JP2006305982A - 原料混合物の混練方法及び混練装置 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂又はゴム中に異種物質を均一に分散させることを可能とする混練方法及び混練装置を提供すること。
【解決手段】樹脂又はゴムを含む原料混合物を溶融する工程、前記溶融工程で得た溶融混合物をオープンタイプの連続式２本ロールミルへ供給する工程、及び前記オープンタイプの連続式２本ロールミルにおいて、溶融混合物を混練する工程を備えることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、原料混合物の混練方法及び混練装置に係り、特に樹脂又はゴム中に異種物質を均一に分散させることを可能とする混練方法及び混練装置に関する。

樹脂やゴムに様々な物質を均一に分散させて組成物を形成する方法として、オープンタイプの連続式２本ロールミルを用いた混練方法が知られている（例えば、特許文献１〜４参照）。

これらの混練方法によると、粉末からなる原料混合物をロールミルに供給し、加熱して溶融させることにより混練するが、装置がオープンタイプであるため、原料が飛散したり、二本のロール間の隙間から落下し、効率の低下や、配合比率のズレが生ずるという問題がある。そのため、ロールにテフロン（登録商標）製のベルトを押し当てるなどして、原料粉末の落下を防止しているが、その効果は十分ではなかった。

また、この方法では、樹脂やゴムに様々な物質を均一に分散させることが困難であるという問題もある。特に、電子写真用トナーのための混練物を製造する場合、離型剤を添加することが困難であるという問題がある。そのため、混練物を再びロールミルの原料供給側に戻し、複数回、混練操作を繰り返す必要があった。
特開２００４−２９０７３２号公報 実開平７−３１３２０号公報 特許第３０１０３２６号公報 特許第３３６６５７６号公報

本発明は、このような事情の下になされ、樹脂又はゴム中に異種物質を均一に分散させることを可能とする混練方法及び混練装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の態様は、樹脂又はゴムを含む原料混合物を溶融する工程、及び前記溶融工程で得た溶融混合物をオープンタイプのロールミルにより混練する工程を備えることを特徴とする混練方法を提供する。

このような混練方法において、前記原料混合物を溶融する工程は、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーからなる群から選ばれる溶融手段により行うことが出来る。また、ロールミルとしては、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、及びバッチ式ロールミルからなる群から選ばれた１種を用いることが出来る。

本発明の第２の態様は、以上のような本発明の第１の態様に係る混練方法を用い、様々な原料混合物を混練することを特徴とする、以下に挙げる様々な組成物の製造方法を提供うる。

１．樹脂及び顔料を含む原料混合物を混練することによる顔料マスターバッチの製造方法。

２．樹脂、着色剤及びワックスを含む原料混合物を混練し、次いで粉砕することによる電子写真用トナーの製造方法。

３．ゴム及び導電性フィラーを含む原料混合物を混練することによる導電性ゴム複合体の製造方法。

４．熱可塑性樹脂、及びシリカ、カーボンブラック並びに無機粒子からなる群から選ばれたフィラーを含む原料混合物を混練することによる熱可塑性樹脂組成物の製造方法。

５．樹脂及びナノスケールカーボンを含む原料混合物を混練することによる、ナノスケールカーボンが分散された樹脂組成物の製造方法。

６．熱可塑性樹脂、及びグラスファイバ、木片、並びに繊維からなる群から選ばれた補強剤を含む原料混合物を混練することによる補強樹脂組成物の製造方法。

７．複数種の樹脂又は結晶性の異なる樹脂を含む原料混合物を混練することによる複合樹脂組成物の製造方法。

８．エポキシ樹脂及びシリカフィラーを含む原料混合物を混練することによる半導体封止樹脂材料の製造方法。

本発明の第３の態様は、樹脂又はゴムを含む原料混合物を溶融する手段、及び前記溶融手段により得た溶融混合物を混練するためのオ−プンタイプのロールミルを具備することを特徴とする混練装置を提供する。

このような混練装置において、前記原料混合物を溶融する手段は、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーからなる群から選ばれるものとすることが出来る。また、ロールミルとして、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、及びバッチ式ロールミルからなる群から選ばれた１種を用いることが出来る。

本発明の混練方法及び混練装置によると、原料は粉粒体ではなく溶融混合物として供給されるので、粉粒体のように混練の際に周囲に飛散したり、二本のロール間の隙間から落下することが無い。そのため、混練の効率の低下や混練物の配合比率のズレが生ずることなく、均一な混練が可能である。従って、従来困難であった異種物質を含む樹脂やゴムの均一な混練を、効果的に行うことが出来、それによって様々な樹脂又はゴムを含む組成物を製造することが可能である。

以下、図面を参照して、発明を実施するための最良の形態について説明する。

本発明の一実施形態に係る混練方法は、樹脂又はゴムを含む原料混合物を溶融する工程と、この溶融工程で得た溶融混合物をオープンタイプのロールミルにおいて混練する工程とを備えることを特徴とする。

図１は、本発明の一実施形態に係る混練方法を示すブロック図である。図１に示すように、樹脂又はゴム及び他の異種物質を含む原料は、最初に、混合機により混合される。混合機としては、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー等、任意のものを用いることが出来る。

混合物は、次いで、溶融混合され、溶融混合物とされる。溶融混合には、２軸押出し混練機、単軸押出し混練機や、混練機用サイドフィーダー等を改造しヒーター取り付けたものを用いることが出来る。加熱機能と混合機能を有するものであれば、どのようなものでもよい。

図２は、一例としての二軸押出混練機を示す側面図である。この二軸押出混練機は、原料混合物が供給されるホッパー１、複数のゾーンＣ１〜Ｃ８に区分されたシリンダー２、及び溶融混合物が排出されるダイノズル３を具備している。シリンダー２の各ゾーンＣ１〜Ｃ８は、ヒーター（図示せず）により所定の温度に加熱されており、またシリンダー２内には、その軸が平行又は所定の角度となるように配置された二本の円筒状のスクリュー（図示せず）が配置されている。スクリューは、同方向に又は反対方向に回転する。

ホッパー１から供給された原料混合物は、シリンダー２内に導入され、スクリュー間の間隙において、加熱されているシリンダー２からの熱により溶融されるとともに、スクリューの回転による圧縮力及びせん断力により混合され、スクリューのらせん状の羽根に沿ってダイノズル３の側に移動し、ダイノズル３から排出される。

ダイノズル３から排出された溶融混合物は、次いでオープンタイプのロールミルに供給され、そこで混練される。オープンタイプのロールミルとしては、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、バッチ式ロールミルを挙げることが出来る。
図３は、オープンタイプの連続式２本ロールミルを示す正面図である。この２本ロールミルは、溶融混合物が供給されるホッパー１１と、平行に配置された二本のロール１２，１３と、混練物が排出される排出部１４とを具備している。ロール１２，１３の表面には、混練物を輸送するためのらせん状の溝が形成されている。

ホッパー１１からロール１２，１３の間に供給された溶融混合物は、ロール１２，１３の表面に巻き付いた状態で、ロール１２，１３の回転により繰り返し圧縮され、混練され、ロール１２，１３の表面の溝によって排出部１４側に移動し、そこから混練物が排出される。

以上のような混練方法及び装置では、混練にオープンタイプの連続式２本ロールミルを用いているが、原料は粉粒体ではなく溶融混合物として供給されるので、ロール表面に巻き付き、粉粒体のように混練の際に周囲に飛散したり、二本のロール間の隙間から落下することが無い。そのため、混練の効率の低下や混練物の配合比率のズレが生ずることなく、均一な混練が可能である。従って、従来困難であった異種物質を含む樹脂やゴムの均一な混練を、効果的に行うことが出来る。

以下、以上説明した本発明の一実施形態に係る混練方法を様々な物質の製造に適用した実施例及び比較例について説明する。

実施例１．
顔料として４０質量％のカーミン６Ｂ（ＰＲ−５７．１）とバインダーとして５０質量％のポリエステル樹脂を含む顔料マスターバッチ配合処方の原料１．５ｋｇをヘンシェルミキサー（有効容量：１０リットル）に投入し、羽根回転数２５００回転／分にて１分間混合を行った。得られた混合物を二軸押出混練機ＰＣＭ−３０（商品名、池貝（株）製、）に供給し、下記表１に示す加工条件の下で押し出し混練を行なった後、溶融混合物を直接オープンロール型連続混練機ニーデックス（商品名、三井鉱山（株）製）に供給して、下記表１に示す加工条件の下で連続混練を行い、顔料マスターバッチを得た。

この際に使用したオープンロール型連続混練機は、ロール外径０．１４ｍ、有効ロール長０．８ｍのものであり、溶融混合物の供給速度は５ｋｇ／時、オープンロール型連続混練機ニーデックス内の平均滞留時間は約５分間であった。

比較例１．
実施例１と同一の原料をヘンシェルミキサー（有効容量：１０リットル）に投入し、羽根回転数を２５００回転／分にて１分間混合を行った。得られた混合物を粉体のまま直接オープンロール型連続混練機ニーデックス（商品名、三井鉱山（株）製）に供給して、下記表１に示す加工条件の下で混練を行い、顔料マスターバッチを得た。

なお、表１において、Fロールはフロントロールを、Bロールはバックロールをそれぞれ意味する。
以上のようにして実施例１及び比較例１により得た顔料マスターバッチについて、分散性、製品収率、作業安定性、及び環境汚染を評価したところ、下記表２に示す結果を得た。なお、下記表２にも示すように、分散性はＪＩＳＫ−５６００（粒度分布法）により、作業安定性は、ロール巻き付き又は材料落下の有無により、環境汚染は、原材料の飛散の有無により評価した。下記表２において、○は良好、×は不良である。

上記表２から明らかなように、実施例１により得た顔料マスターバッチは、比較例１により得た顔料マスターバッチに比べ、分散性、製品収率、作業安定性、及び環境汚染のいずれにおいても良好であることがわかる。これは、原料混合物を予め２軸押出機により溶融混合した後に、オープンロール型連続混練機により混練しているため、樹脂中への顔料の分散が極めて良好となり、また生産性も向上したものと考えられる。

実施例２
バインダーとしてポリエステル樹脂９０質量％、着色剤としてカーミン６Ｂ（ＰＲ−５７．１）４質量％、離型剤としてカルナバワックス５質量％、及び電荷制御剤１質量％からなる電子写真用トナー配合処方の原料１．５ｋｇをヘンシェルミキサー（有効容量：１０リットル）に投入し、羽根回転数２５００回転／分にて１分間混合を行った。得られた混合物を二軸押出混練機ＰＣＭ−３０（商品名、池貝（株）製、）に供給し、下記表３に示す加工条件の下で押し出し混練を行なった後、溶融混合物を直接オープンロール型連続混練機ニーデックス（商品名、三井鉱山（株）製）に供給して、下記表３に示す加工条件の下で連続混練を行い、混練物を得た。

この際に使用したオープンロール型連続混練機は、ロール外径０．１４ｍ、有効ロール長０．８ｍのものである。

この混練物をフェザーミルＦＭ−１（（株）ホソカワミクロン製）にて粉砕し、更に衝突板式粉砕機にて微粉砕した後、気流式分級機で分級を行い、質量平均粒径約９μｍの着色微粒子を得た。得られた着色微粒子１００質量部に、外添剤として疎水性シリカ「Ｒ９７２」（日本アエロジル社製）を２質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、電子写真用トナーを得た。

比較例２
実施例２と同一の原料をヘンシェルミキサー（有効容量：１０リットル）に投入し、羽根回転数２５００回転／分にて１分間混合を行った。得られた混合物を粉体のまま直接オープンロール型連続混練機ニーデックス（商品名、三井鉱山（株）製）に供給して、下記表３に示す加工条件の下で混練を行い、混練物を得た。

この混練物をフェザーミルＦＭ−１（（株）ホソカワミクロン製）にて粉砕し、更に衝突板式粉砕機にて微粉砕した後、気流式分級機で分級を行い、質量平均粒径約９μｍの着色微粒子を得た。得られた着色微粒子１００質量部に、外添剤として疎水性シリカ「Ｒ９７２」（日本アエロジル社製）を２質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、電子写真用トナーを得た。

以上のようにして実施例２及び比較例２により得た電子写真用トナーについて、ワックス分散径、製品収率（混練時）、作業安定性、環境汚染、トナー耐久性、及び感光体フィルミングを評価したところ、下記表４に示す結果を得た。なお、ワックス分散径は、得られたトナー中のワックス粒子を透過型電子顕微鏡（２５００倍）にて２００個程度観察することにより求めたワックスの平均粒径である。観察されたワックスの形状は楕円状になっているため、以下の式（１）に基づいて平均粒径を算出した。

作業安定性及び環境汚染の評価は、実施例１におけるものと同様であり、トナー耐久性は、カシオ計算機（株）製ページプリンターＮ５を用いて１０００枚印刷した後の白スジの有無によりトナー耐久性を評価した。感光体フィルミングは、感光体表面のフィルミングの有無により評価した。

上記表４から明らかなように、実施例２により得た電子写真用トナーは、ワックス分散径、製品収率（混練時）、作業安定性、環境汚染、トナー耐久性、及び感光体フィルミングのいずれにおいても、比較例２に係る電子写真用トナーよりも良好であることがわかる。これは、原料混合物を予め２軸押出機により溶融混合した後に、オープンロール型連続混練機により混練しているため、ワックスの分散径が小さくなり、また生産性も向上したものと考えられる。なお、その結果、トナーの耐久性も改善されている。

実施例３
エピクロルヒドリンゴム（ゼクロンＧ３１００、日本ゼオン社製）１００部、液状ＮＢＲ２７部、カーボンブラック２５部、炭酸カルシウム１００部、酸化亜鉛５部、表面処理硫黄１部、加硫促進剤、及び架橋助剤をバンバリーミキサーにより混合分散し、得られた混合物を２０ｍｍ以下の大きさにペレタイズした後、ペレット表面のゴム同士の再付着を防止するために所定量のゴム用老化防止剤をペレットの表面に粉づけした。

このように表面に粉づけされたペレットを二軸押出混練機ＰＣＭ−３０（商品名、池貝（株）製）に供給して、下記表５に示す加工条件の下で押し出し混練を行なった後、得られた練りゴム混練物を直接オープンロール型連続混練機ニーデックス（商品名、三井鉱山（株）製）に供給して、下記表５に示す加工条件の下で連続混練を行い、練りゴム組成物を得た。この際に使用したオープンロール型連続混練機は、ロール外径０．１４ｍ、有効ロール長０．８ｍのものである。

得られた練りゴム組成物を鋼板（材質：ＳＵＳ３０１）上に２ｍｍの厚さに均一に整形し、次いで１５０℃で０．５時間加熱し、加硫させた。その後、表面を研削して鋼板（材質：ＳＵＳ３０１）上に厚さ１ｍｍの導電性弾性層を形成した。形成された導電性弾性層の外観には、泡などによる欠陥はなかった。

比較例３
実施例３と同様、エピクロルヒドリンゴム（ゼクロンＧ３１００、日本ゼオン社製）１００部、液状ＮＢＲ２７部、カーボンブラック２５部、炭酸カルシウム１００部、酸化亜鉛５部、表面処理硫黄１部、加硫促進剤、及び架橋助剤をバンバリーミキサーで混合分散し、得られた混合物を２０ｍｍ以下の大きさにペレタイズし、ペレット表面のゴム同士の再付着を防止するために所定量のゴム用老化防止剤をペレットの表面に粉づけした。

このように表面に粉づけされたペレットをオープンロール型連続混練機ニーデックス（商品名、三井鉱山（株）製）にペレットのまま供給して、下記表５に示す加工条件の下で連続混練を行い、練りゴム組成物を得た。この際に使用したオープンロール型連続混練機は、ロール外径０．１４ｍ、有効ロール長０．８ｍのものである。

得られた練りゴム組成物を鋼板（材質：ＳＵＳ３０１）上に厚さ２ｍｍで均一に整形し、次いで１５０℃で０．５時間加熱し、加硫させた。その後、表面を研削して鋼板（材質：ＳＵＳ３０１）上に厚さ１ｍｍの導電性弾性層を形成した。形成された導電性弾性層の外観には、泡などによる欠陥はなかった。

以上のようにして実施例３及び比較例３により得た導電性弾性膜について、電気抵抗値、ＪＩＳＡ硬度、製品収率（混練時）、作業安定性を評価したところ、下記表６に示す結果を得た。なお、電気抵抗値は、導電性弾性層上に重さ５００ｇ（φ５０ｍｍ）の電極を圧接し、鋼板（材質：ＳＵＳ３０１）との間の電気抵抗値を長さ方向中央と中央から任意の３点で測定し、平均値を電気抵抗値とした。測定は、３つの温度及び湿度条件下で行った。

作業安定性及び環境汚染の評価は、実施例１と同様に行った。

上記表６から明らかなように、実施例３により得た導電性弾性層は、比較例３により得た導電性弾性層に比べ、電気抵抗値及び硬度が低く、かつ製品収率、作業安定性も良好であった。これは、原料混合物を予め２軸押出機により溶融混合した後に、オープンロール型連続混練機により混練しているため、樹脂中へのカーボンブラックの分散性が向上し、電気抵抗値が低くなったものと考えられる。

実施例４
ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）（バロックス：商標、ゼネラルエレクトリック社製）４０質量部、ＰＣ−１（ポリカーボネート）（商標：レキサン、ゼネラルエレクトリック社製）４５質量部、ＰＣ−２（ポリカーボネート）（商標：レキサン、ゼネラルエレクトリック社製）５質量部、耐衝撃性改良剤としてＫＭ６５３（商標、ローム アンド ハース社製）５質量部、フィラーとしてシリカ（アエロジル製）５質量部、及びエステル交換抑止剤としてＮａＨ₂ ＰＯ₄ （ＳＤＰと略記）０．３質量部を混合し、バレル温度２６０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍに設定した２軸押出機（３０ｍｍ）で、下記表７に示す加工条件の下で押出した後、オープンロール型連続混練機（三井鉱山（株）製、商品名：ニーデックス）に直接供給して、下記表７に示す加工条件の下で連続混練を行い、混練物を得た。

次いで、この混練物をペレタイザーを用いてペレット化し、得られたペレットを１００℃で４時間乾燥した後、シリンダー設定温度２６０℃、金型温度８０℃で射出成形して複合樹脂組成物の試験片を作成した。

比較例４
実施例４と同様に、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）４０質量部（商標；バロックス、ゼネラルエレクトリック社製）、ＰＣ−１（ポリカーボネート）４５質量部（商標；レキサン、ゼネラルエレクトリック社製）、ＰＣ−２（ポリカーボネート）５質量部（商標；レキサン、ゼネラルエレクトリック社製）、耐衝撃性改良剤としてＫＭ６５３（商標、ローム アンド ハース社製）５質量部およびフィラーとしてシリカ（アエロジル製）５質量部、そしてエステル交換抑止剤として：ＮａＨ₂ ＰＯ₄ （ＳＤＰと略記する）０．３質量部を混合した後、オープンロール型連続混練機（三井鉱山（株）製、商品名：ニーデックス）に供給して、下記表７に示す加工条件の下で混練を行った。

次いで、この混練物をペレタイザーを用いてペレット化し、得られたペレットを１００℃で４時間乾燥した後、シリンダー設定温度２６０℃、金型温度８０℃で射出成形して複合樹脂組成物の試験片を作成した。

以上のようにして実施例４及び比較例４により得た複合樹脂組成物の試験片について、製品収率（混練時）、作業安定性を評価し、試験片についてアイゾット衝撃強度を測定し、下記表８に示す結果を得た。なお、アイゾット衝撃強度は、ＡＳＴＭ Ｄ２５６に従い、１／８インチバーノッチ付アイゾット衝撃試験機を用いて測定した。

製品収率及び作業安定性の評価は、実施例１と同様に行った。

上記表８から明らかなように、実施例４により得た複合樹脂組成物は、比較例４に比べてアイゾット衝撃強度が高く、かつ製品収率、作業安定性も良好であった。これは、原料混合物を予め２軸押出機により溶融混合した後に、オープンロール型連続混練機により混練しているため、耐衝撃性改良剤及びフィラーが樹脂中に高分散化されたためと考えられる。

実施例５
乾燥したポリカーボネートペレットに、アモルファスナノスケールカーボンチューブの含有濃度が樹脂組成物全質量中２ｗｔ％となるようにアモルファスナノスケールカーボンチューブを加えて高速混合により均一に混合した。その後、この混合物をバレル温度２８０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍに設定した２軸押出機（３０ｍｍ）で、下記表９に示す加工条件の下で押出して、溶融混合物を得た後、この溶融混合物をオープンロール型連続混練機（三井鉱山（株）製、商品名：ニーデックス）に直接供給して、下記表９に示す加工条件の下で連続混練を行い、Ｔダイにより厚さ２ｍｍの板状に成形して試験片を得た。

比較例５．
乾燥したポリカーボネートペレットに、アモルファスナノスケールカーボンチューブの含有濃度が樹脂組成物全質量中２ｗｔ％となるようにアモルファスナノスケールカーボンチューブを加えて高速混合により均一に混合した。混合物をオープンロール型連続混練機（三井鉱山（株）製、商品名：ニーデックス）に粉体のまま供給して、下記表９に示す加工条件の下で混練を行い、Ｔダイにより厚さ２ｍｍの板状に成形して試験片を得た。

以上のようにして実施例５及び比較例５により得た樹脂組成物の試験片について、製品収率（混練時）、作業安定性、環境汚染を評価し、体積固有抵抗値を測定し、分散状態を観察し、下記表１０に示す結果を得た。なお、体積固有抵抗値は、１０^６Ω以上のものについてはＪＩＳ Ｋ ６９１１の規格に基づき、二重リング法（ダイアインスツルメンツ社製、ハイレスターＵＰを用いる）により測定した。１０^６Ω以下のものについてはＪＩＳ Ｋ ７１９４の規格に基づき、四端子法（ダイアインスツルメンツ社製、ロレスターＧＰを用いる）により測定した。また、分散状態については、透過型電子顕微鏡にて凝集物の有無を観察した。

製品収率、作業安定性、及び環境汚染の評価は、実施例１と同様に行った。

上記表１０から明らかなように、実施例５により得た樹脂組成物の試験片は、比較例５により得た樹脂組成物の試験片に比べて体積抵抗が低いものであった。また、実施例５により得た樹脂組成物の試験片には、凝集物は何ら見出されなかったが、比較例５により得た樹脂組成物の試験片には、若干の凝集物が確認された。

これは、原料混合物を予め２軸押出機により溶融混合した後に、オープンロール型連続混練機により混練しているため、ナノスケールカーボンが樹脂中で相互に接触又は接近した状態で均一に分散しているためと考えられる。

実施例６
ポリエステル樹脂１００部とスチレンアクリル樹脂１０部を均一に混合した。その後、バレル温度１２０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍに設定した２軸押出機（３０ｍｍ）で、下記表１１に示す加工条件の下で押出した後、オープンロール型連続混練機（三井鉱山（株）製、商品名：ニーデックス）に直接供給して、下記表１１に示す加工条件の下で連続混練を行い、複合樹脂の混練物を得た。

比較例６．
ポリエステル樹脂１００部とスチレンアクリル樹脂１０部を均一に混合した後、オープンロール型連続混練機（三井鉱山（株）製、商品名：ニーデックス）に粉体のまま供給して、下記表１１に示す加工条件の下で混練を行い、複合樹脂の混練物を得た。

以上のようにして実施例６及び比較例６により得た混練物について、製品収率（混練時）、作業安定性、環境汚染を評価し、混練物中のスチレンアクリル樹脂分散径を透過型電子顕微鏡（２５００倍）にて２００個程度観察して、スチレンアクリル樹脂の平均粒径を算出した。その結果を下記表１２に示す。なお、観察されたスチレンアクリル樹脂の形状が楕円状になっているため、上述したワックスの平均粒径の算出に用いた式（１）に基づいて平均粒径を算出した。

製品収率（混練時）、作業安定性、及び環境汚染の評価は、実施例１と同様に行った。

上記表１２から明らかなように、実施例６により得た複合樹脂は、比較例６により得た樹脂組成物の試験片に比べて、分散するスチレンアクリル樹脂の平均粒径が小さく、分散が良好に行われていることがわかる。

これは、原料混合物を予め２軸押出機により溶融混合した後に、オープンロール型連続混練機により混練しているため、スチレンアクリル樹脂が樹脂中で小さい粒子として均一に分散しているためと考えられる。

以上の実施例１〜６では、混練前の溶融混合物の形成に、２軸押出し混練機：ＰＣＭ−３０（池貝（株）製）を使用したが、本発明では、これに限らず、単軸押出し混練機や、混練機用サイドフィーダー等を改造しヒーター取り付けたものを用いてもよい。また、オープンタイプの連続式２本ロールミルとして、ニーデックス（三井鉱山（株）製）を用いたが、本発明では、これに限らず、３本ロールミルや、バッチ式２本ロールミルを用いてもよい。

本発明の一実施形態に係る混練方法を示すブロック図。 本発明の一実施形態に係る混練方法に用いる二軸押出混練機の側面図である。 本発明の一実施形態に係る混練方法に用いるオープンタイプの連続式２本ロールミルの一例を示す正面図である。

符号の説明

１，１１・・・ホッパー、２・・・シリンダー、３・・・ダイノズル、１２，１３・・・ロール、１４・・・排出部。

Claims (14)

1. 樹脂又はゴムを含む原料混合物を溶融する工程、及び前記溶融工程で得た溶融混合物をオープンタイプのロールミルにより混練する工程を備えることを特徴とする混練方法。
2. 前記原料混合物を溶融する工程は、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーからなる群から選ばれる溶融手段により行われることを特徴とする請求項１に記載の混練方法。
3. 前記ロールミルは、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、及びバッチ式ロールミルからなる群から選ばれた１種であることを特徴とする請求項１又は２に記載の混練方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、樹脂及び顔料を含む原料混合物を混練することを特徴とする顔料マスターバッチの製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、樹脂、着色剤及びワックスを含む原料混合物を混練し、次いで粉砕することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
6. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、ゴム及び導電性フィラーを含む原料混合物を混練することを特徴とする導電性ゴム複合体の製造方法。
7. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、熱可塑性樹脂、及びシリカ、カーボンブラック並びに無機粒子からなる群から選ばれたフィラーを含む原料混合物を混練することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
8. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、樹脂及びナノスケールカーボンを含む原料混合物を混練することを特徴とする、ナノスケールカーボンが分散された樹脂組成物の製造方法。
9. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、熱可塑性樹脂、及びグラスファイバ、木片、並びに繊維からなる群から選ばれた補強剤を含む原料混合物を混練することを特徴とする補強樹脂組成物の製造方法。
10. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、複数種の樹脂又は結晶性の異なる樹脂を含む原料混合物を混練することを特徴とする複合樹脂組成物の製造方法。
11. 請求項１〜３のいずれかに記載の混練方法を用い、エポキシ樹脂及びシリカフィラーを含む原料混合物を混練することを特徴とする半導体封止樹脂材料の製造方法。
12. 樹脂又はゴムを含む原料混合物を溶融する手段、及び前記溶融手段により得た溶融混合物を混練するためのオ−プンタイプのロールミルを具備することを特徴とする混練装置。
13. 前記原料混合物を溶融する手段は、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーからなる群から選ばれることを特徴とする請求項１２に記載の混練装置。
14. 前記ロールミルは、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、バッチ式ロールミルからなる群から選ばれた１種であることを特徴とする請求項１２記載の混練装置。

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