JP2006518695A - 回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法およびバーナー装置、これを利用した生石灰製造方法および装置 - Google Patents

回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法およびバーナー装置、これを利用した生石灰製造方法および装置 Download PDF

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Abstract

【課題】 本発明は回転式焼成炉において、微粉炭を燃料として用いる微粉炭の吹き込み方法及びバーナー装置と、これを利用して水化率が優れた生石灰を製造する方法及び装置に関する。
【解決手段】 本発明は、回転式焼成炉に石灰石を投入して焼成処理するが、前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる。さらに、本発明はこれを利用して生石灰を製造する方法および装置を提供する。本発明は焼成炉で使用する燃料をコークス製造-冷却過程中に発生して集塵機から捕集された粉状の化石燃料(以下、微粉炭という)を使用することによって、水化率が優れた生石灰を製造し、ＳＯｘ(硫黄化合物)及びＮＯｘ(窒素化合物)の発生量を減らすことができる。

Description

本発明は回転式焼成炉において、微粉炭を燃料として用いる微粉炭の吹き込み方法及びバーナー装置と、これを利用して水化率が優れた生石灰を製造する方法及び装置に関するもので、より詳しくは焼成炉で用いる燃料をコークス製造-冷却過程中、発生して集塵機で捕集された紛状の化石燃料(以下、微粉炭という)を用いることにより、水化率が優れた生石灰を製造し、ＳＯｘ(硫黄化合物)及びＮＯｘ(窒素化合物)の発生量を減らすことができる回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法及びバーナー装置、これを利用した生石灰製造方法及び装置に関するものである。
従来の生石灰製造装置(１０００)は図１ａに図示したように、焼成炉(１００５)の一側に予熱機(１０１０)が具備され、該予熱機(１０１０)を通過して焼成炉(１００５)の内部に石灰石(ＣａＣＯ３)が装入される。そして、前記焼成炉(１００５)は予熱機(１０１０)の反対側にバーナー(１０２０)が具備され、その下部側に焼成が完了した生石灰(ＣａＯ)の排出される出口が形成される。
そして、前記出口には生石灰を冷却させるための冷却器（１０３０）が具備され、前記焼成炉（１００５）は回転しながら内部に入れられた石灰石がバーナー(１０２０)の熱源によって生石灰に焼成処理されるのである。
また、前記予熱機(１０１０)の前方側には、石灰石を予熱した気体から粉塵などを集塵するための集塵装置(１０５０)が具備され、このような集塵装置(１０５０)を通過した気体が煙突(１０６０)を通って外部へ排出されるのである。
このような生石灰製造装置(１０００)はその生石灰製造過程が次のようである。すなわち、石灰石を別途の水洗機(図示せず)で表面をきれいに洗浄した後、１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で選別して焼成炉予熱機(Ｐｒｅ−ｈｅａｔｏｒ)（１０１０）に装入し、９〜１０時間程度保管させ焼成炉(１００５)から排出される１０００〜１１００℃位の排気ガスで予熱させた後、前記排気ガスとは反対方向に回転式焼成炉(１００５)に装入する。
前記回転式焼成炉(１００５)においては、このように一定温度で予熱装入された石灰石を加熱させるようになるが、従来には図１ｂに示したように、焼成炉(１００５)でＣ．Ｏ．Ｇガスを燃料として使用してバーナー(１０２０)で燃焼させて、焼成炉(１００５)の内部を１２５０〜１３００℃の温度で、２．５〜３時間程焼成炉(１００５)を回転させながら石灰石を生石灰に焼成させる。
その後、生石灰を焼成炉(１００５)から引き出して冷却器（１０３０）に装入し、２〜３時間程冷却させて最終製品(生石灰)を生産するのである。
このような従来の回転式焼成炉(１００５)は製品１トンを生産するのに、Ｃ．Ｏ．Ｇガスを２８５〜２９５Ｎｍ３/Ｔｏｎ使用しており、１、１５０〜１、２５０Ｍｃａｌ/Ｔｏｎ熱量を消費する。一方、水化率９５％以上の高品位生石灰を生産するために使用される回転式焼成炉(１００５)は高熱量の投入と外部に漏出される熱損失が多く、直線型焼成炉(１００５)に比べ、エネルギーを多く使用していた。しかしながら、石灰石が焼成炉(１００５)の回転によって均一に熱を受けるようになるので、石灰石の回転が行われない直線型焼成炉(１００５)に比べ、高品位の生石灰を製造するのに非常に有利である。
このように、高品位生石灰を製造するためには、焼成炉(１００５)内に均一な熱量を投入し、均一な粒度の石灰石を投入して未焼成製品が発生しないようにしなければならない。一方、従来の回転型焼成炉(１００５)はその出側で、焼成が完了した生石灰を冷却させる冷却器（１０３０）において、冷却過程中に発生される６００〜６５０℃高熱の空気を総熱量に対して４４〜４６％程度で生石灰の引き出し方向とは反対の方向に、図１ｂに図示したように、焼成炉(１００５)の内部に供給し、図２に図示したようなＣ．Ｏ．Ｇガスバーナー(１０２０)を使用して焼成炉(１００５)の内部に流入された石灰石を加熱するようになる。
すなわち、前記のような従来のＣ．Ｏ．Ｇガスバーナー(１０２０)は一側に１次空気流入管(１０２２)を具備して大気を４〜５％提供し、これに隣接して燃料供給管(１０２４)を具備してＣ．Ｏ．Ｇガスを総熱量に対し、４８〜４９％で投入してバーナー(１０２０)の先端に火炎を形成し、焼成炉(１００５)の内部で燃焼させることにより、Ｃ．Ｏ．Ｇガス燃焼による熱源を利用して石灰石を生石灰に加熱処理するものである。
また、焼成炉(１００５)の内部において、Ｃ．Ｏ．Ｇガスの燃焼により発生された排気ガスは焼成炉(１００５)の一側に備えられた予熱機(Ｐｒｅ−ｈｅａｔｅｒ)（１０１０）を通過して焼成炉(１００５)に流入される石灰石を予熱した後、３００〜３３０℃の温度を維持すると外部に排出される。
このような従来の回転型焼成炉(１００５)は水化率９５％以上の高品位生石灰を製造するためには、高熱量を含有した燃料を使用し、相対的に燃焼に必要な空気投入量を減らさなければならない。しかしながら、従来の焼成炉(１００５)は水化率が高い高品位生石灰を生産する過程で、相対的に供給される空気及びガス量が増加されて図３Ａの表の（ｄ）及び（ｅ）項目に記載のように、正常操業状態の（ａ）項目より排気ガス内にＮＯｘが１〜２倍増加され、ＳＯｘが１．５倍以上増加される現象が判る。
それゆえに、このような従来の問題点を解消するための一つの方式として、図３Ｂの表のようにＣ．Ｏ．Ｇガスの代替燃料として石油精製過程中に発生するオイルコークス(Ｏｉｌ Ｃｏｋｅ)を使用する方案が提案された。しかしながら、これはＣ．Ｏ．Ｇガスより発熱量は大きく増大したもので、“Ｎ”成分は少ないものの、“Ｓ”含有量が多いものであった。すなわち、図３Ｃの表のように、排気ガス中のＮＯｘの含有量はＣ．Ｏ．Ｇガスに比べ、低く排出されるが、相対的にＳＯｘ排出量が増加し、もし総投入熱量の５％以上でオイルコークスを使用する場合にはＳＯｘの排出濃度が非常に高いため、環境汚染に大きい影響を及ぼすことになり、このような熱源で焼成された生石灰は“Ｓ”含有量が大きく増加されるのであった。
このようにオイルコークスの使用比による生石灰中の“Ｓ”含有量が図３Ｄの表に提示されている。前記表から分かるように、オイルコークスの使用量が総投入熱量の５％以上の場合には、生石灰中の“Ｓ”含有量が３０％以上過多で生石灰を製鋼精錬用として使用することができない問題点が生じる。
これのみならず、オイルコークスを焼成炉(１００５)に燃料として投入するためには粒度中の１ｍｍ以下の粒度分布が１０％未満で維持されるように破砕設備を別途に設置し、事前にこれを破砕処理しなければならないので、焼成炉(１００５)の熱源を提供するバーナー(１０２０)の燃料として使用するには色々な煩わしい問題点があった。
本発明は前記のような従来の問題点を解消するためのもので、その目的はコークス製造過程中に副産物として発生する微粉炭をＣ．Ｏ．Ｇガスと共に回転式焼成炉に燃料として投入して、排気ガス中に含まれるＮＯｘ及びＳＯｘ排出濃度を減少させ、石灰石の焼成加熱を行うことができる回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法を提供することである。
さらに、本発明の他の目的は焼成炉の内部において、燃料の拡散燃焼を利用して焼成温度が最も高い区間がバーナー側から遠くなるよう形成させることによって、焼成炉の長方向の熱集中現象を防止して内壁コーティング層を分散形成させ、内壁コーティング層による焼成炉の内径偏差を最小化して原石の回転移動を円滑にすることによって、原石の過度な焼成による実収率の減少現象を防止するよう改善した回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法を提供することである。
さらに、本発明はさらに他の目的として、焼成炉の内部において、燃料の拡散燃焼を利用して焼成温度が最も高い区間がバーナー側から遠くなるように形成させることによって、焼成炉の長方向に熱集中現象を防止して内壁コーティング層を分散形成させ、内壁コーティング層による焼成炉の内径偏差を最小化して原石の回転移動を円滑にすることによって、原石の過度な焼成による実収率の減少現象を防止するよう改善した回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法に使用される微粉炭吹き込みバーナーを提供することである。
さらに、本発明はさらに他の目的として、コークス製造過程中に副産物として発生する微粉炭をＣ．Ｏ．Ｇガスとともに、回転式焼成炉に燃料として投入して排気ガス中に含まれるＮＯｘ及びＳＯｘ排出濃度を減少させ、石灰石の焼成加熱を行い、高品位生石灰を生産することができる生石灰製造方法及び装置を提供することである。
また、本発明はさらに他の目的として、熱量が高い微粉炭を熱源として使用することによって、単位時間当り生産量を著しく向上させ得る生石灰製造方法及び装置を提供することである。
そして、本発明はさらに他の目的として、コークス製造過程中に発生する微粉炭を集塵機で捕集して熱源として使用する前に効果的に選別し、粒度の大きいものは微粉炭を選別破砕してバーナーに提供することによって、Ｃ．Ｏ．Ｇガスとともに回転式焼成炉に燃料として投入して生石灰の水化率と実収率を向上させるための生石灰製造方法及び装置を提供することである。
また、本発明はさらに他の目的として、微粉炭以外の様々な固体燃料も回転式焼成炉の熱源として使用されるようにした生石灰製造方法及び装置を提供することである。
そして、本発明はさらに他の目的として、焼成炉の内部において焼成作業の際、通気性が確保されることは勿論、微粉を事前に除去して粉塵の発生を減少させ、 過多焼成現象を防止し、実収率増加と水化率向上を得ることができる生石灰製造方法及び装置を提供することである。
さらに、本発明はさらに他の目的として、焼成炉から発生した熱が予熱機に流れる際、このような排気ガスの熱がある一定部位にかたよらないで、その内部で満遍なく流れるようにすることによって、焼成炉の内部で過焼及び死焼現象を防止し、それに従い単位時間当り生石灰生産量を著しく向上させ得る生石灰製造装置を提供することである。
さらに、本発明はさらに他の目的として、焼成炉を１次及び２次焼成炉に分け、前記１次焼成炉においては焼成原料である石灰石の予熱を成すように微粉炭とＣＯＧガスを使用し、２次焼成炉においては原料を焼成して生石灰にするために微粉炭が吹き込まれないＣＯＧガスバーナーを使用して過焼現象を防止することによって、ＣＯＧガスに対する微粉炭の使用割合を増大させて製品の生産原価節減を成すことができることは勿論、完製品として生産される生石灰の量と品質を大きく向上させるように改善した生石灰製造方法及び装置を提供することである。
さらに、本発明はさらに他の目的として、コークス製造過程中に副産物として発生する微粉炭をＣＯＧガスとともに回転式焼成炉に燃料として投入し、排気ガス中に含まれたＮＯｘ及びＳＯｘ排出濃度を減少させると同時に高品質の生石灰製品を生産する回転式焼成炉における生石灰製造方法を提供することである。
さらに、本発明はさらに他の目的として、熱量が高い微粉炭を熱源として使用することによって、単位時間当り生産量を著しく向上させることができる回転式焼成炉における生石灰製造方法を提供することである。
前記のような目的を達成するために、本発明による微粉炭吹き込み方法の第１実施例は、
回転式焼成炉に石灰石を投入する段階；
前記焼成炉に装入された石灰石に熱を加える段階；及び
前記回転式焼成炉から生石灰を排出させる段階；を含み
前記回転式焼成炉で石灰石を投入して生石灰を製造する方法において、
前記焼成炉に装入された石灰石に熱を加える段階はその熱源として微粉炭を用いる段階；を含むことを特徴とする回転式焼成炉の微粉炭吹込み方法を提供する。
そして、本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例は、
回転式焼成炉に石灰石を投入する段階；
前記焼成炉に装入された石灰石に熱を加える段階；及び
前記回転式焼成炉から生石灰を排出させる段階；を含み
前記回転式焼成炉で石灰石を投入して生石灰を製造する方法において、
前記石灰石に熱を加える段階はバーナーから噴射される微粉炭が、バーナーから焼成炉の入側に向かって少なくとも焼成炉の中間長さまで噴射されるようにする段階を含んで焼成炉の内部最高温度領域を焼成炉の中間長さまでに移動させ、焼成炉の長方向区間別内部温度偏差を最小化して内部コーティング層の拡散形成を行うことを特徴とする回転式焼成炉の微粉炭吹込み方法を提供する。
さらに、本発明は前記回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法の第１および第２実施例を具現するために、
回転式焼成炉で微粉炭を燃料として用いて生石灰を製造するのに使用されるバーナー装置において、
一番外側に配置されて大気が提供される直線型１次冷却空気供給管；
前記直線型１次冷却空気供給管の内側に配置されてＣ．Ｏ．Ｇガスの供給が行われるＣ．Ｏ．Ｇ供給管；
前記Ｃ．Ｏ．Ｇ供給管の内側に配置されて空気が提供される直線型２次空気管；
前記直線型２次空気管の内側に配置されて空気が提供される螺旋型３次空気管；及び；
前記螺旋型３次空気管の内側に配置されて微粉炭が供給されてなる多重管の形態の直線型微粉炭供給管；を含んで
前記微粉炭供給管から提供された微粉炭をＣ．Ｏ．Ｇガスと螺旋型３次空気の混合体が形成した火炎の中央に噴射させ、微粉炭が予熱されながら、噴出されるようにし、焼成炉の内壁に微粉炭によるコーティング層の付着を最小化することを特徴とする回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法に使用されるバーナーを提供する。
そして、本発明による生石灰製造方法の第１実施例は、
回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
前記焼成炉に石灰石を投入する段階；
前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階；及び
前記焼成炉から生石灰を冷却および引き出しする段階；を含むことを特徴とする生石灰製造方法を提供する。
さらに、本発明は前記生石灰製造方法の第１実施例を具現するために、
回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
前記回転式焼成炉に石灰石を予熱させ供給する予熱機；
前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を備えたバーナー；及び
前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置を提供する。
そして、本発明による生石灰製造方法の第２実施例は、
回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
前記焼成炉に石灰石を投入する段階；
前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階；及び
前記焼成炉から生石灰を冷却および引き出す段階；を含み、
前記微粉炭を使用する段階は、
１ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持される微粉炭を重量５０％に当たる割合で固体燃料に混合して微粉炭原料を形成する段階；
前記微粉原料をケーシング内で空気圧を利用して浮遊化させ、粒度１ｍｍ以下のものをバックフィルター側に選別する段階；及び
前記微粉原料の粒度１ｍｍ以上のものを破砕機で破砕してケーシングを再度通過するよう再循環させる段階；を含んで
前記バックフィルターから得られる微粉原料の粒度は、１ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持されるよう選別することを特徴とする生石灰製造方法を提供する。
また、本発明は前記生石灰製造方法の第２実施例を具現するために、
回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
前記回転式焼成炉に石灰石を予熱させて供給する予熱機；
前記回転式焼成炉で固体燃料を熱源として使用するために、焼成燃焼に適切な微粉粒度で選別、破砕する選別機；
前記選別機から排出され、前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を備えたバーナー；及び
前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置を提供する。
さらに、本発明による生石灰製造方法の第３実施例は、
回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
前記焼成炉に石灰石を投入する段階；
前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を使用する段階；及び
前記焼成炉から生石灰を冷却および引き出しする段階；を含み、
前記焼成炉に石灰石を投入する段階は、
前記石灰石を水洗貯蔵ホッパーに貯蔵する段階；
前記水洗貯蔵ホッパーと予熱機の間に中空のチャンバを形成し、該チャンバの内側にはスクリーンを具備して前記水洗貯蔵ホッパーから予熱機に供給される石灰石の粒度を選別する段階；
前記回転式焼成炉の排気ガスを引き出して前記チャンバに通過させ、集塵装置側に排出されるようにすることによって、前記チャンバ内の石灰石を加熱させて、水分を除去する段階；及び
前記予熱機から回転式焼成炉に石灰石を供給する段階；を含むことを特徴とする生石灰製造方法を提供する。
そして、本発明は前記生石灰製造方法の第３実施例を具現するために、
回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
石灰石が入れられ貯蔵される水洗貯蔵ホッパー；
前記水洗貯蔵ホッパーの後方側で中空のチャンバを形成し、前記チャンバの内側で前記水洗貯蔵ホッパーから予熱機に供給される石灰石の粒度を選別する多数のグレーチングバー（ｇｒａｔｉｎｇ ｂａｒｓ）らを具備するスクリーン；
前記スクリーンの後側で粒度選別された石灰石を予熱させて供給する予熱機；
前記選別機から排出され、前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を備えたバーナー；及び
前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含んで回転式焼成炉に供給される石灰石の水分と粒度を調節することを特徴とする生石灰製造装置を提供する。
そして、本発明は前記生石灰製造方法の第３実施例を具現するために、
回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
中空型の外筒；
前記外筒の内側に位置し、前記外筒との間の空間に石灰石を装入する中筒；
前記外筒の下端外周面に装着されたリングギア；
前記リングギアにかみあう駆動ギアを有し、これを回転させる駆動モーターーを具備して前記駆動モーターーの作動により中筒と外筒を回転させる駆動部；
前記外筒の下部で仮想円に沿って配置された多数個のローラーらと、前記ローラーらを支持する円型レールを具備した回転部；
前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を備えたバーナー；及び
前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置を提供する。
そして、本発明による生石灰製造方法の第４実施例は、
回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
回転式焼成炉を１次焼成炉と２次焼成炉に区分する段階；
前記１次焼成炉から２次焼成炉に石灰石を投入する段階；
前記１次焼成炉には微粉炭とＣＯＧガスを混合燃料として使用するバーナーを装着し、全体使用燃料量に対する８０〜８５％の微粉炭とＣＯＧガスを投入して石灰石を予熱させる段階；
前記２次焼成炉にはＣＯＧガスのみを燃料として使用するバーナーを装着し、全体使用燃料量に対する１５〜２０％のＣＯＧガスを投入して石灰石を生石灰に焼成させる段階；及び
前記２次焼成炉から生石灰を冷却及び引き出しする段階；を含むことを特徴とする生石灰製造方法を提供する。
さらに、本発明は前記生石灰製造方法の第４実施例を具現するために、
回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
前記回転式焼成炉に石灰石を予熱させて供給する予熱機；
前記予熱機の後方側に配置されて予熱された石灰石を受ける１次焼成炉；
前記１次焼成炉に熱源を提供するよう全体使用燃料量に対する８０〜８５％の微粉炭とＣＯＧガスを投入して石灰石を予熱させる微粉炭吹き込みバーナー；
前記１次焼成炉に直列でシュートを通して連結され、予熱された石灰石を受ける２次焼成炉；
前記２次焼成炉に熱源を提供するように全体使用燃料に対する１５〜２０％のＣＯＧガスを投入して石灰石を生石灰に焼成させるＣＯＧガスバーナー；及び
前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置を提供する。
さらに、本発明による生石灰製造方法の第５実施例は、
回転式焼成炉で石灰石を加熱して生石灰を製造する方法において、
焼成炉に１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で石灰石を選別して供給する段階；
前記生石灰石を回転式予熱機を利用して１０００〜１１００℃の排気ガスと熱交換させ、予熱させた後焼成炉に装入する段階；
前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を直径１ｍｍ以下の粒度で破砕させる段階；
前記直径１ｍｍ以下粒度の微粉炭を定量切り出して２〜５ｋｇ/ｃｍ２圧力で、Ｃ．Ｏ．Ｇガスと共にバーナーに提供する段階；
前記焼成炉で石灰石を生石灰に焼成処理し、焼成炉の出側に８００〜８５０℃の温度を維持する生石灰を引き出す段階；及び
前記焼成炉から生産された生石灰を８０℃以下に冷却させ排出する段階；を
含んで、ＮＯｘ及びＳＯｘ排出濃度を減少させ、高品質の製品を生産することを特徴とする回転式焼成炉における生石灰製造方法を提供する。
本発明による微粉炭吹き込み方法の第１実施例によれば、回転式焼成炉(１０５)で高品位生石灰を製造する操業において、微粉炭を用いて燃焼に必要な空気の投入量を減少させれば、大気に排出されるＮＯｘ排出量とＳＯｘ排出量を大きく減少させる効果がある。
そして、本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例によれば、回転式焼成炉(１０５)で生石灰を製造する場合、微粉炭を熱源として用いるが、微粉炭をバーナー(１２０)から焼成炉(１０５)の入側に向かって少なくとも焼成炉(１０５)の中間長さまで噴射されるようにすることによって、焼成炉(１０５)の内部最高温度を焼成炉(１０５)の中間長さまで移動させ、焼成炉(１０５)の長さ方向の区間別内部温度偏差を最小化して内部コーティング層の形成を拡散させるのである。
それによって、焼成炉(１０５)の長さ方向に拡散反応による燃焼で熱集中現象を抑制して焼成炉(１０５) コーティング層の局所的に過度な厚みの形成を防止し、全体的に均一なコーティング層形成を誘導して原石の排出が容易に行われることは勿論、それによる過度な焼成を防止して完製品の実収率を向上させる非常に有用な効果が得られるのである。
さらに、本発明による生石灰製造方法の第１実施例によれば、回転式焼成炉(１０５)で高品位生石灰を製造するのにおいて、焼成に直接的な影響を与える焼成炉(１０５)内部の１０００℃以上の温度分布区間が増大されることにより、従来に比べ、微粉炭拡散燃焼による熱効率が増加されて生産量が従来より増加される効果を得ることができるのである。
そして、熱量の高い微粉炭を熱源として用いることによって、単位時間あたり生石灰生産量を著しく向上させることができる、優れた効果を得るのである。
また、本発明による生石灰製造方法の第２実施例によれば、コークス製造過程中に発生する微粉炭を集塵機で捕集して効果的に選別し、粒度の大きいものは図１７に図示されたような選別機（４００）で微粉炭を選別破砕してバーナー(１２０)に提供することによって、常に１ｍｍ以下粒度分布を９８％以上にした状態で微粉炭燃料を回転式焼成炉(１０５)に燃料として投入することができるようになる。従って、回転式焼成炉(１０５)による生石灰の水化率と実収率を最適に向上させるのである。
それのみならず、回転式焼成炉(１０５)で生石灰を製造する工程において、性状が異なる一般コークス、オイルコークスまたは無煙炭等の固体燃料と微粉のコークスとを重量比５０％でそれぞれ混合して微粉原料を形成し、これを選別機(４００)を通して粒度選別すれば、現場における適用可能な範囲内の選別機(４００)の稼動率と破砕機(４２０)の寿命低下を防止しつつ、様々な種類の固体燃料らから焼成操業に必要な粒度を得ることができる。
従って、使用燃料を多様化し、より効率的に回転式焼成炉(１０５) 作業を行うなどの効果が得られる。
さらに、本発明による生石灰製造方法の第３実施例によれば、石灰石の洗浄後に石灰石の表面に付着された異物質らを除去し、微粒の石灰石らを減少させ、大粒の石灰石らを予熱機(１１０)に供給することによって、焼成炉(１０５)の内部で焼成作業の際、通気性が確保されるのである。そして、焼成炉(１０５)の内部で微粉による固形物の形成が最小化されることによって、石灰石が過多焼成されることが防止され、それによって生石灰の実収率が大きく向上されるようになる。
また、生石灰の過熱焼成が防止されて生石灰品質の尺度である水化率が大きく向上する効果を得ることができる。
それのみならず、本発明によれば回転式焼成炉(１０５)で高品位生石灰を製造する場合、前記予熱機(１１０)で予熱される原石(石灰石)の均一な予熱を行うことができる。従って、部分的な過焼現象や死焼現象によって発生する従来のハンギング（ｈａｎｇｉｎｇ）現象を防ぐことができ、高品質の生石灰製品を増産することが可能であり、単位時間あたり生石灰生産量を著しく向上させ得る効果が得られるのである。
そして、本発明による生石灰製造方法の第４実施例によれば、１次焼成炉(７１０)に具備された微粉炭吹入バーナー(７２０)から噴出される微粉炭の割合を、ガスと比べて２０％以上に供給させて操業が可能になる。このように従来に比べて微粉炭を多量に使用するので、微粉炭が１次焼成炉(７１０)で完全に燃焼せずに、１次焼成炉(７１０)の内部で移動する石灰石製品方向に流れ落ちて２次焼成炉(７３０)に流入されても、このような微粉炭は２次焼成炉(７３０)でＣＯＧガスバーナー(７４０)によって燃焼されて石灰石を生石灰に焼成させるのに寄与するのである。
このように本発明は１次焼成炉(７１０)から噴射される微粉炭の含有量とは関係なく、ＣＯＧガスに含まれる微粉炭の量に制限を設けないので、ＣＯＧガス量を節約することが可能であり、焼成製品の水化率を高めて良質の生石灰製品を生産する効果が得られるのである。
さらに、本発明による生石灰製造方法の第５実施例によれば、回転式焼成炉(８０５)で高品位生石灰を製造する操業において、微粉炭を用い、燃焼に必要な空気の投入量を減少させると、大気に排出されるＮＯｘ排出量とＳＯｘ排出量を大きく減少させる効果がある。
たとえ、微粉炭燃焼による排気ガス中の灰粉の増大が来されても、これは排気ガス集塵設備を活用して除塵処理することで済むので、容易に解消されることができ、従来に比べ、熱効率を増大させることができ、品質が優れた生石灰製品を生産するなどの効果がある。
以下、本発明を図面に用いて、より詳しく説明する。
本発明の第１実施例による回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法は、焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として、コークス製造過程中の副産物として発生する微粉炭、または別途の微粉炭製造工程で製造された所定の粒度を有する微粉炭を熱源として用いる。
図４には本発明による微粉炭吹き込み方法と生石灰製造方法が適用される生石灰製造装置(１００)を全体的に図示している。前記生石灰製造装置(１００)は焼成炉(１０５)の一側に予熱機(１１０)が具備され、前記予熱機(１１０)を通過して焼成炉(１０５)の内部に石灰石(ＣａＣＯ３)が装入される。
そして、本発明はこのように回転式焼成炉(１０５)に石灰石を投入する段階が行われる。また、前記焼成炉(１０５)に装入された石灰石に熱を加える段階が行われるが、これはその熱源として微粉炭を用いる段階を含み、このような過程を経て焼成が完了されれば、生石灰を前記回転式焼成炉(１０５)から排出させる段階を含む。
前記焼成炉(１０５)は予熱機(１１０)の反対側にバーナー(１２０)が具備され、その下部側には焼成が完了された生石灰(ＣａＯ)が排出される出口(１３０)が形成される。
このような生石灰製造装置(１００)は本発明によって、所定の粒度を有する微粉炭を熱源として用いる段階を含み、この段階で微粉炭はバーナー(１２０)の微粉炭供給管(１１２)を通して焼成炉(１０５)の内部で燃焼されるようになる。
前記バーナー(１２０)は、図５Ａ及び５Ｂに切開された状態で図示している。前記バーナー(１２０)は一番外側に１次空気供給管(１１４)が形成されて大気が提供される第１流路(１１４ａ)を有し、その内側にはＣ．Ｏ．Ｇ供給管(１１６)が位置されてＣ．Ｏ．Ｇガスの供給が行われる第２流路(１１４ｂ)を有し、その内側には微粉炭供給管(１１２)が連結されて微粉炭が供給される第３流路(１１４ｃ)を有する多重管の形態で構成される。また、前記微粉炭供給管(１１２)の一側には押送空気管(１２２)が配置されて空気圧によって前記微粉炭供給管(１１２)から提供された第３流路(１１４ｃ)の微粉炭をバーナー(１２０)の先端側に移動させ、燃焼させるように構成される。
このようなバーナー(１２０)を通して投入される微粉炭は、図６Ａの表に図示しているような成分を有するものが一般的である。そして、前記微粉炭は押送及び切り出し過程中、問題点が生じるので、９８％以上が１ｍｍ以下の粒度でなければならない。
すなわち、無煙炭、粉コークス等の様々な種類の燃料であっても、破砕によって１ｍｍ以下の粒度を９８％以上維持すれば使用可能であり、とりわけ燃料の水分含有量を０．５％以下に維持しなければならないので、たとえばその粒度が大きくて水分が多量に含まれた場合であれば、燃料として使用する前に破砕 → 乾燥過程を経ることが必要である。
例えば、一日当たり３１５〜３２０Ｔ/Ｄ生産する回転式焼成炉(１０５)において水化率９６．５〜９４．５％を維持しながら実際操業を行った場合、微粉炭を貯蔵槽(１４０)に入槽させた後、これを押送し、燃焼バーナー(１２０)に投入すれば、燃料の１ｍｍ以下の粒度が９８％以上分布し、水分が０．５％以下の時には押送と投入が良好であるが、１ｍｍ以下粒度が９８％以下に分布し、水分が１．１％以上維持の時には押送及び投入過程中に詰り現象が生じるようになる。
さらに、微粉炭燃料の粒度中１ｍｍ以下粒度が９０〜９７％分布の時には、使用は可能であるが、押送圧力が４〜７ｋｇ/ｃｍ２必要なので、 高圧の圧力が必要であり、一部であるが、押送過程中詰り現象が生じるようになる。
従って、燃料の粒度と水分含有量は原料の貯蔵過程とバーナー(１２０)に投入の際、極めて重要な管理項目であり、基準値に適合しなければ、押送及び投入過程中に配管詰り現象が生じるので、１ｍｍ以下の粒度分布を９８％以上維持し、含有水分は０．５％以下に管理することが望ましい。
そして、より好ましくは、前記微粉炭は直径０．５ｍｍ以下の粒度が９８．５％以上のものが良い。これはより小さな粒子を多量含むことにより、管詰り現象がさらに最小化され、燃焼効率を高めることができるからである。
従って、本発明で使用される微粉炭はコークス乾留冷却器(図示せず)で発生したもので、水分率０．５％以下を含有し、１ｍｍ以下の粒度粉を９８％以上含んでいれば、加工なしに使用が可能である。また、このような燃料として使用される微粉炭はその投入圧力を変化させれば、焼成炉内部においての火炎燃焼距離を調整することができる。
このようにコークス製造過程中に副産物として発生する微粉炭を回転式焼成炉(１０５)に燃料として投入して使用するようになれば、排気ガス中に含まれるＮＯｘ及びＳＯｘ排出濃度を減少させることができる。
これは図６Ｂの表に図示しているように、微粉炭投入割合が焼成炉(１０５)に供給されるバーナー(１２０)の総熱量の５０％に到逹するまで供給しても従来のＣ．Ｏ．Ｇガスのみ使用したものに比べ、ＮＯｘとＳＯｘの排出量が大きく減少されることが判る。
しかしながら、相対的に灰粉(塵埃)が２倍以上発生する恐れがあるが、これは焼成炉(１０５)から排出される排気ガスを集塵装置(１６０)と煙突(１７０)を通して大気に排出すれば、灰粉による環境汚染を適切に防止することが可能である。
前記のように、石灰焼成炉(１０５)に微粉炭を投入して燃焼させ、これを熱源として利用すれば、石灰石から高品位の生石灰を製造することができると同時に、ＮＯｘ及びＳＯｘのような有毒ガスの排出量を大きく減少させることができるので、大気の環境汚染を大きく防止する、改善された効果を得る。
そして、本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例は回転式焼成炉(１０５)に石灰石を投入する段階、前記焼成炉(１０５)に装入された石灰石に熱を加える段階、あるいは、前記回転式焼成炉(１０５)から生石灰を排出させる段階を含むが、前記石灰石に熱を加える段階は図９に示したようなバーナー(２２０)から噴射されてなる微粉炭が焼成炉(１０５)の出側から入側に向かって少なくとも焼成炉(１０５)の中間長さまで噴射されるようにする段階を含んで焼成炉(１０５)の内部最高温度領域を焼成炉の中間長さ地点まで移動させ、焼成炉(１０５)の長さ方向区間別内部温度偏差を最小化して内部コーティング層の拡散形成を成すのである。
従って、本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例は、図７に示したように、焼成炉(１０５)の内部最高温度領域(ｋ)を焼成炉(１０５)の中間長さ地点まで移動させ、焼成炉(１０５)の長さ方向区間別内部温度偏差を最小化して内部コーティング層の拡散形成を成すのである。
すなわち、本発明は微粉炭の拡散燃焼による熱効率増大により焼成炉最高温度領域(ｋ)を図７のバーナー(２２０)から焼成炉(１０５)の入側に向かって焼成炉(１０５)の中間長さ以後のＣ区間から、焼成炉(１０５)の中間のＢ区間に移動されるようにし、このように最高温度地点が移動されることによって、焼成炉の入側を構成する(Ａ)区間の温度を従来の方法より５０〜４００℃上昇させ、バーナー(２２０)側に隣接したＣ区間の温度をおよそ０〜１５０℃下げ、Ｄ区間の温度をおよそ０〜１００℃下げて、全体的に焼成炉(１０５)の長さ方向の熱分布集中化現象を減少させ、これによって生じるコーティング層の厚さ偏差を減少させ得る。
このように、本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例はバーナー(２２０)から噴射されてなる微粉炭が焼成炉(１０５)の出側から入側に向かって少なくとも焼成炉(１０５)の中間長さまで噴射されることによって、焼成炉(１０５)の内部最高温度を焼成炉の中間長さまで移動させ、焼成炉(１０５)の長さ方向区間別内部温度偏差を最小化して内部コーティング層の拡散形成を成すのである。
本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例は、図８Ａに記載した表のように、バーナー(２２０)に投入される１次、２次および３次空気投入圧力１５〜５０％を従来の空気投入量に比べて減少させ、Ｃ．Ｏ．Ｇガス投入圧力を２０〜５０％減少させ、相対的に微粉炭投入圧力を２０〜５０％増加させて、焼成炉(１０５)で微粉炭が燃焼される範囲を最大限拡大させている。
また、図８Ｂに示したように、１次空気圧を６．０〜６．３Ｋｇ/ｃｍ２で維持し、Ｃ．Ｏ．Ｇガス投入圧力を１．１〜１．３ Ｋｇ/ｃｍ２で維持し、微粉炭投入圧力を１．２０〜１．５０ Ｋｇ/ｃｍ２で維持するのである。
このように維持すれば微粉炭の燃焼による焼成熱を焼成炉(１０５)の長さ方向に均一に分布させることによって、焼成炉(１０５)で局部的に熱を受けて生成されるコーティング層の形成を減少させ得る。
一方、このような本発明による回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法の第２実施例を果たすためのバーナー(２２０)が図９及び図１０に図示している。
前記バーナー(２２０)は一番外側に直線型１次冷却空気供給管(２１０)が形成されて大気が提供され、その内側ではＣ．Ｏ．Ｇ供給管(２１２)が位置されてＣ．Ｏ．Ｇガスの供給が行われ、その内側には直線型２次空気管(２２２)が位置され、その内側には螺旋形３次空気管(２３０)が形成されるかたわら、その内側には直線型微粉炭供給管(２３２)が配置されて微粉炭が供給されてなる多重管の形態で構成され、一番外側にはキャスタブル（ｃａｓｔａｂｌｅ）耐火材層(２５０)が形成される。
このような本発明のバーナー(２２０)は図９に図示したように、前記1次、２次および３次空気管(２１０)(２２２)(２３０)に空気を提供するための給気ファン(２５２)を一側に具備し、空気供給本管(２５４)と枝管(２５６)及びそれぞれの枝管(２５６)らに装着されたダンパー(２５８)らを通して前記１次、２次および３次空気管(２１０)(２２２)(２３０)らに連結されている。さらに、Ｃ．Ｏ．Ｇ供給管(２１２)にはそれぞれＣ．Ｏ．Ｇ供給本管(２６０)が連結されてＣ．Ｏ．Ｇガスが供給されることであり、前記微粉炭供給管(２３２)には微粉炭供給本管(２７０)が連結されて微粉炭が供給される。
このように前記バーナー(２２０)は図１０に示したように、多重管形態の一番外側に直線型１次冷却空気供給管(２１０)が形成されて大気が提供されることによって、焼成炉(１０５)の内壁側に直接火炎が接触して過度な温度上昇が起こることを防止し、その内側に形成されるＣ．Ｏ．Ｇ供給管(２１２)はその内側の直線型２次空気管(２２２)と螺旋形３次空気管(２３０)を通して供給される燃焼用空気に混合して燃焼されることによって、螺旋形の火炎を形成し、前記螺旋形３次空気管(２３０)の内側には直線型微粉炭供給管(２３２)が配置されて微粉炭が供給されてなるのである。
このような本発明のバーナー(２２０)は、前記微粉炭供給管(２３２)から提供された微粉炭がＣ．Ｏ．Ｇガスと２次直線型空気及び螺旋形３次空気の混合体が形成した火炎の中央に噴射されて微粉炭が予熱されながら噴出されるようにして微粉炭が少なくとも焼成炉(１０５)の出側に位置したバーナー(２２０)から焼成炉(１０５)の入側に向かって焼成炉(１０５)の中間長さまで噴射されるようにする。従って、焼成炉(１０５)の内部最高温度を焼成炉(１０５)の中間長さまで移動させ、微粉炭による焼成炉(１０５)内壁のコーティング層付着を拡散させて、コーティング層の内径偏差を焼成炉(１０５)の長さ方向に最小化するのである。
すなわち、本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例で微粉炭を投入させるバーナー(２２０)は、微粉炭を供給管(２７０)を通して投入するが、バーナー(２２０)の隣接部分ですぐ燃焼されないようにし、最大限焼成炉(１０５)の入側に噴射されて移動燃焼されるようにすることによって、焼成炉(１０５)の内部温度を均質化する機能を行うと同時に微粉炭によるコーティング層の形成を焼成炉(１０５)の長さ方向に(入側に)拡散させる作用をするのである。
一方、本発明の微粉炭吹き込みバーナー(２２０)は、図１０に図示しているように、スワラ(ＳＷＩＲＬＥＲ)(２８０)が内部の３次空気供給管(２３０)の中に装着されてＣ．Ｏ．Ｇガスと３次空気の迅速な混合が行われるようにし、長い火炎長さを形成するようにし、前記火炎中央に微粉炭が予熱されながら噴出されるようにしてバーナー(２２０)で噴出される微粉炭が焼成炉(１０５)の内壁に最大限付着することができないようになったのである。
前記スワラ(２８０)は図９に拡大図として図示しているように、円筒管(２８２)の外面に多数の回転羽根(２８４)らを具備している。このような回転羽根(２８４)らは３次空気供給管(２３０)の内部に挟んで固定配置され、前記回転羽根(２８４)の中央に配置された円筒管(２８２)の中央空間は微粉炭供給管(２３２)に連通するように装着されるのである。
従って、微粉炭はスワラ(２８０)による流れ抵抗を受けない状態で高速で且つ直線的に噴射可能であり、３次空気供給管(２３０)を通した空気は前記回転羽根(２８４)によって回転されることによって、Ｃ．Ｏ．Ｇガスと迅速な混合が行われるようにして長い火炎を形成するのである。
以下では、前記のような微粉炭吹き込み方法を利用して生石灰を製造する方法及び装置について説明する。
本発明による生石灰製造方法の第１実施例は、焼成炉(１０５)に石灰石を投入する段階、前記焼成炉(１０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階および、前記焼成炉(１０５)から生石灰を冷却及び引出する段階を含む。
このように本発明による生石灰製造方法の第１実施例は先に焼成炉(１０５)に石灰石を投入する段階が行われるが、これは焼成炉(１０５)に焼成しようとする石灰石を投入し、図１１に示しているような予熱機(１１０)を通して焼成炉(１０５)の内部に石灰石を投入するようになる。前記予熱機(１１０)はその上端からベルトコンベア(３１２)を通して石灰石がホッパー(３１４)の内部に流入され、前記ホッパー(３１４)は順次的に石灰石をその下部の外筒(３１６)に定量切り出しさせる。
前記外筒（３１６）の内部には石灰石による焼成を防止し、予熱機(１１０)の過熱を防止するための中筒(３１７)が配置され、前記中筒(３１７)の内部には冷却空気が流入されて循環排出される構造を持つ。
また、前記外筒（３１６）の下部側には外筒(３１６)の円周方向に多数個のプッシャー(３１９)が位置されて焼成炉(１０５)に石灰石を装入するようになり、前記焼成炉(１０５)側で排出される排気ガスは前記外筒(３１６)の内側で流れながら、外筒（３１６）内の石灰石と熱交換してこれを予熱させ、前記外筒（３１６）上端の排出管(３１６ａ)を通して図４に示しているような集塵装置(１６０)に排出されるようになり、 最終的には除塵された状態で煙突(１７０)を通して排出される。このように本発明は予熱機(１１０)を通して石灰石を焼成炉(１０５)の内部に予熱状態で装入するようになるのである。
また、本発明は前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階を含む。これは図１２に示しているように、前記微粉炭がスクリーン装置(３３０)を通して１ｍｍ以下の粒度で供給されるところ、前記スクリーン装置(３３０)は上端側で微粉炭が流入される傾斜筒（３３２）を具備し、前記傾斜筒（３３２）の一側には送風ファン(３３４)が配置され、前記送風ファン(３３４)の反対側にはバックフィルター(３３６)が位置され、前記傾斜筒（３３２）の下端には複数の破砕ロール(３３８)らが具備されている。
また、前記バックフィルター(３３６)の出側には、導管(３３６ａ)が連結されて微粉炭貯蔵槽(１４０)に前記バックフィルター(３３６)から収去された微粉炭が移送されて一時貯蔵されるよう構成され、前記微粉炭貯蔵槽(１４０)の出側配管(１４０ａ)は、図５Ａ及び５Ｂに図示しているようなバーナー(１２０)の微粉炭供給管(１１２)に連結されて定量的にコントロールされながら、前記バーナー(１２０)に供給される。
このようにスクリーン装置(３３０)は前記傾斜筒（３３２）の上端から微粉炭(Ｃ)が下降されれば、前記送風ファン(３３４)の作動により微粉炭(Ｃ)に風を供給し、風によって粒子が小さな微粉炭ら、すなわち粒度１ｍｍ以下のものなどがバックフィルター(３３６)側に飛散されて捕集されるようにする。そして、粒子が大きい微粉炭(Ｃ)は下降して破砕ロール(３３８)らによってより小さな粒子に破砕されるようになる。
そして、破砕された微粉炭(Ｃ)は再び循環管（３３９）を通して傾斜筒（３３２）の上端に供給され、再び送風ファン(３３４)を通して飛散されてバックフィルター(３３６)に捕集される。
このような過程を通じて前記バーナー(１２０)に供給される微粉炭は１ｍｍ以下粒度分布が９８％以上となるのである。前記のように微粉炭貯蔵槽(１４０)に入れられた微粉炭(Ｃ)は図１３に示しているような切り出しフィーダー(ｆｅｅｄｅｒ)(３４４)を通して焼成炉(１０５)のバーナー(１２０)に移送される。
そして、本発明は焼成炉(１０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭(Ｃ)を用いる過程において、前記微粉炭は微粉炭貯蔵槽(１４０)に具備された下部ホッパー(３４２)の下端切り出しフィーダを通して２〜５Ｋｇ/ｃｍ２圧力でバーナー(１２０)に供給される。また、前記下部ホッパー(３４２)には定量検出器(３４２ａ)が具備されてホッパーからバーナー（１２０）に提供される微粉炭の供給量を捉えることができ、前記バーナー(１２０)の微粉炭供給量を制御する制御部(３５０)は切り出しフィーダ（３４４）を動作させて、事前に決められたプログラムに応じて定量的に微粉炭をバーナー(１２０)に供給するようになる。
一方、前記のようにバーナー（１２０）の微粉炭供給管(１１２)側に移動された微粉炭は、前記焼成炉(１０５)から排出される生石灰を冷却させて昇温され、昇圧された吹き込み空気によってバーナー(１２０)の先端側に押送される。
前記吹き込み空気は図４及び図１４Ａに図示しているように、出口(１３０)に隣接して配置された冷却器（３６０）の内部に円錐型の拡がった端部を持つ引き出し笠部(３６２)から高温の状態で引き出され、前記笠部（３６２）は導管（３６４）を通して集塵機(３７０)に連結されることによって、冷却器（３６０）から引き出しされた高温の吹き込み空気が除塵され、これは送風機(３６６)を通過してバーナー(１２０)内部の押送空気管(１２２)に連結されるようになる（図４、５Ａ参照）。
従って、前記押送空気管(１２２)から噴射されてバーナー(１２０)内側の微粉炭を押送する吹き込み空気は高温の昇温および昇圧された状態である。また、前記微粉炭を押送する吹き込み空気は集塵機(３７０)を通過して除塵されたものであることが判る。すなわち、冷却器（３６０）から引き出された吹き込み空気は集塵機(３７０)で塵埃を捕集した後、送風機(３６６)を通して２００〜２５０℃の熱を維持したまま微粉炭とともに投入され得る。
そして、本発明は前記焼成炉(１０５)で製造された生石灰を排出させる段階を備えているが、これは図１４Ａ及び図１４Ｂに図示しているように、加熱焼成処理された生石灰らが出側の冷却器（３６０）に臨時貯蔵された後、送風ファン(３７４)から導管（３７４ａ）を通して冷却器（３６０）下端の笠部破損防止具（３６３）に供給される冷風によって８０℃以下に冷却された後、その下部側の切り出し及び輸送設備を利用して製品ホッパー（図示せず）に貯蔵されるようにする。
従来では冷却器（３６０）を通過した空気を焼成炉(１０５)に直接投入させて２次燃焼空気として使用することによって、焼成炉(１０５)の内部に過剰空気を投入する要因になったが、本発明においては冷却器（３６０）から発生した２００〜２５０℃の冷却空気を捕集笠部（３６２）と集塵機(３７０)を経ながら塵埃を除去した後、微粉炭吹き込み空気として活用すると同時に、２次燃焼空気として使用することができるのである。
本発明において、バーナー(１２０)に供給される吹き込み空気は塵埃の含有量が５０ｍｇ以下を維持すれば、集塵機(３７０)と送風機(３６６)を連結させる送風管(３７８)の塵埃累積を防止することができる。前記吹き込み空気から冷却器（３６０）で発生した粉塵らを除塵する集塵機(３７０)は図１４Ａに図示しているように、内部に大きな気空の大粒フィルター(３７２ａ)と微細な気空の小粒フィルター(３７２ｂ)らを多数個内蔵する構造であり得る。このような構造によって吹き込み空気から粉塵を除塵処理するのである。
そして、送風管（３７８）に装着された送風機(３６６)を通して２〜５Ｋｇ/ｃｍ２範囲の圧力でバーナー(１２０)に供給することによって吹き込み空気によって移送される微粉炭の火炎燃焼長さの調整が可能である。
また、図６Ｂの表に記載したように、微粉炭をバーナー(１２０)の総熱量に対し３０%の熱量で使用する際、従来の２次燃焼空気に比べて吹き込み空気量の ２０〜２４％が減少され、過剰空気比を抑制することによって、従来のＣ．Ｏ．Ｇガスのみを全量使用したものに比べ、ＮＯｘ４５〜４９％、ＳＯｘ２３〜２６％を減少することが可能になる。
このように本発明は、図６Ｂの表からわかるように、微粉炭を総熱源の３０％以下使用の際には、大気に排出される排気ガスのＮＯｘ成分を最大５０％以上減少させ、ＳＯｘ発生も従来に比べ、最大３０％以上減らすことができる利点がある。
一方、本発明においては微粉炭の使用で焼成炉(１０５)に投入される燃焼空気を従来に比べ、２３〜２５％減少させ、それに伴い、燃料中“Ｎ”含量が少ないため、前記のような効果を得ることができるが、微粉炭を用いることで灰粉(塵埃)が多量発生するので、このような灰粉は煙突（１７０）を通して大気に放出される前に集塵装置(１６０)により回収されるようにするのである。
一方、前記では冷却器（３６０）から回収された２００〜２５０℃の高温吹き込み空気について説明したが、これとは違って、前記吹き込み空気は冷却器（３６０）から笠部（３６２）を通して引き出しされず、直接大気から提供される常温の昇圧された空気であり得る。これは図４に図示しているように集塵機(３７０)から連結された送風管（３７８）のバルブ(３７８ａ)を遮断し、導管（３６７）とバルブ(３６７ａ)らを通して大気から吹き込み空気を引き出せば、常温の空気で微粉炭を押送させ得ることは勿論のことである。
このようにバーナー(１２０)に流入された吹き込み空気はその供給圧力によって微粉炭をバーナー(１２０)の先端に押送するようになる。前記バーナー(１２０)は図５Ａに図示しているように、押送空気管（１２２）の先端にその流路断面積が縮小されるのど部（Ｖｅｎｔｕｒｉ）（１８２）を形成し、前記のど部（１８２）を押送空気管（１２２）から提供される空気が早い速度で通過する際に発生する負圧を利用して微粉炭をバーナー(１２０)の前方側で吸い込み、前記吹き込み空気によって円滑に移動されるようにする。同時にバーナー(１２０)の先端には多数の螺旋形流路を形成した旋回具(１８４)を装着してバーナー(１２０)の出側から螺旋形の火炎を形成し、より広範囲に分散されるようにして焼成炉(１０５)内部の石灰石を加熱させる。
前記旋回具（１８４）は直径が縮小された円柱型本体(１８６)の一側にバーナー(１２０)の入口側に向かって円錐状突起部(１８６ａ)を形成し、前記本体（１８６）の外周面には多数個の旋回羽根(１８８)らを形成する。そして、前記旋回羽根(１８８)らはそれぞれその外径が前記バーナー(１２０)の微粉炭排出口(１８９)に一致する大きさを備え、それによって、前記吹き込み空気と微粉炭らの混合体は図５Ｂに示しているように、前記旋回羽根(１８８)らと前記本体(１８６)の外周面及び前記微粉炭排出口(１８９)の内面が形成する多数個の螺旋形の流路(１９０)らを通してのみ焼成炉(１０５)の内部に排出されることができるので、結果的には螺旋形の火炎を形成するのである。
このように前記バーナー(１２０)は微粉炭供給管(１１２)を通して微粉炭を焼成炉(１０５)の内部に供給して燃焼させる場合、螺旋形の火炎を形成する。それだけでなく、本発明に具備されたバーナー(１２０)は図５Ａに図示しているように、Ｃ．Ｏ．Ｇ供給管(１１６)と１次空気供給管(１１４)だけを利用してＣ．Ｏ．Ｇガスを燃焼させたり、またはＣ．Ｏ．Ｇ供給管(１１６)と１次空気供給管(１１４)及び微粉炭供給管(１１２)と押送空気管(１２２)を利用してＣ．Ｏ．Ｇガスと微粉炭を同時に燃焼させ得る。それだけでなく、微粉炭供給管(１１２)と押送空気管(１２２)だけを利用して微粉炭のみを焼成炉(１０５)の内部で燃焼させ得るのである。
前記燃料として用いられる微粉炭は、前記焼成炉(１０５)の温度が１１００℃未満ではＣ．Ｏ．Ｇガスを使用し、１１００℃以上では前記燃料の総熱量に対して０〜１００％の割合で微粉炭を使用するようになる。すなわち、本発明は焼成炉(１０５)において、微粉炭を燃焼させるためには焼成炉(１０５)を１１００℃以上の温度で維持しなければならないので、焼成操業の初期にはＣ．Ｏ．Ｇガスのみを使用して焼成炉(１０５)の内部を２４時間にわたって昇温し、その後１１００℃以上の時にはバーナー(１２０)に供給される総熱量に対する微粉炭の熱量の割合を０〜１００℃まで全量使用することができる。
実際に一日当たり３１５〜３２０Ｔ/Ｄ生産する回転式焼成炉(１０５)で水化率９６．５〜９４．５％を維持しながら、実際操業を実施した結果、焼成炉(１０５)の温度が１１００℃未満維持の時には、微粉炭を投入すれば未燃焼現象が生じるので、１１００℃以上維持された場合投入が可能であった。また、１１００℃以上維持の時には微粉炭を１００％投入することができた。
そして、前記焼成炉(１０５)に投入される微粉炭はその使用割合に応じて吹き込み圧力を調整して燃焼される距離を調整することができる。すなわち、前記燃料として用いられる微粉炭は、その吹き込み圧力が４Ｋｇ/ｃｍ２以上で、使用熱量が前記燃料の総熱量に対して１５〜１００％の割合で維持され得る。これはＣ．Ｏ．Ｇガスの燃焼範囲は従来には７〜１０ｍ範囲内で維持されているが、本発明においては微粉炭の投入される圧力によって火炎の長さが７〜１５ｍ燃焼範囲を維持することができる。
このような燃焼範囲調整は図１５に示しているように、燃焼の効率性を高めることができるので、従来の方法より焼成炉(１０５)の内部温度分布中、１０００℃ 以上温度区間範囲を１０〜１３％増加させる効果が生じる。
これは従来のＣ．Ｏ．Ｇガスのみを利用して燃焼させた場合、焼成炉(１０５)の内部１０００℃以上温度区間範囲がおよそ５０％を占めていたが、本発明においては総熱量に対する熱量７０％のＣ．Ｏ．Ｇガスと熱量３０％の微粉炭を同時燃焼させる場合、微粉炭の拡散燃焼によって１０００℃以上温度区間範囲がおよそ７５％を占めていることから、従来の方式に比べ、生石灰生産量を１０〜１３％増大させることができるのである。それだけでなく、排気ガスの温度が５０℃以上上昇されて予熱機(１０１０)に貯蔵されている石灰石の予熱効果をさらに増大させることができるのである。
実際に一日当たり３１５〜３２０Ｔ/Ｄ生産する回転式焼成炉(１０５)において、水化率９６．５〜９４．５％を維持しつつ、微粉炭３０％を使用しながら実際操業を実施すれば、微粉炭の３０％使用時、焼成炉(１０５)内部に１０００℃温度区間が１０〜１３％増加されて石灰石が貯蔵されている予熱機(１１０)に供給されるガス温度が従来の方法より４０〜５０℃上昇されるので、生産量が１０〜１３％増加される要因になる。
すなわち、石灰石が予熱機(１１０)に９〜１０時間貯蔵され、予熱された後焼成炉(１０５)に装入されるため、従来の方法より石灰石の温度が４０〜５０℃上昇され得るのである。
これのみならず、微粉炭は火炎の燃焼の距離がＣ．Ｏ．Ｇガスに比べ、７〜８ｍ長く、また焼成炉(１０５)の内部において拡散燃焼による反応で燃焼効率が向上して予熱機(１１０)に貯蔵されている石灰石の予熱効果を従来の方法より著しく増大させる重要要因になって生石灰生産量が１０〜１３％増加されることが判る。
前記のように微粉炭を供給して石灰石の焼成が完了すれば、焼成炉(１０５)から生石灰を冷却及び引き出しするようになる。前記のように引き出される生石灰はセメントとして使用されるクリンカー(ｃｌｉｎｋｅｒ)を含むのである。
前記焼成炉(１０５)の出側に備えられる冷却器（３６０）は、図１４Ａに示しているように、円錐型の笠部（３６２）の下部側には冷風を流入させる冷風配管(３７４ａ)とこれに冷気を供給する送風ファン(３７４)を具備する。そして、前記冷風配管(３７４ａ)の上部には図１４Ｂに示しているように、冷却器（３６０）の内部に落下する生石灰らから冷風配管(３７４ａ)の入口を保護すると同時に、冷風をより広い範囲で拡散させるための円錐型蓋の保護具(３６３)が多数個の支持台(３６３ａ)を通して冷却器（３６０）の内面に固定されている。
このような冷却器（３６０）は焼成炉(１０５)の出口(１３０)を通して８００〜８５０℃の温度を維持する生石灰が落下されれば、前記生石灰らは引き出し笠部(３６２)のまわりに落下し、冷風配管(３７４ａ)から供給される冷気によって熱交換されて８０℃以下に冷却される。そして、その下部側の切り出しフィーダ（３９２）とベルトコンベア(３９４)を通して別途の場所に移動されるのである。
前記のように本発明は、Ｃ．Ｏ．Ｇガスと共に微粉炭を兼用でバーナー(１２０)の燃料として使用するのである。このようにして焼成炉(１０５)の内部に過剰空気の投入を防止し、過度な冷却空気の流入を防止して燃料中の“Ｎ”入量を減少させて、高品位生石灰製造過程中、必然的に発生するＮＯｘ発生量を減らすことができる利点がある。
さらに、本発明は石灰石を焼成させて、生石灰を製造する全工程に適用することができ、とりわけセメントを生産するクリンカー(Ｃｌｉｎｋｅｒ) 製造工程に適しており、低“Ｓ”含量が要求される溶鋼精製用の生石灰品質を満たすことができる。
そして、本発明による生石灰製造方法の第２実施例は焼成炉(１０５)に石灰石を投入する段階、前記焼成炉(１０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭を使用する段階及び前記焼成炉(１０５)から生石灰を冷却及び引き出しする段階を含む。
そして、本発明による生石灰製造方法の第２実施例は前記微粉炭を使用する段階が、前記焼成炉(１０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭を使用するが、１ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持される微粉炭を重量５０％に該当する割合で固体燃料に混合して微粉原料を形成する段階と、前記微粉原料を空気圧を利用して浮遊化させて粒度１ｍｍ以下の物をバックフィルター側で選別する段階及び前記微粉原料の粒度１ｍｍ以上の物を破砕機で破砕してケーシングを再び通過するように再循環させる段階を含んで、前記バックフィルターから得られる微粉原料の粒度は１ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持されるように選別するのである。
従って、本発明による生石灰製造方法の第２実施例は回転式焼成炉(１０５)で燃焼に適切な微粉粒度で選別、破砕する過程を経て微粉炭、一般コークス、オイルコークス、無煙炭等の固体燃料を熱源として使用する方法である。
前記のように、本発明において、前記焼成炉(１０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭(Ｃ)を使用するが、１ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持される微粉炭を重量５０％に該当する割合で固体燃料に混合して微粉原料を形成する段階について説明すれば下のようである。
本発明において、回転式焼成炉(１０５)のバーナー(１２０)で使用される微粉炭燃料は１ｍｍ以下の粒度分布が９８％以上で、水分が０．５％以下の時には押送と投入が良好であるが、１ｍｍ以下粒度分布が９８％以下で、水分が１．１％以上維持の時には押送及び投入過程中詰り現象が生じる恐れがある。
また、微粉炭燃料の粒度中、１ｍｍ以下の粒度分布が９０〜９７％の時には、使用が可能であるが、押送圧力が４〜７Ｋｇ/ｃｍ２必要なため、高圧の圧力が必要であり、一部であるが、押送過程中の詰り現象が生じる恐れがある。
従って、微粉炭燃料の粒度と水分含有量はその貯蔵過程とバーナー(１２０)に投入の時、極めて重要な管理項目であり、基準値に適合しなければ押送及び投入過程中に配管詰り現象が発生するので、１ｍｍ以下粒度分布を９８％以上維持し、含有水分は０．５％以下に管理された方が良い。そして、より好ましくは前記微粉炭は直径０．５ｍｍ以下の粒度が９８．５％以上の方が良い。これはより小さな粒子を多量含むことによって押送管詰り現象がさらに最小化され、燃焼効率を高めることができるからである。
本発明において使える微粉炭燃料は１ｍｍ以下の粒度分布が９８％以上であれば使用が可能である。
しかしながら、図１８Ａの表のように、一般コークスとオイルコークスは１ｍｍ以下粒度が１０％未満で維持されるものがほとんどであり、このようなものなどは破砕に非常に困難があり、無煙炭は通常１ｍｍ以下粒度が４０％で維持され破砕工程によって破砕された場合のみ、回転式焼成炉(１０５)に熱源として使用が可能である。
従って、本発明は図１６及び図１７に図示しているように、前記微粉原料を選別機(４００)より浮遊化させ、粒度１ｍｍ以下の物をバックフィルター(４４０)側で選別する段階が行われる。
これは本発明の選別機(４００)に具備されたケーシング(４１０)の内側に１ｍｍ以下の粒度が９８％以上に維持される微粉炭を重量５０％に該当する割合で一般コークスあるいは、オイルコークスあるいは無煙炭中のいずれか一つからなる固体燃料に混合して形成した微粉原料を予備ホッパー(４０５)から導入し、流動化配管(４１２)を通して飛散させて１ｍｍ直径以下の物らが空気排出ポート(４３５)を通してバックフィルター(４４０)内に吸入されるようにする。
微粉原料は、前記バックフィルター(４４０)では内部に備えられたフィルターバック(４４３)らによって捕集収去され、その下部側に落下された微粉原料を駆動モーター（４４７）によって螺旋形のオーガー部材(Ａｕｇｅｒ ｍｅｍｂｅｒ)(４４５)で駆動させて外部に収去する。
そして、本発明は前記のように流動化されずに、バックフィルター(４４０)で吸入され得ない粒度１ｍｍ以上の微粉原料らを破砕機(４２０)で破砕して再循環させる段階を含む。
ここで、粒度１ｍｍ以上の微粉原料らはその下部に配置した破砕機（４２０）で駆動モーター(４２５)の作動で破砕ロール(４２２ａ)(４２２ｂ)らが回転しながら破砕されて微粉原料の粒度は１ｍｍ以下になる。そして、バケットコンベア(４５０)を通して予備ホッパー(４０５)に再循環されて再び投入されるのである。
このような過程において、図１８Ａの表のように、１ｍｍ以下粒度分布が１０％以下を有する一般コークス及びオイルコークス等の固体燃料が選別機(４００)を通して本発明で要求される粒度中、１ｍｍ以下分布が９７％以上維持される粒度を満たすように破砕されることが要求される。
図１８Ｂの表には選別機を通して一般コークスとオイルコークスを選別する場合に対する稼動結果が図示されている。すなわち、図１７に示しているような本発明の選別機（４００）を稼動させる時間を基準に、１ｍｍ以下粒度が１０％未満を有する一般コークスとオイルコークスに対して前記選別機を通して１ｍｍ以下粒度分布が９７％以上を占めた物に破砕させる場合には、微粉コークスを基準にすると、選別機（４００）の稼動率が３．０〜３．５倍以上増加されて非効率的であり、破砕機（４２０）の寿命が３０〜４０％水準しかならないため、耐久性低下の側面から使用が不可能である。
しかしながら、図１８Ｃの表のように一般コークス、オイルコークスまたは無煙炭とからなる固体燃料の各性状別に１ｍｍ以下の粒度分布を９８％以上有する微粉炭を５０％重量割合で混合させ微粉原料を形成し、これを選別機（４００）を通して選別した結果、選別機の稼動率は０．８〜１．２倍増加され、破砕機（４２０）の寿命が１０〜３０％程度のみ減少されながらも本発明で要求される微粉原料の粒度を満たすことができる。
このような選別機（４００）の稼動率と破砕機（４２０）の寿命減少率は、現場で許容できる位なので、このような多様な固体燃料らの組み合わせは好ましく、現場においての使用が可能になるのである。
そして、本発明は前記生石灰製造方法を具現するために、図１７に図示しているように、焼成燃焼に適切な微粉粒度で選別、破砕する選別機（４００）を備える生石灰製造装置を提供する。
前記選別機（４００）は回転式焼成炉(１０５)で固体燃料を熱源として使用するためのもので、微粉炭装入車（図示せず）の押送管一側に微粉炭が押送されて貯蔵される予備ホッパー(４０５)が備えられ、前記予備ホッパー(４０５)の下部には二重構造になった二重ダンパー(４０７ａ)(４０７ｂ)が装着され、その下部には中空型のケーシング(４１０)が連結される。
前記中空型のケーシング(４１０)はその内側空間が微粉炭の拡散空間になり、その下部側には流動化配管(４１２)が備えられ、前記流動化配管(４１２)の下部側には破砕機（４２０）が具備される。前記破砕機（４２０）は一対の対向した破砕ロール(４２２ａ)(４２２ｂ)を有するもので、これらはそれぞれモーター(４２５)によって互いに反対方向に面接しながら回転して微粉炭の直径が１ｍｍ以上である物らを破砕して、その下部側の出側ホッパー(４３０)へ落下させる。
そして、前記ケーシング(４１０)の上部側には一側に低圧空気供給ポート(４３２)が形成され、その反対側には空気排出ポート(４３５)が形成され、前記空気排出ポート（４３５）はバックフィルター(４４０)の入側に連結される。
前記バックフィルター(４４０)はその内部に多数のフィルターバック(４４３)らを備えた構造であり、その下部側には捕集された微粉コークスを外部に排出する螺旋形のオーガー部材(Ａｕｇｅｒ Ｍｅｍｂｅｒ)(４４５)と駆動モーター(４４７)が備えられ、前記バックフィルター(４４０)の排出口(４４９)は前記回転式焼成炉(１０５)のバーナー(１２０)前方側に具備された微粉炭貯蔵槽(１４０) 側に向かうように連結される。
そして、前記破砕機（４２０）の出側ホッパー(４３０)は無限軌道型でバケット（ｂｕｃｋｅｔ）(４５２)らが回転するバケットコンベア(４５０)の入側に連結されて前記破砕機（４２０）を通過して下部に落下された微粉炭らが再度上昇されて予備ホッパー(４０５)側に復帰装入されるように構成される。
一方、前記ケーシング(４１０)の内側に備えられた流動化配管(４１２)はケーシング(４１０)の内側空間下部から上部側に向けた多数の空気噴射ノズル(４１５)らを形成し、前記ノズル(４１５)には流動化空気が供給されて前記ケーシング(４１０)に落下される微粉炭の中で、その直径が１ｍｍ以下の物らをケーシング(４１０)の内部空間で飛散させ、空気排出ポート(４３５)を通してバックフィルター(４４０)側に移動させる。
また、前記流動化配管(４１２)と同一な圧力で前記低圧空気供給ポート(４３２)を通して空気が補充されることによりケーシング(４１０)の内部に流入された空気らは効果的に直径粒度１ｍｍ以下の微粉炭らを飛散させて、バックフィルター(４４０)側に提供することができるのである。
前記のように構成された本発明の生石灰製造装置(１００)は下記のように作動する。
まず、コークス乾留冷却器から発生した微粉炭を乾式集塵機に捕集して装入車(図示せず)で輸送した後、図１７に示しているように予備ホッパー(４０５)に貯蔵されるようにする。
この時、前記予備ホッパー(４０５)に貯蔵されてなる微粉炭は該粒度が１ｍｍ以上のものらを多量含んだものであり、前記予備ホッパー(４０５)はその下部に備えられた二重構造になった二重ダンパー(４０７ａ)(４０７ｂ)を通して下部ケーシング(４１０)側に微粉炭を落下させる。このような場合、前記 二重ダンパー(４０７ａ)(４０７ｂ)は順次に開かれるようになることにより、前記予備ホッパー(４０５)と下部ケーシング(４１０)の間では気密を維持しながら加工されない微粉炭が下部に切り出しされるよう作用する。
このようにケーシング(４１０)の内側に微粉炭が下降すると、前記低圧空気供給ポート（４３２）を通して供給される低圧空気によって微粉炭が下部に下りながら拡散され、流動化配管(４１２)を通して供給される低圧空気によってケーシング(４１０)内部の空間全体にわたって流動化現象が起こり、このような流動化過程において、微粉炭中の小さな粒度、すなわち直径１ｍｍ以下のものなどは空気排出ポート（４３５）を通して連結されたバックフィルター(４４０)内に吸入されるように作用する。
この時、流動化されずに、フィルター(４４０)で吸入されない粒度の粗い微粉炭はその下部に位置した破砕機（４２０）に落下されられ、前記破砕機（４２０）では駆動モーター(４２５)の作動で破砕されてバケットコンベア(４５０)を経由して予備ホッパー(４０５)に投入され、微粉炭原料に再加工されるように作用される。
本発明による生石灰製造方法の第３実施例は、焼成炉に石灰石を投入する段階と、前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階、あるいは前記焼成炉から生石灰を冷却及び引き出しする段階を含む。
そして、前記焼成炉に石灰石を投入する段階は、図１９に図示しているような石灰石選別機（５００）よりなる。すなわち、本発明による生石灰製造方法の第３実施例は石灰石が貯蔵された水洗貯蔵ホッパー(５０５)から予熱機（１１０）に供給される石灰石の粒度を選別する段階を含む。これは水洗貯蔵ホッパー(５０５)と予熱期(１１０)の間の配管系(５５０)に中空のチャンバ(５１０)を形成し、前記チャンバ(５１０)の内側にはスクリーン(５２０)を具備してスクリーン(５２０)の小さな穴を通して５ｍｍ以下の微粉石灰石らが通り抜けるように構成されている。
このような過程を通して、５ｍｍ以上の粒度を有する石灰石らが前記スクリーン(５２０)を通して予熱機（１１０）の装入ホッパー(５２２)側に提供されるようにするのである。
そして、本発明は前記のように石灰石の粒度を選別すると同時に石灰石を加熱させて水分を除去する段階が行われる。このように水分を除去する段階は回転式焼成炉(１０５)の排気ガスを引き出して前記チャンバ(５１０)に通過させ、集塵装置(１６０)側に排出されることにより、前記チャンバ(５１０)内の石灰石らが焼成炉の排気ガスによって乾燥、加熱されるのである。
このように、水分で洗浄された石灰石らが乾燥加熱されれば、大粒の表面に付着している異物質または微粒の石灰石粒子らの結合力が水分が除去されることによって大きく弱化されて大粒と微粒の分離が簡単に行われる。
そして、原料を予熱させた後、排出される焼成炉ガスは従来の集塵装置(１６０)に連結されることによって、集塵処理後に煙突（１７０）を通して大気に排出される。
このような本発明によれば、大気に排出される焼成炉の排気ガスを利用して石灰石を焼成炉(１０５)に装入する前の工程において、粒度選別段階を行い、乾燥段階を経ることによって、石灰石の表面についている土砂及び異物質を簡単に除去することができる。同時に、石灰石の粒子中５ｍｍ以下の粒度分布を３％以内に維持して予熱機(１１０)側に供給することによって、前記予熱機（１１０）で通気性が確保されることは勿論、熱効率が増加されて生産量が１日１０Ｔｏｎ以上増加され、石灰石の過焼現象を防止して実収率は２〜３％増加され、生石灰の水化率は０．２〜０．５％向上される効果を得るようになる。
前記のような本発明の生石灰製造方法を具現するための装置の構成が図１９及び図２０Ａと２０Ｂに詳しく図示されている。
本発明による生石灰製造方法の第３実施例を具現するための生石灰製造装置(１００)は図１９に図示しているように、水洗貯蔵ホッパー(５０５)と予熱機（１１０）の配管系 (５５０)に中空のチャンバ(５１０)を形成し、前記チャンバ(５１０)の内側で前記水洗貯蔵ホッパー(５０５)から予熱機（１１０）に供給される石灰石の粒度を選別する多数のグレーチングバー(５２５)らを具備したスクリーン(５２０)を有する。
前記スクリーン(５２０)はその上部側に水洗貯蔵ホッパー(５０５)に連結された原料装入ホッパー(５２７)が形成され、その反対側には予熱機（１１０）の装入ホッパー(５２２)に連結された原料排出口（５２９）が形成される。
そして、前記チャンバ(５１０)の内側には多数の駆動スプロケット(５３２)と従動スプロケット(５３４)らがそれぞれ回転軸(５３２ａ)(５３４ａ)らを通して回転可能になるように配置され、前記駆動スプロケット(５３２)らが装着された回転軸(５３２ａ)にはチャンバ(５１０)の外側に備えられた駆動モーター(５３８)の軸(５３８ａ)が前記チャンバ(５１０)を貫通して連結されている。
このようなスクリーン(５２０)は駆動モーター(５３８)の作動で駆動スプロケット(５３２)らが回転され、前記駆動スプロケット(５３２)と従動スプロケット(５３４)らにそれぞれ無限軌道型でかけられた多数のチェーン(５４３)らを回転させる。そして、前記チェーン(５４３)には多数のグレーチングバー(５２５)らが回転可能になるように装着されるが、前記グレーチングバー（５２５）らはその一側角の両端にそれぞれ回転軸(５４５)らを形成し、これらは隣接したチェーン(５４３)の中間にブッシング(ｂｕｓｈ)(５４７)らにより回転可能になるように連結されてそれぞれ多数個がチェーン(５４３)にぶら下げられる状態で装着される。
そして、図２０Ｂに示しているように、それぞれのグレーチングバー(５２５)らは下端部に両側へレバー(５５１)らが突き出されている。これは前記グレーチングバー(５２５)らの一側角両端が回転軸(５４５)を形成してチェーン(５４３)にぶら下げられるように連結されるので、前記チェーン(５４３)が回転しても図２０Ａで上部側水平部を通り過ぎるようになると、グレーチングバー(５２５)らが水平を維持するために前記レバー(５５１)らがチェーン(５４３)上にかけられ、 グレーチングバー(５２５)らは水平を維持するようになる。
しかしながら、前記グレーチングバー(５２５)らはチェーン(５４３)によって導かれてチェーン(５４３)の下部側水平部を通過するようになれば、回転軸(５４５)によって前記チェーン(５４３)にぶら下げられる形態でチェーン(５４３)と共に移動され、移動される過程でチャンバ(５１０)に落下した微粒の石灰石らが下部のダンパー(５５５)らを通して排出されるようにする。
前記チャンバ(５１０)の下部面にはそれぞれ多数個の排出ダンパー（５５５）らが形成されて前記スクリーン(５２０)のグレーチングバー(５２５)らを通して粒度が濾過された状態で落下された微粒の石灰石が別途の収去装置(５５７)で回収されるようにするのである。
また、前記原料排出口（５２９）の前方にはグレーチングバー(５２５)らに積まれてきた大粒の石灰石らをグレーチングバー(５２５)らから分離させるための傾いた分離板（５７０）が固定されて前記原料排出口（５２９）側に石灰石が誘導されるように構成されるのである。
そして、本発明は前記回転式焼成炉(１０５)の排気ガスを引き出して前記チャンバ(５１０)に通過させ、集塵装置(１６０)側に排出されるようにして前記チャンバ(５１０)内の石灰石を加熱させて水分を除去するように前記予熱機(１１０)と前記チャンバ(５１０)及び集塵装置(１６０)を繋ぐ配管系(５５０ａ)を含む。
これは図１９に示しているように、前記予熱機(１１０)と集塵装置(１６０)を繋ぐ配管(５５０ａ)を具備し、前記配管(５５０ａ)はチャンバ(５１０)の両側に形成された排気ガス流入口(５１１ａ)と排気ガス排出口(５１１ｂ)にそれぞれ連通するように結合されるのである。
前記のように構成された本発明による生石灰製造装置(１００)はチャンバ(５１０)が水分が混ざった石灰石原料の供給を受け、グレーチングバー(５２５)に原料が積まれるようになれば、前記予熱機（１１０）で原料を予熱させて前記チャンバ(５１０)に流入された排気ガスがグレーチングバー(５２５)らに積まれた石灰石に接触した後、これを乾燥させる。
同時に駆動モーター(５３８)の作動で前記駆動スプロケット(５３２)と従動スプロケット(５３４)が回転し、チェーン(５４３)を通して無限軌道型で回転するグレーチングバー（５２５）は小さな穴のスリット（５２５ａ）で微粒の石灰石、すなわち５ｍｍ以下の石灰石らが通り抜けるようになって大粒の、すなわち５ｍｍ以上の石灰石だけが原料排出口（５２９）と配管系(５５０)を通して予熱機(１１０)側に入槽されるのである。
このような過程で、作業者は駆動モーター(５３８)の回転速度の加減を調整して予熱機(１１０)側に供給される石灰石の入槽量を調節することによって、石灰石の安定的な在庫管理と良質の原料を供給するのである。
そして、図２１の表のように、本発明によって焼成炉(１０５)に装入される前の工程において、石灰石の乾燥とその表面についている土砂及び異物質を除去すれば、従来の方式に比べて５ｍｍ以下の石灰石粒度を３％以内で少なく維持することができ、それに伴い、石灰石の粒度を確保して予熱機(１１０)で通気性が確保されることは勿論、熱効率が大きく増加される。
また、前記生石灰製造装置(１００)は図１９に図示された固定式の予熱機（１１０）代りに図２２に示しているような回転式予熱機（６００）を具備してその内部で原料鉱石である石灰石に均一な熱を伝達し、部分的な石灰石の過焼現象や死焼現象を防止して焼成炉(１０５)で良好な生石灰製造を行われるようにする。
このため、本発明の生石灰製造装置(１００)は中空型の外筒（６１６）とその内側に位置した中筒(６１７)を具備し、前記外筒（６１６）の上部側で前記中筒(６１７)との間に石灰石を装入して予熱させ、焼成炉(１０５)に供給するようになる。
そして、本発明は前記外筒（６１６）の下端外周面に装着されたリングギア（６１０）を具備するが、前記リングギア(６１０)は前記外筒（６１６）に一体に固定され、駆動モーター(６１２)の回転軸に装着された駆動ギア(６１４)とかみ合わせて結合する。
このように本発明は前記リングギア(６１０)にかみ合わせ結合する駆動ギア(６１４)を備え、これを回転させる駆動モーター(６１２)を有する駆動部(６２０)を具備するが、前記駆動モーター(６１２)の作動で回転軸が回転すれば、前記駆動ギア(６１４)を通して前記リングギア(６１０)を回転させることにより前記リングギア(６１０)が装着された外筒（６１６）と中筒(６１７)を回転させるのである。
さらに、本発明は前記外筒（６１６）の下部で仮想円に沿って配置された多数個のローラー(６３２)らと、前記ローラー(６３２)らを支持する円型レール(６３４)を具備した回転部(６３０)を含むが、前記回転部(６３０)は図２２及び図２３に示しているように、前記予熱機（６００）の下端排出口(６２０ａ)に引き続いて配置された排出シュート(６４０)が装着されてなる支持フレーム(６４２)の上部面に丸い円型のレール(６３４)を形成し、前記レール(６３４)上で滑走されるようにする多数のローラー(６３２)らを前記外筒（６１６）の下部面に固定させる。
このような回転部(６３０)は前記レール(６３４)に沿ってローラー(６３２)らが回転するようにするもので、これは前記駆動部(６２０)のモーター(６１２)が作動してリングギア（６１０）を通じて外筒（６１６）を回転させれば、前記外筒（６１６）はローラー(６３２) とレール(６３４)を介して支持フレーム(６４２)上で回転されるのである。
一方、前記外筒（６１６）は集塵装置(１６０)に繋がる排出ダクト(６１６ａ)と前記排出ダクト(６１６ａ)が固定されてなる予熱機（６００）の上部側装入部（６５０）に対して回転可能な構造を成すために、図２４に示しているような、水封部(６６０)をその上端角に形成する。前記水封部(６６０)は外筒（６１６）の上端に∪型断面の折曲部(６６２)を形成し、前記折曲部(６６２)の内側には水(６６５)が充鎮され、前記折曲部(６６２)の水内部に、その下端角が浸るように前記装入部(６５０)の下端角(６５０ａ)が配置される。
このような水封部(６６０)の構造を通じて前記装入部(６５０)の下端角(６５０ａ)と外筒（６１６）の上端折曲部(６６２)は排気ガスの外部流出を防止しながら前記装入部(６５０)に対して外筒（６１６）の円滑な回転を保障するのである。
そして、前記中筒(６１７)を冷却させるための冷却システム(６７０)は前記外筒（６１６）の一側に台（ｓｕｐｐｏｒｔ）（６７２）を形成し、前記台（６７２）の上部には空気流入ポンプ(６７４)を装着して前記外筒（６１６）と共に回転可能にする。そして、前記空気流入ポンプ(６７４)から導管（６７６）を通して中筒（６１７）の内部に流入された冷却空気は中筒（６１７）を経由してその反対側の導管（６７６）に排出され、前記導管（６７６）の端部に装着されたダンパー（６８０）によって開閉が行われるように構成されるのである。
また、本発明は前記空気流入ポンプ(６７４)及びプッシャー(３１９)などに動力を提供するために、外部から電源の提供を受ける電源供給部(６９０)を具備するが、これは図２２及び図２５に示しているように、前記外筒（６１６）の上部側に丸い環状の端子フレーム(６９２)を周辺支持物(６９３)に連結させて固定し、前記端子フレーム(６９２)に結合して電源の供給を受けるトロリ(Ｔｒｏｌｌｅｙ)(６９５)が前記外筒(６１６)に連結されて回転されるようにするのである。
このような電源供給部(６９０)は前記端子フレーム(６９２)の３相端子(６９２ａ)らから前記トロリ（６９５）に備えられた３相端子(６９５ａ)側に電源が供給されられ、このような電源はケーブル(６９７)を通して前記空気流入ポンプ(６７４)やプッシャー(６１９)のシリンダーを作動させるように使用されるのである。
前記のように構成された本発明による生石灰製造装置(１００)は石灰石が装入ホッパー(５２２)を通して予熱機の装入部(６５０)側に流入され、これは前記外筒（６１６）と中筒(６１７)の間の空間に流入され、このように流入された状態で前記外筒（６１６）の回転が行われる。このように外筒（６１６）が回転されると、前記外筒（６１６）の下部側に位置された排出シュート(６４０)側を経由して焼成炉(１０５)から外筒（６１６）の内部に流入される排気ガスは、前記外筒（６１６）の回転によって全体的に均一に石灰石に加えられるのである。
同時に、前記中筒（６１７）のための冷却システム(６７０)の空気流入ポンプ(６７４)も作動して前記中筒(６１７)の内部に冷却空気を提供し、ダンパー(６８０)を通して排出されるようにすることによって、中筒(６１７)の効果的な冷却を成すようになる。
さらに、このように外筒（６１６）と中筒(６１７)の間の空間に位置する石灰石を予熱しながら排出される排気ガスは、集塵装置(１６０)を経由して煙突（１７０）に排出されるものであり、周期的に前記プッシャー(６１９)が動作して前記排出シュート(６４０)で石灰石を下降させ、焼成炉(１０５)側に供給するのである。
従って、本発明は予熱機（６００）内部の原料鉱石である石灰石に均一な熱を伝達して部分的な石灰石の過焼現象や死焼現象を防止して焼成炉(１０５)で良好な生石灰製造を行うことができるのである。
そして、本発明による生石灰製造方法の第４実施例は図２６に示しているように、ロータリー焼成炉を１次焼成炉(７１０)と２次焼成炉(７３０)で区分する段階を含んで生石灰の製造作業を行う。
本発明は１、２次に分割されたロータリー焼成炉(７１０)(７３０)に石灰石を投入して順に移動されるようにし、前記１次焼成炉(７１０)の内部には微粉炭をＣＯＧガスと混合して使用し、２次焼成炉(７３０)では微粉炭を使用なしにＣＯＧガスのみを燃料として使用する方式である。
そして、本発明はこのような生石灰製造方法の第４実施例を具現するために、図２６及び図２７に図示しているように、微粉炭吹き込みバーナー(７２０)が装着された一側に１次焼成炉(７１０)が具備され、前記１次焼成炉(７１０)の前端には予熱機（７２１）が位置され、前記予熱機（７２１）の原料出口管(７１２)は１次焼成炉(７１０)の前端に連結され、前記１次焼成炉(７１０)はその後端の排出シュート（７１４）を通して２次焼成炉(７３０)の前端に連結され、前記２次焼成炉(７３０)にはＣＯＧガスバーナー(７４０)が装着されるようになる。
従って、前記１次焼成炉(７１０)の前端に連結された予熱機（７２１）はその内部の原料を１次焼成炉(７１０)から予熱機（７２１）側に流れる排気ガスによって予熱させて原料が１次焼成炉(７１０)側に装入されるようにし、前記排気ガス管(７１６)は図２６に示しているように前記予熱機（７２１）の上部側に導かれて集塵機(１６０)と煙突（１７０）に連結されるようになる。
そして、前記１次焼成炉(７１０)の下流側には、２次焼成炉(７３０)がシュート（７１４）を通して連結され、前記２次焼成炉(７３０)の一側には微粉炭が噴出されないＣＯＧガスバーナー(７４０)が装着され、前記ＣＯＧガスバーナー(７４０)の下部には製品を冷却する冷却器（７３３）が連結構成される。
このように、本発明は前記１次焼成炉(７１０)では微粉炭とＣＯＧガスを混合燃料として使用するバーナー(７２０)を装着し、２次焼成炉(７３０)にはＣＯＧガスのみを燃料として使用するバーナー(７４０)を装着する段階を含む。
また、本発明は前記１次焼成炉(７１０)側に具備された微粉炭吹き込みバーナー(７２０)に連結された吹き込み微粉炭の噴射空気と、前記微粉炭吹き込みバーナー(７２０)及びＣＯＧガスバーナー(７４０)らに供給される燃焼空気は、前記冷却器（７３３）から引き出される導管（７３２）を通して高温空気が提供されるようにする。従って、前記バーナー(７２０)(７４０)らの熱効率が向上するのである。
前記１次焼成炉(７１０)において使用される微粉炭吹き込みバーナー(７２０)は、図２８及び図２９に図示しているように、中央に微粉炭吹き込み管（７２２）が備えられ、その外側には複数の燃焼空気管（７２４）らが形成され、該外側にはＣＯＧガス管(７２６)が形成され、該外側にはさらに異なる燃焼空気管（７２８）が形成される構造である。
このような微粉炭吹き込みバーナー(７２０)は前記微粉炭吹き込み管（７２２）の外側に渦流器(Ｓｗｉｒｌｅｒ)(７２２ａ)が形成されて燃焼空気を回転させ、前記微粉炭吹き込み管（７２２）を通過した微粉炭と、ＣＯＧガス管（７２６）を通過したＣＯＧガスとを混合させて、これらを１次焼成炉(７１０)の内部で燃焼させるようになるのである。
このような本発明は１次焼成炉(７１０)で燃料として用いられる微粉炭の含有量に何の制限も有しないだけでなく、ＣＯＧガスと混合される微粉炭の量も制限がない特徴を有する。
そして、本発明は前記予熱機（７２１）と１次焼成炉(７１０)には、全体使用燃料量の８０〜８５％の微粉炭とＣＯＧガスを投入して石灰石を予熱させる段階と、前記２次焼成炉(７３０)と冷却器（７３３）に全体使用燃料量に対する１５〜２０％のＣＯＧガスを投入して石灰石を生石灰に焼成させる段階を含む。
この段階らは前記１次焼成炉(７１０)に設けられた微粉炭吹き込みバーナー(７２０)で噴射されるＣＯＧガス量に対する２０％以上の微粉炭を用いる際、図２７に図示しているように、バーナー(７２０)のガス火花は区間(Ａ)を維持しながら燃焼され、同時に噴出される微粉炭は区間(Ａ)に噴射されてその一部はガスとともに燃焼され、他の一部は区間(Ｂ)に燃焼されて飛んでいくかたわら、残り一部は区間(Ｃ)に流入されて前記１次焼成炉(７１０)で１次に予熱及び焼成された石灰石製品とともにシュート（７１４）を通って２次焼成炉(７３０)に移動されるのである。
また、前記２次焼成炉(７３０)に設けられたＣＯＧガスバーナー(７４０)は微粉炭が噴出されない構造で、前記ＣＯＧガスと燃焼空気のみで燃焼される状態を維持しながら１次焼成炉(７１０)から入って来た石灰石原料を良質の生石灰製品に焼成し、冷却器（７３３）に送って冷却させる作用をする。
すなわち, 前記ＣＯＧガスバーナー(７４０)は図３０及び図３１に示しているように、渦流器(７４２ａ)が具備された複数の燃焼空気管(７４２)の外側にはＣＯＧガス管(７４４)が形成され、その外側にはさらに異なる燃焼空気管(７４６)が形成される構造である。
このようなＣＯＧガスバーナー(７４０)は渦流器（Ｓｗｉｒｌｅｒ）（７４２ａ）を通して燃焼空気を回転させ、ＣＯＧガス管(７４４)を通過したガスらを燃焼空気と混合させてこれらを２次焼成炉(７３０)の内部で燃焼させるようになるのである。
このような場合、２次焼成炉(７３０)ではＣＯＧガスバーナー(７４０)からの火炎が図２７に図示しているように、２次焼成炉(７３０)の前方側区間(Ｅ)で前記１次焼成炉(７１０)から流入された微粉炭を追加的に燃焼させてその熱を焼成熱として使用し、区間Ｄにわたって石灰石を焼成して生石灰に焼成変換させ、区間(Ｆ)では燃焼作用すること無しに冷却台(７３３)側に生石灰が移動して落下するようにするのである。
このような本発明による生石灰製造方法の第４実施例によれば、前記１次焼成炉(７１０)に具備された微粉炭吹き込みバーナー(７２０)から噴出されて燃焼される微粉炭が１次焼成炉(７１０)で完全に燃焼することができず、前記１次焼成炉(７１０)の内部で移動する製品と共に２次焼成炉(７３０)側にずり落ちる場合にも、２次焼成炉(７３０)側のＣＯＧガスバーナー(７４０)が前記石灰石を焼成させて生石灰に製造する過程において、これを再燃焼させて除去するのである。
また、このように２次焼成炉(７３０)で微粉炭が再燃焼される過程において発生する熱は、２次焼成炉(７３０)で石灰石の焼成に活用されて石灰石の過焼現象なしに生石灰に焼成されるのである。
前記のように本発明は１、２次焼成炉(７１０)(７３０)を具備しており、前記１次焼成炉(７１０)の予熱機（７２１）に貯蔵された石灰石の切り出し量によってその生産量を調整することができる。本発明においては、図３２Ａの表のように、１次予熱機（７２１）と１次焼成炉(７１０)で８．５〜９．５時間を滞留し、２次焼成炉(７３０)と冷却器（７３３）では２．５〜３．５時間が滞留され、この時の燃料の投入方法は１次焼成炉(７１０)では微粉炭とＣＯＧガスの混合燃料を全体燃料使用量の８０〜８５％の燃料量を用い、２次焼成炉(７３０)ではＣＯＧガスのみの燃料を全体燃料使用量の１５〜２０％に該当する程度用いる。
さらに、本発明は前記石灰石の滞留時間を１次予熱機(７２１)では６〜６．５時間滞留させ、１次焼成炉(７１０)では２．５〜３時間滞留させ、２次焼成炉(７３０)では１〜１．５時間滞留させ、冷却器（７３３）では１．５〜２時間を滞留させる。
そして、本発明は図３２Ｂの表のように、１次焼成炉(７１０)前方の予熱機（７２１）に貯蔵された石灰石の切り出し量または滞留時間によって生石灰の生産量と品質調整が可能である。すなわち、前記予熱機（７２１）で石灰石の切り出し量が増加されれば、すなわち滞留時間が短くなれば相対的に生産量は増加されるが、焼成時間が短縮されて相対的に焼成度は低下する。
また、２次焼成炉(７３０)の燃料投入割合変動によって焼成度の品質調整ができる。前記１次焼成炉(７１０)では通常的に燃料投入量を８０〜８５％用い、２次焼成炉(７３０)で１５〜２０％用いるが、生石灰製品の品質によって２次焼成炉(７３０)で総投入熱量を増加させれば焼成度が改善される効果を得ることができる。
本発明による生石灰製造方法の第５実施例は焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料としてコークス製造過程中の副産物として発生する微粉炭、あるいは別途の微粉炭製造工程により製造された所定の粒度を持つ微粉炭を熱源として用いる。
このために本発明が適用されてなる生石灰製造装置(８００)が、図３３に全体的に示している。前記生石灰製造装置(８００)は焼成炉(８０５)の一側に予熱機（８１０）が具備され、前記予熱機（８１０）の前端には予熱機（８１０）から排出される排気ガス管(８０２)が図２０Ａに示しているような原料選別機（５００）の配管(５５０ａ)に連結されてその内部を流れる排気ガスが前記原料選別機(５００)内部の原料を予熱させる。
そして、前記排気ガスは原料が装入される位置に排出されながら集塵機(１６０)に導入され、煙突（１７０）を通して排出される。従って、原料選別機(５００)で原料はその上端に位置した装入ホッパー（図示せず）から原料選別機(５００)の内部に流入されて排気ガスによって水分が除去され、原料選別機(５００)から前記予熱機（８１０）に流入された後、焼成炉(８０５)の内部に一定温度を維持しながら石灰石(ＣａＣＯ３)の状態で装入される。
このように石灰石が流入される前記焼成炉(８０５)は予熱機（８１０）の反対側にバーナー(８２０)が具備され、その下部側には冷却器（８３０）が配置され、その内部で焼成が完了した生石灰(ＣａＯ)が一時停滞されて冷却された後排出される。
そして、前記焼成炉(８０５)の後端に設けられたバーナー(８２０)は第９図に示しているように微粉炭を用いる構造となっている。
本発明による生石灰製造方法の第５実施例は、先に焼成炉(８０５)に１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で石灰石を選別して供給する段階と前記石灰石を回転式予熱機（８１０）を利用して１０００〜１１００℃の排気ガスと熱交換させて予熱させた後、焼成炉に装入する段階が行われる。
この段階は原石処理段階として、これは焼成炉(８０５)に石灰石を予熱して水分と残物を除去して投入するのである。
この段階は石灰石を水洗機(図示せず)で表面をきれいに洗浄した後、原料選別機(５００)から１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で選別して装入ホッパー（８２２）を経て予熱機（８１０）に装入し、９〜１０時間位１０００〜１１００℃程度の排気ガスを通過させて焼成炉(８０５)に装入する。
このように前記回転式焼成炉(８０５)に装入される石灰石は洗浄と選別過程を通じて表面についている異物質を除去し、選別過程を通じて１０ｍｍ以下に除去するようになっているが、洗浄過程中、石灰石表面には７〜１０％水分を含有しているので、その表面に少ない粒度の微粉と異物質が付着されて前記予熱機（８１０）と焼成炉(８０５)に原石(石灰石)と共に装入される問題を有するようになる。
このような微粉と異物質らは焼成炉(８０５)の内部で通気性を低下させて高品位の生石灰を製造することができない。
従って、本発明は原石を水洗して図２０Ａに示しているようなスクリーン(５２０)で細粒粒子を１次選別(図示せず)した後、焼成炉(８０５)に装入する前に乾燥作業のために予熱機（８１０）に装入する段階を有するのである。
前記原料選別機（５００）はその内部にスクリーン(５２０)らを具備したもので、これは図２０Ａに詳しく図示したような構造によって石灰石を洗浄して選別するものである。
また、本発明は前記のように前記焼成炉(８０５)から予熱機（８１０）に伝達される熱源が予熱機（８１０）の内部にある原料に均一に伝達されるようにする。
これのため本発明は、回転式予熱機（８１０）を具備し、これは図２２に提示しているものと類似な構造を通って内部に装入された石灰石を全体的に均一に加熱するのである。
このように前記回転式予熱機（８１０）はその内部の原料鉱石である石灰石に均一な熱を伝達して部分的な石灰石の過焼現象や死焼現象を防止して焼成炉(８０５)で良好な生石灰製造を行うことができるのである。
そして、本発明は焼成炉に加えられる熱源の燃料として、微粉炭を適正粒度、好ましくは直径１ｍｍ以下の粒度でバーナー(８２０)に提供するようになる。
前記焼成炉(８０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭を直径１ｍｍ以下の粒度に破砕させる段階と前記直径１ｍｍ以下粒度の微粉炭を定量切り出して２〜５ｋｇ/ｃｍ２圧力で、ＣＯＧガスとともにバーナー(８２０)に提供する段階を含む。
前記焼成炉(８０５)に加えられる熱源の燃料として微粉炭を直径１ｍｍ以下の粒度で破砕させるためには、図３４に示しているように、微粉炭を輸送する装入車(８４４)のＣＤＱ押送管(８４６)にＣＤＱ上部ホッパー(８４１)が連結され、その下部側には二重ダンパー(８４１ａ)を通ってＣＤＱ下部ホッパー(８４２)が連結され、その後方にはＣＤＱサージ上部ホッパー（８４３）と微粉炭貯蔵槽(８５６)及び定量切り出し機（８６０）らが連結されてバーナー(８２０)に微粉炭を供給するのである。
前記ＣＤＱ上部ホッパー(８４１)の前端には図１７に示しているような、直径粒度１ｍｍ以下の微粉炭らを選別するための微粉炭選別装置(４００)を有する。
前記微粉炭の選別装置(４００)は微粉炭燃料がこれを通過することによって、１ｍｍ以上の粒度分布が９８％で、水分が０．５％以下で維持されて押送及び投入過程中に詰り現象が防止される。
そして、本発明は前記直径１ｍｍ以下粒度の微粉炭を定量切り出しし、２〜５ｋｇ/ｃｍ２圧力でＣ．Ｏ．Ｇガスとともにバーナー(８２０)に提供するようになる。
本段階はコークス製造過程中、副産物として発生する微粉炭をＣ．Ｏ．Ｇガスとともに燃料を回転式焼成炉(８０５)に投入して、高品位生石灰製造の際、必然的に発生するＮＯｘ排出上昇を減少させるようになる。
このために、前記定量切り出し機（１４０）が図１３に示しているように具備され、これを通して１ｍｍ以下粒度が９８％以上分布する微粉炭が２〜５ｋｇ/ｃｍ２圧力でバーナー(８２０)に供給されるのである。
前記定量切り出し機（１４０）によって回転式焼成炉(８０５)のバーナー(８２０)に供給される微粉炭は操業中に０〜１００％までその排出量の制御が可能であり、操業状況によってその使用量を調整することができる。
そして、本発明は前記焼成炉(８０５)で石灰石を生石灰に焼成処理し、焼成炉(８０５)の出側に８００〜８５０℃の温度を維持する生石灰を引き出す段階を有する。
これは前記焼成炉(８０５)から生産された生石灰を冷却及び引き出しすることによって、前記焼成炉(８０５)の出側に備えられる冷却器（８３０）は図１４Ａおよび図１４Ｂに示しているような構造であり、生石灰を８０℃以下に冷却させて排出するのである。このように生石灰が８０℃以下に冷却して排出されることによって、後続工程において取り扱いが簡便になり、火災等の設備事故や安全事故等が予防されるのである。
このように本発明による生石灰製造方法の第５実施例は焼成炉によって石灰石を生石灰に生産しようとする場合、１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で石灰石を選別して供給し、石灰石を回転式予熱機（８１０）を利用して１０００〜１１００℃の排気ガスと熱交換させて予熱させた後、焼成炉(８０５)に装入するので、焼成炉(８０５)の内部では全体的に均一に石灰石が加熱されるのである。
また、本発明は石灰石の洗浄後に石灰石の表面に付着した異物質らを除去し、微粒の石灰石らを減少させ１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で予熱機（８１０）に供給することによって、焼成炉(８０５)の内部で焼成作業の際、通気性が確保されるのである。そして、前記焼成炉(８０５)の内部においては微粉による固形物の形成が最小化されることによって、石灰石が過多焼成されることが防止され、それによって生石灰の実収率が大きく向上されるようになる。
さらに、生石灰の過熱焼成が防止されて生石灰品質の尺度である水化率が大きく向上する効果を得ることができるのである。
そして、本発明は回転式焼成炉(８０５)で高品位生石灰を製造する場合、前記予熱機（８１０）が回転式の構造を成し、排出ガスと熱交換されるので、前記予熱機(８１０)内で予熱される原石(石灰石)の均一な予熱を行うことができる。従って、部分的な過焼現象や死焼現象によって生じるハンギング(Ｈａｎｇｉｎｇ) 現象を防止することができ、高品質の生石灰製品を増産することができ、単位時間あたり生石灰生産量を著しく向上させる効果が得られるのである。
そして、本発明は前記焼成炉(８０５)に加えられる熱源の燃料として、微粉炭を直径１ｍｍ以下の粒度で破砕させて、これを定量切り出して２〜５ｋｇ/ｃｍ２圧力でＣＯＧガスとともにバーナー(８２０)に提供するのである。
このような場合、前記回転式焼成炉(８０５)のバーナー(８２０)において使用されてなる微粉炭燃料は１ｍｍ以下の粒度が９８％以上分布し、水分が０．５％以下で維持されて押送及び投入過程中詰り現象が効果的に防止される。
そして、操業中、０〜１００％までその排出量の制御が可能であり、操業状況によってその使用量を調整することができるため、焼成炉(８０５)の内部に固着される付着物の進行速度を従来生産量に比べて著しく低くして運転することが可能である。
そして、本発明は前記焼成炉で石灰石を生石灰に焼成処理し、焼成炉の出側に８００〜８５０℃の温度を維持する生石灰を引き出し、前記焼成炉(８０５)から生産された生石灰を８０℃以下に冷却させて排出するのである。
このように８０℃以下で冷却されて排出されることによって、後続工程で取り扱いが簡便になり、火災等の設備事故や安全事故等が予防されるのである。
前記のように本発明による生石灰製造方法の第５実施例によれば、ＣＯＧガスとともに微粉炭を兼用でバーナー(８２０)の燃料として用いることによって、焼成炉(８０５)の内部に過剰空気の投入を防止し、過度な冷却空気の流入を防止して燃料中の“Ｎ”入量を減少させて、高品位生石灰製造過程中、必然的に発生するＮＯｘ発生量を減らすことができる利点がある。本発明は石灰石を焼成させて生石灰を製造するすべての工程に適用することができ、低“Ｓ”含量が要求される溶鋼精製用の生石灰品質を満たすことができる。
以下、本発明を実験例に従って具体的に説明する。
［実験例１］
本発明の作用効果を検証するために多数の実験を行った。
本発明による微粉炭吹き込み方法の第１実施例を利用して一日あたり３１５〜３２０Ｔｏｎの生石灰を生産する回転式焼成炉(１０５)で生石灰を生産する実技操業を行った。
本実験例では、図３Ａの表の（ｄ）（ｅ）のような高品位生石灰を生産するために、焼成に必要な総投入熱量中、ＣＯＧガスを５０％にし、５０％を微粉炭に取り替えて実技操業を実施し、その結果を図６Ｂの表に記載した。
本実験例によって得られた結果は、微粉炭使用熱量を３０％以下で使用時、ＮＯｘ、ＳＯｘ排出量が非常に良好な実績を得ることができ、残留灰粉の影響で塵埃の排出濃度０．４〜０．６倍増加された。そして微粉炭使用熱量を３５％以上で使用の時にはＮＯｘ、ＳＯｘ排出量が非常に良好な実績を得ることができたが、残留灰粉の大気放出が０．７〜１．３倍増加されて過度な排出がなされることによって、排気ガスを除塵するための集塵装置(１６０)の用量増大が必要であるとして判定された。
［実験例２］
さらに、本発明による微粉炭吹き込み方法の第１実施例のために、回転式焼成炉（１０５）で使用される燃料を図３５Ａの表に記載のように、従来の方法でＣ．Ｏ．Ｇガスを１００％全量使用し、また、本発明のようにバーナー（１０）の総使用熱量に対するＣＯＧガス７０％、微粉炭３０％を用いて比較試験を行った。
本実験によって水化率９６．６〜９７．５％の高品位生石灰を生産した結果、従来の方式によれば、水化率９２．０％の一般生石灰を生産することに比べ、ＮＯｘは２．０〜２．３倍発生されておよそ２００％の増加が来され、ＳＯｘは１．３〜１．４倍が発生されておよそ３５％の増加が来され環境汚染をもたらした。
しかしながら、本発明のように微粉炭３０％使用の時、残留灰粉の影響で塵埃は１．５〜１．６倍増加されたが、従来操業方法に比べ、ＮＯｘは０．５２〜０．５４発生されておよそ５０％の減少に達し、ＳＯｘは０．７５〜０．７７倍発生されおよそ２４％減少された。
このような実験結果からみれば、本発明は従来のＣ．Ｏ．Ｇガスのみ吹き込みする方式に比べ、相対的にＮＯｘ及びＳＯｘの発生量を大きく減少させ得ることが判った。
但し、微粉炭燃焼による灰粉の増大が来されたが、これは排気ガス集塵設備を活用して除塵処理することが必要であった。
［実験例３］
本発明による生石灰製造方法の第１実施例のために、一日当たり３１５〜３２０Ｔ/Ｄ生産する回転式焼成炉(１０５)で、水化率９６．５〜９４．５％を維持しながら実技操業を行い、その結果を図３５Ｂの表に記載した。
従来の方法のようにＣ．Ｏ．Ｇガスのみを使用した場合、焼成炉(１０５)内部の最高温度は１２５０〜１３００℃を維持し、最低温度は７１０〜７５０℃を形成し、焼成に直接影響を与える１０００℃以上区間が４８〜５２％維持され、３１５〜３２０Ｔ/Ｄ生産量を記録した。本発明のように微粉炭を３０％添加して操業する時には、焼成炉(１０５)の最高温度は１３６０〜１４００℃を維持し、最低温度は８００〜８５０℃を形成し、焼成に直接影響を与える１０００℃以上温度分布区間は７４〜７７％を占め、３４６〜３５０Ｔ/Ｄ生産量を記録した。前記のような実験結果、本発明は従来に比べ、微粉炭拡散燃焼による熱効率が増加されて生産量が従来より２５〜３０Ｔ/Ｄ増加される効果を得ることができた。
［実験例４］
本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例に従って実施操業を行った。本実験例においては、焼成炉(１０５)の内部からコーティング層を完全に除去した後、図３６の表のように操業期間を１〜１５日、１６〜５０日、５１〜７０日、７０〜８０日及びその以上に分け、該期間にかけて図７に示しているような操業条件で実際操業を行った。
これは従来の焼成方式に比べて、本発明はノズルに投入される１次空気投入圧力を２５〜５０％減少させ、Ｃ．Ｏ．Ｇガス投入圧力を２０〜５０％減少させ、相対的に微粉炭投入圧力を２０〜５０％増加させて焼成炉(１０５)で微粉炭が、到逹して燃焼される範囲を焼成炉(１０５)の入側に向かって少なくとも焼成炉(１０５)の中間長さまで噴射されるようにすることにより、微粉炭による燃焼領域を焼成炉(１０５)の入側に最大限に拡大させた。
その結果がまとめており、前記図３６の表からわかるように、従来の操業方式では１５日が経過するとコーティングが形成され始めて、徐々にその厚さが増大され、７０日経過の後には操業が不可能な４００ｍｍ以上の厚さに成長したので、焼成炉(１００５)の休止後、コーティング除去作業を行わなければならなかった。
しかしながら、本発明は２５日経過してコーティング層が形成され、７０日後にも操業が可能な２００ｍｍ厚さで形成されて従来の方法よりコーティング層の形成厚さが５０％以上減少され、８０日が経過しても操業に差し支えないことは勿論、原石の実収率も３〜４％増加された。
一方、このようにして得られた操業結果が、図３７Ａ、Ｂのグラフと表としてそれぞれ図示している。前記から分かるように、本発明は従来の方法よりコーティング層の形成期間を１０日以上延長させ、コーティング層の形成進行速度を減少させると同時に従来の方法より微粉炭の拡散燃焼による熱集中現象を防止してコーティング層の発生による原石の過度な焼成を防止し、それによって、実収率が減少される現象を防止することができた。
［実験例５］
本発明による生石灰製造方法の第２実施例に従って、選別機を通して１％以下水分を含有した固体燃料を選別する実技操業を行い、その結果は図１８Ｂの表に図示したようであった。本実験例５は従来のように性状が異なる燃料の粒度を有し、選別機（４００）を通過させて、破砕の際に、回転式焼成炉(１０５)に用いるための粒度条件は満たすことができるが、選別機（４００）に入槽される一般コークス、オイルコークスまたは無煙炭等の固体燃料の粒度分布範囲によって、一般コークスとオイルコークスの場合、微粉コークスに対する稼動率が１．６〜３．５倍増加されながら破砕機（４２０）の寿命は６０〜７０％短縮される結果を得ることができた。
しかしながら、本発明のように微粉コークスを重量割合５０％基準で各性状別に事前に混合して微粉原料を形成して入槽させた後、試験操業した結果、図１８ｃの表に図示しているように、投入される１ｍｍ以下粒度分布範囲が５０〜８０％維持される微粉原料の形成が可能であり、これを本発明の選別機（４００）を通過させて、選別後には、１ｍｍ以下粒度分布範囲が９８〜９９％で維持されて回転式焼成炉の熱源として使用可能な水準であった。
そして、選別機（４００）の稼動率は純粋な微粉コークスに比べ、０．５〜０．８％増加され、破砕機（４２０）寿命が２０〜３０％減少される影響があったが、一般コークス、オイルコークスまたは無煙炭等の固体燃料を性状に区別なしに使用することができるという利点が得られた。
［実験例６］
本発明による生石灰製造方法の第３実施例を利用して、３４０〜３５０Ｔ/Ｄを生産する回転式焼成炉(１０５)において、総熱量に対して微粉炭を３０％投入して実技操業を行った。石灰石を破砕 → 選別 → 洗浄過程を経て前処理し、回転式焼成炉(１０５)から発生する１４０〜１５０℃の温度を占める排気ガスを集塵装置(１６０)に通過する前に引き出して、本発明に具備された配管系(５５０ａ)を通してチャンバ(５１０)に投入させた。
チャンバ(５１０)を通過した排気ガスは７〜１０％の水分を含有している石灰石を乾燥させ、表面についている微粉及び異物質を排気ガスの送風によって除去し、集塵装置(１６０)で集塵処理された。この過程において前記チャンバ(５１０)内の石灰石は予熱されて４０〜５０℃まで維持することができた。
また、スクリーン(５２０)のグレーチングバー（５２５）らによって、図３８の表に図示しているように、５ｍｍ以下の石灰石粒度を３％以内に維持することができ、石灰石の含有水分乾燥と表面に付いている微粉及び異物質を除去し、予熱させて予熱機（１１０）に装入することによって、予熱機（１１０）の通気性が大きく向上された。
そして、微粒の石灰石はチャンバ(５１０)の下部から排出ダンパー(５５５)らを通して別途に収去処理することによって、図３９の表に示しているように、予熱機（１１０）から排出される排気ガス中の塵埃排出を０．３〜０．４％減少させ、焼成過程中過焼現象が減少されて実収率が２〜３％増加され、水化率が０．５〜０．８％向上された。
［実験例７］
本発明による生石灰製造方法の第４実施例に従い、１次焼成炉(７１０)と２次焼成炉(７３０)を有する図２６に図示しているようなロータリータイプの焼成炉において、一日当たり３１５〜３２０Ｔｏｎを生産するように図３２Ｂの表と図３２Ｃの表のように実技操業を行った。
前記図３２Ｂの表のように、１次予熱機（７２１）で切り出し量を調整して滞留時間が変動されれば、すなわち予熱時間が変動されれば、製品の生産量を最小９０％から最大１１０％まで各々±１０％変動させ、生石灰品質に合うように操業を行うことができた。
そして、図３２Ｃの表のように、２次焼成炉(７３０)において、燃料投入量を１００％基準にして最小９０％から最大１１０％まで±１０％変動させると製品の焼成度が９５．５％から９８．５％まで変動された。
すなわち、高品位生石灰を製造するためには２次焼成炉(７３０)のＣＯＧガス燃料の投入量を増加させ、さらに１次予熱機（７２１）の切り出し量を変動させれば、操業者の所望の品質が得られることが判った。
本発明は回転式焼成炉で微粉炭を燃料として使用する微粉炭吹き込み方法及びバーナーとこれを利用して水化率が優れた生石灰を製造する方法及び装置を提供する。
図１Ａは従来の技術による生石灰製造装置を図示した工程図である。 図１Ｂは従来の技術による生石灰製造装置に具備された焼成炉と冷却器を図示した断面図である。 従来の技術による生石灰製造装置に備えられたバーナーを図示した一部切開断面図である。 図３Ａは生石灰の製品水化率による排気ガスの成分濃度変化表である。 図３Ｂは従来の技術によって生石灰を焼成する場合に用いられる燃料の物性を示した図表である。 図３Ｃは従来の技術に従ってオイルコークスを用いた場合の排気ガス成分を図示した図表である。 図３Ｄは従来の技術に従ってオイルコークスを用いた場合の生石灰中“Ｓ”成分を図示した図表である。 本発明の微粉炭吹き込み方法と生石灰製造方法らの実施例らが適用されてなる生石灰製造装置を図示した工程図である。 図５Ａは本発明による生石灰製造装置に具備されたバーナーを図示した一部切開断面図である。 図５Ｂは本発明による生石灰製造装置に具備されたバーナーの断面図である。 図６Ａは本発明に従って微粉炭を用いた場合の排気ガス成分を図示した図表である。 図６Ｂは本発明に従って微粉炭を用いた場合の微粉炭含量による排気ガス成分を図示した図表である。 本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例が適用されてなる焼成炉の最大温度分布区間を従来の技術と比較して図示した説明図である。 図８Ａ、図８Ｂは本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例と従来技術の操業方式において、空気、ＣＯＧガス及び微粉炭噴射圧力の割合を比較して記載した対比表である。 本発明による回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法の第２実施例に用いられる微粉炭吹き込みバーナーを全体的に図示した構造図である。 図９に図示した微粉炭吹き込みバーナーに備えられたバーナー先端の断面図である。 本発明による生石灰製造方法の第１実施例を具現するための生石灰製造装置に具備された予熱機の断面図である。 本発明による生石灰製造方法の第１実施例を具現するための生石灰製造装置に具備されたスクリーン装置の断面図である。 本発明による生石灰製造方法の第１実施例を具現するための生石灰製造装置に具備された微粉炭貯蔵槽の構成図である。 図１４Ａは本発明による生石灰製造方法の第１実施例を具現するための生石灰製造装置に具備された冷却器の構成図である。 図１４Ｂは本発明による生石灰製造方法の第１実施例を具現するための生石灰製造装置に具備された冷却器の冷風配管保護具を図示した一部切開斜視図である。 本発明による生石灰製造方法の第１実施例の作業の際、焼成炉内部の温度分布を従来技術に比べて区間別に示した温度比較表である。 本発明による生石灰製造方法の第２実施例を具現するための回転式焼成炉を全体的に図示した構成図である。 本発明による生石灰製造方法の第２実施例を具現するための回転式焼成炉用吹き込み微粉炭の選別機を図示した全体構成図である。 本発明による生石灰製造方法の第２実施例から得られる図表として、図１８Ａは様々な燃料の粒度分布による発熱量を比べた図表、図１８Ｂは様々な燃料の粒度分布による破砕機寿命を比べた図表、図１８Ｃは微粉コークス５０％添加後の様々な燃料らの粒度分布による破砕機寿命を比べた図表である。 本発明による生石灰製造方法の第３実施例を具現するために選別機が生石灰製造装置に装着された状態を全体的に図示した構成図である。 本発明による生石灰製造方法の第３実施例を具現するために石灰石の前処理のための選別機を図示した図面として、図２０Ａは一部切開斜視図であり、図２０Ｂはチェーンとグレーチングバーの連結構造図である。 本発明による生石灰製造方法の第３実施例と従来技術の比較図表として、焼成炉内部の石灰石粒度分布を比べて示した図表である。 本発明による生石灰製造方法の第３実施例を具現するための回転式予熱機を図示した側断面図である。 図２２のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 図２２の回転式予熱機に具備された水封部の構造図である。 図２２の回転式予熱機に具備された電源供給装置を図示した部分切開斜視図である。 本発明による生石灰製造方法の第４実施例を具現する装置を全体的に図示した構成図である。 図２６の生石灰製造装置に具備された１次および２次焼成炉らを図示した説明図である。 図２６の生石灰製造装置に備えられた１次焼成炉に具備された微粉炭吹き込みバーナーを図示した縦断面図である。 図２８に図示した微粉炭吹き込みバーナーの詳細図として、図２９Ａは流路の正断面図であり、図２９Ｂは流路の側断面図である。 図２６の生石灰製造装置に備えられた２次焼成炉に具備されたＣＯＧガスバーナーを図示した縦断面図である。 図３０に図示したＣＯＧガスバーナーの詳細図として、図３１Ａは流路の正断面図であり、図３１Ｂは流路の側断面図である。 本発明による生石灰製造方法の第４実施例で行われた比較実験図表として、図３２Ａは本発明の石灰石滞留時間を示した図表、図３２Ｂは１次予熱機における石灰石の滞留時間と生産量の相関関係を図示した図表、図３２Ｃは２次焼成炉の燃料投入割合の変動による焼成度の品質を示した図表である。 本発明による生石灰製造方法の第５実施例を具現するための生石灰製造装置を図示した構成図である。 本発明による生石灰製造方法の第５実施例を具現するための生石灰製造装置に具備された微粉炭供給器具の構成図である。 本発明による微粉炭製造方法と生石灰製造方法の実施例から得られる図表として、図３５Ａは従来技術と本発明による微粉炭製造方法の操業作業の際、生石灰の水化率別排気ガス成分を比べた成分比較表であり、図３５Ｂは従来技術と本発明による生石灰製造方法の操業作業の際、生石灰の水化率別温度分布及び生産量を比べた比較表である。 本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例と従来技術を実際操業に適用してから得られた操業期間によるコーティング層の生成厚さを比べて図示した対比表である。 本発明による微粉炭吹き込み方法の第２実施例と従来技術を実際操業に適用してから得られた図表として、図３７Ａは操業期間によるコーティング層の生成厚さを比べて図示したグラフであり、図３７Ｂは操業期間による本発明と従来技術の実収率対比表である。 本発明による生石灰製造方法の第３実施例と従来技術の比較図表として、操業後の塵埃排出濃度を比べて示したグラフ図である。 本発明による生石灰製造方法の第４実施例と従来技術の比較図表として、操業後の水化率、実収率、生産量及び塵埃排出量等を比べて示した図表である。
符号の説明
１０５…回転式焼成炉、 １２０…バーナー、 ２１０…直線型１次冷却空気供給管、
２１２…Ｃ．Ｏ．Ｇ供給管、 ２２２…直線型２次空気管、
２３０…螺旋型３次空気管、 ２３２…直線型微粉炭供給管、 ２５２…給気ファン、
２５４…空気供給本管、 ２５６…枝管、 ２５８…ダンパー、
２６０…Ｃ．Ｏ．Ｇ供給本管、 ２８０…スワラ、 ２８２…円筒管、
２８４…回転羽根、 １１０…予熱機、 ３３０…スクリーン装置、 ３７０…集塵機、
３６０…冷却器、 １２２…押送空気管、 １８４…旋回具、 １８６…円柱型本体、
１８６ａ…円錐型突起部、 １８８…旋回羽根、 １９０…螺旋型流路、
３３２…傾斜筒、 ３３４…送風ファン、 ３３６…バックフィルター、
３３８…破砕ロール、 ３３６ａ…導管、 １４０…微粉炭貯蔵槽、
１４０ａ…微粉炭貯蔵槽の出側配管、 ３３９…循環管、 ３４２…ホッパー、
３４２ａ…定量検出器、 ３４４…切り出しフィーダー、 ３６６…送風機、
３６２…笠部、 ３７４ａ…導管、 ４１０…ケーシング、 ４２０…破砕機、
４００…選別機、 １００…生石灰製造装置、 ４０５…予備ホッパー、
４１２…流動化配管、 ４２２ａ、４２２ｂ…破砕ロール、 ４２０…破砕機、
４４０…バックフィルター、 ４４７…駆動モーター、 ４５０…バケットコンベア、
５０５…水洗貯蔵ホッパー、 ５１０…中空のチャンバ、 ５２０…スクリーン、
１６０…集塵装置、 ５２５…グレーチングバー、 ５５０ａ…配管系、
５３２…駆動スプロケット、 ５３４…従動スプロケット、
５３２ａ、５３４ａ…回転軸、 ５３８…駆動モーター、
５３８ａ…駆動モーターの軸、 ５４３…チェーン、 ５５１…レバー、
６１６…外筒、 ６７０…中筒、 ６１０…リングギア、 ５５１…駆動ギア、
６１２…駆動モーター、 ６２０…駆動部、 ６３２…ローラー、
６３４…円型レール、 ６３０…回転部、 ６１６ａ…排出ダクト、 ６６０…水封部、
６６２…折曲部、 ６７０…冷却システム、 ６７２…台、 ６７４…空気流入ポンプ、
６７６…導管、 ６８０…ダンパー、 ６９０…電源供給部、 ６９２…端子フレーム、
６９３…周辺支持物、 ６９５…トロリー、 ７１０…１次焼成炉、
７３０…２次焼成炉、 ７２０…バーナー、 ７２１…予熱機、
７２０…微粉炭吹き込みバーナー、 ７１４…シュート、
７４０…ＣＯＧガスバーナー、 ７３３…冷却器、 ７１２…原料出口管、
７３２…導管、 ８０５…回転式焼成炉、 ８１０…回転式予熱機、
８２０…バーナー。

Claims (46)

  1. 回転式焼成炉に石灰石を投入する段階；
    前記焼成炉に装入された石灰石に熱を加える段階；及び
    前記回転式焼成炉から生石灰を排出させる段階；を含み、
    前記回転式焼成炉で石灰石を投入して生石灰を製造する方法において、
    前記焼成炉に装入された石灰石に熱を加える段階は、該熱源としてバーナーを通して微粉炭を用いる段階；を含むことを特徴とする回転式焼成炉の微粉炭吹込み方法。
  2. 前記微粉炭は直径１ｍｍ以下の粒度のものが９８％以上であることを特徴とする請求項１に記載の微粉炭吹き込み方法。
  3. 前記微粉炭は直径０．５ｍｍ以下の粒度のものが９８．５％以上であることを特徴とする請求項１に記載の微粉炭吹き込み方法。
  4. 前記燃料は、前記焼成炉の温度が１１００℃未満ではＣ．Ｏ．Ｇガスを使用し、１１００℃以上では前記燃料の総熱量に対する０〜１００％の割合で微粉炭を用いることを特徴とする請求項１に記載の微粉炭吹き込み方法。
  5. 前記燃料として用いられる微粉炭は吹き込み圧力が４ｋｇ/ｃｍ２以上で、該使用熱量が前記燃料の総熱量に対する１５〜１００％の割合であることを特徴とする請求項１に記載の微粉炭吹き込み方法。
  6. 回転式焼成炉に石灰石を投入する段階；
    前記焼成炉に装入された石灰石に熱を加える段階；及び
    前記回転式焼成炉から生石灰を排出させる段階；を含んで
    前記回転式焼成炉で石灰石を投入して生石灰を焼成処理する方法において、
    前記石灰石に熱を加える段階はバーナーから噴射されてなる微粉炭が、バーナーから焼成炉の入側に向かって少なくとも焼成炉の中間長さまで噴射されるようにする段階を含んで焼成炉の内部最高温度領域を焼成炉の中間長さまで移動させ、焼成炉の長さ方向区間別内部温度偏差を最小化し、内部コーティング層の拡散形成を成すことを特徴とする回転式焼成炉の微粉炭吹込み方法。
  7. 前記微粉炭噴射段階は空気圧力を６．０〜６．３Ｋｇ/ｃｍ２で維持し、Ｃ．Ｏ．Ｇガス投入圧力を１．１〜１．３Ｋｇ/ｃｍ２で維持し、微粉炭投入圧力を１．２〜１．５０Ｋｇ/ｃｍ２で維持して焼成作業を行うことを特徴する請求項６に記載の回転式焼成炉の微粉炭吹込み方法。
  8. 回転式焼成炉で微粉炭を燃料として用いて生石灰を製造するのに使用されるバーナー装置において、
    一番外側に配置されて大気が提供される直線型１次冷却空気供給管；
    前記直線型１次冷却空気供給管の内側に配置されてＣ．Ｏ．Ｇガスの供給が行われるＣ．Ｏ．Ｇ供給管；
    前記Ｃ．Ｏ．Ｇ供給管の内側に配置されて空気が提供される直線型２次空気管；
    前記直線型２次空気管の内側に配置されて空気が提供される螺旋型３次空気管；及び；
    前記螺旋型３次空気管の内側に配置されて微粉炭が供給されてなる多重管の形態の直線型微粉炭供給管；を含んで
    前記微粉炭供給管から提供される微粉炭をＣ．Ｏ．Ｇガスと螺旋型３次空気の混合体が形成した火炎中央に噴射させ、微粉炭が予熱されながら、噴出されるようにし、焼成炉の内壁に微粉炭によるコーティング層の付着を最小化することを特徴とする回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法に使用されるバーナー。
  9. 前記１次、２次および３次空気管はその内部に空気の提供を受けるため、給気ファンを一側に具備し、該給気ファンは空気供給本管と枝管およびそれぞれの枝管らに装着されたダンパー等を通して前記１次、２次および３次空気管らに連結され、前記Ｃ．Ｏ．Ｇ供給管にはそれぞれＣ．Ｏ．Ｇ供給本管が連結されてＣ．Ｏ．Ｇガスが供給され、前記微粉炭供給管には微粉炭供給本管が連結されて微粉炭の供給を受け、前記１次冷却空気管を通した大気は焼成炉の内壁側に直接火炎が接触して過度に温度上昇が起こることを防止することを特徴とする請求項８に記載の回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法に使用されるバーナー。
  10. 前記３次空気供給管の中にはスワラ（ＳＷＩＲＬＥＲ）が装着されてＣ．Ｏ．Ｇガスと３次空気の迅速な混合が行われるようにし、前記スワラは円筒管の外面に多数の回転羽根を具備し、このような回転羽根が前記３次空気供給管に配置され、円筒管の中央空間は微粉炭供給管に連通されることによって、前記微粉炭はスワラによる流れ抵抗を受けない状態であって、高速で、直線的に噴射可能であり、前記３次空気供給管を通した空気は前記回転羽根によって回転されることで、Ｃ．Ｏ．Ｇガスと迅速な混合が行われることを特徴とする請求項８に記載の回転式焼成炉の微粉炭吹き込み方法に使用されるバーナー。
  11. 回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
    前記焼成炉に石灰石を投入する段階；
    前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階；及び
    前記焼成炉から生石灰を冷却および引出する段階；を含むことを特徴とする生石灰製造方法。
  12. 前記生石灰はセメントとして使用されるクリンカー（ｃｌｉｎｋｅｒ）を含むことを特徴とする請求項１１に記載の生石灰製造方法。
  13. 前記焼成炉に供給される石灰石は予熱機を通過して供給されることを特徴とする請求項１１に記載の生石灰製造方法。
  14. 前記微粉炭はスクリーン装置を通して１ｍｍ以下の粒度で供給されてなることを特徴とする請求項１１に記載の生石灰製造方法。
  15. 前記微粉炭を押送する空気は前記焼成炉から排出される生石灰を冷却させることによって昇温され、昇圧されたことを特徴とする請求項１１に記載の生石灰製造方法。
  16. 前記微粉炭を押送する空気は集塵機を通過して除塵されることを特徴とする請求項１１に記載の生石灰製造方法。
  17. 回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
    前記回転式焼成炉に石灰石を予熱させて供給する予熱機；
    前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を備えたバーナー；
    前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置。
  18. 前記バーナーは一番外側に１次空気供給管が形成されて大気が提供され、その内側にはＣ．Ｏ．Ｇ供給管が配置されてＣ．Ｏ．Ｇガスの供給が行われ、その内側には微粉炭供給管が配置されて微粉炭が供給されてなる多重管の形態で構成され、前記微粉炭供給管の一側には押送空気管が配置されて空気圧によって前記微粉炭供給管から提供された微粉炭をバーナーの先端側に移動させ、燃焼させることを特徴とする請求項１７に記載の生石灰製造装置。
  19. 前記バーナーは先端には多数の螺旋型流路を形成した旋回具を装着し、前記旋回具は直径が縮小された円柱型本体の一側に微粉炭供給管側に向かって円錐型突起部を形成し、前記本体の外周面には多数個の旋回羽根を形成し、前記旋回羽根はそれぞれ該外径が前記バーナーの微粉炭排出口に一致する大きさを有することにより、前記吹き込み空気と微粉炭との混合体は、前記旋回羽根と前記本体の外周面および前記微粉炭排出口の内面に形成する多数個の螺旋型流路を通して排出されて螺旋型の火炎を形成することを特徴とする請求項１7に記載の生石灰製造装置。
  20. 前記バーナーに供給されてなる微粉炭を選別するスクリーン装置を追加して含み、前記スクリーン装置は微粉炭が上端から流入される傾斜筒を具備し、前記傾斜筒の一側には送風ファンが位置され、前記送風ファンの反対側にはバックフィルターが位置され、前記傾斜筒の下端には複数の破砕ロール等が具備される一方で、前記バックフィルターの出側には導管が連結されて微粉炭貯蔵槽に前記バックフィルターから収去された微粉炭が移送されて一時貯蔵されるよう構成され、前記微粉炭貯蔵槽の出側配管は、バーナーの微粉炭供給管に連結されて前記微粉炭が定量的にコントロールされながら、前記バーナーに供給されてなり、前記傾斜筒の下端には微粉炭をより小さい粒子に破砕させる破砕ロール等が位置され、前記破砕ロール等の出側には循環管が配置されて破砕された微粉炭を傾斜筒の上端に再供給するよう構成されて前記バーナーに供給される微粉炭は１ｍｍ以下の粒度分布が９８％以上であることを特徴とする請求項１７に記載の生石灰製造装置。
  21. 前記微粉炭貯蔵槽はホッパーに定量検出器が具備されてホッパーからバーナーに提供される微粉炭の供給量を捉えることができ、前記ホッパー下部に具備された切り出しフィーダーを通して微粉炭を２〜５ｋｇ/ｃｍ２の圧力で事前に決められた制御部のプログラムによって定量的に供給することを特徴とする請求項２０に記載の生石灰製造装置。
  22. 前記バーナーにおいて、微粉炭を押送する吹き込み空気は焼成炉の出側冷却器を通して流入され、生石灰を冷却して昇温され、送風機を通して昇圧された状態で前記微粉炭供給管に隣接した押送空気管を通して噴射されることを特徴とする請求項１７に記載の生石灰製造装置。
  23. 前記冷却器はその内部に吹き込み空気を引き出すための円錐型の拡大段部からなる笠部が具備され、前記笠部は導管を通して集塵機に連結されることによって、高温の吹き込み空気が除塵されることを特徴とする請求項２２に記載の生石灰製造装置。
  24. 回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
    前記焼成炉に石灰石を投入する段階；
    前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階；及び
    前記焼成炉から生石灰を冷却および引き出す段階；を含み、
    前記微粉炭を使用する段階は、
    １ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持される微粉炭を重量５０％に該当する割合で固体燃料に混合して微粉原料を形成する段階；
    前記微粉原料をケーシング内で空気圧を利用して浮遊化させ、粒度１ｍｍ以下のものをバックフィルター側に選別する段階；及び
    前記微粉原料の粒度１ｍｍ以上のものを破砕機で破砕してケーシングを再度通過するよう再循環させる段階；を含んで
    前記バックフィルターから得られる微粉原料の粒度は１ｍｍ以下の粒度が９８％以上で維持するよう選別することを特徴とする生石灰製造方法。
  25. 前記固体燃料は一般コークス、オイルコークス、無煙炭中のいずれかの１つであることを特徴とする請求項２４に記載の生石灰製造方法。
  26. 回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
    前記回転式焼成炉に石灰石を予熱させて供給する予熱機；
    前記回転式焼成炉で固体燃料を熱源として使用するために、焼成燃焼に適切な微粉粒度で選別、破砕する選別機；
    前記選別機から排出され、前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を有するバーナー；及び
    前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置。
  27. 前記選別機は、内部に微粉炭が一時貯蔵される予備ホッパー；
    前記予備ホッパーの下部側に連結され、その内側には流動化配管を具備して予備ホッパーから落下された固体燃料中で、粒度１ｍｍ以下の固体燃料の浮遊状態を成す中空型のケーシング；
    前記ケーシングの下部側に配置されて回転する複数の破砕ロールらを具備して粒度１ｍｍ以上の固体燃料らをより小さい粒度で破砕させる破砕機；及び；前記ケーシングの上端に連結されてケーシングから浮遊された粒度１ｍｍ以下の固体燃料を集塵するバックフィルター；を含むことを特徴とする請求項２６に記載の生石灰製造装置。
  28. 前記破砕機において、駆動モーターの作動で破砕された微粉原料はバケットコンベアを経由して予備ホッパーに復帰投入されることを特徴とする請求項２７に記載の生石灰製造装置。
  29. 回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
    前記焼成炉に石灰石を投入する段階；
    前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を用いる段階；及び
    前記焼成炉から生石灰を冷却および引出する段階；を含み、
    前記焼成炉に石灰石を投入する段階は、
    前記石灰石を水洗貯蔵ホッパーに貯蔵する段階；
    前記水洗貯蔵ホッパーと予熱機の間に中空のチャンバを形成し、前記チャンバの内側にはスクリーンを具備して前記水洗貯蔵ホッパーから予熱機に供給される石灰石の粒度を選別する段階；
    前記回転式焼成炉の排気ガスを引き出して前記チャンバを通過させ、集塵装置側へ排出されるようにすることによって、前記チャンバ内の石灰石を加熱させて、水分を除去する段階；及び
    前記予熱機から回転式焼成炉に石灰石を供給する段階；を含むことを特徴とする生石灰製造方法。
  30. 前記石灰石の粒度選別段階は石灰石の粒子中、５ｍｍ以下の粒度を３％以内に維持することを特徴とする請求項２９に記載の生石灰製造方法。
  31. 回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
    石灰石が入れられて貯蔵される水洗貯蔵ホッパー；
    前記水洗貯蔵ホッパーの後方側で、中空のチャンバを形成し、前記チャンバの内側で前記水洗貯蔵ホッパーから予熱機に供給される石灰石の粒度を選別する多数のグレーチングバー（ｇｒａｔｉｎｇ ｂａｒｓ）らを具備するスクリーン；
    前記スクリーンの後方で、粒度選別された石灰石を予熱させて供給する予熱機；
    前記選別機から排出され、前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を有するバーナー；及び
    前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含んで回転式焼成炉に供給される石灰石の水分と粒度を調節することを特徴とする生石灰製造装置。
  32. 前記回転式焼成炉の排気ガスを引き出して前記チャンバに通過させ、集塵装置側に排出させるようにして前記チャンバ内の石灰石を加熱させて、水分を除去するよう前記予熱機と前記チャンバ及び集塵装置を繋げる配管系；を追加して含むことを特徴とする請求項３１に記載の生石灰製造装置。
  33. 前記スクリーンは前記チャンバの内側に多数の駆動スプロケットと、従動スプロケットらがそれぞれ回転軸らによって回転が可能になるよう配置され、前記駆動スプロケットらが装着された回転軸にはチャンバの外側に備えられた駆動モーターの軸が前記チャンバを貫通して連結され、前記駆動モーターの作動により前記駆動スプロケットと従動スプロケットらにそれぞれ無限軌道型でかけられた多数のチェーンらを回転させる一方、前記チェーンには多数のグレーチングバーらが連結されて回転可能な構造であることを特徴とする請求項３１に記載の生石灰製造装置。
  34. 前記それぞれのグレーチングバーらは下端部に両側でレバーらが突き出されチェーン上にかけられることによって、前記チェーンが回転して上部側水平部を通り抜けるようになると、グレーチングバーらが水平を維持することを特徴とする請求項３３に記載の生石灰製造装置。
  35. 回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
    中空型の外筒；
    前記外筒の内側に位置し、前記外筒との間の空間に石灰石を装入する中筒；
    前記外筒の下端外周面に装着されたリングギア；
    前記リングギアにかみあう駆動ギアを備え、これを回転させる駆動モーターを具備して前記駆動モーターの作動で中筒と外筒を回転させる駆動部；
    前記外筒の下部で仮想円に沿って配置された多数個のローラーらと、前記ローラーらを支持する円型レールを具備した回転部；
    前記焼成炉に装入された石灰石に加えられる熱源の燃料として微粉炭を供給するための微粉炭供給管を有するバーナー；及び
    前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置。
  36. 前記外筒は集塵装置に繋がる排出ダクトと、前記排出ダクトが固定されてなった予熱機の上部側装入部に対して回転可能な構造を成すために、水封部をその上端角側に追加して含み、前記水封部は折曲部を形成し、前記折曲部の内側には水が充鎮され、前記折曲部の水の内部に沈むよう前記装入部の下端角が配置されることを特徴とする請求項３５に記載の生石灰製造装置。
  37. 前記中筒を冷却させるための冷却システムを追加して含み、前記冷却システムは前記外筒の一側に台（ｓｕｐｐｏｒｔ）を形成し、前記台の上部には空気流入ポンプを装着して前記外筒と共に回転が可能になるようにし、前記空気流入ポンプから導管を通して中筒の内部に流入された冷却空気は中筒を経由してその反対側の導管に排出され、前記導管の段部に装着されたダンパーによって開閉が行われるよう構成されることを特徴とする請求項３５に記載の生石灰製造装置。
  38. 外部から電源の提供を受ける電源供給部を追加して含み、前記電源供給部は外筒の上部側に丸い環状の端子フレームを周辺支持物に連結させ固定し、前記端子フレームに結合して電源の供給を受けるトロリー（Ｔｒｏｌｌｅｙ）を前記外筒に連結して回転されるようにすることを特徴とする請求項３５に記載の生石灰製造装置。
  39. 回転式焼成炉で生石灰を製造する方法において、
    回転式焼成炉を１次焼成炉と２次焼成炉に区分する段階；
    前記１次焼成炉から２次焼成炉に石灰石を投入する段階；
    前記１次焼成炉には微粉炭とＣＯＧガスを混合燃料として用いるバーナーを装着し、全体使用燃料量に対する８０〜８５％の微粉炭とＣＯＧガスを投入して石灰石を予熱させる段階；
    前記２次焼成炉にはＣＯＧガスのみを燃料として用いるバーナーを装着し、全体使用燃料量に対する１５〜２０％のＣＯＧガスを投入して石灰石を生石灰に焼成させる段階；及び
    前記２次焼成炉から生石灰を冷却及び引き出しする段階；を含むことを特徴とする生石灰製造方法。
  40. 前記１次予熱機においては石灰石を６〜６．５時間滞留させ、１次焼成炉においては２．５〜３時間滞留させ、２次焼成炉においては１〜１．５時間滞留させ、冷却器においては１．５〜２時間を滞留させることを特徴とする請求項３９に記載の生石灰製造方法。
  41. 回転式焼成炉で生石灰を製造する装置において、
    前記回転式焼成炉に石灰石を予熱させて供給する予熱機；
    前記予熱機の後方側に位置されて予熱された石灰石を受ける１次焼成炉；
    前記１次焼成炉に熱源を提供するよう全体使用燃料量に対する８０〜８５％の微粉炭とＣＯＧガスを投入して石灰石を予熱させる微粉炭吹き込みバーナー；
    前記１次焼成炉に直列でシュートを通して連結され、予熱された石灰石を受ける２次焼成炉；
    前記２次焼成炉に熱源を提供するように全体使用燃料に対する１５〜２０％のＣＯＧガスを投入して石灰石を生石灰に焼成させるＣＯＧガスバーナー；及び
    前記焼成炉から生石灰を排出する冷却器；を含むことを特徴とする生石灰製造装置。
  42. 前記予熱機の原料出口管は１次焼成炉の前段に連結され、前記１次焼成炉はその後方の排出シュートを通して２次焼成炉の前段に連結されることを特徴とする請求項４１に記載の生石灰製造装置。
  43. 前記微粉炭吹き込みバーナーに連結された吹き込み微粉炭の噴射空気と、前記微粉炭吹き込みバーナー及びＣＯＧガスバーナーらに供給される燃焼空気は、前記冷却器から引き出しされる導管を通して高温空気が提供されることを特徴とする請求項４１に記載の生石灰製造装置。
  44. 回転式焼成炉で石灰石を加熱して生石灰を製造する方法において、
    焼成炉に１０〜３０ｍｍ大きさの粒度で石灰石を選別して供給する段階；
    前記石灰石を、回転式予熱機を利用して１０００〜１１００℃の排気ガスと熱交換させ、予熱させた後焼成炉に装入する段階；
    前記焼成炉に加えられる熱源の燃料として微粉炭を直径１ｍｍ以下の粒度で破砕させる段階；
    前記直径１ｍｍ以下粒度の微粉炭を定量切り出して２〜５ｋｇ/ｃｍ２の圧力で、Ｃ．Ｏ．Ｇガスと共にバーナーに提供する段階；
    前記焼成炉で石灰石を生石灰に焼成処理し、焼成炉の出側に８００〜８５０℃の温度を維持する生石灰を引き出す段階；及び
    前記焼成炉から生産された生石灰を８０℃以下に冷却させ排出する段階；を
    含んでＮＯｘ及びＳＯｘ排出濃度を減少させ、高品質の製品を生産することを特徴とする回転式焼成炉における生石灰製造方法。
  45. 前記微粉炭は１ｍｍ以下の粒度が９８％以上分布し、水分が０．５％以下で維持されて押送及び投入過程中に、詰り現象が防止されることを特徴とする請求項４４に記載の回転式焼成炉における生石灰製造方法。
  46. 前記バーナーは冷却器の上部に設けられた笠部を通して排出されたガスを集塵機に通過させた後、微粉炭吹き込み空気用ファンによってバーナーの中央部に位置した微粉炭燃料吹き込み管に供給して微粉炭を焼成炉の内部で噴射させ燃焼させることを特徴とする請求項４４に記載の回転式焼成炉における生石灰製造方法。
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