JP2006341608A - インクジェットプリンタ性能調整 - Google Patents

Abstract

【課題】インク滴生成部の経時的特性変化に対処可能な固体インクジェットプリンタを実現する。
【解決手段】そのプリンタノズルから所定時間内に吐出されたインク滴の個数及び同時間内にそのインクスティック送給系内の所定点を通過したインク量に基づき吐出されたインク滴の平均サイズを求め、求めた平均サイズが所定インク滴サイズ条件に合致していない場合はノズル作動信号を修正してインク滴サイズを変化させる。通過インク量は、所定点を通過したインクスティック３０又はその仮想片の個数を機械アーム式又はサーミスタ式の計数機構で計数して検知する。例えば、インクスティック３０の外面に被検知部１５０を設け、インクスティック３０における被検知部形成部位断面積と他部位断面積との違いにより熔融板３２Ｄで生じる温度変化をサーミスタ２１０，２２２で検知する。
【選択図】図２３

Description

本発明はインクジェット印刷技術に関し、特にインクジェットプリントヘッドの各ノズルから吐出されるインク滴の特性を制御する技術に関する。

インクジェット印刷においては、プリントヘッドを構成するノズル群の中から随意にノズルを選択して液状のインクを吐出／ジェット化させ、吐出したインクをインク受容媒体の表面上に被着させることによって、画像を形成する。インク受容媒体となり得るのは、例えば紙等の最終印刷媒体や、最終印刷媒体等へのインク転写に介在する中間転写媒体である。また、インクジェットプリンタには、液状のインクが入った容器を装着して使用するタイプと、固体インクを装填して使用するタイプとがある。

米国特許第５４１４４５２号明細書 米国特許第５７９８７７１号明細書 米国特許第６０２４４２９号明細書 米国特許第６１５１０３９号明細書 米国特許第６１８９９９２号明細書（Ｂ１） 米国特許第６３３４６５８号明細書（Ｂ１） 米国特許第６４９４５５３号明細書（Ｂ１）

インクジェットプリンタで使用されるプリントヘッドのなかには、経時的に又は使用に伴いインク滴生成部の特性が変化していくものがある。インク滴生成部の特性が経時的に変化すると、インク滴吐出器に与える作動信号を変えていないのに、吐出されるインク滴のサイズが経時的に変わってしまうことがある。インクジェットプリンタのなかには、この種のインク滴変化、ひいてはインク受容媒体表面に形成される画像に及ぶ好ましくない影響を補償することを狙って、ある種の仕掛けが組み込まれているものがある。そうした仕掛けの例としては、インク滴吐出器に供給する作動信号の内容をプリントヘッドの“加齢”に応じて変化させることによって、インク滴生成部の特性に現れた上述の変化を補償しインク滴サイズを経時的に一定サイズに保つ、というアルゴリズムがある。また別の例としては、そのプリントヘッドの使用時間使用温度履歴を調べ、インク滴生成部の特性に生じているであろう変化を当該履歴に基づき推定し、その推定の結果に基づきインク滴吐出器作動信号を変化させる、というアルゴリズムがある。後者のアルゴリズムを実施するには、それに先立ち、使用時間使用温度履歴と、インク滴吐出器特性変化例えばインクジェットノズル特性変化との関係について、十分に解明しておく必要がある。

本発明の一実施形態に係る装置及び方法においては、プリンタ（主としてそのプリンタコントローラ）によって次のような動作が実行される。即ち、まず、インク滴生成部又はその吐出器から実際に吐出されたインク滴のサイズが判別され、そのインク滴サイズが所定インク滴サイズ条件と合致しているかどうかが判別され、合致していない場合（例えばインク滴サイズが特定のサイズ範囲から逸脱している場合）は、当該所定インク滴サイズ条件を満たす（少なくとも修正前よりそれに近い）サイズのインク滴がインク滴吐出器から吐出されることとなるよう、インク滴吐出器に対する作動信号を修正する。

プリンタコントローラによるインク滴実サイズ判別は、例えば、インク滴生成部が所定期間内に生成したインク滴の個数を計数し、同じ期間内にそのプリンタのインク送給系を通過したインクの量を計測し、それらインク滴個数計数結果及びインク通過量計測結果に基づきインク滴代表サイズ例えば平均サイズを計算することによって、行うことができる。

プリンタコントローラによるインク通過量計測、特に互いに同一サイズに設えられたインクスティックを（例えば数珠繋ぎに）装填しそれらをヒータにより順次液化（例えば熔融）させて使用するプリンタにおけるインク通過量計測は、順次ヒータに当接することとなるインクスティックの通過個数を計数することによって、行うことができる。

プリンタコントローラによるインクスティック通過個数計数は、例えば、各インクスティックには他の部位と弁別できるように被検知部を、またそのプリンタのインクスティック送給系には専用の検知器を、それぞれ設けておき、前者を後者で検知することによって、行うことができる。

インクスティック通過個数計数用の被検知部は、例えば、各インクスティックの外面上に設ければよい。

プリンタコントローラによるインクスティック通過個数計数は、各インクスティックの外面上における被検知部位置を予め定めておき、またインクスティック送給系のインクスティック送給チャネル内には、被検知部にその可動部が接触することとなるよう可動部を有する検知器を設けておくことによって、即ち狭義の通過個数計数として、行うことができる。

プリンタコントローラによるインクスティック通過個数計数は、各インクスティックに設けた被検知部に行き当たったときにインクスティック液化用ヒータに生じる温度変化を検知することによって、即ち狭義の到達個数計数として、行うことができる。

そして、インクスティック通過個数計数もインクスティック到達個数計数も、各インクスティックに複数個の被検知部を設け、インクスティック液化用のヒータに順次当接するインクスティック群を、個々のインクスティックの一部分ずつプリンタ側で検知する仮想インクスティック片検知として、行うことができる。

図１に固体相変化インク型インクジェットプリンタ１０を示す。この図に示されているのはこのプリンタ１０の外側ハウジング、特にその頂面１２及び複数の側面１４である。この外側ハウジングにはユーザインタフェース１６として例えばフロントパネルディスプレイスクリーンが、またプリンタ１０の動作を制御するための操作部材１８として複数個のボタンを含む各種の部材が、それぞれ設けられている。スクリーン１６はプリンタ１０の状態に関する情報やユーザに対する指示を表示するのに使用されており、またボタン１８はこのスクリーン１６の隣に配置されている。但し、これらの部材を設ける場所は他の場所としてもよいし、別の種類の部材を設けてもよい。後に図６を参照して説明するインクジェット印刷機構１１や、インクスティック３０（図２参照）を送給するインクスティック送給系２９（図５参照）を含みインクジェット印刷機構１１にインクを供給するインク供給系は、この外側ハウジングの内部に収納されている。特に、インク送給系は、蝶番式インクアクセスカバー２０が組み込まれている外側ハウジング頂面１２の下に、配置されている。カバー２０を開けると図２に示した状態、即ちユーザがインク送給系にアクセスできる状態になる。

図２に示されているように、インクアクセスカバー２０には連動型インク装填部覆い２２が取り付けられている。この覆い２２は、インクアクセスカバー２０を引き揚げるとスライド及びピボットし、インク装填時用の姿勢になる。すると、この図から看取できる通り、カバー２０及び覆い２２によって隠されていたキープレート２６が露わになる。このプレート２６にチャネル個数（図示の例では４個）分設けられているキー開口２４Ａ〜２４Ｄはインクスティック装填用の開口である。即ち、図３〜図５に示す通りインクスティック送給系２９を構成しているインクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄそれぞれの一端にアクセスすることができるよう、開口２４Ａ〜２４Ｄが設けられている。

各インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄは、その送給チャネルに対応する色のインクスティック３０をインクスティック液化部材３２Ａ〜３２Ｄのうち対応するものへと送給するためのチャネルである。これら液化部材３２Ａ〜３２Ｄはインクスティック３０を液化例えば熔融させる手段であり、それぞれ、例えばプレート状のヒータである熔融板として構成されている。各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄはインクを送給する方向１６１即ちインクスティック３０を移送する方向（図１１等参照）に沿って細長く延びており、その一端（装填端）の近傍にはキー開口２４Ａ〜２４Ｄのうち対応するものが、また他端（液化端）の近傍には熔融板３２Ａ〜３２Ｄのうち対応するものが、それぞれ形成乃至配置されている。各単体のインクスティック３０は、送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄのうち対応するものの装填端に設けられているキー開口を介してその送給チャネルに何個かずつ入れられ、その送給チャネル内を同色の物同士数珠繋がりになって送給方向１６１に向かい送給され、熔融板３２Ａ〜３２Ｄのうちその送給チャネルの液化端に設けられているものによって液化例えば熔融される。インクスティック３０は固体インクから形成されており、ある送給チャネルの熔融板にてこれを液化させて得られたインクはその熔融板の表面を伝わって流れ、その送給チャネルの液化端とその熔融板との間隙３３（図３参照）を通って、液化インクリザーバ３１Ａ〜３１Ｄ（図６も参照）のうちその送給チャネルに対応するもののなかへと滴り落ちる。各液化インクリザーバ３１Ａ〜３１Ｄは、それぞれ、熔融板３２Ａ〜３２Ｄひいては送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに対応するよう設けられている。また、図示した構成においては、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに対応してプッシュブロック３４Ａ〜３４Ｄが設けられている。これらプッシュブロック３４Ａ〜３４Ｄは送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄのうち対応するものの中に配置されており、駆動部材３６Ａ〜３６Ｄ例えば定力バネのうち対応するものの張力によって、その送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの長手方向に沿いその液化端に向かって付勢されている。送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内のインクスティック３０はプッシュブロック３４Ａ〜３４Ｄによってその送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの長手方向に沿いその液化端へと押しやられ、押しやられた先の液化端にある熔融板３２Ａ〜３２Ｄに当接する。また、各プッシュブロック３４Ａ〜３４Ｄに組み込まれている定力バネ３６Ａ〜３６Ｄにはヨーク３８が取り付けられており、各ヨーク３８はプレート２６に設けられたスロット２５Ａ〜２５Ｄのうち対応するものを通って延びており、更に覆い２２に取り付けられている。従って、カバー２０を引き揚げプレート２６を露わにする動作に連動して、覆い２２に取り付けられている個々のヨーク３８が作動し、各プッシュブロック３４Ａ〜３４Ｄが対応する送給チャネルの装填端へと引き戻される。なお、定力バネ３６Ａ〜３６Ｄは、その配置面を略垂直方向に向けた板バネとして実現することができる。更に、図４にその断面を示すように、インクスティック送給系２９内の一組の送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄには、送給チャネル内案内レール４０Ａ〜４０Ｄ及び二次ガイド面４８Ａ〜４８Ｄが設けられている。これら案内レール４０Ａ〜４０Ｄ及びガイド面４８Ａ〜４８Ｄは、その送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内にあるインクスティック３０がその送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内を正常且つ円滑に動けるよう、案内する。逆にいえば、インクスティック３０の輪郭は、送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄのうち対応するものの内部をこれらにより案内されつつ送給方向１６１へと動けるように、設定されている。また、図５に示すインクスティック送給系２９には、熔融板３２Ａ〜３２Ｄによるインクスティック液化動作を制御するため、ヒータの他に各種電子回路も組み込まれている。なお、本件技術分野における習熟者（いわゆる当業者）であれば、本願による開示に基づき、図示した送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄとは異なる向き、個数、位置、構成等で送給チャネルを作成することができようし、また、送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの装填端から液化端へとインクスティック３０を動かす手法としてまた別の手法を想到することもできよう。

また、カラープリンタの中には四色、即ちイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックのインクを使用するものがある。図示したプリンタ１０もその種のカラープリンタであり、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄはそれら四色の何れかに対応づけられている。即ち、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄは、四色のうち対応する色のインクスティック３０の送給に使用される。そのため、プリンタ１０のオペレータは、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに装填するインクスティック３０の色を間違えないよう、即ち装填先送給チャネルに係る色とは違う色のインクスティック３０を装填してしまわないよう、気をつける必要がある。しかしながら、インクスティック３０における着色顔料／染料の濃度は極めて濃いため、その見た目だけを頼りにしていたら、プリンタ１０のユーザは、そのインクスティック３０の色種を容易に判断することができない。なかでもシアン、マゼンタ、ブラックの三色を目で見て区別することは、そのインクスティック３０の見た目の色を頼りにしていたら容易でない。これを補い、プリンタ１０のユーザが確実に正しい色のインクスティック３０だけを各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに装填できるようにするため、図示の例では、キープレート２６上のキー開口２４Ａ〜２４Ｄが利用されている。即ち、プレート２６上の開口２４Ａ〜２４Ｄの形状を、対応する送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに応じて別々の（ユニークな）形状とする一方で、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに装填するインクスティック３０の形状を、装填先の送給チャネルに対応するキー開口の形状に一致し色別に異なる形状としてある。これら、各色に係るキー開口及びインクスティック３０の形状は、間違った色のインクスティック３０を各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに装填することができないよう、即ちその送給チャネルに装填してよい適正な色のインクスティック３０だけを各送給チャネルに装填することができるよう、設定されている。

図６にインクジェット印刷機構１１の一例ブロック構成を模式的に示す。この印刷機構１１を構成するプリントヘッド４２は、液化インク流路３５Ａ〜３５Ｄを介してインク供給元たる液化インクリザーバ３１Ａ〜３１Ｄにつながっており、また、プリントドラム４８の支持面に被着されている中間転写面４６に向けインク滴４４を吐出することができるよう、静止状態又は駆動可能形態で適宜支持されている。中間転写面４６は、例えば、機能性油脂層等の液体層として形成することができる。この図の例では、アプリケータアセンブリ５０を構成するアプリケータ５３例えばローラを、プリントドラム４８の支持面に接触させることによって、機能性油脂層４６を形成している。図示のアプリケータアセンブリ５０はメータリングブレード５５及びリザーバ５７を備える例であり、プリントドラム４８に随意に当接させられるように構成されている。

この図に例示されているインクジェット印刷機構１１は、更に、紙等の最終印刷媒体６４を案内する媒体ガイド６１及び媒体プレヒータ（予熱器）６２を備えている。媒体ガイド６１及び媒体プレヒータ（予熱器）６２による案内を受け、最終印刷媒体６４は、ローラ６８の駆動面と、これに向かい合っておりプリントドラム４８によって支持されている中間転写面４６と、の間のニップ（隙間）６５を、通り抜けていく。更に、インク滴４４を堆積させることにより中間転写面４６上に形成してある画像６３をこうして最終印刷媒体６４の表面に転写した後、その最終印刷媒体６４を中間転写面４６から剥がす助力として、可動部を有するストリッパフィンガ／ストリッパエッジ６９が実装されている。

なお、インクジェットプリンタ１０の構成として、プリントヘッド４２のインク滴生成部（後掲の例では７２）が最終印刷媒体６４に向け直にインク滴４４を吐出する構成、即ち中間転写面４６を介した転写を行わない構成を、採ることもできる。

電子化されているプリンタコントローラ７０はプリントヘッド４２に機能連結されており、作動信号を発生させてヘッド４２に送ることにより、そのヘッド４２を構成する個々のインク滴生成部７２を選択的に作動させてインク滴４４を吐出させる。即ち、ヘッド４２を構成する個々のインク滴生成部７２に対しコントローラ７０から作動信号が与えられると、作動信号を受けたインク滴生成部７２が励振する。図７に、ヘッド４２を構成するインク滴生成部７２、即ちインク滴４４を生成する部材の一例ブロック構成を模式的に示す。ヘッド４２は例えばこの図に示す如き構成のインク滴生成部７２を複数個備えており、コントローラ７０は作動させたいインク滴生成部７２に対して個別に吐出器作動信号を供給することによって、それらインク滴生成部７２を選択的に励振させる。各インク滴生成部７２はそれぞれインク滴吐出器７９を備えており、このインク滴吐出器７９は吐出器作動信号が供給されるとインク滴４４を吐出する。インク滴吐出器７９として使用できるデバイスの例としては、例えば、圧電トランスデューサ等の電気機械トランスデューサ、特にセラミックによって形成されている圧電トランスデューサを掲げることができる。この他、シェアモードトランスデューサ（shear-mode transducer）、円環状捩りトランスデューサ（annular constrictive transducer）、電歪トランスデューサ（electrostrictive transducer）、電磁トランスデューサ（electromagnetic transducer）、磁歪トランスデューサ（magnetorestrictive transducer）等も、各インク滴生成部７２内でインク滴吐出器７９として使用することができる。

インク滴生成部７２のインレットチャネル７１はマニホルド、例えば液化インク流路３５Ａ〜３５Ｄのうち対応する１個に接続されており、インク滴生成部７２は接続先液化インク流路を介してインク収蔵用構造物、例えば液化インクリザーバ３１Ａ〜３１Ｄのうち１個からインク７３を受け取る。インレットチャネル７１から入ってきたインク７３は加圧／ポンプチャンバ７５内に流れ込む。このチャンバ７５の一方の壁は可撓性ダイアフラム７７によって形成され又は可撓性ダイアフラム７７に接しており、この可撓性ダイアフラム７７には例えば加圧チャンバ７５上に重なるように中間接続用構造化薄膜７８が取り付けられており、この構造化薄膜７８には更に電気機械トランスデューサ７９が取り付けられている。この図の例におけるトランスデューサ７９は、圧電素子電極８２と圧電素子電極８３とにより圧電素子８１を挟み込んだ構成を有する圧電トランスデューサであり、例えば構造化薄膜７８を介しプリンタコントローラ７０から発火信号や非発火信号等の作動信号を与えて動作させる。そのため、一方の電極８３をコントローラ７０と共通の接地電位に接続しておき、構造化薄膜７８を介したトランスデューサ駆動用の信号の供給は他方の電極８２に対して行う、という形態が採られている。こうしてトランスデューサ７９を作動させると加圧チャンバ７５内のインクがインク滴成形アウトレットチャネル８５内に流れ込み、このアウトレットチャネル８５、特にそのノズル／オリフィス８７から、インク受容媒体例えば中間転写面４６に向けインク滴４４が吐出されることとなる。

ここに、インク滴４４が有する特性のうち注目すべき特性の一つはそのインク滴４４のサイズであり、これは例えばそのインク滴４４に含まれるインクの質量として捉えることができる。こうした特性を含めノズル８７から個別に吐出されるインク滴４４の特性に影響を及ぼす要因は数多くある。例えば、ノズル８７の開口径、電気機械トランスデューサ７９の物理特性、プリンタコントローラ７０からトランスデューサ７９に与えられる吐出器作動信号の大きさ、その信号の継続時間等が、インク滴４４の特性に影響を及ぼす要因であるといえよう。

プリンタ１０の種類・構成にもよるが、プリントヘッド４２を長時間に亘り或いは多数回使用すると、ノズル８７から吐出されるインク滴４４の特性もそれに応じて変化する。例えば、使用に伴いヘッド表面が腐食してノズル開口径が変化することがある。本実施形態においては、プリントヘッド４２のノズル８７から吐出されるインク滴４４の実際のサイズを判別してインク滴サイズ変化を補償するプロセスを実行することにより、そのプリンタ１０におけるインク滴サイズを経時的に一定に保つようにしている。

図８に例示するプロセスは、プリントヘッド４２のインク滴生成部７２から吐出されるインク滴４４のサイズ例えば質量を判別し、判別したインク滴サイズが所定インク滴サイズ条件に合致しているかどうかを判別するプロセスである。インク滴サイズが所定インク滴サイズ条件に合致していない場合、例えばインク滴サイズが特定のサイズ範囲を逸脱している場合には、例えばプリンタコントローラ７０がインク滴生成部７２のインク滴吐出器７９を校正して、所定インク滴サイズ条件に合致するインク滴４４が生成される状態を復活・再現させる。この校正は、例えば、コントローラ７０からインク滴生成部７２に供給される作動信号を、そのインク滴生成部７２から吐出されるインク滴４４がサイズ的に見て所定インク滴サイズ条件を満たす（或いはそれに近い）ものになるよう、コントローラ７０にて修正する、という手法で実行される。

ステップ１１０にて始まるこの校正プロセス即ちインク滴サイズ変化補償プロセスにおいては、まず、校正を実施すべき特定期間即ち校正期間が到来したことをステップ１１１にて識別する。プリンタ１０例えばそのコントローラ７０は、続くステップ１１２にて、その校正期間の間にインクジェット印刷機構１１のプリントヘッド４２に進入したインクの量を判別し、それと並行して実行されるステップ１１３にて、同じ校正期間中にヘッド４２から吐出されたインク滴４４の個数を判別する。この校正期間中、コントローラ７０からヘッド４２のインク滴生成部７２に供給される吐出器作動信号は、ある所定の信号特性を有する信号、例えばその大きさ（例えば電圧値）が所定値、その継続時間が所定時間、又はその波形が所定波形等といった信号である。ヘッド４２によるインク滴吐出個数は、既存の多くのプリンタにて種々の目的で採られているやり方に従い計数し、コントローラ７０では例えばその結果たるインク滴吐出個数計数結果情報を取得して利用する。ヘッド４２への進入インク量及びヘッド４２からのインク滴吐出個数が分かれば各インク滴４４のサイズも分かる。

そこで、続くステップ１１４ではインク滴４４の代表サイズ例えば平均サイズを判別する。例えば、所定校正期間におけるプリントヘッド内進入インク量として同期間におけるインクジェット印刷機構内進入インク質量を求めてある場合、ステップ１１４では、その値を同期間におけるプリントヘッド吐出インク滴個数で除すことにより、各インク滴４４の平均サイズを判別する。なお、プリントヘッド４２を含むインクジェット印刷機構１１に進入したインクの質量は、そのプリンタ１０のインク送給系内の特定点を通過したインクの質量を調べることによって、知ることができる。次のステップ１１５では、ステップ１１４にて判別したインク滴サイズを所定インク滴サイズ条件と対比する。もしインク滴サイズ判別結果がそのインク滴サイズ条件に合致していたら、コントローラ７０は、ステップ１１６として示すように、インク滴生成部７２に送る吐出器作動信号を従前と同じ特性の信号例えば同じ大きさや同じ継続時間の信号に保つ。逆に、インク滴サイズ判別結果がインク滴サイズ条件に合致していない場合、例えば判別したインク滴サイズがインク滴サイズ条件に照らして大きすぎる場合や小さすぎる場合には、コントローラ７０は、ステップ１１７にて、インク滴生成部７２から吐出されるインク滴４４のサイズがより大きく或いはより小さくなるよう、吐出器作動信号を修正する。吐出器作動信号を修正する方向は、その修正後のインク滴サイズが所定インク滴サイズ条件に合致するような（或いはそれに近づくような）方向とする。コントローラ７０は、これ以後は、ステップ１１８として示すように、ヘッド４２のインク滴生成部７２に対し、ステップ１１７にて修正した吐出器作動信号、即ちそれ以前の吐出器作動信号とは異なる特性を有する吐出器作動信号を送る。ノズル８７はこの新たな吐出器作動信号によって駆動されることになる。また、ここで吐出器作動信号の特性と称しているのはその信号の大きさ（電圧値）、継続時間、波形等のことであり、吐出器作動信号の修正とは例えばその信号の特性をそれ以前の第１所定特性から新たな第２所定特性へと変化させることである。例えば、判別したインク滴サイズが大きすぎる場合、ステップ１１７では、吐出器作動信号の電圧値を下げる、継続時間を短くする等の修正を施す。こうして修正された吐出器作動信号の供給がステップ１１８にて開始されると、それ以後に吐出されるインク滴４４のサイズはそれまでより小さくなる。なお、吐出器作動信号を修正する際に変化させる特性は一種類とは限らず、複数種類の特性を複合的に変化させてもかまわない。ノズル８７を駆動するための吐出器作動信号を詳細にはどのように修正すればよいのか、またある特定のヘッド４２のインク滴生成部７２から吐出されるインク滴４４に対しその修正によって詳細にはどのような影響が現れるのか、については、そのヘッド４２の設計及び製造条件次第であるといえる。そして、図示の例では、以上のプロセスによる校正について再チェックを行うことができる。即ち、吐出器作動信号の修正によってインク滴サイズが所定インク滴サイズ条件内に入ったかどうかを、ステップ１１１からの再実行により確かめることができる。再チェックが不要な場合或いは再チェックに成功した場合は、ステップ１２０に進んで当座のプロセスが終了される。

プリントヘッド４２が置かれている状況やそのヘッド４２の種類次第であるが、吐出器作動信号に応じてインク滴生成部７２から吐出されるインク滴４４のサイズは、そのインク滴生成部７２におけるインク滴吐出履歴に関わるまた別の変動要因、例えばそのインク滴生成部７２が直前のクロックサイクルでもインク滴４４を吐出していたかどうか等の事情によって、変動することがあり得る。こうした要因によるインク滴サイズ変動に対処するには、そのヘッド４２のタイプに応じ経験的又は実験的に何種類かの変動要因を選定し、選定した変動要因毎に分けてインク滴吐出個数を計数し、プリンタコントローラ７０にてその結果を保持するようにすればよい。例えば、直前クロックサイクルでの吐出有無という要因に対処するには、あるクロックサイクルで各インク滴生成部７２から吐出されたインク滴４４の個数を、その直前のクロックサイクルにてそのインク滴生成部７２がインク滴４４を吐出していた場合と、その直前のクロックサイクルにてそのインク滴生成部７２がインク滴４４を吐出していなかった場合とに分けて計数し、その結果をコントローラ７０にて保持するようにすればよい。そのようにしてあれば、コントローラ７０は、インク滴サイズ判別結果がインク滴サイズ条件に合致するかどうかをステップ１１５にて判別する際に、こうした付加的情報を加味して当該判別を行うことができるし、インク滴サイズ判別結果がインク滴サイズ条件に合致していないことが判明した際に、ステップ１１７にてそれら付加的情報に基づき修正の仕方を決めて吐出器作動信号を修正し適切な特性の信号にすることもできる。

更に、本校正プロセスは、所定校正期間中にインク滴生成部７２から吐出される精細インク滴４４のインク種別と、当該校正期間中にインク送給系を通ってプリントヘッド４２に進入するインク即ちその進入量が計測・判別されるインクの種別とが、厳密には一致していない場合であってさえも、実行することができる。即ち、両インクの密度が一致しており且つそのインク送給系を介して途切れなく送給されている限り、そのインク送給系の所定部分を通るインクの量を計測することと、ヘッド４２に進入するインクの量を計測することは、実質的に同じことである。

更に、ステップ１１４におけるインク滴代表サイズ判別に際しては、印刷動作と同じくインクを使用するが印刷動作と異なりインク滴４４を吐出しないプリンタ動作をも、考慮に入れるとよい。例えば、目詰まりを解消・防止するためのノズルパージ機能等によって実行されるプリントヘッド保守動作においては、ある程度の量のインクが消費されるけれどもインク滴４４としては吐出されていないので、プリンタコントローラ７０ではこれをインク滴吐出として記録していない。従って、その種の動作を１回実行する毎に消費されるインク量を推定しておき、コントローラ７０にてそうした動作の実行回数を記録しておくようにすれば、インク滴４４として吐出されていないインク消費量を除外して吐出インク滴実サイズをより正確に判別することができる。或いは、印刷動作以外にインク消費動作が行われていない時期に限ってインク滴代表サイズ判別ステップ１１４を実施する（校正期間を開始する）ようにすることによっても、吐出インク滴実サイズをより正確に知ることができる。

また、ステップ１１４におけるインク滴代表サイズ判別が、そのプリンタ１０をターンオフした後再度ターンオンした時点については省略されるように、プリンタ１０を構成することもできる。例えば、ターンオフした後再度ターンオンした時点で各液化インクリザーバ３１Ａ〜３１Ｄの中身が全て廃棄容器内に移し替えられる構成のプリンタ１０においては、その時点におけるインク滴平均サイズ計算を避けるようにするとよい。

また、校正期間におけるインクジェット印刷機構内進入インク量の判別は、同期間内にインクスティック送給系２９内を通過したインクスティック３０の個数を調べることによって、行うことができる。即ち、固体インクを使用する印刷システムに対するインクの供給は、固体インク素材から形成された固体状のインク即ちインクスティック３０を各インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに装填することによって行われるので、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内でインクスティック３０の通過個数を計数することによって印刷機構内侵入インク量を判別することができる。また、インクスティック通過個数の計数は、各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内に適当な点を定め、その位置で行えばよい。即ち、インクスティック通過個数の計数は、インクスティック３０が熔融板３２Ａ〜３２Ｄに当接する場所で行ってもよいし（到達個数計数）、それより幾分前段にある場所で行ってもよい（狭義の通過個数計数）。

各インクスティック３０は、複数個設けられているインクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄのうちのある同じ送給チャネルに通されるもの同士で、同じ形状及び質量となるように設計及び製造されている。即ち、インクスティック製造公差が十分厳しく設定されているため、同じ送給チャネルに係るインクスティック３０であれば互いに実質的に同じ質量であるといえるから、インクスティック通過個数を計数することによってインクジェット印刷機構内進入インク質量を正確に計測することができる。

図９に、図１〜図６に示したプリンタ１０のインクスティック送給系２９向けのインクスティック３０の一例斜視外観を示す。この図に例示したインクスティック３０の本体は立体的であり、その全体に亘って質量分布が実質均一になるよう、インクスティック素材によって形成されている。また、インクスティック本体は複数個の外面、即ち底部外面、頂部外面、２個の側部外面及び２個の端部外面によって外部と画されている。図中の符号５２、５４、５６及び６０は、それぞれ、インクスティック本体の底部外面、頂部外面、側部外面及び端部外面を表している。なお、インクスティック本体の外面を平坦面にする必要も、また面同士を平行にし或いは直交させる必要もない。更に、インクスティック本体の外面には立体的な構造（凹凸等）を設けることも傾斜を付けることも外面同士を斜めに交わらせることもできる。それでもなお略直方体状であるかのように説明したのは、インクスティック構造の核心部分を視覚的に理解する助けになるであろうからである。

インクスティック３０は、固体インク送給系を構成しているインクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄのうち対応するもののなかを押されて動いていけるよう、自身を案内する案内手段を備えている。インクスティック本体に設けられている第１の案内手段はインクスティックガイド６６である。図示の例では、このガイド６６はインクスティック本体の重心から横方向にずれた位置、例えばインクスティック本体の側部外面５６のうち一方の直近で、且つインクスティック本体重心よりかなり下方にある位置に、底部外面５２から突出するように設けられている。また、底部外面５２上におけるガイド６６の形成位置は当該底部外面５２の側辺のうち一方（５８Ａ）又はその近傍である。更に、ガイド６６の横方向寸法は約３．０ｍｍであり、インクスティック本体の底部外面５２からの突出高さは約２．０〜５．０ｍｍである。

図１０に、固体インク送給系を構成する細長いインクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの構成を、そのうちの送給チャネル２８Ｄを例としその断面によって示す（他の送給チャネルもこれと同様又は類似の構成とすることができる）。この図や図４に示すように、送給チャネル２８Ｄは送給チャネル内案内レール４０Ｄを備えている。案内レール４０Ｄは、送給チャネル２８Ｄ内でインクスティック３０を案内する送給系側案内手段として当該送給チャネル２８Ｄの下部に設けられている。従って、送給チャネル２８Ｄ内におけるインクスティック３０の案内は、先に述べたインクスティックガイド６６と、送給チャネル２８Ｄの一部特に案内レール４０Ｄとの協働により、行われる。これを可能にするため、固体インク送給系内の案内レール４０Ｄとインクスティック本体側のガイド６６は互いにコンパチブルな構成例えば互いに相補的な形状としてある。このように互いに相補的な形状としてあれば、インクスティック本体下部のガイド６６を送給チャネル２８Ｄ側の案内レール４０Ｄに当接させ、前者を後者に対し摺動させることができる。

各送給チャネル内案内レール４０Ａ〜４０Ｄの幅方向寸法はその案内レールを設けてある送給チャネルの幅方向寸法よりかなり狭く設定されており、また各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの底面はその大部分が窪み又は開口となっているので、インクスティック３０の底部外面５２は送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの底面とほとんど接触しない。そのため、インクスティック素材から破片や粉体が生じることはほとんどないし、仮に生じたとしてもそれらはこの窪み又は開口から落ちていくので、送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに沿ったインクスティック３０の摺動がインクスティック素材の破片や粉体で邪魔されることはない。案内レール４０Ａ〜４０Ｄの幅方向寸法は、具体的には、その案内レールを設けてある送給チャネルの幅方向寸法の３０％未満、より好ましくは５〜２５％、特に好ましくは約１５％とする。

また、先に述べたように、所定校正期間におけるインクスティック送給系通過インクスティック個数を計数するのは、それを通じて同期間における印刷機構内進入インク量（質量）を調べるためである。以下図示説明する例においては、インクスティック送給系２９を構成する個々のインクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内に位置を定め、インクスティック３０の所定部位がその所定位置を通過したことを検知する検知器をその位置に設け、その検知結果に基づきその位置におけるインクスティック通過個数を計数している。即ち、互いにそっくりなインクスティック３０が装填先送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内で押されて動き所定位置を順次通過していく際に、それらインクスティック３０の同一部位を、インクスティック送給系２９に設けた検知器によって順次検知するようにしている。また、この検知器によって検知されるのは、具体的には、各インクスティック３０に設けられたインクスティック側被検知部１５０（後述）である。即ち、検知器を通過するとき被検知部１５０が検知器に及ぼす作用を検知し、それをインクスティック又はその一部の通過として計数し、その結果をインクスティック（部分）通過回数即ちインクスティック（部分）通過個数の計数値として記録する。

インクスティック通過個数計数システムは、機械式、電子式、光学式等の形態で実現することができる。例えば機械式計数システムとして実現する場合は、各インクスティック３０に設けたインクスティック側被検知部１５０に当接させ得る可動部を備えた機械式の送給チャネル内インクスティック計数機構１６０（後述）を、各インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに対応して設ければよい。電子式計数システムとして実現する場合は、インクスティック３０の外面に電子式被検知部を取り付けるかインクスティック３０の内部に電子式被検知部を埋め込んでおき、送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内又はその直近に設けた電子式検知器乃至検知システムによってこの電子式被検知部の存在を検知するようにすればよい。光学式計数システムとして実現する場合は、インクスティック３０に光学式被検知部を取り付け又は埋め込んでおき、これを検知できるように光学式検知器乃至検知システムを構成及び配置すればよい。光学式被検知部は例えばそのインクスティック３０の外面にスポット状蛍光ペイントその他の着色部として設け、光学式検知器乃至検知システムは例えばその送給チャネルに光源部及び光検知部を近接配置した構成とする。そのような構成下では、光源部から発せられ通過中のインクスティック３０上の着色部によって反射された光を光検知部にて検知することにより、インクスティック３０の通過を検知してその回数（通過個数）を計数することができる。温度式の到達個数計数（これも通過個数計数の一態様である）については後に図１９等を参照して説明する。

図１１〜図１３に、インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄのうち対応するものの中にあるインクスティック３０の個数を機械式に計数する送給チャネル内インクスティック計数機構１６０と、それに適するインクスティック側被検知部１５０の一例構成を示す。これらの図には４番目の送給チャネル２８Ｄに係る構成を例示してあるが、１番目〜３番目の送給チャネル２８Ａ〜２８Ｃに係る計数機構も同様の構成及び配置である。更に、これらの図においては、その構成及び動作を視覚的に理解しやすくするため各種構成要素のうち幾つかをやや誇張して描いてあり、また送給チャネル２８Ｄの構成要素例えば送給チャネル内案内レール４０Ｄを図上省略してある。送給チャネル２８Ｄ内を送給方向１６１に向け移動していくインクスティック３０は、それぞれ、計数機構１６０と当接し得るよう配置された被検知部１５０を備えている。この例における被検知部１５０は、そのインクスティック３０の外面例えば頂部外面５４に、例えばインクスティック素材の有無や組成差や密度差が体現された構造体として形成されている。インクスティック本体の外形をかたちづくる手法としてモールド成形を使用するのであれば、当該モールド成形の際に併せて、インクスティック本体外面即ちインクスティック３０の外面に被検知部１５０も作り込むことができる。この手法は、例えば、図示の例の如く凹部乃至孔として被検知部１５０を形成するのに適している。また、これらの図に例示した計数機構１６０はピボットアーム部１６４にフィンガ部１６２を取り付けた可動式検知機構を備えており、そのアーム部１６４の一端には、検知器１７０例えば光センサに作用するようフラグ部１６６が設けられている。これらフィンガ部１６２及びアーム部１６４は固定ピボットポイント１６５周りで一体回転するよう互いに固着されているので、図１２及び図１３に示すようにインクスティック３０が送給チャネル２８Ｄ内を送給方向１６１に向かって前進する間は概ね、インクスティック３０の表面が計数機構１６０のフィンガ部１６２の先端によってなぞられることとなる。インクスティック３０が前進していくと、いずれ、その表面の被検知部１５０がフィンガ部１６２の先端の位置に到来する。すると、計数機構１６０のフィンガ部１６２の先端は、重力、図示しないバネによる付勢力等の作用によって、その被検知部１５０の中に入り込む。これに伴い、フィンガ部１６２及びアーム部１６４は、ピボットポイント１６５周りでピボットする。光センサ１７０は、これを以て、インクスティック３０が計数機構設置箇所を通過しつつある、ということを検知する。より具体的にいうと、図中の光センサ１７０は、光ビームを発する光源部１７２並びにこの光ビームを受光検知可能な方向及び距離にある光検知部１７４を備えており、それら光源部１７２及び光検知部１７４は、フィンガ部１６２の先端がインクスティック３０の主面に当接しているとき（図１２参照）フラグ部１６６により光ビームが遮られるよう配置されている。フラグ部１６６により光ビームが遮られている状態では、光センサ１７０の光検知部１７４は、光源部１７２から発せられる光ビームを検知することができない。この状態からインクスティック３０が動いてその被検知部１５０が計数機構設置箇所に到来すると、フィンガ部１６２の先端が被検知部１５０たる凹部乃至孔の中に入り込み、それに伴いアーム部１６４が図中時計回り方向にピボットする。すると、図１３に示すようにフラグ部１６６が光センサ１７０の外に出る。フラグ部１６６が光センサ１７０の外に出ると、光源部１７２から発せられる光ビームが光検知部１７４により検知される。インクスティック３０が送給チャネル２８Ｄに沿って更に動くと、フィンガ部１６２が被検知部１５０の外に押し出されてインクスティック３０の主面に当接している状態に回帰する。それに伴ってアーム部６４が図中反時計回り方向にピボットし、ひいてはフラグ部１６６が光センサ１７０内に再進入するので、光ビームが再び遮られて光源部１７２から発せられた光ビームが光検知部１７４まで届かなくなる。光センサ１７０は回路基板１８２を介してカウンタ１８０に接続されており、このカウンタ１８０は、アーム部１６４が動きフラグ部１６６が光センサ１７０を出入りした回数を、光センサ１７０の出力に基づき計数する。この計数の結果は、計数機構設置箇所を通過したインクスティック３０の個数を表している。なお、カウンタ１８０は、電子化されているプリンタコントローラ７０（図６参照）の一部として構成することもできるし、別体の部材として構成することもできる。

以上の例ではインクスティック側被検知部１５０をインクスティック３０の頂部外面５４に凹部乃至孔として形成してあるが、凹部や孔でなくてインクスティック３０から出っ張った突起として形成することもできるし、また頂部外面５４以外の外面に設けることもできる。更に、図示しないローラをフィンガ部１６２の先端に装着・配設し、それによってフィンガ部１６２とインクスティック３０の表面との間の摩擦を減らすようにしてもよい。また、インクスティック３０とその次のインクスティック３０との隙間の上をフィンガ部１６２が通るときにアーム部１６４が大きく回りその結果光センサ１７０がトリガされてしまうことを防ぐには、フィンガ部１６２の先端を十分大きくしまたインクスティック３０同士の隙間を十分狭く保てばよい。或いは逆に、インクスティック３０とその次のインクスティック３０との隙間が被検知部１５０として機能するように、即ちインクスティック３０同士の隙間の到来・出退に応じてアーム部１６４が回転し光センサ１７０がトリガされるように、インクスティック３０を形成してもよい。そして、通常時はフラグ部１６６が光センサ１７０の外に出ていて光源部１７２から光検知部１７４に至る光ビーム経路が成立しているが、被検知部１５０が通過するときにはアーム部１６４が動いてフラグ部１６６が光ビームを遮ることとなるよう、光センサ１７０及びフラグ部１６６を構成・配置することもできる。いわゆる当業者であれば、このような変形は本願による開示に基づき容易になし得るであろう。

図１４〜図１７に、インクスティック側被検知部１５０を検知する送給チャネル内インクスティック計数機構１６０の他の例、即ちインクスティック３０の底部に形成された被検知部１５０を検知する構成を示す。この例における被検知部１５０は、インクスティック３０の底部外面５２上にある下部突出型インクスティックガイド６６に形成されている。また、図１８に、図１４〜図１７に示した計数機構１６０向けのインクスティック３０の例を示す。

図１８に示されているインクスティック３０は図９に示したインクスティック３０とほぼ同じ構成であり、そのインクスティック側被検知部１５０が凹部であるのも変わりないが、被検知部１５０の形成箇所が下部突出型インクスティックガイド６６であるという点で異なっている。他方、図１４〜図１７に示されている送給チャネル内インクスティック計数機構１６０においては、アーム部とフィンガ部とが一体になってアーム一体型のフィンガ部１６２が構成されている。更に、この計数機構１６０はそのアームが図示しないバネ等の付勢機構によって付勢されそのフィンガ部１６２が送給チャネル２８Ｄ内のインクスティック本体に押しつけられるように構成されているので、インクスティック３０の前進に伴いフィンガ部１６２の先端がインクスティック３０の表面をなぞることとなる。なぞる範囲には、インクスティック３０から下方に突出するよう形成されているガイド６６と、図１８に示すようにガイド６６に凹部（切欠）として形成されている被検知部１５０とが、含まれる。インクスティック３０の表面をなぞっていく過程でフィンガ部１６２が被検知部１５０に行き当たったとき及びそこから退出したときには、計数機構１６０のアームが固定ピボットポイント１６５周りでピボットする。検知器１７０は、計数機構１６０におけるこうしたアームの動きを検知して、そのことを示す信号をカウンタ１８０に送る。この検知器１７０は例えば光センサとして構成することができる。その場合、例えば、フィンガ部１６２がインクスティックガイド６６に当接している間は計数機構１６０のアームが第１姿勢即ちそのフラグ部１６６が光センサ１７０内光ビーム経路を遮らない姿勢を採り、フィンガ部１６２が被検知部１５０即ち凹部に行き当たってアームが固定ピボットポイント１６５周りでピボットすると第２姿勢、即ちフラグ部１６６が光センサ１７０内光ビーム経路を遮る姿勢になるよう、構成するとよい。

なお、図示したインクスティック側被検知部１５０はインクスティックガイド６６の一端に設けられているが、これはガイド６６のどこの部位に設けてもかまわないし、ガイド６６以外に設けてもよい。例えば、インクスティック３０の底部外面５２のうちガイド６６とは別の箇所に設けてもよいし、底部外面５２以外の外面に設けてもよい。また、インクスティック３０の外面に突起を形成しこれを被検知部１５０としてもよい。更に、インクスティック３０の外面のうち前部外面（端部外面６０のうち前側のもの）が熔融板３２Ｄに接触したとき被検知部１５０が検知されることとなるように、計数機構１６０を配置・構成してもよい。

更に、図示した光センサ１７０は送給チャネル内インクスティック計数機構１６０を介してインクスティック側被検知部１５０を検知する間接的光センサであったが、これに代えて又はこれと共に、被検知部１５を直接検知する光センサを設けてもよい。この直接的光センサは、例えば、インクスティックガイド６６を差し挟むように光源部及び光検知部を配した構成とする。この構成においては、通常時は、光源部からガイド６６方向に発せられた光ビームが当該ガイド６６によりブロックされるので、ガイド６６を挟んで光ビーム経路の延長方向にある光検知部はこの光ビームを検知できないが、被検知部１５０が光源部の面前を通過するときには、それまで光ビームを遮っていたガイド６６が面前に存在しなくなるため光源部からの光ビームが光検知部に届く。こうした仕組みによっても、インクスティック３０の通過を検知することができる。

また、図１６に示すように、インクスティック送給チャネル２８Ｄ内におけるインクスティック３０のストックが尽きかけていることも、送給チャネル内インクスティック計数機構１６０によって検知することができる。これを実現するには、送給チャネル２８Ｄに設けられているインクスティック追従部、例えばプッシュブロック３４Ｄに、ガイド後続掃引部１７６及びプッシュブロック側被検知部１７８を設ければよい。これらのうちガイド後続掃引部１７６は、その送給チャネル２８Ｄの下部にある案内レール４０Ｄと少なくとも部分的に噛み合うよう、即ちこの部位に達したとき計数機構１６０のフィンガ部１６２が第１姿勢を採るよう、その輪郭を設定しておく。また、プッシュブロック側被検知部１７８は、案内レール４０Ｄに当接しないよう、即ちこの部位ではフィンガ部１６２が第２姿勢を採るよう、そのプッシュブロック３４の先端に凹部（切欠）として配置形成しておく。従って、送給チャネル２８Ｄ内にある一連のインクスティック３０のなかで最後尾に位置するインクスティック３０の被検知部１５０に入ってからプッシュブロック３４Ｄの被検知部１７８を出るまでの間、フィンガ部１６２は第２姿勢を保ち続ける。最後尾以外のインクスティック３０の被検知部１５０に入ってからその次のインクスティック３０のインクスティックガイド６６に達するまでフィンガ部１６２が第２姿勢を保つ期間と比べると、この期間は長い。他方で、カウンタ１８０には、インクスティック液化動作が持続的に実行されているときにフィンガ部１６２がどの程度の時間に亘り第２姿勢を採り続けるか、について、推定時間長情報がプログラミングされている。この推定時間長は、例えば、熔融板３２Ｄの作動時間長についての情報と、熔融板３２Ｄが作動しているときのインク液化速度推定値とに基づき、求めておく。この推定時間長と光センサ１７０の出力とをカウンタ１８０にて照合することによって、計数機構１６０によりストック不足を検知することができる。

更に、図１７に示す構成の送給チャネル内インクスティック計数機構１６０によっても、そのプリンタ１０のインクスティック送給チャネル２８Ｄ内に装填されている固体インクスティック３０のストックがほとんど尽きていることを検知して、ユーザに知らせることができる。即ち、この図の計数機構１６０及びプッシュブロック３４Ｄは、フィンガ部１６２の先端を最後尾のインクスティック３０の後端が通過したときに計数機構１６０のアームが動き、例えば第２姿勢から更に反時計方向に回って第３姿勢になるよう、配置及び構成されている。この図の計数機構１６０は、更に、第２の検知器１７７例えば光センサを有しており、そのアームが第３姿勢を採ったことがこの光センサ１７７によって検知されるように構成されている。具体的には、光センサ１７７内にはその光源部から光検知部へと光ビームが発せられており、光センサ１７７は、フラグ部１６６がこの光ビームを遮る位置に達したことを検知することによって、計数機構１６０のアームが第３姿勢になっていることを検知する。これによって、まもなくインクスティック３０が尽きることが分かる。また、こうしてインク不足状態を検知する計数機構１６０の位置を、その送給チャネル２８Ｄ内で先頭にあるインクスティック３０の先端が熔融板３２Ｄに接したときに第３姿勢即ち“インク切れ間近”を検知するような位置に設定しておけば、“インク切れ間近”が検知された時点でその送給チャネル２８Ｄ内にあるインクスティック３０が所定の整数個になる（即ち半端なインクスティックがない状態になる）。従って、その時点でプリンタコントローラ７０により現在のインク滴平均サイズが判別済であれば、そのプリンタコントローラ７０にて、その送給チャネル２８Ｄ内のインクスティック３０が完全に尽きるまでの間に何個のインク滴４４を吐出できるかを、計算により求めることもできる。

以上述べた各種の例のように、対応するインクスティック送給チャネルに装填されているインクスティック３０が尽きかけていることを検知・認識できる送給チャネル内インクスティック計数機構１６０を、そのプリンタ１０の各送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄに設けることによって、そのプリンタ１０においてどの色のインクスティック３０が尽きかけているのかを、取り立ててプリンタ構成要素を増やすこと無しに、検知・識別することが可能になる。なお、従来のプリンタにおいては、送給チャネルのうちどれかでインクスティックが尽きかけていることは検知・認識できたが、どの送給チャネルにて当該インク不足状態が発生しているのかまでは識別できなかった。

送給チャネル内インクスティック通過個数計数方式としては、更に、熔融板３２Ａ〜３２Ｄにより液化される段階でインクスティック３０の個数を計数する方式、即ち到達個数計数方式を使用することもできる。この方式を採る場合、熔融板３２Ａ〜３２Ｄの温度を計測する温度センサ例えばサーミスタ（後述の２１０等）を設ける。この温度センサは、例えば、インクスティック３０の断面積変化を検知する手段として設けることも、インクスティック３０を直接検知する手段として設けることもできる。インクスティック３０のうち被検知部１５０が形成されている部分、例えば凹部又は孔が形成されている狭搾部分では、インクスティック素材によって満たされている断面積が他の部分と違っている（凹部又は孔の場合は狭くなっている）ため、この部分（例えば狭搾部分）が熔融板３２Ａ〜３２Ｄに当接するに至るとその熔融板３２Ａ〜３２Ｄの温度が変化（例えば上昇）する。断面積検知変化手段として設けられた温度センサは、例えばこうした温度変化を検知することによって、インクスティック３０の断面積変化を検知する。

図１９及び図２０に、熔融板３２Ａ〜３２Ｄにて液化されていくインクスティック３０の個数を計数できるよう、インクスティック側被検知部１５０が熔融板３２Ａ〜３２Ｄに達したときに生じる熔融板３２Ａ〜３２Ｄの温度変化を検知する手段を設けた構成の例を示す。ここでは４番目のインクスティック送給チャネル２８Ｄに設けられた熔融板３２Ｄで例示しているが、他の送給チャネル２８Ａ〜２８Ｃの熔融板３２Ａ〜３２Ｃについてもそれぞれ同様の構成を設けることができる。熔融板温度を検知するための温度センサ２１０例えばサーミスタは、熔融板３２Ｄ上の所定部分（当接部周辺；図示の例では当接部の上方）に取り付けられており、また、温度検知結果情報を送ることができるよう、図６に示したプリンタコントローラ７０等の電子的制御モジュールに接続されている。熔融板３２Ｄを加熱するためプリンタ１０からその熔融板３２Ｄにエネルギを供給する速度はほぼ一定であるので、熔融板３２Ｄに送られるエネルギの量は、インクスティック３０を連続的に液化させた場合の数値に換算することができる。その一方で、インクスティック基準断面積、即ち被検知部１５０を含まない部位におけるインクスティック３０の送給方向直交方向断面積はほぼ一定である。従って、熔融板温度は液化プロセス中は概ね一定に保たれる。但し、各インクスティック３０には被検知部１５０があり、図１９及び図２０から理解できるように、熔融板３２Ｄの作用によってインクスティック３０が液化され消耗していくといずれ、この被検知部形成部位が熔融板３２Ｄに当接するに至る。被検知部形成部位におけるインクスティック３０の送給方向直交方向断面積はそれ以外の部位におけるそれとは異なっているので、被検知部１５０を含む断面が熔融板３２Ｄに当接するに至ると液化対象インク量が変化する。熔融板３２Ｄに供給されるエネルギが一定であるから、液化対象インク量が変化するとその熔融板３２Ｄの温度が変化する。例えば、図示の例のようにインクスティック本体に高さが低い部分を形成することによって凹部又は孔状の被検知部１５０を設けてある場合、被検知部断面が熔融板３２Ｄに当接すると液化対象インク量が減少して熔融板温度が上昇する。サーミスタ２１０は、このように変化した熔融板温度を検知してその結果を示す情報を電子制御モジュールへと送る。電子制御モジュールは、サーミスタ２１０からの温度検知結果情報を解析することにより、被検知部１５０の存在を示すような温度変化が生じているかどうかを判別する。なお、被検知部１５０は、インクスティック３０の各所に生じ得る小さな凹部や孔を電子制御モジュールが誤って被検知部１５０として計数してしまうことがないよう、十分大きくしておく。即ち、インクスティック３０における被検知部断面積は、同じインクスティック３０上で被検知部１５０から離れた場所にある部位の断面積とはっきり区別できるように、十分違う断面積にしておく。具体的には、送給方向１６１に直交する面におけるインクスティック断面積を、被検知部形成部位ではそれ以外の部位に対して少なくとも２０％の差を有する面積にしておく。被検知部１５０を凹部又は孔として形成する例でいえば、これは、被検知部形成部位におけるインクスティック断面積をそれ以外の部位におけるインクスティック断面積に対して８０％未満に抑えるということである。８０％は一つの目安であり、より好ましくは７５％未満、或いは更に６６％（２／３）未満とし、最小で約５０％とすることも十分に可能である。また、被検知部１５０には、インクスティック送給方向直交方向だけでなくインクスティック送給方向１６１に沿っても、ある程度の広がりを持たせておく。例えば、インクスティック３０の送給方向寸法に対して約１０％超の送給方向寸法を持たせるとよく、これは最大２０〜２５％まで拡げることもできる。このような断面積変化付き形状のインクスティック３０は、例えば、プレス成形や圧縮成形等の手法で形成することができる。

電子制御モジュール例えばプリンタコントローラ７０は、例えば各回温度計測値（例えば計測時点近傍でのピーク値）を記録し、過去１回又は複数回分の温度計測値の代表値例えば平均値や、そのばらつきを示す指標例えば標準偏差を求める。電子制御モジュールは、液化サイクルにて取得及び記録する温度計測値を、求めた平均値や標準偏差と照らし合わせる。例えば、過去１０回分の平均値を求めてこれを最新の温度計測値と比較する。その結果、最新の温度計測値が（過去１０回分の平均値）＋（十分なマージン）を上回っていた場合、電子制御モジュールは、インクスティック側被検知部１５０が検知されたものと判断して、液化開始済インクスティック個数計数値をインクリメントする。過去所定回数分の温度計測値の代表値例えば平均値に対するマージンは、例えば、ある一定のしきい値として設定しておいてもよいし、或いは、当該過去所定回数分の温度計測値のばらつき指標を基準として随時定めてもよい。例えば標準偏差の３倍をマージンとする。

また、インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄにてジャミングが発生したためその送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内のインクスティック３０が熔融板３２Ａ〜３２Ｄのうち対応するものにたどり着けなくなる場合がある。そうした場合に液化開始済インクスティック個数計数値が誤ってインクリメントされることを避けるには、熔融板３２Ａ〜３２Ｄにインクスティック３０が接していないことを検知しただけではインクスティック側被検知部１５０の到来と認識しないようにすればよい。例えば、サーミスタ２１０による検知結果が液化対象インク量不足を示し続けている期間を、電子制御モジュール例えばプリンタコントローラ７０にて計測・判別するようにすればよい。即ち、本物の被検知部１５０が到来したときに生じる液化対象インク量不足期間の推定長に応じて設定した時間長と、計測した液化対象インク量不足期間の時間長とを比較し、後者が前者に対して長い場合（好ましくは更にその差が有意差である場合）に、液化開始済インクスティック個数計数値をインクリメントしない（或いはインクリメントした計数値を記録しない）ようにすればよい。そのような状況が発生した場合、電子制御モジュールからユーザに可視的又は可聴的警告メッセージを提示し、その送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内のインクスティック３０にジャミング又はストック切れが生じていることを警告するようにしてもよい。また、電子制御モジュールが計測実施時点を記録するように構成されていれば、温度計測値が被検知部１５０の存在を示すに至った第１の計測実施時点と、当該第１の時点より後の第２の計測実施時点とに於ける温度計測値を利用して、電子制御モジュールに上掲の判別及び警告を行わせることができる。例えば、第１の計測実施時点と第２の計測実施時点の間の時間間隔が本物の被検知部１５０によって生じる時間間隔の推定値を上回っており、且つ、第２の計測実施時点における温度計測値がなお被検知部１５０の存在を示している場合、液化開始済インクスティック個数計数値をインクリメントせずに電子制御モジュールが警告メッセージを提示するようにする。温度計測値が被検知部１５０の存在を示す（かのようにみえる）温度計測値であるかどうかの判別は、様々な基準で行うことができる。例えば、第２の計測実施時点における温度計測値が過去所定回数分の温度計測値の平均値よりも第１の計測実施時点における温度計測値の方に近い場合、第２の計測時点でもなお被検知部１５０が存在している（かの如き状況である）と判別できる。また、第２の計測実施時点における温度計測値と過去所定回数分の温度計測値の平均値との間に所定許容範囲を上回る差がある場合も、同様の状況と判別できる。

更に、インクスティック送給系２９は、例えば、プッシュブロック３４Ａ〜３４Ｄを介してインクスティック３０を横方向に付勢し、インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄの底面の傾斜に沿って熔融板３２Ａ〜３２Ｄ方向に滑落させるように、構成されている。こうした構成に限らず、インクスティック送給系２９においては、熔融板３２Ａ〜３２Ｄ上におけるインクスティック位置が液化の進行に伴い変化してしまうことがある。従って、これを防ぐ助力になる付勢機構を送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内に設けるとよい。即ち、熔融板３２Ａ〜３２Ｄに対するインクスティック３０の位置が変化するとサーミスタ２１０による温度検知結果が変化し、インクスティック側被検知部１５０の検知が妨げられることとなりかねないので、例えば、インクスティック液化に伴う位置変化を防ぐ助力用付勢機構として、熔融板３２Ａ〜３２Ｄに角度を付けるようにする。熔融板３２Ａ〜３２Ｄに付ける角度は、インクスティック３０が熔融板３２Ａ〜３２Ｄの表面に沿い持ち上がることが妨げられるような角度とする。具体的には、熔融板３２Ａ〜３２Ｄの下端位置が送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内で同じ熔融板３２Ａ〜３２Ｄの上端位置より下流側に位置することとなるような傾きを、熔融板３２Ａ〜３２Ｄに付ける。熔融板３２Ａ〜３２Ｄの傾き角は、送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内の案内レール４０Ａ〜４０Ｄに対して例えば８０〜８５°、より好ましくは８５°とする。

図２１及び図２２に、そのインクスティック側被検知部１５０の構成が異なるインクスティック３０の例を示す。これらの例においては、インクスティック送給方向１６１に沿った被検知部１５０の長さが、被検知部１５０との当接により温度が変化している時間長を検知できるように設定されている。また、何れの例における被検知部１５０もそれぞれ所定の方向に沿ってインクスティック３０の両端に跨っている。例えば図２２に例示したインクスティック３０では、インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内に装填したときに送給方向１６１にほぼ直交することとなる方向に沿って、且つインクスティック本体の頂部外面５４でその全幅に亘り延びてこれを横切るよう、被検知部１５０が形成されている。これらの例のように被検知部１５０をその両端に開通させておくこと、或いは少なくとも一端に開通させておくことにより、被検知部１５０が液化したインクによって早期に満たされてしまいサーミスタ２１０による被検知部存否検知判別が妨げられてしまうことを、防ぐことができる。なお、これらの例における被検知部１５０も、凹部ではなく突起（断面積拡張部）として設けることができる。いわゆる当業者であれば本願による開示に基づきこのことを理解できるであろう。断面積拡張部を被検知部１５０として使用する場合、熔融板３２Ａ〜３２Ｄが被検知部１５０を含む断面に当接したとき液化対象インク量が増しその液化にエネルギが費やされて熔融板温度が低下することを、検知するようにする。

図２３にまた別の構成を示す。この図に示す構成においては、インクスティック３０上の液化対象部位の温度を直接計測するため、熔融板３２Ｄ上のインクスティック液化用部位に、温度センサ２２２例えばサーミスタが埋め込まれている（ここでは熔融板３２Ｄを例にしているが他の熔融板３２Ａ〜３２Ｃについても同様である）。直接温度計測用の温度センサ２２２としてサーミスタを設ける場合、そのサーミスタ２２２は、例えば、熔融板３２Ｄの外面のうちインクスティック当接側の面とは逆側を向いている面に設ける。このサーミスタ２２２には突起を設けておきその突起を熔融板３２Ｄに貫通させる。更に、この突起の位置、形状、寸法等は、熔融板３２Ｄに押しつけられて液化中のインクスティック３０に当接することとなるよう、またそのインクスティック３０のインクスティック側被検知部１５０にもいずれ面することとなるよう、設定する。

電子制御モジュール例えばプリンタコントローラ７０は、まずは、第２サーミスタ２２２の温度がやや高めの温度例えば１５０℃になるように熔融板３２Ｄの温度を上昇させる。図示の例では、インクスティック３０の液化対象部位の温度が検知されるよう熔融板３２Ｄ上に第２サーミスタ２２２が配置されているため、加熱によってインクスティック素材が液化し始めると第２サーミスタ２２２による温度検知結果がインク融点例えば約１１０℃まで下がる。また、図示のインクスティック３０においてはそのインクスティック側被検知部１５０が凹部又は孔として形成されているため、液化の進行に伴いインクスティック３０の被検知部１５０が直接式温度センサたる第２サーミスタ２２２に行き当たると、この第２サーミスタ２２２の温度は再び上昇して高めの温度例えば１５０℃に戻る。第２サーミスタ２２２による温度検知結果を示す情報は、信号路２２４を通って電子制御モジュール例えばプリンタコントローラ７０に送られる。第１サーミスタ２１０も、熔融板３２Ｄに係る温度検知結果情報を送る。電子制御モジュールは、一種類又は複数種類の解析アルゴリズムを使用して、サーミスタ２１０又は２２２によって捕捉された温度変化が本当に被検知部１５０の存在を示しているのかどうかを判別し、示していると判別した場合に限り液化開始済インクスティック個数計数値をインクリメントする。この判別には、最新の温度計測値を従前の温度計測値と比較するアルゴリズム、例えば最新の温度計測値が過去何回分かの温度計測値の平均値に対して有意差を有しているかどうかを調べるアルゴリズム等の解析アルゴリズムを、使用することができる。

サーミスタ２２２による直接温度計測ひいてはその結果を利用した判別は、インクスティック側被検知部１５０が設けられている部位におけるインクスティック断面積と、他の部位におけるインクスティック断面積とが同じであっても、成功裡に実施することができる。例えば、図２３に例示した構成も、インクスティック３０の被検知部１５０が凹部又は孔として形成されているという点で、先に示した幾つかの例と変わりがない。しかし、到来時にこの被検知部１５０に面することとなるよう配置されたサーミスタ２２２によって、被検知部１５０たる凹部又は孔の有無が直接に（即ち面積差に頼らずに）検知されるため、この凹部又は孔を設けたことによる断面積縮小分を補うような突起が被検知部１５０と同じ断面上に設けられていても、被検知部１５０を検知することができる。即ち、インクスティック３０の形状面での制約が緩くなる。

また、直接式温度センサ２２２を配置する位置を、熔融板３２Ｄ上でインクスティック本体と当接しない部位にすることもできる。即ち、インクスティック側被検知部１５０がインクスティック本体から突出する部分として設けられている場合、インクスティック本体とは接触することがないが被検知部１５０たる突起には接触することとなるように、直接式温度センサ２２２を構成及び配置することができる。

また、各インクスティック３０にインクスティック側被検知部１５０を追加し、送給チャネル内インクスティック計数機構１６０も然るべく構成することにより、プリンタ１０におけるインク消費量検知判別頻度を高めることができる。即ち、インクスティック送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内に装填されるインクスティック３０それぞれに、複数個の被検知部１５０（次に述べる例での１５０Ａ及び１５０Ｂ）を設けるようにしてもよい。１個のインクスティック３０に複数個の被検知部１５０を設けた場合、そのインクスティック３０が送給方向１６１に沿ってその送給チャネル２８Ａ〜２８Ｄ内を動き計数機構設置箇所を通過していく間に、当該計数機構１６０が複数回作動することとなる。従って、計数機構１６０が作動してから次に作動するまでの間に送給チャネル内計数機構設置箇所を通過するインクスティック素材の質量が略一定になるように、それら複数個の被検知部１５０を配置するとよい。

図２４に示す例は、図１１〜図１３に示されていたものと同様の構成を有する機械式の送給チャネル内インクスティック計数機構１６０を使用し、且つ各インクスティック３０の外面にそれぞれ複数個のインクスティック側被検知部１５０を形成した例である。この図の例では各インクスティック３０に設けた被検知部１５０の個数が２個であるが、これは別の個数とすることもできる。また、図示の例では、インクスティック本体上における送給方向沿い間隔が一定になるように、即ち被検知部１５０の検知から次の被検知部１５０の検知までの間に計数機構１６０の面前を通過していくインクスティック素材質量がどの被検知部対をとっても一定になるように、各被検知部１５０が設けられている。インクスティック本体の前部外面（端部外面６０のうち前寄りのもの）に近い方の被検知部を１５０Ａ、後部外面（端部外面６０のうち後寄りのもの）に近い方の被検知部を１５０Ｂで表すこととすると、インクスティック３０上における被検知部１５０の位置は、より詳細には、同一インクスティック３０上における被検知部１５０Ａ・被検知部１５０Ｂ間インクスティック素材質量と、先行するインクスティック３０上に形成された被検知部１５０Ｂと後続するインクスティック３０上に形成された被検知部１５０Ａの間にあるインクスティック素材質量とが、同一になるように設定されている。このように間隔が設定されているため、計数機構１６０により検知される各回の被検知部通過を以て、仮想的インクスティック片（被検知部位置でインクスティック３０を仮想的に分割したもの；その大きさは各インクスティック３０にある被検知部１５０の個数により変わる）の通過として検知し、当該仮想的インクスティック片の通過個数を計数することができる。この仮想的インクスティック片通過個数計数を実行できるようにするため、図示の例では、前寄りの被検知部１５０Ａからインクスティック３０の前部外面までの距離１９１に後寄りの被検知部１５０Ｂから後部外面（前部外面と逆側の面）までの距離１９３を加算した長さが、送給方向１６１に沿った隣接被検知部間距離１９５と等しくなるように、距離１９５に対して距離１９１及び１９３が短めに設定されている。また、図示の例では各インクスティック３０上に２個の被検知部１５０Ａ及び１５０Ｂが設けられているが、送給方向１６１に沿ってこれらに並ぶよう更なる被検知部１５０を追加する場合も、隣接被検知部間距離１９５が前方距離１９１と後方距離１９３の和に等しいという関係を保ちつつ、どの隣接被検知部対をとっても被検知部間距離１９５が一定になるようにする。また、各被検知部１５０は、送給方向１６１に沿って互いに等しい寸法とする。

インクスティック３０の通過回数をその一部質量の通過回数として計数するこの手法は、インクスティック３０における長手方向（送給方向１６１）に沿った質量分布が一定でない場合、例えばその断面積やインクスティック素材密度が一定でないためインクスティック３０における単位移動距離当たりの質量が一定でない場合にも、好適に使用できる。そういった場合にこの手法を使用するには、例えば、長手方向（送給方向１６１）における被検知部間隔を断面積や密度の違いに応じて変えればよい。即ち、そのインクスティック３０の長手方向（送給方向１６１）に沿ったインクスティック側被検知部１５０の間隔を、計数機構１６０のアーム部１６４の作動からその次の作動までの間に計数機構設置箇所を通過していくインクスティック素材質量が常に一定になるよう、言い換えれば各被検知部１５０の先端辺とその次の被検知部１５０の先端辺の間にあるインクスティック素材質量が常に一定になるよう、長手方向被検知部間隔を断面積や密度の違いに応じて変えればよい。

また、インクスティック３０の通過回数をその一部質量の通過回数として計数する手法を用いることにより、プリンタ１０による校正プロセス（図８参照）実行時にインクスティック３０まるまる１個が液化されることを待つ必要がなくなるだけでなく、ノズルパージその他のプリントヘッド保守動作が実行されてからその次に実行されるまでの短い期間でも液化開始済インクスティック個数計数値を取得することが可能になるという点で、プリンタ１０の性能向上につながるものである。

図２５に、図１４〜図１７に示した送給チャネル内インクスティック計数機構１６０を用い、インクスティック３０の一部質量の通過を検知及び計数できるようにした構成を示す。この図の構成においては、インクスティック３０に複数個のインクスティック側被検知部１５０Ａ及び１５０Ｂを設け、それらを計数機構１６０によって検知及び計数するようにしている。具体的には、各被検知部１５０Ａ及び１５０Ｂはそのインクスティック３０上のインクスティックガイド６６に沿って等間隔で形成されている。より詳細には、同じインクスティック３０上に形成されている被検知部１５０Ａ・被検知部１５０Ｂ間の間隔と、隣同士のインクスティック３０上に形成されていて送給方向１６１に沿って隣り合っている被検知部１５０Ａ・被検知部１５０Ｂ間の間隔とが、共に同じ距離１９７になるよう、インクスティック送給方向１６１に沿った被検知部間隔が設定されている。被検知部間隔がこのように設定されているため、計数機構１６０により被検知部１５０を検知することで、インクスティック３０の一部質量（各インクスティック３０の全質量と各インクスティック３０に設けられている被検知部１５０の個数によって決まる質量）の通過を検知することができる。また、この図に示した例では、被検知部１５０のうち後部外面寄りにある被検知部１５０Ｂがインクスティック本体の後端に直面しており、被検知部１５０Ｂとインクスティック本体後端との間の距離が０である。更に、インクスティック３０の前端から前部外面寄りの被検知部１５０Ａまでの距離１９１は、被検知部１５０Ａと被検知部１５０Ｂとの間の距離１９５と等しい。加えて、各被検知部１５０Ａ及び１５０Ｂの送給方向寸法は同じ寸法１９７である。従って、被検知部１５０Ａの先端辺と被検知部１５０Ｂの先端辺の間にあるインクスティック素材の質量、即ちインクスティック３０が送給方向１６１に沿って動いていくときに計数機構１６０による検知と検知の間に計数機構設置箇所を通過する質量が、常に一定になる。そして、この図に示した構成に適するインクスティック３０の構成を図２６に示す。

いわゆる当業者であれば認識できるように、以上説明した構成を変形し、前部外面寄りのインクスティック側被検知部１５０Ａをそのインクスティック３０の前端に直面させ、後部外面寄りの被検知部１５０Ｂとそのインクスティック３０の後端との間に距離を設けた構成とすることも、可能である。いわゆる当業者であればこれも認識できるように、先に説明した構成を変形し、被検知部１５０Ａをそのインクスティック３０の前端にまた被検知部１５０Ｂを同じインクスティック３０の後端にそれぞれ直面させた構成とすること、即ち先行するインクスティック３０の被検知部１５０Ｂと後続のインクスティック３０の被検知部１５０Ａとがひとつながりの被検知部として送給チャネル内インクスティック計数機構１６０により検知される構成とすることも、可能である。その場合、被検知部１５０Ａと被検知部１５０Ｂとの間、即ちインクスティック３０の中寄り部位に何個かの被検知部１５０を設けることもできる。被検知部１５０Ａ及び１５０Ｂの送給方向寸法は、当該中寄りの被検知部１５０の送給方向寸法の１／２とする。

図２７に、複数個のインクスティック側被検知部１５０Ａ及び１５０Ｂを有するインクスティック３０の例を示す。このインクスティック３０は、被検知部１５０が熔融板３２Ａ〜３２Ｄに行き当たったときに生じる熔融板温度変化を検知する構成、例えば図１９及び図２０又は図２３に示した構成での使用に適するものである。この図の例では、被検知部１５０Ａ・１５０Ｂの同一辺間にあるインクスティック素材質量が一定になるようにしてある。

以上説明した事項のうち、プリンタ１０における送給チャネル内インクスティック計数手法については、プリンタ１０にコンフィギュレーション機能を組み込んでおくとよい。即ち、ユーザ、システム管理者、サービス担当技術者等による操作・指示で検知動作や計数動作の内容を設定・変更・調整できるようにしておくとよい。このようなコンフィギュレーション機能が設けられていれば、例えば使用するインクスティック３０上に設けられているインクスティック側被検知部１５０の個数等、使用するインクスティック３０の種類に応じてプリンタ１０の側を調整することができ、ひいては様々な種類のインクスティック３０を使用できるプリンタ１０を実現することができる。また、こうしたコンフィギュレーション機能は様々な形態で実現できる。例えば、フロントパネルディスプレイスクリーン１６やボタン１８を用いた一連の操作に応じてコンフィギュレーション動作を実行させる形態でもよいし、そのプリンタ１０の接続先コンピュータにインストールされているプリンタドライバからの指示に応じてコンフィギュレーション動作を実行させる形態でもよい。

本発明は、プリントヘッドに設けられたインク吐出用のノズルから作動信号に応じてインク滴を吐出させるインクジェットプリンタにて実行されるインク滴サイズ調整方法として捉えることができる。即ち、例えば、作動信号として第１の作動信号を与えつつ、インクジェットプリンタ内の所定点を特定期間内に通過するインクの量と、同期間内にノズルから吐出されるインク滴の個数と、を調べ、調べて得られた通過インク量及び吐出インク滴個数に基づき代表的なインク滴サイズを導出する方法についての発明として、捉えることができる。この方法においては、好ましくは、上記所定点を通過するインクが、それぞれ所定の質量となるよう単体に分けて形成された実質的に固体のインクスティック、という形態を採る。通過インク量を調べる動作は、好ましくは、インクスティックが上記所定点を通過した個数を計数する動作を含む動作として、実行する。

インクスティックが上記所定点を通過した個数を計数する動作は、好ましくは、インクスティックの構成部分（仮想片）が上記所定点を通過した個数を計数する動作を含む動作として、実行する。

固体相変化インク型インクジェットプリンタの斜視図、特にそのインクアクセスカバーを閉じた状態を示す図である。 固体相変化インク型インクジェットプリンタの頂部拡大斜視図、特にそのインクアクセスカバーを開きインクスティックをインクスティック送給チャネル内に装填しようとしている状態を示す図である。 図２に示したインクスティック送給系におけるインクスティック送給チャネルの３−３側断面図である。 図２に示したインクスティック送給系の４−４断面図である。 インクスティック送給系の例を示す斜視図である。 インクジェット印刷機構の例を示す模式的ブロック図である。 インクジェット印刷機構のインク滴生成部の例を示す模式的ブロック図である。 インク滴サイズ変化補償プロセスの例を示すフローチャートである。 図２〜図５に示したインクスティック送給系向けのインクスティックの例を示す斜視図である。 図２〜図５に示したインクスティック送給系におけるインクスティック送給チャネルの例を示す断面図である。 送給チャネル内インクスティック計数機構の例を示す概念的斜視図である。 図１１に示した構成のある状態における概念的立面図である。 図１１に示した構成の他の状態における概念的立面図である。 送給チャネル内インクスティック計数機構の他の例を示す概念的立面図である。 図１４に示した構成の他の状態における概念的立面図である。 図１４に示した構成の更に他の状態における概念的立面図である。 図１４に示した構成の変形例を示す概念的立面図である。 図１４〜図１７に示した送給チャネル内インクスティック計数機構向けのインクスティックの例を示す斜視図である。 他の方式による送給チャネル内インクスティック計数機構の一部を示す概念的立面図である。 図１９に示した構成の他の状態を示す概念的立面図である。 図１９及び図２０に示した送給チャネル内インクスティック計数機構向けのインクスティックの例を示す斜視図である。 図１９及び図２０に示した送給チャネル内インクスティック計数機構向けのインクスティックの他の例を示す斜視図である。 更に他の方式による送給チャネル内インクスティック計数機構の一部を示す概念的立面図である。 図１１〜図１３に示した送給チャネル内インクスティック計数機構と複数個のインクスティック側被検知部を有するインクスティックとを示す斜視図である。 図１４〜図１７に示した送給チャネル内インクスティック計数機構と複数個のインクスティック側被検知部を有するインクスティックとを示す概念的立面図である。 図２５に示した送給チャネル内インクスティック計数機構向けのインクスティックの例を示す斜視図である。 図１９、図２０及び図２３に示した送給チャネル内インクスティック計数機構向けで複数個のインクスティック側被検知部を有するインクスティックの例を示す斜視図である。

符号の説明

１０ インクジェットプリンタ、２９ インクスティック送給系、３０ インクスティック、４２ プリントヘッド、４４ インク滴、７０ プリンタコントローラ、７９ インク滴吐出器、８７ ノズル／オリフィス、１１２ 印刷機構進入インク量判別ステップ、１１３ 印刷機構吐出インク滴個数判別ステップ、１１４ インク滴代表サイズ判別ステップ、１１５ インク滴サイズ条件判別ステップ、１１７ インク滴吐出器作動信号修正ステップ、１６０ 送給チャネル内インクスティック計数機構。

Claims (7)

1. プリントヘッドに設けられたインク吐出用のノズルから作動信号に応じてインク滴を吐出させるインクジェットプリンタにて実行されるインク滴サイズ調整方法であって、
   上記作動信号として第１の作動信号を与えつつ、
   そのインクジェットプリンタ内の所定点を特定期間内に通過するインクの量と、
   同期間内にノズルから吐出されるインク滴の個数と、を調べ、
   調べて得られた通過インク量及び吐出インク滴個数に基づき代表的なインク滴サイズを導出し、
   導出されたインク滴代表サイズが所定インク滴サイズ条件と合致しているかどうかを判別し、
   合致していないならば上記作動信号を上記第１の作動信号とは異なる第２の作動信号にするインク滴サイズ調整方法。
2. 請求項１記載のインク滴サイズ調整方法であって、通過インク量を調べる動作が、上記所定点を上記特定期間内に通過するインクの質量を計測する動作を含むインク滴サイズ調整方法。
3. 請求項２記載のインク滴サイズ調整方法であって、上記所定点を通過するインクが、それぞれ所定の質量となるよう単体に分けて形成された実質的に固体のインクスティック、という形態を採っており、通過インク量を調べる動作が、このインクスティックが上記所定点を通過した個数を計数する動作を含むインク滴サイズ調整方法。
4. 請求項３記載のインク滴サイズ調整方法であって、インク滴代表サイズを導出する動作が、代表的なインク滴質量を導出する動作を含み、所定インク滴サイズ条件と合致しているかどうかを判別する動作が、このインク滴代表質量が所定インク滴質量条件と合致しているかどうかを判別する動作を含むインク滴サイズ調整方法。
5. インクジェット生成用のノズルを複数個有するプリントヘッドと、
   プリントヘッドにインクを送給するインク送給系と、
   作動信号に応じ個々のノズルから選択的にインク滴を吐出させる複数個のインク滴吐出器と、
   ノズルを作動させるべく上記作動信号を発生させる作動制御手段と、
   所定期間内にインク送給系内を通過するインクの量を調べるインク計測系と、
   上記所定期間内にプリントヘッドのノズルから吐出されたインク滴の個数を調べるインク滴個数計数手段と、
   インク計測系及びインク滴個数計数手段から情報を受信して上記所定期間内にノズルから吐出されたインク滴の平均サイズを導出し、導出した平均サイズが所定インク滴サイズ条件に合致するかどうか調べ、合致していないならば作動制御手段によって上記作動信号を変化させる制御モジュールと、
   を備えるインクジェットプリンタ。
6. 請求項５記載のインクジェットプリンタであって、インク送給系に入れられるインクが、単体に分けて形成された実質的に固体のインクスティックであり、インク計測系が、インクスティックの個数を計数するインクスティック個数計数手段を有するインクジェットプリンタ。
7. 作動信号によってインクジェット生成用のノズルから選択的にインク滴を吐出させるインクジェットプリンタ用のコントローラであって、
   所定期間内にインク送給系を通過するインク量を示す通過インク量情報並びに同じ期間内にノズルから吐出されたインク滴の個数を示す吐出インク滴個数情報を受け取る情報入力手段と、
   通過インク量及び吐出インク滴個数が所定条件に合致しているかどうかを調べる計算手段と、
   通過インク量及び吐出インク滴個数が所定条件に合致していないならば上記作動信号を変化させる補償手段と、
   を備えるコントローラ。

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