデータであり、一の食品に係る各種の情報は一のレコード（テーブルの行に相当）Ｒとして表現される。また、各レコードＲは、複数のデータ項目（テーブルの列に相当）から構成され、各データ項目に対して当該食品に係る情報が格納される。

図に示すように、このデータ項目には、「日時」、「商品コード」、「検査結果」、「バーコードデータ」、「エラー内容」などが含まれている。「日時」は、当該食品がラベル検査装置２において処理された時間を示している。「商品コード」は、当該食品の商品としての識別番号を示している。「検査結果」は、当該食品に関しての処理や判断の結果を示している。「バーコードデータ」は、当該食品の下面に付されたバーコードの認識結果を示している。また、「エラー内容」は、当該食品を処理する際に何らかの異常（エラー）が生じたときの異常の具体的内容を示している。

これらのデータ項目のうち「検査結果」及び「エラー内容」については、ラベル検査装置２の処理結果に基づく情報のみならず、ラベラー１の処理結果に基づく情報も記載されることになるが、詳細は後述する。

＜１−７．ラベラーの動作＞
次に、食品処理システムＳＴ１の動作について説明する。前述のように、ラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３は一の搬送経路を形成しているため、一の食品に注目すると、ラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３の順に、順次に処理がなされることになる。このため、最初にラベラー１の動作について説明する。

図５は、ラベラー１の動作の流れを示す図である。まず、処理対象となる食品が上流側の装置などからコンベア１１に受け渡される。これに応答して、上側ラベル貼付機１５において必要な情報がラベルに印刷され、印刷されたラベルが食品の上側に貼付される（ステップＳ１１）。また、ラベル不要設定がなされていない場合は（ステップＳ１２にてＮｏ）、同様にして下側ラベル貼付機１６においても、必要な情報がラベルに印刷され、食品の下側にラベルが貼付される（ステップＳ１３）。

そして、これらの上側及び下側のラベル貼付処理において、何らの異常も生じなかった場合は（ステップＳ１４にてＮｏ）、正常にラベル貼付処理がなされたことを示す「正常処理信号」が、通信部１０６からラベル検査装置２に対して送信される（ステップＳ１５）。

しかしながら、ラベル貼付処理においてラベル詰まりやラベル切れなどの何らかの異常が生じたときは（ステップＳ１４にてＹｅｓ）、異常が生じたことを示す「エラー信号」が、通信部１０６からラベル検査装置２に対して送信されることになる。この「エラー信号」には、その異常の具体的内容（「ラベル詰まり」、「ラベル切れ」等）を示すエラー情報（文字列あるいはエラー識別コード）が含まれている（ステップＳ１６）。

また、ラベル不要設定がなされていたときは（ステップＳ１２にてＹｅｓ）、食品の下側のラベル貼付処理はなされず、ラベル不要設定がなされた旨を示す「ラベル不要信号」が、通信部１０６からラベル検査装置２に対して送信される（ステップＳ１８）。なお、この場合も、上側のラベル貼付処理において何らかの異常が生じたときは（ステップＳ１７にてＹｅｓ）、「エラー信号」が送信されることになる（ステップＳ１６）。

ラベル検査装置２に対して送信される「正常処理信号」、「エラー信号」及び「ラベル不要信号」は、ラベラー１の処理結果を示す処理結果信号となる。これらの処理結果信号は、食品に係る商品コードなどの処理結果以外の情報も含んでいる。いずれかの処理結果信号がラベル検査装置２に送信された後、処理対象となった食品がラベル検査装置２のコンベア２１に受け渡されることになる。

＜１−８．ラベル検査装置の動作＞
次に、ラベル検査装置２の動作について説明する。図６は、ラベル検査装置２の動作の流れを示す図である。まず、処理対象となる食品をラベラー１から受け取る前に、制御部２０の通信部２０６がラベラー１から処理結果信号を受信する（ステップＳ２１）。

これに応答して、ラベル検査処理を行っていることをユーザに示すため、ディスプレイ２３に「処理中」と表示される（ステップＳ２２）。図７は、ラベル検査処理を行っている際におけるディスプレイ２３の表示の一例を示す図である。

図に示すように、ディスプレイ２３には、各種所定の情報が表示される複数の表示エリアＡ１，Ａ２や、ユーザ操作を受け付けるためのコマンドボタンＣ１などが表示される。表示エリアには、その時点で処理対象となっている食品の商品としての名称を表示する商品名エリアＡ１、及び、その時点におけるラベル検査装置２の動作状態や処理結果を示す状態エリアＡ２などが含まれている。

図６のステップＳ２２においては、この状態エリアＡ２に「処理中」という文字列が表示される。ラベル検査装置２では物理的な稼働部位がコンベア２１のみであるため、物理的な動作状況のみからでは、ラベル検査装置２が正常に動作しているかどうかについてユーザが判断しにくい。しかしながら、本実施の形態のラベル検査装置２では、状態エリアＡ２にその時点の動作状態や処理結果がリアルタイムに表示されるため、ユーザはラベル検査装置２の状態を容易に把握できるようになっている。

次に、ラベラー１から受信した処理結果信号が、「正常処理信号」、「エラー信号」及び「ラベル不要信号」のいずれであるかが判断される（ステップＳ２３）。そして以降、その処理結果信号に応じた動作がなされることになる。

まず、処理結果信号が「正常処理信号」である場合、すなわち、ラベラー１において正常にラベル貼付処理がなされた場合について説明する。この場合においては、下側のラベルの有無を検査するために、食品の底面に存在すべきバーコードの読み取りがなされる。より具体的には、コンベア１１とコンベア２１との隙間に位置した食品の底面がスキャナ２５により撮像され、取得された画像に基づいてＣＰＵ２０１によりバーコードの認識が行われる。そして、バーコードが認識可能か否か（デコード可能か否か）でラベルの有無が検査される（ステップＳ２４）。

バーコードの認識が可能であった場合はラベルが正常に存在すると判断され（ステップＳ２５にてＮｏ）、その旨をユーザに示すために、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２に「正常」という文字列が表示される。この際、状態エリアＡ２の文字列以外の背景色は「白色」とされる（ステップＳ２６）。

続いて、当該食品に係る処理結果を示すレコードＲがＣＰＵ２０１により作成され、処理結果ファイル９１に追加される（ステップＳ２７）。この際に作成されるレコードＲの一例は、図４のレコードＲ１である。具体的には、データ項目の「日時」にはタイマ２０５の計時時間に基づいてその時点の時刻が格納され、「商品コード」には、処理結果信号などから得られる商品コードが格納される。また、「検査結果」には認識したバーコードの種類（ＪＡＮ，ＩＴＦなど）が格納され、「バーコードデータ」には認識したバーコードの内容（数値）が格納される。なお、異常は生じなかったため、「エラー内容」は空欄（ｎｕｌｌ）とされる。

レコードＲが作成されると、次に、振分装置３の振分方向がＣＰＵ２０１により決定される。この場合では、ラベラー１及びラベル検査装置２の双方の処理が正常になされていることから、当該食品を排除する必要はない。このため、振分方向は通過方向と決定される。そして、決定された振分方向が通過方向である旨を示す指示信号（以下、「通過信号」という。）が通信部２０６から振分装置３に送信されることになる（ステップＳ２８）。

一方、バーコードの認識が不可能であった場合は、食品に正常にラベルが存在しない異常としてのラベルエラーが生じたと判断される（ステップＳ２５にてＹｅｓ）。このため、その旨をユーザに示すために、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２に「ラベルエラー」という文字列が表示される。この際、状態エリアＡ２の文字列以外の背景色は「黄色」とされる（ステップＳ２９）。さらに、比較的離れた位置に存在するユーザにもその旨が把握可能なように、警告表示器２６の「黄色」の回転灯が点灯される（ステップＳ３０）。

続いて、当該食品に係る処理結果を示すレコードＲが作成され、処理結果ファイル９１に追加される（ステップＳ３１）。この際に作成されるレコードＲの一例は、図４のレコードＲ２である。具体的には、データ項目の「日時」にはその時点の時刻、「商品コード」には商品コードがそれぞれ格納される。そして、「検査結果」には「ラベルエラー」という文字列が格納される。また、「エラー内容」には、「ラベルエラー」を示すエラー情報が格納される。なお、バーコードの認識はなされなかったため、「バーコードデータ」は空欄（ｎｕｌｌ）とされる。

レコードＲが作成されると、次に、振分装置３の振分方向がＣＰＵ２０１により決定される。この場合では、ラベル検査装置２にて異常（ラベルエラー）が生じたことから、当該食品を排除する必要がある。このため、振分方向は排除方向と決定される。そして、決定された振分方向が排除方向である旨を示す指示信号（以下、「排除信号」という。）が通信部２０６から振分装置３に送信されることになる（ステップＳ３２）。

次に、ステップＳ２３において、ラベラー１から受信した処理結果信号が「エラー信号」である場合について説明する。この場合は、ラベラー１において正常にラベル貼付処理がなされなかった場合であることから、振分装置３により食品を必ず排除する必要がある。したがって、処理結果信号を受信した時点において、振分方向は排除方向であると一意的に決定可能である。このため、ラベル検査処理を行う必要はないことから、スキャナ２５などのラベル検査機能はＣＰＵ２０１によりオフと（非能動化）され、ラベル検査処理が行われない（ステップＳ３３）。これにより、無駄にラベル検査処理がなされることが防止される。

そして、上流側のラベラー１において異常が生じた旨をユーザに示すために、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２に「上流エラー」という文字列が表示される。この際、状態エリアＡ２の文字列以外の背景色は「赤色」とされる（ステップＳ３４）。さらに、比較的離れた位置に存在するユーザにもその旨が把握可能なように、警告表示器２６の「赤色」の回転灯が点灯される（ステップＳ３５）。

続いて、当該食品に係る処理結果を示すレコードＲが作成され、処理結果ファイル９１に追加される（ステップＳ３６）。この際に作成されるレコードＲの一例は、図４のレコードＲ３である。具体的には、データ項目の「日時」にはその時点の時刻、「商品コード」には商品コードがそれぞれ格納される。そして、「検査結果」には「上流エラー」という文字列が格納される。さらに「エラー内容」には、「エラー信号」に含まれている「ラベル詰まり」、「ラベル切れ」等の異常の具体的内容を示すエラー情報が格納される。なおこの場合も、バーコードの認識はなされないため、「バーコードデータ」は空欄（ｎｕｌｌ）とされる。

レコードＲが作成されると、次に、振分装置３の振分方向がＣＰＵ２０１により決定される。前述のように、この場合では、処理結果信号に基づいて振分方向は排除方向と決定される。そして、排除信号が通信部２０６から振分装置３に送信されることになる（ステップＳ３２）。

次に、ステップＳ２３において、ラベラー１から受信した処理結果信号が「ラベル不要信号」である場合について説明する。この場合は、ラベラー１においてラベル不要設定がなされ下側のラベル貼付処理はなされなかったため、当該ラベルを検査する必要はない。また一方で、何らの異常も発生していないことから、当該食品を排除する必要もない。したがって、処理結果信号を受信した時点において、振分方向は通過方向であると一意的に決定可能である。このためこの場合も、スキャナ２５などのラベル検査機能はＣＰＵ２０１によりオフと（非能動化）され、ラベル検査処理が行われない（ステップＳ３７）。これにより、無駄にラベル検査処理がなされることが防止される。

そして、ラベル不要設定がなされた旨をユーザに示すために、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２に「ラベル不要」という文字列が表示される。この際、状態エリアＡ２の文字列以外の背景色は「緑色」とされる（ステップＳ３８）。さらに、比較的離れた位置に存在するユーザにもその旨が把握可能なように、警告表示器２６の「緑色」の回転灯が点灯される（ステップＳ３９）。

続いて、当該食品に係る処理結果を示すレコードＲが作成され、処理結果ファイル９１に追加される（ステップＳ４０）。この際に作成されるレコードＲの一例は、図４のレコードＲ４である。具体的には、データ項目の「日時」にはその時点の時刻、「商品コード」には商品コードがそれぞれ格納される。そして、「検査結果」には「ラベル不要」という文字列が格納される。またこの場合も、バーコードの認識はなされないため「バーコードデータ」は空欄（ｎｕｌｌ）とされる。さらに、異常は生じていないため「エラー内容」も空欄（ｎｕｌｌ）とされる。

レコードＲが作成されると、次に、振分装置３の振分方向がＣＰＵ２０１により決定される。前述のように、この場合では、処理結果信号に基づいて振分方向は通過方向と決定される。そして、通過信号が通信部２０６から振分装置３に送信されることになる（ステップＳ２８）。

このようにして、通過信号及び排除信号のいずれかの指示信号が振分装置３に送信されると、処理対象となった食品が振分装置３のコンベア３１に受け渡される。そして、振分装置３は、この受け取った食品を、受信した指示信号に従って振り分けることになる。すなわち、振分装置３は、指示信号が通過信号のときは振分アーム３２を通過位置として食品をさらに下流側に通過させる一方、指示信号が排除信号のときは振分アーム３２を排除位置として食品を搬送経路から排除することになる。

＜１−９．処理のパターン＞
以上、食品処理システムＳＴ１の動作について説明したように、本実施の形態の食品処理システムＳＴ１においては、食品は４つのパターンのいずれかの処理がなされることになる。

より具体的には、決定される振分方向が通過方向の場合（食品が振分装置３において通過される場合）としては、食品にラベルが正常に貼付されているとき（以下、「正常パターン」という。）と、ラベラー１においてラベル不要設定がなされたとき（「ラベル不要パターン」という。）との２つのパターンがある。前者の正常パターンは、ラベル検査装置２の処理結果に基づいて振分方向が決定される場合であり、後者のラベル不要パターンは、ラベラー１の処理結果に基づいて振分方向が決定される場合である。

また、決定される振分方向が排除方向の場合（食品が振分装置３において排除される場合）としては、ラベラー１において異常が生じたとき（「上流エラーパターン」という。）と、食品にラベルが正常に貼付されていなかったとき（「ラベルエラーパターン」という。）との２つのパターンがある。前者の上流エラーパターンは、ラベラー１の処理結果に基づいて振分方向が決定される場合であり、後者のラベルエラーパターンは、ラベル検査装置２の処理結果に基づいて振分方向が決定される場合である。

一方で、最終的に処理を行う振分装置３の処理結果（通過もしくは排除）のみからでは、いずれのパターンにより食品が処理されたのかを把握することは困難である。すなわち、振分方向の決定が、ラベラー１及びラベル検査装置２のいずれの処理結果に起因してなされたものであるかを把握できないことになる。

しかしながら、本実施の形態の食品処理システムＳＴ１では、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２において、いずれのパターンにより食品が処理されているかを示す文字列（「正常」「ラベル不要」「上流エラー」「ラベルエラー」）がリアルタイムに表示される。すなわち、振分方向を決定する際に、その決定がラベラー１の処理結果（すなわち、処理結果信号）に基づくときと、ラベル検査装置２の処理結果（すなわち、自装置の処理結果）に基づくときとで異なった表示がなされることになる。なお、ここにいう「振分方向を決定する際」とは、振分方向を決定するための図６に示す一連の処理期間の全体を含む概念である。つまり、振分方向を決定するという一連の処理のいずれかでパターンを示す文字列の表示がなされればよく、実際の振分方向の決定とパターンを示す文字列の表示との厳密な時間的前後関係は問わない。

したがって、ユーザは、食品がいずれのパターンにより処理され、振分方向の決定がラベラー１及びラベル検査装置２のいずれの処理結果に基づいてなされているかを、リアルタイムに把握できることになる。このため、例えば上流エラーパターンであれば、ラベラー１に異常が生じているため、ラベラー１をチェックすべきであるとの判断を容易に行うことが可能となる。

また、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２におけるパターンを示す文字列以外の背景色は、そのパターンに固有の色（パターンの相互間で異なった色）とされる。具体的には、この背景色は、正常パターンでは「白色」、ラベル不要パターンでは「緑色」、上流エラーパターンでは「赤色」、ラベルエラーパターンでは「黄色」とされる。したがって、状態エリアＡ２の文字列を読まなくとも（あるいは読解不能でも）、パターンと背景色との対応関係さえ把握しておけば、状態エリアＡ２の背景色のみに基づいて、食品がいずれのパターンにより処理されたかを直感的に把握できることになる。さらに、正常パターンを除いて、この状態エリアＡ２の背景色と、警告表示器２６において点灯する回転灯の発光色とは一致される。したがって、比較的離れた位置に存在するユーザであっても、食品がいずれのパターンにより処理されているかを、リアルタイムに、かつ、直感的に把握できることになる。これにより、ユーザたる作業員がラベル検査装置２から離間して作業を行っているときであっても、何らかの異常が生じたときに迅速に対応できることになる。

また、本実施の形態の食品処理システムＳＴ１では、食品の処理についての情報をリアルタイムに把握できるのみならず、事後的に把握することも容易である。これは、ラベル検査装置２において、ラベラー１の処理結果（すなわち、処理結果信号）と、ラベル検査装置２の処理結果（すなわち、自装置の処理結果）との双方に基づく情報が、処理結果ファイル９１のレコードＲとして記録されるためである。

より具体的には、図４に示すように、レコードＲの「検査結果」には食品が正常パターンで処理された場合はバーコードの種類が記録されるが、その他のパターンの場合は、いずれのパターンにより食品が処理されたかを示す文字列（「ラベル不要」「上流エラー」「ラベルエラー」）が記録される。さらに、食品が振分装置３において排除される場合（「上流エラーパターン」及び「ラベルエラーパターン」）では、レコードＲの「エラー内容」に、その排除の原因となった異常の具体的内容を示すエラー情報が記録される。

これにより、食品が処理されてから相当の時間が経過したとしても、レコードＲを参照すれば、当該レコードＲに対応する食品がいずれのパターンにより処理されたかを明確に把握できることになる。したがって、食品がラベラー１及びラベル検査装置２のいずれの処理結果に基づいて振分方向が決定されたかを事後的に把握できるわけである。また、ラベラー１及びラベル検査装置２の双方の処理結果に係る情報が記載されることから、ラベラー１に記憶された情報などを確認せずとも、ラベル検査装置２に記憶された処理結果ファイル９１を取り扱うのみで、ラベラー１及びラベル検査装置２の双方の処理結果や、異常の内容を事後的に把握できることになる。

これらにより、例えば、食品の出荷後に食品になんらかの不具合が生じたときなどにおいて、ラベラー１とラベル検査装置２とのいずれに異常があったか、あるいは、人為的なミスがあったかなどの不具合の原因を、ラベル検査装置２に記憶された情報から容易に調査することが可能となる。

＜１−１０．レコードの抽出＞
ただし、処理結果ファイル９１のレコードＲは処理した食品ごとに作成されることから、食品を大量に処理した場合はレコードＲの数も膨大となり、目的とするレコードを見つけるまでに多大な時間を要する場面も考えられる。このため、ラベル検査装置２は、処理結果ファイル９１に含まれるレコードＲを、所定の条件に従って抽出するレコード抽出機能を有している。レコード抽出機能は、タッチパネルとしてのディスプレイ２３に表示されたコマンドボタンＣ１に触れるなどにより実行できる。レコード抽出機能は、食品に対してラベル検査処理を行っているときであっても実行可能とされている。

レコード抽出機能を実行すると、図８に示す画面がディスプレイ２３に表示される。図８は、レコードを抽出するための抽出条件を設定するための条件設定画面を示している。図に示すように、条件設定画面中には、抽出条件としての日付を設定するためのテキストボックスＢ１及び抽出条件としての商品コードを設定するためのテキストボックスＢ２が表示される。

ユーザは、入力ボタン２４を介して、テキストボックスＢ１には日付を、テキストボックスＢ２に商品コードをそれぞれ入力する。そして、これらの入力後、「実行」ボタンＣ２に触れると、テキストボックスＢ１，Ｂ２に入力された情報が、抽出条件としてＣＰＵ２０１に受け付けられることになる。

なお、条件設定画面に含まれる「キャンセル」ボタンＣ３に触れると、レコード抽出機能は終了される。また、条件設定画面においても、画面の右上端部に状態エリアＡ２が含まれる。前述のように、レコード抽出機能はラベル検査処理中であっても実行可能であるが、このような状態エリアＡ２の表示により、レコード抽出機能の実行中であっても、ラベル検査装置２の動作状態や処理結果をユーザがリアルタイムに把握できるようになっている。

抽出条件がＣＰＵ２０１に受け付けられると、ＳＲＡＭ２０４に記憶された処理結果ファイル９１が参照され、その全てのレコードＲのうちから、当該抽出条件を満足するものがＣＰＵ２０１により抽出される。より具体的には、テキストボックスＢ１に入力された日付とデータ項目の「日付」の情報が一致し、かつ、テキストボックスＢ２に入力された商品コードとデータ項目の「商品コード」の情報が一致するレコードのみが抽出される。そして、その抽出結果として、抽出されたレコードＲがディスプレイ２３に表示されることになる。

図９は、抽出結果が表示されたディスプレイ２３の抽出結果画面を示す図である。図に示すように、抽出結果画面には、抽出条件を満足する複数のレコードＲの一覧が、テーブル形式でレコードテーブルＴ２として表示されている。なお、ディスプレイ２３の表示領域には限界があるため、所定数（本実施の形態では、１０個）以上のレコードＲが抽出された場合は、それらのレコードＲはその所定数ごとに複数のページに分けて表示される。ページの表示切替は、抽出結果画面に表示される「前ページ」ボタンＣ４あるいは「次ページ」ボタンＣ５に触れることにより行われる。

なお、「戻る」ボタンＣ６に触れると、レコード抽出機能は終了される。また、抽出結果画面においても、画面の右上端部に状態エリアＡ２が含まれており、ラベル検査装置２の動作状態や処理結果をユーザがリアルタイムに把握できるようになっている。

また、抽出結果画面においてレコードテーブルＴ２の上部には、抽出されたレコードＲについて所定の条件で集計した結果を示す抽出集計テーブルＴ１が表示される。図に示すように、抽出集計テーブルＴ１は、「全数」、「通過数」、「正常」、「ラベル不要」、「排除数」、「ラベルエラー」及び「上流エラー」の７つの表示欄から構成されている。各表示欄には、レコードＲの「検査結果」に関してＣＰＵ２０１が集計した結果が示されることになる。

具体的には、抽出集計テーブルＴ１の「全数」欄には、抽出されたレコードＲの数が示される。また、「正常」欄には、「検査結果」がバーコードの種類であったレコードＲの数、つまり、「正常パターン」で処理された食品に係るレコードＲの数が示される。一方、「ラベル不要」欄には、「検査結果」が「ラベル不要」であったレコードＲの数、つまり、「ラベル不要パターン」で処理された食品に係るレコードＲの数が示されることになる。また、「通過数」欄には、「正常」欄の値と「ラベル不要」欄の値との合計値が示される。「正常パターン」又は「ラベル不要パターン」で処理された食品は振分装置３において通過されることから、「通過数」欄の値は振分装置３において通過された食品に係るレコードＲの数となる。

また、「ラベルエラー」欄には、「検査結果」が「ラベルエラー」であったレコードＲの数、つまり、「ラベルエラーパターン」で処理された食品に係るレコードＲの数が示される。一方、「上流エラー」欄には、「検査結果」が「上流エラー」であったレコードＲの数、つまり、「上流エラーパターン」で処理された食品に係るレコードＲの数が示されることになる。また、「排除数」欄に、「ラベルエラー」欄の値と「上流エラー」欄の値との合計値が示される。「ラベルエラーパターン」又は「上流エラーパターン」で処理された食品は振分装置３において排除されることから、「排除数」欄の値は振分装置３において排除された食品に係るレコードＲの数となる。

このように、レコード抽出機能を実行することで、所望の抽出条件を満足するレコードＲのみを表示させることができるため、ユーザは、必要なレコードＲを迅速に参照できることになる。また、レコードＲの「検査結果」に関して、格納された情報（「ラベル不要」「ラベルエラー」「上流エラー」）が同一となるレコードＲの数が、情報（「ラベル不要」「ラベルエラー」「上流エラー」）ごとに導出され、その導出結果が抽出集計テーブルＴ１として表示されるため、所望の抽出条件を満足するレコードＲについての分析を容易に行うことができることとなる。

＜２．第２の実施の形態＞
＜２−１．全体構成＞
次に、第２の実施の形態について説明する。図１０は、本実施の形態の食品処理システムＳＴ２の概要を示す図である。本実施の形態の食品処理システムＳＴ２は、第１の実施の形態と同様のラベラー５５、ラベル検査装置５６及び振分装置５７とともに、そのさらに上流側に、４つの食品処理装置５１〜５４を備えている。これらの食品処理装置５１〜５７はいずれも、食品を連続的に搬送しつつ各食品に対して所定の処理を行うものとなっている。なお、ラベラー５５、ラベル検査装置５６及び振分装置５７の構成は、特に言及しない限り、第１の実施の形態のラベラー１、ラベル検査装置２及び振分装置３と同一である。

本実施の形態においても、これら７つの食品処理装置５１〜５７が、食品の一の搬送経路（ライン）を形成するように直列に配置される。すなわち、７つの食品処理装置５１〜５７はそれぞれ、食品を略水平に搬送する搬送機構としてのコンベアを備えており、これらのコンベアが食品を同一の向き（図中において左から右への向き）に順次に搬送するように、略同一高さに、互いに大きな間隔を隔てることなく直線的に配置されている。

これにより、各食品処理装置５１〜５７はそれぞれ食品の搬送経路の一部を担うものとなる。搬送経路における中間経路を担う食品処理装置５２〜５６はそれぞれ、搬送経路における上流側装置（上流側に隣接する食品処理装置）から食品を受け取り、食品に所定の処理を行って、搬送経路における下流側装置（下流側に隣接する食品処理装置）に処理済の食品を受け渡すことになる。

図１１は、食品処理システムＳＴ２の電気的構成を示す図である。食品処理システムＳＴ２が備える食品処理装置５１〜５７は、搬送経路における上流側から順に、包装装置５１、金属検査装置５２、重量検査装置５３、Ｘ線検査装置５４、ラベラー５５、ラベル検査装置５６及び振分装置５７となっている。

包装装置５１は、食品をフィルムで包装する包装処理を行う。金属検査装置５２は、食品に金属が含まれていないかを磁気変化に基づいて検査する金属検査処理を行う。重量検査装置５３は、食品を計量し、食品の重量が基準範囲内にあるかを検査する重量検査処理を行う。Ｘ線検査装置５４は、食品を透過したＸ線の画像を取得し、その画像の濃度に基づいて食品に異物が含まれていないかを検査するＸ線検査処理を行う。また、ラベラー５５、ラベル検査装置５６及び振分装置５７はそれぞれ、第１の実施の形態と同様に、ラベル貼付処理、ラベル検査処理及び振分処理を行う。

図に示すように、食品処理装置５１〜５７はそれぞれ、自装置を統括的に制御するためのコンピュータである制御部６１〜６７を備えている。これらの制御部の構成は、第１の実施の形態の制御部１０，２０と同様であり、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＳＲＡＭ、タイマ及び通信部などを備えている（図３参照。）。制御部６１〜６７にそれぞれ設けられる通信部は、搬送経路において隣接する食品処理装置５１〜５７の相互間で通信可能となるように通信線Ｌ１１〜Ｌ１６にて接続されている。

＜２−２．動作＞
次に、このような食品処理システムＳＴ２の動作について説明する。第１の実施の形態では、振分装置３の上流側に隣接するラベル検査装置２が、ラベラー１及び自装置の双方の処理結果に基づいて振分装置３を制御するようにしていた。本実施の形態においても同様に、振分装置３の上流側に隣接するラベル検査装置５６が、そのさらに上流側に存在する５つの食品処理装置５１〜５５の全ての処理結果と自装置の処理結果とに基づいて振分装置３を制御するようになっている。

この制御を行うためには、上流側の５つの食品処理装置５１〜５５の全ての処理結果をラベル検査装置５６が取得する必要がある。これに対応するため、本実施の形態の食品処理システムＳＴ２では、処理対象となる食品とともに、その食品に係る処理結果信号が上流側の装置から下流側の装置に順次に受け渡される。そして、その処理結果信号を順次に受け渡していく過程において、各装置が自装置の処理結果を示す情報を処理結果信号に追加する。これにより最終的に、５つの食品処理装置５１〜５５の全ての処理結果が含まれた処理結果信号が、ラベル検査装置５６に受信されるようになっている。以下、この詳細について説明する。

まず、包装装置５１の動作について説明する。図１２は、包装装置５１の動作の流れを示す図である。まず、処理対象となる食品が上流側の装置などから受け渡され、その食品に関して包装処理が行われる（ステップＳ５１）。

そして、包装処理が正常になされた場合は（ステップＳ５２にてＮｏ）、正常に処理がなされたことを示す正常処理情報を含む処理結果信号がＣＰＵにより生成される（ステップＳ５３）。一方、フィルム切れなどの異常（エラー）が生じたときは（ステップＳ５２にてＹｅｓ）、異常の具体的内容を示すエラー情報を含む処理結果信号がＣＰＵにより生成される（ステップＳ５４）。

生成された処理結果信号は、正常処理情報及びエラー情報のいずれかの包装装置５１の処理結果を示す情報を含む信号となる。正常処理情報あるいはエラー情報は、包装装置５１に固有の装置コードに関連付けられた状態で、処理結果信号に含まれることになる。処理結果信号は、対応する食品の下流側装置たる金属検査装置５２への受け渡しとほぼ同時期に、通信部から金属検査装置５２に送信される（ステップＳ５５）。

次に、金属検査装置５２の動作について説明する。図１３は、金属検査装置５２の動作の流れを示す図である。まず、上流側装置たる包装装置５１から処理対象となる食品が受け渡され、これと同時期に、通信部が包装装置５１からその食品に係る処理結果信号を受信する（ステップＳ６１）。

続いて、食品に対して金属検査処理が行われる（ステップＳ６２）。この金属検査処理が正常になされた場合は（ステップＳ６３にてＮｏ）、正常処理情報が処理結果信号に対してＣＰＵにより追加される（ステップＳ６４）。一方、金属が検出されたなどの異常（エラー）が生じたときは（ステップＳ６３にてＹｅｓ）、異常の具体的内容を示すエラー情報が処理結果信号に対してＣＰＵにより追加される（ステップＳ６５）。この場合も、正常処理情報あるいはエラー情報は、金属検査装置５２に固有の装置コードに関連付けられた状態で、処理結果信号に含まれることになる。

このようにして得られた処理結果信号は、金属検査装置５２の処理結果を示す情報が追加されたため、受信した処理結果信号と金属検査装置５２の処理結果との双方に基づいた新たな処理結果信号となる。この処理結果信号は、対応する食品の下流側装置たる重量検査装置５３への受け渡しとほぼ同時期に、通信部から重量検査装置５３に送信される（ステップＳ６６）。

そして以降、重量検査装置５３、Ｘ線検査装置５４、及び、ラベラー５５においても、図１３の処理と同様の処理がなされる。すなわち、搬送経路において包装装置５１よりも下流側、かつ、ラベル検査装置５６よりも上流側となる食品処理装置５２〜５５のそれぞれは、上流側装置から処理結果信号を受信し、その処理結果信号に対して自装置の処理結果を示す情報を自装置の装置コードに関連付けて追加した信号を、新たな処理結果信号として下流側装置に対して送信することになる。これにより、ラベラー５５からラベル検査装置５６に送信される処理結果信号には、包装装置５１、金属検査装置５２、重量検査装置５３、Ｘ線検査装置５４及びラベラー５５の全ての処理結果を示す情報が集約して含まれることになる。この処理結果信号は、食品をラベル検査装置５６に受け渡す前に、ラベル検査装置５６に送信される。

次に、このような処理結果信号を受信するラベル検査装置５６の動作について説明する。図１４は、ラベル検査装置５６の動作の流れを示す図である。まず、通信部が、ラベラー５５から処理結果信号を受信する（ステップＳ７１）。これに応答して、ディスプレイ２３の状態エリアＡ２に「処理中」と表示される（ステップＳ７２）。そして、受信した処理結果信号が、一以上のエラー情報を含むか否かが判断される（ステップＳ７３）。

処理結果信号がエラー情報を一つも含まなかった場合は（ステップＳ７３にてＮｏ）、上流側の全ての食品処理装置５１〜５５の処理が正常になされたことになる。この場合においては以降、ステップＳ７４〜Ｓ８２の処理がなされる。この処理は図６のステップＳ２４〜Ｓ３２の処理と同様である。すなわち、ラベルの検査がなされ（ステップＳ７４）、ラベルが正常に存在した場合は（ステップＳ７５にてＮｏ）、正常パターンの処理がなされる（ステップＳ７６〜Ｓ７８）。また、ラベルエラーの場合は（ステップＳ７５にてＹｅｓ）、ラベルエラーパターンの処理がなされる（ステップＳ７９〜Ｓ８２）。

一方、処理結果信号が少なくとも一つのエラー情報を含む場合は（ステップＳ７３にてＹｅｓ）、上流側の５つの食品処理装置５１〜５５のいずれかにおいて異常が生じたことになる。この場合においては、振分装置３により食品を排除する必要がある。したがって、処理結果信号を受信した時点において振分方向は排除方向であると一意的に決定可能であるため、ラベル検査機能はオフと（非能動化）される（ステップＳ８３）。そして以降、ステップＳ８４〜Ｓ８６の処理がなされる。この処理は、図６のステップＳ３４〜Ｓ３６の処理と同様である。すなわち、上流エラーパターンの処理がなされることになる。

以上の処理により、本実施の形態のラベル検査装置５６は、上流側の５つの食品処理装置５１〜５５の全ての処理結果（すなわち、それを示す処理結果信号）と、自装置の処理結果とに基づいて、食品の振分方向を決定できることになる。

また、本実施の形態のラベル検査装置５６においても、処理された食品の処理結果は処理結果ファイルのレコードとして記録される。各レコードには、ラベル検査装置５６の処理結果のみならず、上流側の５つの食品処理装置５１〜５５の処理結果も、それぞれデータ項目として記録されるようになっている。

図１５は、本実施の形態の処理結果ファイル９２の例を示す図である。本実施の形態においても、処理結果ファイル９２はテーブル形式のデータであり、一の食品に係る各種の情報は一のレコードＲとして表現される。また、各レコードＲは、複数のデータ項目から構成されており、各データ項目に対して当該食品に係る情報が格納される。

図に示すように、このデータ項目には、第１の実施の形態と同様の「日時」「商品コード」「検査結果」「バーコードデータ」「エラー内容」の他、「包装装置」「金属検出」「重量検査」「Ｘ線検査」及び「ラベル貼付」という上流側の５つの食品処理装置５１〜５５にそれぞれ対応する項目９２ｆが含まれている。これらの項目９２ｆには、食品処理装置５１〜５５の処理結果を示す情報が格納されることになる。より具体的には、項目９２ｆには、処理結果を示す情報が正常処理情報である場合は「正常」という文字列が格納され、エラー情報である場合は異常の具体的内容（「異物検出」「重量エラー」など）を示す文字列が格納される。処理結果信号に含まれる処理結果を示す情報がいずれの食品処理装置に対応するかは、その情報に関連付けられた装置コードに基づいて判断される。

また、上流エラーパターンの処理において、データ項目の「エラー内容」には、処理結果信号に含まれるエラー情報が格納される。処理結果信号に複数のエラー情報が存在していた場合は、そのうち最上流の装置に係るものが選択される。その他のパターンの処理では、「エラー内容」に格納される情報は、第１の実施の形態と同様である。すなわち、ラベルエラーパターンの処理では「エラー内容」に「ラベルエラー」を示すエラー情報が格納され、正常パターンの処理では「エラー内容」は空欄（ｎｕｌｌ）とされる。

このように、処理結果ファイル９２には、ラベル検査装置５６の処理結果のみならず、上流側の５つの食品処理装置５１〜５５の処理結果、及び、異常（エラー）があった場合はその具体的内容も記録される。このため、ラベル検査装置５６に記憶された処理結果ファイル９２を確認するのみで、６つの食品処理装置５１〜５６の全ての処理結果や、異常の内容を事後的に把握できることになる。

＜２−３．エラーの集計＞
また、本実施の形態のラベル検査装置５６においても、処理結果ファイル９２のレコードの数が膨大となる場面を考慮して、第１の実施の形態と同様のレコード抽出機能が備えられている。さらに、本実施の形態のラベル検査装置５６には、何らかの異常（エラー）が生じた食品に係るレコードＲを対象として集計するエラー集計機能が設けられている。このエラー集計機能も、タッチパネルとしてのディスプレイに表示されたコマンドボタンを押下するなどにより実行することができる。

エラー集計機能を実行すると、図１６に示す画面がラベル検査装置５６のディスプレイ８０に表示される。エラー集計機能では、処理結果ファイル９２のレコードＲの「エラー内容」及び「商品コード」のいずれかに関して集計を行うことができる。このため、ユーザは、図１６に示す画面において、「エラー内容」ボタンＣ７及び「商品コード」ボタンＣ８のいずれかに触れることにより、「エラー内容」及び「商品コード」のいずれかのデータ項目を集計対象の項目として選択する。なお、「キャンセル」ボタンＣ９に触れると、エラー集計機能は終了される。

データ項目が選択されると、選択されたデータ項目が、導出対象となるデータ項目（以下、「集計対象項目」という。）としてＣＰＵに受け付けられる。そして、異常（エラー）が生じた食品に係るレコードＲ、すなわち、「エラー内容」が空欄（ｎｕｌｌ）でないレコードＲのみを対象として、ＣＰＵにより集計がなされる。この集計にあたっては、集計対象項目に格納された情報が同一となるレコードの数が、その情報ごとに導出される。例えば、集計対象項目が「エラー内容」であれば、「ラベルエラー」「異物検出」等のエラー情報が同一となるレコードの数が、エラー情報ごとに導出される。一方、集計対象項目が「商品コード」であれば、商品コードが同一となるレコードの数が、商品コードごとに導出される。そして、このようにして導出された集計結果は、ディスプレイ８０に表示されることになる。

図１７は、集計対象項目が「エラー内容」である場合における集計結果が表示されたディスプレイ８０の画面を示す図である。図に示すように、集計結果は、テーブル形式でエラー集計テーブルＴ３として表示されている。このエラー集計テーブルＴ３では、集計されたレコード数が上位５つのエラー情報に係る集計結果が、それぞれ列データとして示されている。各列データは、「エラー内容」、「発生装置」及び「発生状況」の３つの項目から構成されている。

「エラー内容」は集計のキーとなったエラー情報を示している。「発生装置」は、当該エラー情報に係る異常が生じた食品処理装置を示している。この食品処理装置は、エラー情報に基づいて他のデータテーブルなどから特定される。また、「発生状況」には、集計されたレコードの数が示される。このレコードの数は、その数値を示す文字列のみならず、その数値に応じた長さのグラフによっても示される。ユーザはこのような画面を参照することで、いずれの食品処理装置においてどのような異常が多く発生しているのかを明確に把握できることになる。

また、各列データの右方には、「詳細」ボタンＣ１０が表示される。この「詳細」ボタンＣ１０に触れると、処理結果ファイル９２から当該列データに係るレコードＲのみが抽出され、ディスプレイ８０に一覧表示される。これにより、ユーザは必要に応じて食品ごとのレコードＲの内容を参照することも可能となっている。なお、「戻る」ボタンＣ１１に触れると、エラー集計機能は終了される。

また、図１８は、集計対象項目が「商品コード」である場合における集計結果が表示されたディスプレイ８０の画面を示す図である。この場合も、集計結果はエラー集計テーブルＴ４として示され、集計されたレコードの数が上位５つの商品コードに係る集計結果が、それぞれ列データとして示される。

各列データは、「商品コード」、「商品名」及び「発生状況」の３つの項目から構成されている。「商品コード」は集計のキーとなった商品コードを示している。「商品名」は、「商品コード」に対応する商品の名称を示している。この商品名は、商品コードに基づいて他のデータテーブルなどから取得される。また、「発生状況」には、図１７の画面と同様に、集計されたレコードの数が、文字列及びグラフによって示される。ユーザはこのような画面を参照することで、いずれの食品において異常が多く発生しているのかを明確に把握できることになる。なお、図１８における「詳細」ボタンＣ１０や「戻る」ボタンＣ１１の機能については、図１７の画面と同様である。

このように本実施の形態のラベル検査装置５６では、エラー集計機能が設けられていることから、異常の分析を容易に行うことができる。また、集計の対象とするデータ項目をユーザが選択可能なため、様々な観点から、異常の分析を行うことができることになる。

＜３．変形例＞
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、この発明は上記実施の形態に限定されるものではなく様々な変形が可能である。

例えば、上記実施の形態では、処理対象となる物品が食品である食品処理システムについて説明を行ったが、それぞれが物品を搬送しながらその物品に対して所定の処理を施す複数の物品処理装置を備えた物品処理システムであればどのようなものであっても、本実施の形態に係る技術を適用することが可能である。

また、第２の実施の形態では、食品処理装置５１〜５７の制御部６１〜６７は、隣接する装置相互間で通信可能となるように通信線Ｌ１１〜Ｌ１６にて接続されていたが、図１９に示すように、全ての食品処理装置５１〜５７の制御部６１〜６７を同一のＬＡＮなどのネットワークＬ２０に接続し、全ての装置相互間で通信可能となっていてもよい。また、この場合においては、ネットワークＬ２０にホストコンピュータ４０を接続し、各食品処理装置５１〜５６が、食品を処理するごとに、下流側装置に処理結果信号を送信するとともに、ホストコンピュータ４０に自装置に係る処理結果を送信してもよい。これらの処理結果をホストコンピュータ４０に記憶させれば、ホストコンピュータ４０に記憶された情報を参照するのみでも、６つの食品処理装置５１〜５６の処理結果や、異常の内容を事後的に把握できることになる。

また、第２の実施の形態のラベラー５５においても、ラベル不要設定ができるようになっていてもよい。この場合においては、ラベラー５５よりも上流側の食品処理装置５１〜５４のいずれかにおいて異常が生じたときは振分方向を排除方向に決定し、異常が生じなかった場合は振分方向を通過方向に決定すればよい。

また、第２の実施の形態の食品処理装置５１〜５６の配列順序は一例に過ぎず、他の配列であってもよい。他の配列を採用する場合においても、振分装置５７の上流側に隣接する食品処理装置が振分装置５７を制御することが望ましい。そして、上記実施の形態と同様に、この装置よりも上流側の食品処理装置が処理結果信号を順次に受け渡すようにすれば、振分装置５７を制御する食品処理装置が、全ての食品処理装置の処理結果に基づいて振分装置５７の振分方向を決定できることになる。

またところで、上記実施の形態のラベル検査装置は、ライン上を流れてくる商品を検査対象とするものであったが、ラベル検査装置としては、ユーザの手で所定の検査台に置かれた商品の上側に貼付されたラベルを検査対象とするものもある。このような装置の場合、ラベルのサイズや貼付位置は商品によって異なることなどから、撮像センサのピントが合う位置に、ユーザが商品のラベルを正確に位置合わせることは非常に難しい。これに対応するため、検査台の高さを自動調整したり、撮像センサにオートフォーカス機能を備えさせることも考えられるが、装置コストの上昇に繋がることになる。したがって、これに対処するためには、中央が矩形に開口した平板を、その開口部分が撮像センサのピントが合う位置に対応するように配置して備えておけばよい。これによれば、ユーザが、ラベルと平板の開口部分とが一致するように商品を配置するのみで、ピントのあったラベルの画像を容易、かつ、低コストに得ることができることになる。

またところで、ユーザの手で所定の検査台に置かれた商品の上側に貼付されたラベルを検査対象とするラベル検査装置の場合、撮像センサによる画像の取得タイミングを実行ボタンの押下によりユーザに決定させるようになっている。しかし、このようなラベル検査装置では、何度も実行ボタンを押下して検査を行わなければならず煩雑である。したがって、これに対応するために、商品が所定の検査台に置かれたとき、センサにてその商品の検出を行い、以降連続的に検査を実行するようにしておく。そして、連続的な検査にて各検査項目が、一定回数以上合格判断ができた場合、最終的な合格の判断を行うようにする。これによれば、自動的に検査が完了するため繁雑な作業が必要とならず、また、複数回の検査が実行されるために検査精度も向上できることになる。

第１の実施の形態の食品処理システムの概要を示す図である。 振分装置を上部から見た様子を示す図である。 第１の実施の形態の食品処理システムの電気的構成を示す図である。 処理結果ファイルの例を示す図である。 ラベラーの動作の流れを示す図である。 ラベル検査装置の動作の流れを示す図である。 ディスプレイの表示の一例を示す図である。 レコードを抽出するための抽出条件を設定するための画面を示す図である。 抽出結果が表示されたディスプレイの画面の例を示す図である。 第２の実施の形態の食品処理システムの概要を示す図である。 第２の実施の形態の食品処理システムの電気的構成を示す図である。 包装装置の動作の流れを示す図である。 金属検査装置の動作の流れを示す図である。 ラベル検査装置の動作の流れを示す図である。 本実施の形態の処理結果ファイル９２の例を示す図である。 集計対象となるデータ項目を選択するための画面を示す図である。 集計結果が表示されたディスプレイの画面の例を示す図である。 集計結果が表示されたディスプレイの画面の例を示す図である。 食品処理システムの電気的構成の一例を示す図である。

符号の説明

１ ラベラー
２ ラベル検査装置
３ 振分装置
２３ ディスプレイ
２５ スキャナ
２６ 警告表示器
９１ 処理結果ファイル
ＳＴ１ 食品処理システム
ｆ 食品

Claims (11)

1. それぞれが物品を搬送しつつ前記物品に所定の処理を行う複数の物品処理装置を、前記物品の搬送経路を形成するように直列配列して備える物品処理システムであって、
   前記複数の物品処理装置のうちの一の第１装置は、
   前記第１装置における処理結果に基づく処理結果信号を、前記搬送経路の下流側の物品処理装置に送信する手段、
   を備え、
   前記複数の物品処理装置のうちの他の一の、前記搬送経路において前記第１装置よりも下流側の第２装置は、
   前記搬送経路の上流側の物品処理装置から処理結果を示す処理結果信号を受信する受信手段と、
   前記受信手段に受信された処理結果信号と前記第２装置における処理結果との双方に基づく情報を記憶する記憶手段と、
   を備えることを特徴とする物品処理システム。
2. 請求項１に記載の物品処理システムにおいて、
   前記複数の物品処理装置のうち、前記搬送経路において前記第１装置よりも下流側、かつ、前記第２装置よりも上流側の第３装置は、
   前記搬送経路の上流側の物品処理装置から処理結果を示す処理結果信号を受信し、受信した処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づく信号を、新たな処理結果信号として前記搬送経路の下流側の物品処理装置に送信する手段、
   を備えることを特徴とする物品処理システム。
3. 請求項２に記載の物品処理システムにおいて、
   前記搬送経路において前記第２装置よりも下流側には、前記物品を複数の方向に振り分ける振分装置が設けられ、
   前記第２装置は、
   前記受信手段に受信された処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づいて、前記振分装置による振分方向を決定可能な決定手段と、
   決定された振分方向を示す指示信号を前記振分装置に送信する手段と、
   をさらに備えることを特徴とする物品処理システム。
4. 物品の搬送経路の一部として、前記搬送経路における上流側装置から前記物品を受け取り、前記物品に所定の処理を行って、前記搬送経路における下流側装置に前記物品を受け渡し可能な物品処理装置であって、
   前記上流側装置から処理結果を示す処理結果信号を受信する受信手段と、
   前記処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づく情報を記憶する記憶手段と、
   を備えることを特徴とする物品処理装置。
5. 請求項４に記載の物品処理装置において、
   前記下流側装置は、前記物品を複数の方向に振り分ける振分装置であり、
   前記物品処理装置は、
   前記処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づいて、前記振分装置による振分方向を決定可能な決定手段と、
   決定された振分方向を示す指示信号を前記振分装置に送信する手段と、
   をさらに備えることを特徴とする物品処理装置。
6. 請求項５に記載の物品処理装置において、
   前記受信手段が前記処理結果信号を受信した時点において、当該処理結果信号に基づいて前記決定手段が前記振分方向を一意的に決定可能なとき、前記物品に対する処理機能を非能動化する制御手段、
   をさらに備えることを特徴とする物品処理装置。
7. 請求項５または６に記載の物品処理装置において、
   前記決定手段が前記振分方向を決定する際において、当該決定が前記処理結果信号に基づくときと、前記自装置における処理結果に基づくときとで、異なる表示を行う表示手段、
   をさらに備えることを特徴とする物品処理装置。
8. 請求項４に記載の物品処理装置において、
   前記記憶手段は、前記物品ごとに、当該物品に係る情報を格納した一のレコードを記憶するものであり、
   前記物品処理装置は、
   前記レコードを抽出するための抽出条件の設定をユーザから受け付ける手段と、
   前記記憶手段に記憶されたレコードのうちから、設定された前記抽出条件を満足するレコードを抽出する抽出手段と、
   前記抽出手段の抽出結果を表示する手段と、
   をさらに備えることを特徴とする物品処理装置。
9. 請求項４に記載の物品処理装置において、
   前記記憶手段は、前記物品ごとに、当該物品に係る情報をそれぞれ格納した複数の項目を有する一のレコードを記憶するものであり、
   前記物品処理装置は、
   前記複数の項目のうちのいずれかの項目に関して、格納された情報が同一となるレコードの数を情報ごとに導出する導出手段と、
   前記導出手段の導出結果を表示する手段と、
   をさらに備えることを特徴とする物品処理装置。
10. 請求項９に記載の物品処理装置において、
    前記導出手段の導出対象となる前記項目の選択をユーザから受け付ける手段、
    をさらに備えることを特徴とする物品処理装置。
11. 物品の搬送経路の一部として、前記搬送経路における上流側装置から前記物品を受け取り、前記物品に所定の処理を行って、前記搬送経路における下流側装置に前記物品を受け渡し可能な物品処理装置であって、
    前記上流側装置から処理結果を示す処理結果信号を受信する受信手段と、
    前記処理結果信号と自装置における処理結果との双方に基づく信号を、新たな処理結果信号として下流側装置に送信する手段と、
    を備えることを特徴とする物品処理装置。

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