JP2007005044A - 電池用金属多孔体 - Google Patents
電池用金属多孔体 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007005044A JP2007005044A JP2005181392A JP2005181392A JP2007005044A JP 2007005044 A JP2007005044 A JP 2007005044A JP 2005181392 A JP2005181392 A JP 2005181392A JP 2005181392 A JP2005181392 A JP 2005181392A JP 2007005044 A JP2007005044 A JP 2007005044A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- metal
- porous body
- skeletons
- battery
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
Abstract
【課題】樹脂シートを基材として作られる金属多孔体の厚さの均一性、機械的特性の均一性を保ち、作られる電池の特性を均一化させる。
【解決手段】発泡樹脂のブロック体をシート状にスライスして得られたフープ状の発泡樹脂シート基材に金属材料をメッキすることにより得られ、電池の電極材として使用される金属多孔体において、金属多孔体シートの側面断面の平均金属骨格数が、5個/mm2以上、14個/mm2以下であることを特徴とする電池用金属多孔体である。
【選択図】なし
【解決手段】発泡樹脂のブロック体をシート状にスライスして得られたフープ状の発泡樹脂シート基材に金属材料をメッキすることにより得られ、電池の電極材として使用される金属多孔体において、金属多孔体シートの側面断面の平均金属骨格数が、5個/mm2以上、14個/mm2以下であることを特徴とする電池用金属多孔体である。
【選択図】なし
Description
本発明は、ニッケルカドミウム電池、ニッケル水素電池などの二次電池に用いられる電池用電極材に適した金属多孔体に関する。
従来、電池用電極にはNiの金属多孔体シートを基材として、これに活物質を充填し、セパレータと対極のシートとを重ね合わせて、捲回することにより、円筒状の電池が作られている。金属多孔体は、主として樹脂発泡体に導電処理を施し、これを電気めっきすることにより、所定の金属を付着させた後、焙焼・還元処理することによって得られる。(例えば,特許文献1、特許文献2参照)
樹脂発泡体は主として図3に示す発泡ポリウレタン7が使われているが、発泡工程での問題からシート状の発泡体を直接得ることは難しく、大きなブロックで発泡体を作った後、これをスライスして発泡状のポリウレタンシート8を得ている。
樹脂発泡体は主として図3に示す発泡ポリウレタン7が使われているが、発泡工程での問題からシート状の発泡体を直接得ることは難しく、大きなブロックで発泡体を作った後、これをスライスして発泡状のポリウレタンシート8を得ている。
上記の発泡ポリウレタンシートを基材として作られる金属多孔体は、電池用電極材として使用される場合、調厚後、活物質を充填し、圧延工程、捲回工程を経て、電池として組立てられる。
特開平3−226969号公報
特開平9−153365号公報
上記の発泡ポリウレタンシートを基材として作られる金属多孔体は、電池の特性を均一化させるため、活物質を均一に充填させる必要があり、そのためには、金属多孔体の厚さの均一性、機械的特性の均一性等が要求される。
前記課題の解決のため、活物質の充填性や機械的特性の均一性を確保するには、シート状に形成された金属多孔体の側断面と骨格数が特定の範囲内であり、又、そのバラツキが一定以下であることが重要であることが分った。
即ち、本発明は下記の構成よりなる。
(1)発泡樹脂のブロック体をシート状にスライスして得られたフープ状の発泡樹脂シート基材に金属材料をメッキすることにより得られ、電池の電極材として使用される金属多孔体において、金属多孔体シートの側面断面の平均金属骨格数が、5個/mm2以上、14個/mm2以下であることを特徴とする電池用金属多孔体。
(2)上記金属多孔体シートの側面断面の金属骨格数が、シートの長手方向のバラツキで30%以内であることを特徴とする前記(1)記載の電池用金属多孔体。
(1)発泡樹脂のブロック体をシート状にスライスして得られたフープ状の発泡樹脂シート基材に金属材料をメッキすることにより得られ、電池の電極材として使用される金属多孔体において、金属多孔体シートの側面断面の平均金属骨格数が、5個/mm2以上、14個/mm2以下であることを特徴とする電池用金属多孔体。
(2)上記金属多孔体シートの側面断面の金属骨格数が、シートの長手方向のバラツキで30%以内であることを特徴とする前記(1)記載の電池用金属多孔体。
まず、骨格数は金属多孔体を調厚する前の段階、即ち、金属多孔体をめっきした後、又は、熱処理を行った後において、5〜14個/mm2である必要がある。骨格数が5個/mm2未満の場合、シートの骨格強度が不足し、金属多孔体生産工程で破断を起し、安定して生産できないか、又は、生産できた場合、長手方向に伸びが発生し、均一性に劣る。骨格数が14個/mm2を越える場合、骨格が邪魔をして活物質の充填性が著しく低下し、活物質の充填量が減少する。これにより、電池の特性が大きくばらつくという問題が発生する。
なお、上記の骨格数の値は、金属多孔体を樹脂に埋め込み、断面を研磨し、その研磨面の平面上に現れる金属骨格数を顕微鏡で拡大し、単位面積当りの個数を数えて求める。また、この骨格数は、金属多孔体のめっき後もしくは熱処理後の値であり、金属多孔体を調厚した場合、その圧縮率に応じてこの値は高くなる。即ち、熱処理後に50%の厚さに調厚した場合には、10〜28個/mm2となる。
又、金属多孔体シートの側面断面の金属骨格数がばらつくと、金属多孔体の調厚工程で厚さのばらつきが発生し、これにより活物質の充填量がばらつく。この骨格数のばらつき量は、1mm2当りの骨格数換算で、30%以下であることが望ましい。この場合、調厚時の厚さばらつきが、ほぼ無視できる程度に減少する。
なお、ここでの骨格数のばらつきは、3mm2以上の面積において骨格数を数えて1mm2当りの骨格数を換算し、このような測定を10箇所以上で行い、その測定値の標準偏差の3倍を骨格数の平均値で割って割合を出し、この値をばらつきと定義した。
本発明の金属多孔体は、金属多孔体シートの長手方向に対して側断面の骨格数が5個/mm2以上、14個/mm2以下のものは、活物質の充填が安定しており、かつ、安定して金属多孔体の製作を行うことができる。又、金属多孔体シートの側面断面の金属骨格数が、シートの長手方向のばらつきで30%以内である場合、電池の特性ばらつきに影響を与える引張強度や厚さばらつきを小さく抑えることができる。
以下、実施例に基いて本発明を具体的に説明する。
実施例1
図1に示すようなポリウレタン発泡体ブロック1を製造した。このブロックの上面部2を切断線4のところで切断除去して、底面側のみで底面1100mm×1100mm、高さ550mmのポリウレタンブロック3を2つ作り、それらのポリウレタンブロック3を図2に示す如く、2段に積層し、その接合面5において、界面の柔軟性を高め、ポリウレタン発泡体との接合性を高めるためにウレタン樹脂を配合した熱硬化性のエポキシ系の接着剤で接合した。その後、図2に示す軸(縦軸)を中心に外周部よりピーリングを行い発泡ポリウレタンシート6を切出した。
実施例1
図1に示すようなポリウレタン発泡体ブロック1を製造した。このブロックの上面部2を切断線4のところで切断除去して、底面側のみで底面1100mm×1100mm、高さ550mmのポリウレタンブロック3を2つ作り、それらのポリウレタンブロック3を図2に示す如く、2段に積層し、その接合面5において、界面の柔軟性を高め、ポリウレタン発泡体との接合性を高めるためにウレタン樹脂を配合した熱硬化性のエポキシ系の接着剤で接合した。その後、図2に示す軸(縦軸)を中心に外周部よりピーリングを行い発泡ポリウレタンシート6を切出した。
こうして作製したポリウレタンシートの厚みは1.8mmで、幅が1100mm、平均気孔径は500μmであった。これに導電性カーボンを塗布した。この塗布工程において、ポリウレタンシートには、長手方向に20.5Nの張力を加え、長手方向に引き伸ばしながら導電化処理を行った。その後、ニッケルを電気めっきにより、550g/mm2付着させた。
これを水洗し、700℃の酸化雰囲気中でウレタンと黒鉛塗料を燃焼除去し、1000℃の水素雰囲気中で加熱してニッケルを還元するとともにアニールして、金属多孔体を得た。
これを水洗し、700℃の酸化雰囲気中でウレタンと黒鉛塗料を燃焼除去し、1000℃の水素雰囲気中で加熱してニッケルを還元するとともにアニールして、金属多孔体を得た。
このニッケル金属多孔体を顕微鏡で観察し、金属多孔体シートの側面断面5.4mm2当りの骨格数を測定し、これを基に1mm2当りの骨格数に換算した。この測定は長手方向2mで10箇所に対して行った。測定結果を表1に示す。なお、表1には図3に示す従来の製造法で製作したポリウレタンシートを用いて作製した金属多孔体の値を比較例として示す。すなわち、従来法では、製造したポリウレタン発泡体ブロックを、そのまま横軸を中心にしてピーリングを行い、ポリウレタン発泡体シートを作製した。
この従来法のものは、以下に述べるように本発明に比べて、骨格数、引張強度、厚さ共にばらつきが大きかった。
更に、初期の状態で1.8mmの厚さである金属多孔体シートを調厚工程で1.4mmに調厚した段階での厚さばらつきを測定した結果を表3に示す。又、長手方向のばらつきを骨格数のばらつきが大きい比較サンプルと併せ図4と図5に示す。この測定は、長手方向2mに対して20箇所で実施した。
図4には従来法の、又、図5には本発明実施例1のそれぞれ長手方向位置と厚さの関係を測定したグラフ1及びグラフ2を示す。
図4には従来法の、又、図5には本発明実施例1のそれぞれ長手方向位置と厚さの関係を測定したグラフ1及びグラフ2を示す。
実施例の様に、金属多孔体の側面骨格数のばらつきが30%以下と小さいものでは、電池の特性の均一化に重要な引張強度や厚さばらつきが小さくなった。
実施例2
図1に示すようなポリウレタン発泡体ブロック1を製造した。このブロック1の底面部から30mmと上面部2を切断除去して、底面1050mm×1050mm、高さ350mmのポリウレタンブロック3を3つ作り、それらを3段に積層し、その界面をアクリル系の接着剤で接合した。
その後、実施例1と同様に上下方向を軸とする方向で外周部よりピーリングを行い発泡ポリウレタンシ−ト6を切出した。
図1に示すようなポリウレタン発泡体ブロック1を製造した。このブロック1の底面部から30mmと上面部2を切断除去して、底面1050mm×1050mm、高さ350mmのポリウレタンブロック3を3つ作り、それらを3段に積層し、その界面をアクリル系の接着剤で接合した。
その後、実施例1と同様に上下方向を軸とする方向で外周部よりピーリングを行い発泡ポリウレタンシ−ト6を切出した。
こうして作製したポリウレタンシート6の厚みは1.4mmで、幅が1050mm、平均気孔径は450μmであった。これに導電性カーボンを塗布した後、ニッケルを電気めっきにより、450g/m2付着させた。この電気めっき工程の初期において、ポリウレタンシートには、長手方向に17.0Nの張力を加え、長手方向に引き伸ばしながら電気めっきを行った。
これを水洗し、700℃の酸化雰囲気中でウレタンと黒鉛塗料を燃焼除去し、1000℃の水素雰囲気中で加熱してニッケルを還元するとともにアニールして、金属多孔体を得た。
これを水洗し、700℃の酸化雰囲気中でウレタンと黒鉛塗料を燃焼除去し、1000℃の水素雰囲気中で加熱してニッケルを還元するとともにアニールして、金属多孔体を得た。
この金属多孔体を顕微鏡で観察し、金属多孔体シートの側面断面4.2mm2当りの骨格数を測定し、これを基に1mm2当りの骨格数に換算した。この測定を長手方向2mに対して10箇所に対して行った。測定結果を表4に示す。なお、表1〜3には図3に示す従来の製造法で製作したポリウレタンシートを用いて作製した金属多孔体の値を比較例として併記した。
更に、初期の状態で1.4mmである金属多孔体シートを調厚工程で0.9mmに調厚した段階での厚さばらつきを測定した結果を表6に示す。又、長手方向のばらつきを骨格数のばらつきが大きい比較サンプルと併せ図6と図7に示す。この測定は、長手方向2mに対して20箇所に対して実施した。
実施例のように、金属多孔体の側面骨格数のばらつきが30%以下と小さいものでは、電池の特性の均一化に重要な引張強度や厚さばらつきが小さくなった。
図6には従来法の、又図7は本発明実施例2のそれぞれ長手方向位置と厚さとの関係を測定したグラフ3とグラフ4とを示す。
実施例のように、金属多孔体の側面骨格数のばらつきが30%以下と小さいものでは、電池の特性の均一化に重要な引張強度や厚さばらつきが小さくなった。
実施例3
実施例1の金属多孔体と同一の製法で作製し1mm2骨格数が45個/mm2から15個/mm2である金属多孔体(いずれも厚さ1.8mm、550g/m2)を作り、厚さ1.4に調厚し、これを45mm×55mmに切断した後、水酸化ニッケルを主とする活物質を充填した。その後、表面を平滑化し、120℃で1時間乾燥した。得られた電極の活物質充填前後の質量差を測定することにより、この金属多孔体への活物質充填量を測定した。
実施例1の金属多孔体と同一の製法で作製し1mm2骨格数が45個/mm2から15個/mm2である金属多孔体(いずれも厚さ1.8mm、550g/m2)を作り、厚さ1.4に調厚し、これを45mm×55mmに切断した後、水酸化ニッケルを主とする活物質を充填した。その後、表面を平滑化し、120℃で1時間乾燥した。得られた電極の活物質充填前後の質量差を測定することにより、この金属多孔体への活物質充填量を測定した。
このようにして、活物質充填量を測定した結果を表7に示す。表7では、各々の仕様に対し、各3個作製し、充填量の平均値を求めた。充填量は、製作した時の条件によりばらつきが生じるため、全てのものを同時期に作製した。又、骨格数6個/mm2の場合を1として比例計算した値を示す。
なお、骨格数が4.5個/mm2のものは、最終的な工程まで進めることはできたが、機械的強度が不足しており、導電性カーボンを塗布する導電処理工程もしくは電気めっき工程において、亀裂が多数発生したため、安定して作製できなかった。
又、15個/mm2のものでは著しく充填性が低下し、十分に活物質を充填することができなかった。
又、15個/mm2のものでは著しく充填性が低下し、十分に活物質を充填することができなかった。
1 ポリウレタン発泡体ブロック
2 上面部
3 ポリウレタンブロック
4 切断線
5 接合面
6 発泡ポリウレタンシート
7 発泡ポリウレタン
8 ポリウレタンシート
2 上面部
3 ポリウレタンブロック
4 切断線
5 接合面
6 発泡ポリウレタンシート
7 発泡ポリウレタン
8 ポリウレタンシート
Claims (2)
- 発泡樹脂のブロック体をシート状にスライスして得られたフープ状の発泡樹脂シート基材に金属材料をメッキすることにより得られ、電池の電極材として使用される金属多孔体において、金属多孔体シートの側面断面の平均金属骨格数が、5個/mm2以上、14個/mm2以下であることを特徴とする電池用金属多孔体。
- 上記金属多孔体シートの側面断面の金属骨格数が、シートの長手方向のバラツキで30%以内であることを特徴とする請求項1記載の電池用金属多孔体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005181392A JP2007005044A (ja) | 2005-06-22 | 2005-06-22 | 電池用金属多孔体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005181392A JP2007005044A (ja) | 2005-06-22 | 2005-06-22 | 電池用金属多孔体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007005044A true JP2007005044A (ja) | 2007-01-11 |
Family
ID=37690468
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005181392A Pending JP2007005044A (ja) | 2005-06-22 | 2005-06-22 | 電池用金属多孔体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007005044A (ja) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09153365A (ja) * | 1995-11-30 | 1997-06-10 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 金属多孔体、その製造方法及びそれを用いた電池用電極基板 |
JPH09204919A (ja) * | 1996-01-26 | 1997-08-05 | Sumitomo Electric Ind Ltd | アルカリ電池用電極基板およびその製造方法 |
-
2005
- 2005-06-22 JP JP2005181392A patent/JP2007005044A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09153365A (ja) * | 1995-11-30 | 1997-06-10 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 金属多孔体、その製造方法及びそれを用いた電池用電極基板 |
JPH09204919A (ja) * | 1996-01-26 | 1997-08-05 | Sumitomo Electric Ind Ltd | アルカリ電池用電極基板およびその製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4251603A (en) | Battery electrode | |
KR100261258B1 (ko) | 전지용 전극기판 및 그 제조방법 | |
CN1132949A (zh) | 蓄电池电极板及其生产过程 | |
JP2011174184A5 (ja) | ||
CN106463739A (zh) | 燃料电池用间隔件材及其制造方法 | |
CN1133895A (zh) | 制备金属多孔体的方法、电池电极基板及其制备方法 | |
CN108258195B (zh) | 一种制备锂离子电池多孔铜箔集流体的方法 | |
JP5077479B1 (ja) | コンタクトおよびこれを用いた電子部品 | |
JP2012219333A5 (ja) | ||
JP2012172179A (ja) | チタン焼結多孔体およびその製造方法 | |
KR20140051937A (ko) | 전지 용기용 표면 처리 강판 및 그 제조 방법, 전지 용기 그리고 전지 | |
JPH0644966A (ja) | 水素吸蔵電極の製造方法 | |
JPS6381767A (ja) | 電池用電極とその製造方法 | |
JP6228891B2 (ja) | 燃料電池用セパレータ材に用いるチタン合金およびセパレータ材の製造方法 | |
JPWO2014112619A1 (ja) | 電解銅箔、リチウムイオン電池用負極及びリチウムイオン二次電池 | |
US20200280073A1 (en) | Metal porous body, fuel cell and method for producing metal porous body | |
JP6260752B1 (ja) | 電池外筒缶用鋼板、電池外筒缶および電池 | |
JP2014080672A (ja) | 銀めっき材およびその製造方法 | |
JP2007005044A (ja) | 電池用金属多孔体 | |
JP4398355B2 (ja) | 金属多孔体およびその製造方法 | |
JPH09316693A (ja) | フッ素樹脂塗装アルミニウム合金部材およびその製造方法 | |
JPH0676819A (ja) | 円筒電池用極板とその製造方法 | |
JP2015222659A (ja) | 圧延銅箔およびリチウムイオン二次電池負極集電体 | |
JP3468493B2 (ja) | 電池用電極基板及びその製造方法 | |
JP3515652B2 (ja) | 金属多孔体の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080620 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110801 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20111109 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20120228 |