JP2006328434A - メカニカルプレーティング用投射材および高耐食性皮膜 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鋼粒子を核とし、その周囲にAl:1〜5質量%、Mg:3〜15質量%好ましくは5〜15質量%、残部Znおよび不純物からなる合金を被覆したメカニカルプレーティング用投射材。不純物は概ね合計1質量%程度までの混入が許容される。このような合金被覆層と中心部の鋼との間にはFe−Zn合金層が介在していて構わない。この投射材中に含まれるFeの含有量は3〜80質量%とすることができる。また、平均粒径が100〜600μmである投射材が好適な対象となる。
【選択図】なし
Description
また、特許文献4、5に開示されるような鉄系粒子の核をもつ投射材を用いる手法でも、耐食性の抜本的な改善には至っていない。
i) メカニカルプレーティングにより被着させる被着物質をZn−Al−Mg系合金とし、かつそのMg含有量を少なくとも3質量%以上、好ましくは5質量%以上とする。
ii) メカニカルプレーティングにより被着させる被着物質を鋼粒子の核をもつ投射材に組み込んで被処理材料の表面に衝突させる。
これらi)ii)は、いずれも単独では顕著な耐食性改善効果が認められなかったものであり、本発明ではi)とii)の相乗作用による新たな耐食性向上効果を利用するものである。これらi)ii)の相乗作用をもたらすメカニズムについては現時点で必ずしも明確にされていない。
メカニカルプレーティングによって形成された皮膜において、ZnとAlとの間で非常に緻密な腐食生成物が生成し、これによって封孔された安定な皮膜が構築される。このような作用を十分に発揮させるには、形成された皮膜中に1質量%以上のAlが含有されていることが好ましい。しかし、5質量%を超えても添加増量に見合った効果は期待できない。投射材の鋼粒子核の周囲を構成する合金被覆層の組成は、概ねそのまま部品表面に形成される皮膜組成に反映されるので、本発明では投射材の合金被覆層中におけるAl含有量を1〜5質量%に規定する。
以上のことから、本発明では投射材の合金被覆層中におけるMg含有量を3〜15質量%に規定する。合金被覆層中のより好ましいMg含有量の範囲は5〜15質量%、一層好ましい範囲は7〜12質量%である。
Zn、Al、Mg、Feを除く不純物元素は合計1質量%以下の範囲に抑えることが望ましい。
本発明では、投射材粒子として鋼粒子の核をもつものを採用する。すなわち本発明の粒子は、鋼粒子と前記亜鉛系合金からなる複合粒子である。このような複合構造の粒子を被処理材料の表面に衝突させることにより、従来知られていた皮膜密着性の向上効果が得られるが、被着物質をMg含有量の高いAl−Mg複合添加の組成とした場合には、さらに耐食性についても飛躍的な向上が達成されるのである。つまり、前記i)+ii)による相乗作用が発現する。これは、従来予測されなかった現象である。鋼粒子を核にもつ投射材を衝突させることにより、皮膜が下地金属に対し強固に被着するとともに皮膜自体も一層も強化され、皮膜損傷に対する抵抗力が向上すると考えられる。そして、被着物質のAlによる封孔作用とMg含有量を高めたことによるZnの溶出防止作用とが相俟って、結果的に大幅な耐食性向上効果が生じるのではないかと推察される。
核となる鋼粒子は硬さ200〜700HV程度のものを使用することが望ましい。また、投射材の粒径は全粒子の95質量%以上が10〜800μmの範囲にあることが望ましく、平均粒径は100〜600μmが好ましい。
被処理金属材料の表面に形成する皮膜厚さは、少なくとも2μmを確保する必要がある。ただしメカニカルプレーティングで15μmを超えるような厚目付を行うことは経済的でない。通常、2〜15μm程度の皮膜厚さにコントロールすることで顕著な耐食性改善効果が得られる。
本発明の投射材は、核となる鋼粒子を被着物質に相当する組成の亜鉛合金溶湯に投入して攪拌し、溶湯温度の降下に伴って半凝固状態となった時点でこれを取り出し、その後、粉砕、篩分けを行う工程で製造することができる。その際、投射材の粒子中に占めるFe含有量が3〜80質量%になるように亜鉛合金溶湯量と鋼粒子の投入量をコントロールすることが好ましい。このような手法で鋼粒子の周囲に亜鉛合金を付着させると、両者の界面付近にはFe−Zn合金層が形成される。Fe−Zn合金層は比較的脆いので、ブラスト処理時に当該投射材が被処理材料表面に衝突したとき、Fe−Zn合金層部分で微細にせん断した亜鉛合金の微粒子が被処理材料表面に圧着され、その結果、皮膜の均一性が向上する。
Zn−3.5質量%Al−8.0質量%Mg(その他の不純物1質量%未満)の組成を有する亜鉛合金の溶湯50kgを570℃に保持して均一化したのち、570℃に保持する目的で焚いているバーナーを消し、その直後に、スチールショット65kgを当該溶湯中に攪拌しながら投入した。使用したスチールショットは、平均粒径237μm、平均硬さ312HVを有する市販品である。温度降下に伴って溶湯が半凝固状態になった時点で亜鉛合金とスチールショットの混合物を取り出し、完全に凝固しないうちに粉砕機に移し、粉砕を開始した。そして、個々のスチールショットが分離し、概ね球形に近い表面性状となるまで粉砕を続けて投射材を得た。
亜鉛合金の溶湯組成をZn−3.5質量%Al−6.0質量%Mg(その他の不純物1質量%未満)とし、溶湯保持温度を535℃としたこと以外、発明例1と同様の条件で投射材を得た。
この投射材の平均粒径は217μmであり、中心部にスチールショットに由来する鋼粒子の核をもち、その周囲にスチールショットと溶湯の反応で形成した合金層を介して亜鉛合金被覆層を有していた。測定の結果、スチールショットと溶湯の反応で形成した合金層はFe−Zn合金層であり、周囲を構成する亜鉛合金被覆層は概ね初期の溶湯組成をそのまま反映した組成を有することがわかった。また、投射材中に占めるFeの含有量は54.8質量%であった。
Znの溶湯(その他の不純物1質量%未満)を使用し、溶湯保持温度を480℃としたこと以外、発明例1と同様の条件で投射材を得た。
この投射材の平均粒径は235μmであり、中心部にスチールショットに由来する鋼粒子の核をもち、その周囲にスチールショットと溶湯の反応で形成した合金層を介して亜鉛層を有していた。投射材中に占めるFeの含有量は55.7質量%であった。
比較例1で形成した皮膜の上に、従来の一般的な方法でクロメート処理を施したボルトを作製した。
各発明例、比較例で得たボルトについて、JIS Z2371に準じた方法で塩水噴霧試験を行い、赤錆が発生するまでの時間を調べた。その結果、
・発明例1:5160h、
・発明例2:1920h、
・比較例1:<24h、
・比較例2(クロメート処理):3000h、
であった。
本発明に従うと、塩水噴霧での赤錆発生までの時間が1800hを上回る高耐食性が付与でき、特に、皮膜中のMg含有量を高めたもの(発明例1)ではクロメート処理材を大きく上回る極めて優れた耐食性を付与できることがわかる。
〔発明例3〕発明例1と同様条件。
〔発明例4〕発明例2と同様条件。
〔比較例3〕比較例1と同様条件。
〔比較例4〕比較例2と同様条件(クロメート処理)。
各例の試料について、以下の特性を調べた。
・皮膜密着性:JIS H8504のめっき密着性試験による曲げ試験、およびJIS K5400の碁盤目テープテストにより評価した。
・自己修復性(犠牲防食性):クロスカットを入れてJIS Z2371の塩水噴霧試験により赤錆発生までの時間を調べ評価した。
・耐候性:JIS Z2381−1987の屋外暴露試験(直接暴露試験)により赤錆発生までの日数を調べて評価した。
結果を表1に示す。
Claims (6)
- 鋼粒子を核とし、その周囲にAl:1〜5質量%、Mg:3〜15質量%、残部Znおよび不純物からなる合金を被覆したメカニカルプレーティング用投射材。
- 鋼粒子を核とし、その周囲にAl:1〜5質量%、Mg:5〜15質量%、残部Znおよび不純物からなる合金を被覆したメカニカルプレーティング用投射材。
- 前記合金がFe−Zn合金層を介して鋼粒子の周囲に被覆されている請求項1または2に記載のメカニカルプレーティング用投射材。
- 当該投射材中に含まれるFeの含有量が3〜80質量%である請求項1〜3に記載のメカニカルプレーティング用投射材。
- 平均粒径が100〜600μmである請求項1〜4に記載のメカニカルプレーティング用投射材。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の投射材を金属材料表面に衝突させることによって当該金属材料表面に形成される皮膜であって、Al:1〜5質量%、Mg:3〜15質量%、Fe:20質量%以下、残部Znおよび不純物で構成される厚さ2〜15μmの高耐食性皮膜。
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