JP2009008871A - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の製造方法は、少なくとも樹脂、着色剤及び離型剤からなる原材料を熱溶融混練して混合物を得る混練工程、該混練物に水または界面活性剤を付加して付加混練物を得る工程、該付加混練物を加圧しながら冷却する加圧冷却工程、粉砕工程および分級工程、を有することを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
そのために、トナー材料を溶融混練する工程の途中で水を添加するトナー製造方法が提案されている(例えば、特許文献1を参照)。
この方法によれば着色剤の分散を均一化することができるが、離型剤の分散については十分な効果が得られなかった。
本発明で用いる樹脂としては、ポリスチレン、ポリクロロスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体(スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体およびスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等)、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体(スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体およびスチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等)、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体およびスチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂(スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体)、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂(飽和、不飽和を含む)、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、並びにポリカーボネート樹脂等があるが、本発明に用いるのに好ましい樹脂としてはスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂等を挙げることができる。
また、上記樹脂は単独に使用するに限らず、2種以上併用することもできる。
80℃未満では紙への定着温度は低くて良好であるが、ホットオフセットが発生しやすく、またトナーが現像槽内部で破砕されやすくなりキャリア表面、ドクターブレードにトナーが固着するスペント現象が発生し、帯電特性の悪化を引き起こし、ひいては現像剤の耐久性能の悪化を招き問題がある。
また、150℃より高いと定着する際の転写紙への定着温度が高く、またトナー粉砕性が悪い等の問題がある。
[フロー軟化温度(Tm)]
フローテスター((株)島津製作所社製CFT−500)において、試料1gをノズル1mm×10mmのダイ、荷重30kg、予熱時間50℃で5分、昇温速度3℃/分の条件下で測定を行い、フロー開始から終了までの距離の中間点の温度を軟化温度とする。
着色剤の含有量は、現像により可視像を形成することができるようトナーを着色するに十分な量あればよく、例えば樹脂100重量部に対して1〜20重量部、好ましくは3〜15重量部が好適である。
離型剤の含有量は、樹脂100重量部に対して1〜10重量部、好ましくは3〜8重量部が好適である。
正荷電性帯電制御剤としては、例えばニグロシン系染料、4級アンモニウム塩系化合物、トリフェニルメタン系化合物、イミダゾール系化合物、ポリアミン樹脂などがある。
負荷電性帯電制御剤としては、Cr、Co、Al、Fe等の金属含有アゾ系染料、サリチル酸金属化合物、アルキルサリチル酸金属化合物、カーリックスアレーン化合物などがある。
本発明のトナー製造方法では、まず第1の工程として、少なくとも樹脂、着色剤および離型剤からなる原材料を熱溶融混練して混練物を得る。この場合の装置は、バッチ式(例えば、加圧ニーダー、バンバリミキサー等)または連続式の熱溶融混練機を用いるが、連続生産できる等の優位性から1軸または2軸の連続押出機が好ましい。例えば、神戸製鋼所社製KTK型2軸押出機、東芝機械社製TEM型2軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製2軸押出機、池貝鉄鋼社製PCM型2軸押出機、栗山製作所社製2軸押出機、ブス社製コ・ニーダ等が好ましい。
次に第2の工程として、該混練物に対して、それが冷却される前に水または界面活性剤を付加して付加混練物を得る。この場合の付加手段としては、混練物に対して水または界面活性剤をプランジャーポンプ、ギヤポンプなどの市販の供給装置を使用して噴霧状に担持させる方法が採用される。次に第3の工程として、該付加混練物を加圧しながら冷却する加圧冷却工程に供する。加圧冷却工程に使用する装置には特に制限はないが冷却機能を有するオープンロール型連続混練機が本発明に好適である。
しかる後、加圧冷却工程を経た付加混練物は、第4の工程として、粉砕工程および分級工程に供され、本発明が実施される。
該水としては、工業用水、蒸留水等を用いることができる。
該界面活性剤としては混練時に熱的安定性があるものが好ましく、非イオン系界面活性剤等が好ましく、その中でもアルキルグルコシド、ポリエチレングリコールおよびポリビニルアルコールのいずれかであることがさらに好ましい。また、当該界面活性剤は工業用水、蒸留水等に加えることで5〜15重量%の水溶液にして添加することが好ましい。
また、添加量は、混練物100重量部に対して界面活性剤0.1〜1.5重量部が好ましい。
この場合、界面活性剤が0.1重量部より少ない場合には樹脂中への着色剤と離型剤の均一分散が得にくく、また1.5重量部より多い場合にも前記均一分散が困難となり好ましくない。
加圧冷却工程に用いる装置としては、冷却機能を有するオープンロール型連続混練機等が挙げられる。
本発明で使用されるオープンロール型連続混練機は、フロントロールとバックロールの2本のロールが平行に配置されており、この2本のロール間隙を混練物が通過する際の機械的せん断力により加圧冷却を行うものである。また、このロールはスパイラル溝および横溝を有しており、これらの溝によ混練物をロール間隙に食い込ませるとともに、ロール一端の近傍に設けられた混練物供給部から、ロール他端の近傍に設けられた混練物排出部まで混練物を搬送することを促進する。混練物は、ロール端部からの供給のみならず、混練物の特性に応じてロールの前半部、中間部および後半部からも適宜供給することができる。
オープンロール型連続混練機としては、三井鉱山社製ニーデックス等を用いることができる。
トナー粒子中に残存する水または界面活性剤は、これらの粉砕、分級工程の気流中で除去できる。トナー粒子中に、水または界面活性剤が残存すると、トナー粒子の環境安定性が低下するため、完全に除去することが好ましい。
分級工程で発生した粗粉は粉砕工程に戻し、また発生した微粉は添加混合物の混練工程に戻して再利用してもよい。
分級トナーと公知の各種外添剤を所定量配合して、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速攪拌機などで、攪拌・混合する。
この際、外添機内部で発熱があり、凝集物を生成し易くなるので、外添機の容器部周囲を水で冷却するなどの手段で温度調整をする方が好ましく、更には外添機容器内部の材料温度は樹脂のガラス転移温度より約10℃低めの管理温度以下が好適である。
外添剤の混合量は、使用する外添剤およびトナー粒子の平均粒径、粒度分布などにより異なるが、所望するトナー流動性を得る量を適宜選択できる。一般的にはトナー粒子100重量部に対して0.05〜10重量部、更には0.1〜8重量部が好適である。
混合量が0.05重量部未満では流動性改善効果が少なく、高温での貯蔵安定性能が悪く、また混合量が10重量部より多いと一部遊離した外添剤により感光体にフィルミングを発生したり、現像槽内部に堆積して現像剤の帯電機能劣化等の障害を引き起こしたりして好ましくない。
また、外添剤は高湿環境下での安定性面より、無機微粉末の場合にはシランカップリングなどの処理剤で疎水化処理されたものがより好ましく、更に、帯電性を考慮する場合には負荷電性を付与する処理剤としてはジメチルジクロルシラン、モノオクチルトリクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイルなど、正荷電性を付与する処理剤としてはアミノシランなどを使用すればよい。
まず、下記の原材料をスーパーミキサーで10分間混合し、原材料の混合物を得た。
・ポリエステル樹脂 89.0部
(三菱レイヨン社製、商品名:FC−433、Tm137℃、Tg57℃)
・マゼンタ顔料粉末 5.0部
(大日精化工業社製、商品名:レッド No.8)
・帯電制御剤 1.0部
(日本カーリット社製、商品名:LR−147)
・エステルワックス 5.0部
(日本油脂社製、商品名:WEP−8、融点78℃)
次に、前記混練物100部に対して蒸留水6部の比率になるよう前記混練物の冷却前に水滴噴霧し付加混練物を得た(第2の工程)。
次に、得られた付加混練物を冷却機能を有するオープンロール型連続混練機(三井鉱山社製、商品名:ニーデックスMOS100−500)を用いて、フロントロールの温度を80〜100℃の範囲で適宜設定し、フロントロールの回転数60rpm、バックロールの冷却媒体として水を使用し、バックロールの回転数45rpm、ロール間ギャップ0.5〜1mm、吐出量4.0kg/hrの条件で加圧冷却してチップ状の成形された冷却物を得た(第3の工程)。
得られた冷却物をハンマーミルで粗粉砕した後ジェットミルで微粉砕し、乾式気流分級機で分級し(第4の工程)、体積平均粒子径(Dv)が8.5μmの分級トナーを得た。
・シリカ 0.2部
(クラリアントジャパン社製、平均一次粒子径17.5nm、比表面積140m2/g)
・樹脂微粉末 0.3部
(AUSIMONT社製、商品名:HYLAR461)
・酸化チタン 0.5部
(日本アエロジル社製、一次粒子径10nm、BET比表面積65±10、処理剤オクチルシラン)
第2の工程において、蒸留水に代えて界面活性剤(日本油脂社製ポリエチレングリコール、商品名:PEG#1000)の5%水溶液を6部添加したことを除き、実施例1と同様にして実施例2のトナーを得た。
蒸留水を加えなかったことを除き、実施例1と同様にして比較例1のトナーを得た。
加圧冷却工程に代えて、通常行われる冷却工程を行った。
すなわち、得られた混練物を2本ロールで圧延して空冷することで冷却物を得た(冷却工程)。
その他の工程は実施例1と同様にして比較例2のトナーを得た。
実施例および比較例の主な条件を表1に示す。
最大分散径
実施例および比較例の冷却物について、断面の走査型電子顕微鏡写真をとり、粒状に現れた着色剤および離型剤のうち最大のものの長径を最大分散径(μm)とした。
そして、着色剤については、◎:0.5μm未満、△:1.0μm以上5.0μm未満とした。
また、離型剤については、◎:0.1μm未満、○:0.1μm以上0.5μm未満、△:0.5μm以上1.0μm未満とした。
実施例1および実施例2は、着色剤の最大分散径が0.1μm未満で極めて良好であり、離型剤の最大分散径が0.1μm未満でかなり良好であった。
実施例1および実施例2のトナーを非磁性一成分プリンタに用いて印字したところ、コピー画質の大幅な向上、耐久性能の向上が認められた。
これに対し、比較例1は、着色剤の最大分散径は1.0μm以上5.0μm未満でありあり実用上問題を有する範囲であった。
比較例1のトナーを非磁性一成分プリンタに用いて印字したところ、着色剤の分散不均一に起因する画像不良が見られた。
また、比較例2は、着色剤の最大分散径は1.0μm以上5.0μm未満であり、実用上問題を有する範囲であるのみでなく、離型剤の最大分散径についても0.5μm以上1.0μm未満でやや不十分であった。
比較例2のトナーを非磁性一成分プリンタに用いて印字したところ、耐久性能に実用上問題があった。
Claims (5)
- 少なくとも樹脂、着色剤および離型剤からなる原材料を熱溶融混練して混練物を得る混練工程、該混練物に水または界面活性剤を付加して付加混練物を得る工程、該付加混練物を加圧しながら冷却する加圧冷却工程、粉砕工程および分級工程、を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
- 前記混練工程で使用される装置が連続式押出機であることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
- 前記加圧冷却工程で使用される装置が冷却機能を有するオープンロール型連続混練機であることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
- 前記界面活性剤が非イオン系界面活性剤であることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
- 前記界面活性剤がアルキルグルコシド、ポリエチレングリコールおよびポリビニルアルコールのいずれかであることを特徴とする請求項1に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
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