JP2007001689A - リフター装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 コンパクトな構成で移送性に優れたリフター装置を提供する。
【解決手段】 略矩形の平面形体をもつ昇降フレーム１の四隅の近傍にそれぞれジャッキ２を備えるとともに、該昇降フレーム１の適所に吊下装置５を備えてなるリフター装置において、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１の平面方向に沿って倒伏した倒伏姿勢と、該昇降フレーム１の平面方向に略直交するように立設されて接地可能な立設姿勢の間で姿勢変更可能に構成する。係る構成によれば、リフター装置を移送する場合、上記ジャッキ２を倒伏姿勢に設定することで移送時における全高を低く抑えることができ、例えば、低床のトレーラトラックを用いることなく、通常のトラックを用いてリフター装置を移送することができる等、その移送の自由度が向上するとともに、移送コストの低廉化が実現される。
【選択図】 図１

Description

本願発明は、重量物を作業対象物とし、この作業対象物のリフト作業に供せられるリフター装置に関するものである。

近年、クレーン車は大型化する傾向にあるが、このような大型のクレーン車はそのまま公道を走行することは法的に規制されている。

このため、このような大型のクレーン車を作業現場間で移動させるような場合には、クレーン車を分解し、クレーンキャリヤからブームとか旋回台を取り外し、これらを個別にトレーラトラック等を用いて移送し、移送先においてこれらを組み立てて大型のクレーン車とし、所要のクレーン作業を行なうようにしている。

ところで、このような大型クレーン車においては、これに備えられるブームとか旋回台も大型で重量物であることから、これらの分解組立作業も容易ではなく、係る作業を容易に行なうことを目的として、例えば、特許文献１に示されるようなリフター装置が提案されている。

この特許文献１に示されるリフター装置は、所定長さをもつ梁部材の両端に、これと直交方向に向けて伸縮筒を取付けるとともに、該伸縮筒の先端から下方へ向けて伸縮式の支持脚を取り付け、該支持脚によって上記梁部材を昇降可能に支持している。

また、上記梁部材には、巻き上げ装置が備えられているが、この巻上げ装置は、上記梁部材と略平行に配置されたシリンダの伸縮変位を、ワイヤロープを介して該ワイヤロープの先端に取付けた荷物係合装置の昇降変位として伝達するようになっている。この場合、上記ワイヤロープは、上記梁部材の中央寄りに位置する上記シリンダのロッド端に設けたブラッケットから、上記梁部材の外端寄りに配置した固定シーブに掛け回された後、上記梁部材の中央寄りに配置された吊下用シーブから下方へ垂下される構成となっている。さらに、上記吊下用シーブは、上記梁部材に直交する方向へ移動可能に構成されている。

特開平７−２６７５７４号公報。

ところが、上掲のリフター装置では、上記支持脚が、上記梁部材の両端から下方へ延出するようにして固定されていることから、上記リフター装置の最小高さは上記支持脚の全縮寸法に略相当する高さとなり、比較的高いものとなる。このため、このリフター装置を移送する場合、荷台高さの低いトレーラトラック等を使用することが必要となり、移送手段の選択の自由度が低く、且つ移送コストが高くつくという問題があった。

また、巻上げ装置が、上記梁部材の端部に設けられた固定シーブと該梁部材の長さ方向の中央寄りに配置された吊下用シーブの間に掛け回されたワイヤロープを使用して行なう構成であって、しかも上記吊下用シーブが上記梁部材に直交する方向へ移動可能に構成されているため、上記固定シーブと吊下用シーブの間隔が短いと、該吊下用シーブの移動に伴う該吊下用シーブと固定シーブの間隔、即ち、これらの間に張設されたワイヤロープの長さの変化が大きくなり、延いては上記ワイヤロープを介して吊下された吊下物の高さ位置が変化することになる。このような吊下用シーブの移動に伴う吊下物の高さ位置の変化を抑制するために、上掲のリフター装置では、上記固定シーブと吊下用シーブの間隔を大きくとっており、その結果、上記梁部材の長さが必要以上に大きくなるという問題もあった。

そこで、本願発明は、コンパクトな構成で移送性に優れたリフター装置を提供することを主たる目的としてなされたものである。

本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。

本願の第１の発明では、略矩形の平面形体をもつ昇降フレーム１の四隅の近傍にそれぞれジャッキ２を備えるとともに、該昇降フレーム１の適所に吊下装置５を備えてなるリフター装置において、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１の平面方向に沿って倒伏した倒伏姿勢と、該昇降フレーム１の平面方向に略直交するように立設されて接地可能な立設姿勢の間で姿勢変更可能に構成したことを特徴としている。

本願の第２の発明では、上記第１の発明に係るリフター装置において、上記各ジャッキ２を、上記昇降フレーム１に対してその幅方向へ移動可能に構成したことを特徴としている。

本願の第３の発明では、上記第２の発明に係るリフター装置において、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１側に設けた揺動中心軸３０を中心として、上記昇降フレーム１側に格納された格納位置と該昇降フレーム１から側方へ跳ね出された跳出位置の間で揺動可能に構成したことを特徴としている。

本願の第４の発明では、上記第２の発明に係るリフター装置において、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１側に設けた伸縮筒６に支持されて上記昇降フレーム１側に格納された格納位置と該昇降フレーム１から側方へ跳ね出された跳出位置の間で進退可能に構成したことを特徴としている。

本願の第５の発明では、上記第１の発明に係るリフター装置において、上記昇降フレーム１に、該昇降フレーム１から下方側への突出量を調整可能とされた接地脚４を取り付けたことを特徴としている。

本願の第６の発明では、上記第１の発明に係るリフター装置において、上記吊下装置５を、上記昇降フレーム１に対して略鉛直方向に向けて取付けられた油圧シリンダ５３と、該油圧シリンダ５３の上端側に連結され該油圧シリンダ５３の伸縮動によって昇降される吊ビーム５４と、該吊ビーム５４に取付けられた吊具５６を備えて構成したことを特徴としている。

本願の第７の発明では、上記第６の発明に係るリフター装置において、上記吊下装置５を、上記昇降フレーム１の平面方向へ移動可能に構成したことを特徴としている。

本願発明では次のような効果が得られる。

（ａ）本願の第１の発明に係るリフター装置によれば、略矩形の平面形体をもつ昇降フレーム１の四隅の近傍にそれぞれジャッキ２を備えるとともに、該昇降フレーム１の適所に吊下装置５を備えてなるリフター装置において、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１の平面方向に沿って倒伏した倒伏姿勢と、該昇降フレーム１の平面方向に略直交するように立設されて接地可能な立設姿勢の間で姿勢変更可能に構成しているので、リフター装置を移送する場合、上記ジャッキ２を倒伏姿勢に設定することで移送時における全高を低く抑えることができ、例えば、低床のトレーラトラックを用いることなく、比較的高床であるものの運賃の安価な通常のトラックを用いてリフター装置を移送することができる等、その移送手段の選択の自由度が向上するとともに、移送コストの低廉化が実現される。

（ｂ）本願の第２の発明に係るリフター装置によれば、上記各ジャッキ２を、上記昇降フレーム１に対してその幅方向へ移動可能に構成しているので、例えば、リフター装置の移送時には上記各ジャッキ２を上記昇降フレーム１の幅方向内側寄りに位置させることで移送時の全幅を小さく抑えてより小形のトラックで且つ安全にリフター装置を移送できる一方、その使用時には上記各ジャッキ２を上記昇降フレーム１の幅方向外側寄りに位置させることで離間対向するジャッキ２間の間隔寸法を広く確保して、より大型の作業対象物のリフト作業を行なうことができるなど作業対象が拡大されその汎用性が向上する。

（ｃ）本願の第３の発明に係るリフター装置によれば、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１側に設けた揺動中心軸３０を中心として、上記昇降フレーム１側に格納された格納位置と該昇降フレーム１から側方へ跳ね出された跳出位置の間で揺動可能に構成しているので、上記ジャッキ２の自重に起因する動作抵抗が少なく、それだけ上記ジャッキ２をより小さな操作力で揺動させることができ、延いてはジャッキ２の跳出構造の簡略化及び低コスト化が促進される。

（ｄ）本願の第４の発明に係るリフター装置によれば、上記ジャッキ２を、上記昇降フレーム１側に設けた伸縮筒６に支持されて上記昇降フレーム１側に格納された格納位置と該昇降フレーム１から側方へ跳ね出された跳出位置の間で進退可能に構成しているので、例えば揺動式の場合に比して、上記ジャッキ２の格納及び跳出作業を行う場合の必要作業スペースをより小さくでき、その結果、作業スペースが比較的狭く制約されるような作業現場においてもこれに制約されることなく、上記ジャッキ２を容易に跳出してリフト作業を行なうことができる等、作業上の利便性が向上することになる。

（ｅ）本願の第５の発明に係るリフター装置によれば、上記昇降フレーム１に、該昇降フレーム１から下方側への突出量を調整可能とされた接地脚４を取り付けているので、例えば、リフター装置を移送用のトラックに積み下ろしする場合、例えば、上記接地脚４と上記ジャッキ２を協働させるとで、クレーンを用いることなく上記リフター装置を自力でトラックに積み下ろしすることができ、移送コストの更なる低減が可能となる。

（ｆ）本願の第６の発明に係るリフター装置によれば、上記吊下装置５を、上記昇降フレーム１に対して略鉛直方向に向けて取付けられた油圧シリンダ５３と、該油圧シリンダ５３の上端側に連結され該油圧シリンダ５３の伸縮動によって昇降される吊ビーム５４と、該吊ビーム５４に取付けられた吊具５６を備えて構成しているので、例えば、特許文献１に示されたリフター装置における巻上げ装置のようにワイヤロープの長さの変化を利用する構成に比して、構造の簡略化及び低コスト化が促進されるとともに、作業対象物の吊下高さが安定し信頼性の高いリフト作業が実現される。

（ｇ）本願の第７の発明に係るリフター装置によれば、上記吊下装置５を、上記昇降フレーム１の平面方向へ移動可能に構成しているので、例えば、作業対象物が大型大重量物であって、これを上記リフター装置の所定にリフト作業位置に位置決めすること、及びその位置の微調整が困難であるような場合には、上記吊下装置５側において位置の微調整を行なうことで、上記作業対象物を所定のリフト作業位置へ迅速かつ正確に位置決めすることができ、延いてはリフト作業における作業性の向上、あるいは作業コストの低廉化を促進し得ることになる。

以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。

Ｉ：第１の実施形態
図１〜図３には、本願発明の第１の実施形態に係るリフター装置Ｚを示している。このリフター装置Ｚは、例えば、大型クレーン車を分解して移送する場合に使用されるものであって、次述する昇降フレーム１とジャッキ２と接地脚４及び吊下装置５を備えて構成される。

上記昇降フレーム１は、所定間隔をもって平行配置された一対の第１桁材１１，１１と、該各第１桁材１１，１１の両端側においてそれぞれ所定間隔をもって平行配置された一対に第２桁材１２，１２、同１２，１２を備え、全体として長矩形の平面形体を有している。尚、後述するように、上記リフター装置Ｚは通常のトラックを用いて移送できることを前提としており、このため、上記昇降フレーム１の短軸方向の寸法（即ち、幅寸法）は、該トラックへの積載が許容される寸法以内に設定される。

そして、この昇降フレーム１の四隅近傍のそれぞれに後述のジャッキ２と接地脚４が、また長軸方向の両端側にはそれぞれ後述の吊下装置５が、配置されている。

「ジャッキ２の構成等」
上記ジャッキ２は、上記昇降フレーム１を昇降させるものであるが、該昇降フレーム１の昇降を介して、上記吊下装置５に吊下された作業対象物、即ち、この実施形態ではクレーン車ＸのブームＢと旋回台Ｓの吊り上げ及び吊り下げを行なうようになっている。

上記ジャッキ２は、伸縮用油圧シリンダを内蔵した二段伸縮構造をもつものであって、後述の揺動アーム３を介して上記昇降フレーム１側に連結された基筒２１と、該基筒２１に内挿された中間筒２２と、該中間筒２２に内挿され且つその先端には接地板２６（図４、図７参照）が設けられた先端筒２３を備えて構成される。

ここで、上記ジャッキ２の上記昇降フレーム１に対する連結構造を説明する。

上記ジャッキ２は、上述のように揺動アーム３を介して上記昇降フレーム１に連結されるものであって、上記揺動アーム３を介しての連結状態においては、該ジャッキ２それ自身の姿勢変更が可能であるとともに、上記昇降フレーム１に対する平面方向における配置位置が変更可能であり、この姿勢変更機能と位置変更機能の協働によって、上記リフター装置Ｚの移送時形体のコンパクト化と、リフト作業時における作業能力の確保とが両立される。

上記ジャッキ２の姿勢変更は、図４及び図７に実線図示するように上記昇降フレーム１の上面側において該昇降フレーム１に沿って倒伏された「倒伏姿勢」と、図２及び図３に鎖線図示するように略鉛直方向に立設された「立設姿勢」の二つの姿勢間での変更である。

また、上記ジャッキ２の位置変更は、「格納位置」と「跳出位置」の二つの位置間での変更である。即ち、「格納位置」とは、図１及び図３に実線図示するように、「倒伏姿勢」に姿勢設定された上記ジャッキ２が上記昇降フレーム１の幅寸法内に位置している状態である。また、「跳出位置」とは、図１〜図３に鎖線図示するように、「立設姿勢」に姿勢設定された上記ジャッキ２が、上記昇降フレーム１の短軸方向へ跳出した状態である。そして、後述するように、上記ジャッキ２の全てが「跳出位置」に位置設定された状態では、上記昇降フレーム１の短軸方向において対向する一対のジャッキ２，２間にクレーン車及びトレーラトラックが進入できるようなスペースが確保されるようになっている。

以下、上記ジャッキ２の上記昇降フレーム１に対する連結構造を具体的に説明する。

上記揺動アーム３は、図４、図７及び図８に示すように、所定長さをもつビーム体で構成され、その一端３ａは、上記昇降フレーム１の隅部近傍において略鉛直方向に向けて配置された揺動中心軸３０に枢支されて該揺動中心軸３０周りに揺動可能とされる一方、その他端３ｂには、上下方向に離間して一対のピン孔３５、３６（図７参照）をもつブラケット３１が取付けられている。また、上記揺動アーム３は、上記昇降フレーム１との間に配置された揺動用シリンダ３４によって回動される。

上記ジャッキ２の上記基筒２１の基端部２１ａ（図７参照）には、上記揺動アーム３側の一対のピン孔３５，３６に対応するように一対のピン孔２７，２８を備えたブラケット２４が設けられている。そして、上記ジャッキ２は、そのブラケット２４のピン孔２７と上記揺動アーム３側の上記ピン孔３５を重合させここに連結ピン３２を嵌挿することで、該連結ピン３２を中心として略鉛直面内で回動可能とされる。このジャッキ２の上記連結ピン３２回りの回動は、該ジャッキ２と上記揺動アーム３の間に配置した起倒用シリンダ２５によって行なわれる。

上記ジャッキ２は、上記起倒用シリンダ２５が全縮した状態では、図７に示すように、上記連結ピン３２によって上記揺動アーム３側に連結されたまま、上記昇降フレーム１の上面に略平行となるように倒伏される。このときの姿勢が、上記「倒伏姿勢」である。そして、「倒伏姿勢」に姿勢設定された上記ジャッキ２は、上記起倒用シリンダ２５の伸長動に伴って、上記連結ピン３２を中心として次第に起仰され、図８に鎖線図示するように、上記起倒用シリンダ２５が全伸した状態では、略鉛直に立ち上げられる。このときの姿勢が、上記「立設姿勢」である。ここで、上記ブラケット３１側のピン孔３６と上記ブラケット２４側のピン孔２８に連結ピン３３を嵌挿することで、上記ジャッキ２は「立設姿勢」に固定される。

従って、上記起倒用シリンダ２５が全伸し上記ジャッキ２が「立設姿勢」に設定された状態のまま、上記揺動用シリンダ３４を全縮させて上記ジャッキ２を「格納位置」に位置設定し、しかる後、上記起倒用シリンダ２５を全縮させて上記ジャッキ２を「倒伏姿勢」に設定することで、上記ジャッキ２は「格納位置」において「倒伏姿勢」とされ、トラックによる移送が可能な形体とされる。

一方、上記起倒用シリンダ２５を全伸させて上記ジャッキ２を「立設姿勢」に設定した状態で、上記揺動用シリンダ３４を全伸させることで、上記ジャッキ２は「跳出位置」において「立設姿勢」に姿勢設定され、リフト作業が可能な形体とされる。

「接地脚４の構成等」
上記接地脚４は、上記リフター装置Ｚをトラック移送する場合において、該リフター装置Ｚをトラック荷台上で支持することで、上記リフター装置Ｚを、クレーン装置を用いることなく自己が保有する機能（具体的には、上記ジャッキ２の昇降機能）によってトラックへの積み込み・積み下ろしを可能とするとともに、移送途中においてはリフター装置Ｚの安定的な支持を可能とするものであって、この実施形態においては、図１に示すように、上記昇降フレーム１の前後両端部で、且つ該昇降フレーム１の幅方向に対向する一対の上記ジャッキ２、２よりも内側寄り位置にそれぞれ設けられている。

上記接地脚４は、図７及び図８に示すように、所定長さの筒体で構成されるものであって、上記昇降フレーム１側に固定されたガイド筒４１内に摺動変位可能に嵌挿されるとともにその下端には接地板４２が備えられている。この場合、上記ガイド筒４１は、下方へ向かうに伴って次第に上記昇降フレーム１の幅方向外方へ変位するように傾斜させた状態で取付けられている。従って、上記接地脚４は、上記昇降フレーム１から下方への突出量が増大するにつれて、上記接地板４２の接地位置が上記昇降フレーム１の幅方向外側へ移動することになり、図３に示すように、上記昇降フレーム１の幅方向に対向する一対の接地脚４，４を接地させたときには、これら一対の接地脚４，４は下端側が拡大した「八」字状に設置され、安定した接地状態が確保されるようになっている。

尚、上記接地脚４は、手動にて下方への突出量を調整するようになっており、且つ突出量の調整後における位置固定は、図８に示すように、上記ガイド筒４１に設けたピン孔４５と、上記接地脚４側に設けた複数段のピン孔４４のうちの選択された一つにピン４３を嵌挿することで行なわれる。

「吊下装置５の構成等」
上記吊下装置５は、作業対象物（この実施形態ではクレーン車のブームと旋回台）を吊り下げて支持するものである。この実施形態のリフター装置Ｚでは、作業対象物のリフト作業を上記ジャッキ２の伸縮動作によって行なうことを基本としているため、本来的には、上記吊下装置５には、その吊下げ位置の調整機能を備える必要はないが、実際的には上記リフター装置Ｚに対して作業対象物を適正位置に位置決めすることは困難であることから、上記吊下装置５の上記昇降フレーム１に対する設置位置を該昇降フレーム１の幅方向において微調整し得るように構成している。以下、これを具体的に説明する。

上記吊下装置５は、図１に示すように、上記昇降フレーム１の長軸方向の両端部にそれぞれ配置された一対の上記第２桁材１２，１２間に取付けられる。具体的には、図５及び図６に拡大図示するように、上記第２桁材１２，１２間に設けたガイド筒５１内に、スライド体５２を上記第２桁材１２の長さ方向（即ち、上記昇降フレーム１の幅方向）へ摺動変位可能に嵌装するとともに、該スライド体５２には油圧シリンダ５３を上下方向に向けて取付け、さらにこの油圧シリンダ５３の上端には、その両端にそれぞれ所定長さの吊具５６を備えた吊ビーム５４を、天秤状に且つその長さ方向が上記昇降フレーム１の幅方向に略合致するようにして、取付けて構成されている。

さらに、上記油圧シリンダ５３には、上記スライド体５２のスライド方向にその軸心を合致させた状態で、左右一対のスライド用シリンダ５５，５５が対向状態で連結されており、これら左右一対のスライド用シリンダ５５，５５が同期して伸縮作動することで、上記スライド体５２がスライド変位し、上記吊ビーム５４に取付けられた一対の吊具５６，５６の左右方向における位置調整が行なわれる。尚、上記押上シリンダ５３は、後述のように、例えば、ブームの分解時に、該ブームに対して所要の張力を付与して分解作業行を可能ならしめるとともに、分解後においては該ブームを吊下支持するものであるが、その他に、上記吊具５６の上下方向の位置調整手段としても利用できる。

尚、上記スライド用シリンダ５５による上記吊具５６の左右方向における位置調整と上記油圧シリンダ５３による上記吊具５６の上下方向における位置調整は、上記一対の吊下装置５，５間においてそれぞれ単独で行なえるようになっている。これによって、例えば、一つの作業対象物において、一方の吊下装置５に対応する部分と他方の吊下装置５に対応する部分の間で、高さが異なる場合とか、形状的な理由から吊り下げ位置が平面方向において異なる場合でも、何ら支障なく作業対象物を適正状態で吊下支持することができるものである。

また、各図において、符号Ｆはトラック又はトレーラトラックの荷台面、符号Ｇは地面Ｇを示している。

ＩＩ：第２の実施形態
図９〜図１１には、本願発明の第２の実施形態に係るリフター装置Ｚを示している。このリフター装置Ｚは、上記第１第の実施形態に係るリフター装置Ｚと基本構成を同じにするものであって、これと異なる点は、上記ジャッキ２の跳出構造である。以下、この相違点を中心に具体的な構造を説明し、それ以外の共通する構成部分については、第１の実施形態に係る図１〜図８に付した符号と同一符号を第２の実施形態に係る図９〜図１３に付して、該第１の実施形態における該当説明を援用することとし、ここでの説明は省略する。

図９〜図１３に示すように、この実施形態のリフター装置Ｚでは、上記昇降フレーム１の四隅近傍にそれぞれジャッキ２を配置し、該各ジャッキ２を「倒伏姿勢」と「立設姿勢」の間で姿勢変更可能とするとともに、「格納位置」と「跳出位置」の間で位置変更可能としており、係る構成そのものは上記第１の実施形態の場合と同様である。

しかし、上記第１の実施形態では上記ジャッキ２を上記揺動アーム３の揺動によって「格納位置」と「跳出位置」の間で位置変更する構成としていたのに対して、この実施形態では、上記昇降フレーム１の幅方向に向けて配置した伸縮筒６の伸縮動によって上記ジャッキ２の「格納位置」と「跳出位置」の間での位置変更を可能としており、このジャッキ２の跳出構造において両者は大きく相違するものである。

上記伸縮筒６は、上記昇降フレーム１側に固定配置された外筒６１と該外筒６１内に摺動可能に嵌挿された内筒６２を備え、内蔵した油圧シリンダ（図示省略）によって伸縮される。この伸縮筒６の内筒６２の先端には、上下方向に向けて配置した回動中心軸６３によって回動体６５が回動自在に連結されている。

上記回動体６５は、上記内筒６２との間に配置された回動用シリンダ６４によって上記回動中心軸６３回りに回動されるようになっている。また、上記回動体６５には、上下方向に離間して一対のピン孔６６、６７が設けられて取付けられている。そして、上記ジャッキ２は、そのブラケット２４のピン孔２７と上記回動体６５側の上記ピン孔６６を重合させここに連結ピン３２を嵌挿することで、該連結ピン３２を中心として略鉛直面内で回動可能とされる。このジャッキ２の上記連結ピン３２回りの回動は、該ジャッキ２と上記回動体６５の間に配置した起倒用シリンダ２５によって行なわれる。

上記ジャッキ２は、上記起倒用シリンダ２５が全縮した状態では、上記連結ピン３２によって上記回動体６５側に連結されたまま、上記昇降フレーム１に上面に略平行となるように倒伏され、上記「倒伏姿勢」に設定される。そして、上記起倒用シリンダ２５の伸長動作に伴って、上記連結ピン３２を中心として次第に起仰され、上記起倒用シリンダ２５が全伸した状態では、略鉛直に立ち上げられる。ここで、上記回動体６５側のピン孔６７と上記ブラケット２４側のピン孔２８に連結ピン３３を嵌挿することでその姿勢が固定され、上記「立設姿勢」に設定される。

従って、上記起倒用シリンダ２５を全伸させて上記ジャッキ２を「立設姿勢」に設定したまま、上記伸縮筒６を全縮させて上記ジャッキ２を上記昇降フレーム１側に引き込むとともに、上記回動用シリンダ６４を全伸させて上記ジャッキ２を上記伸縮筒６の内筒６２の先端前方側から側方へ移動させ、さらに上記起倒用シリンダ２５を全縮させて上記ジャッキ２を「倒伏姿勢」に設定することで、上記ジャッキ２は「格納位置」において「倒伏姿勢」に設定され、移送時形体とされる。また、上記伸縮筒６を全伸させて上記ジャッキ２を「立設姿勢」に設定した状態で、上記回動用シリンダ６４を全縮させるとともに上記伸縮筒６を全伸させることで、上記ジャッキ２は「跳出位置」において「立設姿勢」に設定され、リフト作業時形態とされる。

尚、この実施形態においては、上記ジャッキ２を上記回動体６５を介して上記伸縮筒６の内筒６２に連結しているが、本願発明の他の実施形態においては、上記ジャッキ２を上記回動体６５を介することなく、直接に上記伸縮筒６の内筒６２に連結するように構成することもできる。係る構成とした場合には、上記回動体６５が不要になる分だけ構造の簡略化と操作手順の簡略化が図れる。

ＩＩＩ：リフター装置Ｚの使用例
続いて、図１４〜図３１を参照して、上記第１の実施形態に係るリフター装置Ｚを用いて大型のクレーン車Ｘを分解してこれを移送する場合における作業手順を説明する。

尚、ここでは、リフター装置Ｚをトラックによって作業現場まで移送し、作業現場において上記リフター装置Ｚをトラックから降ろして設置し、この設置されたリフター装置Ｚを用いてクレーン車のブームと旋回台をそれぞれ分解し、且つこれらブームと旋回台をそれぞれ個別にトレーラトラックに載置するとともに、上記ブームが載置されたトレーラトラックに該ブームとともに上記リフター装置Ｚを載置し、これら二台のトレーラトラックによって上記ブームと旋回台及びリフター装置Ｚを移送する場合を例にとって説明する。

図１４は、トラックＴ１に上記リフター装置Ｚを載せて作業現場へ移送する状態を示している。この移送状態では、上記リフター装置Ｚは上記各ジャッキ２を「倒伏姿勢」に姿勢設定すると共に、これを「格納位置」に位置設定している。そして、上記各接地脚４を所定長さまで下方へ突出させて該各接地脚４によって上記リフター装置Ｚを上記トラックＴ１の荷台上に載置している。

この移送時形体では、上記リフター装置Ｚはそのジャッキ２が「倒伏姿勢」に設定され、且つ上記接地脚４によって上記トラック上に載置されているので、例えば、上記ジャッキ２が「立設姿勢」のまま載置され且つ該ジャッキ２によって上記トラック上に載置されるような場合に比して、地面からの全高が低く抑えられている。従って、例えば、低床のトレーラトラックを用いることなく、比較的高床であるものの運賃の安価な通常のトラックを用いて上記リフター装置Ｚを移送することができる等、その移送の自由度が向上するとともに、移送コストの低廉化が実現される。

次に、上記リフター装置Ｚを上記トラックＴ１から降ろして地面上に設置するが、その場合には、先ず、図１５（イ）、（ロ）に示すように、上記起倒用シリンダ２５によって上記各ジャッキ２を「倒伏姿勢」から「立設姿勢」に姿勢変更しこれを固定する。さらに、図１６（イ）、（ロ）に示すように、「立設姿勢」に姿勢設定された上記各ジャッキ２を、揺動用シリンダ３４によって「格納位置」から側方へ跳出させてこれを「跳出位置」に設定する。この状態においては、上記各ジャッキ２は上記トラックＴ１の全幅位置よりもさらに外側へ大きく跳ね出した位置にある。

次に、図１７（イ）、（ロ）に示すように、上記各ジャッキ２を全縮状態から伸長させて接地板２６を地面に接地させ、上記リフター装置Ｚを上記トラックＴ１の荷台から浮上させるとともに、さらに上記ジャッキ２を全伸させて上記昇降フレーム１側を最高位置まで上昇させる。また、上記各接地脚４はこれを上方へ引き上げて格納する。さらに、上記トラックＴ１を上記リフター装置Ｚに下側位置から退避させる。以上で、上記リフター装置Ｚの設置作業が完了する。

尚、以上は、上記第１の実施形態に係るリフター装置ＺをトラックＴ１から降ろして地面上に設置する場合の作業行手順であるが、これに代えて、上記第２の実施形態に係るリフター装置ＺをトラックＴ１から降ろして地面上に設置する場合における作業手順を簡単に説明すると、以下の通りである。

即ち、リフター装置Ｚの移送時形体においては、上記ジャッキ２は、図９〜図１１に示すように、「格納位置」において「倒伏姿勢」とされている。先ず、上記起倒用シリンダ２５によって、「倒伏姿勢」にある上記各ジャッキ２を上記伸縮筒６の内筒６２の先端側方において「立設姿勢」に姿勢変更しこれを固定する。さらに、上記ジャッキ２を、回動用シリンダ６４によって上記伸縮筒６の内筒６２の先端側方から先端前方側へ回動させる。しかる後、上記伸縮筒６を全縮状態から全伸位置まで伸長させて、上記ジャッキ２を「跳出位置」に設定する。この状態においては、上記各ジャッキ２は上記トラックＴ１の全幅位置よりもさらに外側へ大きく跳ね出した位置にある。

後は、上記第１の実施形態に係るリフター装置Ｚの場合と同様に、上記各ジャッキ２を全縮状態から伸長させて接地板２６を地面に接地させ、上記リフター装置Ｚを上記トラックＴ１の荷台から浮上させるとともに、さらに上記ジャッキ２を全伸させて上記昇降フレーム１側を最高位置まで上昇させる。また、上記各接地脚４はこれを上方へ引き上げて格納する。さらに、上記トラックＴ１を上記リフター装置Ｚに下側位置から退避させる。以上で、上記第２の実施形態に係るリフター装置Ｚの設置作業が完了する。

尚、設置完了後における作業行手順は、第１の実施形態のリフター装置Ｚにおいても、第２の実施形態のリフター装置Ｚにおいても同様であるので、以下においては第１の実施形態のリフター装置Ｚを使用する場合についてのみ説明する。

次に、クレーン車Ｘの分解とトレーラトラックへの載置作業に移る。

尚、上記クレーン車Ｘは、クレーンキャリヤＣ上に旋回台Ｓが搭載されるとともに、該旋回台ＳにはブームＢが連結されており、該クレーンキャリヤＣから上記ブームＢと旋回台Ｓを取り外して、これらを上記クレーンキャリヤＣとは別個のトレーラトラックによって移送するものである。

図１８に示すように、上記トラックＴ１が退避したのち、これと入れ替わりに、クレーン車Ｘを上記リフター装置Ｚの下側に進入させ、所定位置に停止させる。この場合、先ず上記クレーンキャリヤＣ側から上記ブームＢを取り外すため、該ブームＢの重心位置が上記リフター装置Ｚの前後の吊下装置５，５の略中央に位置するようにして上記クレーン車Ｘを停止させる。

しかる後、上記各ジャッキ２を適度に縮小させて上記昇降フレーム１部分を降下させ、上記各吊下装置５に設けられた上記吊具５６を上記ブームＢの吊掛位置に連結する。この際、該吊具５６が上記ブームＢ側の所定の吊掛位置に対応するように、上記油圧シリンダ５３及び上記スライド用シリンダ５５によって位置の微調整が行なわれる。

上記吊具５６を上記ブームＢの吊掛位置に連結した後、上記油圧シリンダ５３又は上記ジャッキ２を僅かに伸長させて上記吊具５６に所定の張力を掛け、この状態で上記ブームＢの上記クレーン車Ｘからの切り離し作業を行なう。

切り離し作業が完了すると、図１９に示すように、上記各ジャッキ２を伸長させて上記昇降フレーム１と共に上記ブームＢを上昇させ、これを保持するとともに、図２０に示すように上記ブームＢが取り外された状態のクレーン車Ｘを上記リフター装置Ｚの下側から退避させる。

次に、図２１（イ）、（ロ）に示すように、上記クレーン車Ｘと入れ替わりに、第１のトレーラトラックＴ２を上記リフター装置Ｚの下側へ進入させ、所定位置で停止させる。しかる後、図２２（イ）、（ロ）に示すように、上記各ジャッキ２を縮小させて上記昇降フレーム１とともに上記ブームＢを降下させ、これを上記第１のトレーラトラックＴ２の荷台上に載置する。このブームＢの第１のトレーラトラックＴ２への載置が完了すると、図２３に示すように、上記各ジャッキ２を伸長させて上記昇降フレーム１部分を最高位置まで上昇させて待機させるとともに、上記ブームＢが載置された上記第１のトレーラトラックＴ２を一旦、上記リフター装置Ｚの下側から退避させる。

次に、図２４に示すように、上記第１のトレーラトラックＴ２と入れ替わりに、上記クレーン車Ｘを再度上記リフター装置Ｚの下側へ進入させ、所定位置で停止させる。

しかる後、上記各ジャッキ２を適度に縮小させて上記昇降フレーム１部分を降下させ、上記各吊下装置５に設けられた上記吊具５６を上記旋回台の吊掛位置に連結する。この際、該吊具５６が上記旋回台Ｓ側の所定の吊掛位置に対応するように、上記油圧シリンダ５３及び上記スライド用シリンダ５５によって位置の微調整が行なわれる。

上記吊具５６を上記旋回台Ｓの吊掛位置に連結した後、上記油圧シリンダ５３又は上記ジャッキ２を僅かに伸長させて上記吊具５６に所定の張力を掛け、この状態で上記旋回台Ｓの上記クレーンキャリヤＣからの切り離し作業を行なう。上記旋回台Ｓの切り離し作業の完了後、上記各ジャッキ２を伸長させて上記昇降フレーム１部分と一体的に上記旋回台Ｓを上昇させて保持するとともに、上記クレーンキャリヤＣを上記リフター装置Ｚの下側から退避させる。

次に、図２５に示すように、上記リフター装置Ｚによって吊下された上記旋回台Ｓの下側に、第２のトレーラトラックＴ３を進入させた後、上記各ジャッキ２を縮小させて上記旋回台Ｓを降下させ、これを上記第２のトレーラトラックＴ３上に載置する。しかる後、図２６に示すように、上記各ジャッキ２を伸長させて上記昇降フレーム１部分を最高位置まで上昇させて保持するとともに、図２７に示すように、上記旋回台Ｓが載置された上記第２のトレーラトラックＴ３を上記リフター装置Ｚの下側から退避させる。

次に、上記リフター装置Ｚの移送準備に移る。

即ち、上記第２のトレーラトラックＴ３の退避と入れ替わりに、図２８に示すように、上記ブームＢが載置された上記第１のトレーラトラックＴ２を再度上記リフター装置Ｚの下側へ進入させて停止させる。

そして、上記リフター装置Ｚの上記各接地脚４を、上記第２のトレーラトラックＴ３上に設置可能な突出量に突出させて固定する。しかる後、図２９（イ）、（ロ）に示すように、上記各ジャッキ２を縮小させて上記昇降フレーム１部分を降下させ、上記各接地脚４を上記第１のトレーラトラックＴ２上に接地させ、上記ブームＢの直上に上記昇降フレーム１部分を位置させた状態で、上記各接地脚４によって上記リフター装置Ｚを支持させる。

次に、図３０に示すように、上記各ジャッキ２を縮小させるとともに、これを「跳出位置」から「格納位置」に位置変更させる。さらに、図３１に示すように、上記各ジャッキ２を「立設姿勢」から「倒伏姿勢」に姿勢変更する。

これで、上記第１のトレーラトラックＴ２上に上記ブームＢと上記リフター装置Ｚが共に載置され、これら両者が上記第１のトレーラトラックＴ２によって移送されることになる。

以上で、上記リフター装置Ｚを用いて行なわれる上記クレーン車Ｘの分解及び移送作業が完了する。

尚、上記説明においては、作業完了後、上記リフター装置Ｚを上記ブームＢと混載状態で第１のトレーラトラックＴ２によって移送するようにしたが、他の実施形態では、例えば、作業完了後のリフター装置Ｚを単独で上記トラックＴ１によって移送することもできる。この場合における上記リフター装置Ｚの上記トラックＴ１への積み込みは、上述の上記リフター装置Ｚの作業現場への設置作業における作業手順（図１４〜図１７参照）の逆手順で実現できるものであり、ここでの説明は省略する。

また、ここでは上記リフター装置Ｚを用いて上記クレーン車Ｘの分解作業及び分解されたブームＢ及び旋回台Ｓのトレーラトラックへの積み込み作業を一例として挙げたが、上記リフター装置Ｚは上記クレーン車Ｘを作業対象物とする作業のみに適用されるものではなく、重量物一般のリフト作業に広く適用できることは勿論である。

本願発明の第１の実施の形態に係るリフター装置の平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ矢視図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図である。 図１のＩＶ部の拡大図である。 図４のＶ部の拡大図である。 図５のＶＩ−ＶＩ矢視図である。 図２のＶＩＩ−ＶＩＩ拡大図である。 図３のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ拡大図である。 本願発明の第２の実施の形態に係るリフター装置の平面図である。 図９のＸ−Ｘ矢視図である。 図９のＸＩ−ＸＩ矢視図である。 図９のＸＩＩ部の拡大図である。 図１０のＸＩＩＩ部の拡大図である。 トラックによるリフター装置の移送状態の説明図である。 トラックからリフター装置を降ろす場合の第１の作業手順説明図である。 第２の作業手順説明図である。 第３の作業手順説明図である。 リフター装置を使用してクレーン車からブームを取り外して第１のトレーラトラックに載置する場合の第１の作業手順説明図である。 第２の作業手順説明図である。 第３の作業手順説明図である。 第４の作業手順説明図である。 第５の作業手順説明図である。 第６の作業手順説明図である。 リフター装置を使用してクレーン車から旋回台を取り外して第２のトレーラトラックに載置する場合の第１の作業手順説明図である。 第２の作業手順説明図である。 第３の作業手順説明図である。 第４の作業手順説明図である。 ブームを載置した第１のトレーラトラックにリフター装置を載置する場合の第１の作業手順説明図である。 第２の作業手順説明図である。 第３の作業手順説明図である。 第４の作業手順説明図である。

符号の説明

１ ・・昇降フレーム
２ ・・ジャッキ
３ ・・揺動アーム
４ ・・接地脚
５ ・・吊下装置
６ ・・伸縮筒
１１ ・・第１桁材
１２ ・・第２桁材
２１ ・・基筒
２２ ・・中間筒
２３ ・・先端筒
２４ ・・ブラケット
２５ ・・起倒用シリンダ
２６ ・・接地板
２７ ・・ピン孔
２８ ・・ピン孔
３０ ・・揺動中心軸
３１ ・・ブラケット
３２ ・・連結ピン
３３ ・・連結ピン
３４ ・・揺動用シリンダ
３５ ・・ピン孔
３６ ・・ピン孔
４１ ・・ガイド筒
４２ ・・接地板
４３ ・・ピン
５１ ・・ガイド筒
５２ ・・スライド体
５３ ・・油圧シリンダ
５４ ・・吊ビーム
５５ ・・スライド用シリンダ
５６ ・・吊具
６１ ・・外筒
６２ ・・内筒
６３ ・・回動中心軸
６４ ・・回動用シリンダ
６５ ・・回動体
６６ ・・ピン孔
６７ ・・ピン孔
Ｂ ・・ブーム
Ｓ ・・旋回台
Ｃ ・・クレーンキャリヤ
Ｔ１ ・・トラック
Ｔ２ ・・第１のトレーラトラック
Ｔ３ ・・第２のトレーラトラック
Ｘ ・・クレーン車
Ｚ ・・リフター装置

Claims (7)

1. 略矩形の平面形体をもつ昇降フレーム（１）の四隅の近傍にそれぞれジャッキ（２）を備えるとともに、該昇降フレーム（１）の適所に吊下装置（５）を備えてなるリフター装置であって、
   上記ジャッキ（２）が、上記昇降フレーム（１）の平面方向に沿って倒伏した倒伏姿勢と、該昇降フレーム（１）の平面方向に略直交するように立設されて接地可能な立設姿勢の間で姿勢変更可能とされていることを特徴とするリフター装置。
2. 請求項１において、
   上記各ジャッキ（２）が、上記昇降フレーム（１）に対してその幅方向へ移動可能に構成されていることを特徴とするリフター装置。
3. 請求項２において、
   上記ジャッキ（２）は、上記昇降フレーム（１）側に設けた揺動中心軸（３０）を中心として、上記昇降フレーム（１）側に格納された格納位置と該昇降フレーム（１）から側方へ跳ね出された跳出位置の間で揺動可能とされていることを特徴とするリフター装置。
4. 請求項２において、
   上記ジャッキ（２）は、上記昇降フレーム（１）側に設けた伸縮筒（６）に支持されて上記昇降フレーム（１）側に格納された格納位置と該昇降フレーム（１）から側方へ跳ね出された跳出位置の間で進退可能とされていることを特徴とするリフター装置。
5. 請求項１において、
   上記昇降フレーム（１）には、該昇降フレーム（１）から下方側への突出量を調整可能とされた接地脚（４）が取り付けられていることを特徴とするリフター装置。
6. 請求項１において、
   上記吊下装置（５）は、上記昇降フレーム（１）に対して略鉛直方向に向けて取付けられた油圧シリンダ（５３）と、該油圧シリンダ（５３）の上端側に連結され該油圧シリンダ（５３）の伸縮動によって昇降される吊ビーム（５４）と、該吊ビーム（５４）に取付けられた吊具（５６）を備えて構成されていることを特徴とするリフター装置。
7. 請求項６において、
   上記吊下装置（５）は、上記昇降フレーム（１）の平面方向へ移動可能に構成されていることを特徴とするリフター装置。
   

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