JP2006276060A - 静電潜像現像用トナー及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 長期にわたり高転写効率を維持可能な静電潜像現像用トナー及び画像形成装置の提供。
【解決手段】 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１）及び（２）を満たす静電潜像現像用トナー及びそれを用いた画像形成装置。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （２）
【選択図】 なし
【解決手段】 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１）及び（２）を満たす静電潜像現像用トナー及びそれを用いた画像形成装置。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （２）
【選択図】 なし
Description
本発明は、静電潜像現像用トナー及び画像形成装置に関する。
電子写真法は、静電潜像担持体（感光体）上に形成された静電潜像を、着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー像を転写体上へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その潜像担持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリヤを混合した二成分現像剤とに大別される。一成分現像剤では磁性粉を用い、磁気力により現像担持体に搬送し、現像する磁性一成分と磁性粉を用いず帯電ロール等の帯電付与により現像担持体に搬送し、現像する非磁性一成分に分類することができる。１９８０年代の後半から、電子写真の市場はデジタル化をキーワードとして小型化、高機能要求が強く、特にフルカラー画質に関しては高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。
高画質を達成する手段としてデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行える事が挙げられている。この事により、文字と写真画像を分離して制御することが可能となり、両品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては階調補正と色補正が可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。しかし、一方、画像出力としては光学系で作製された潜像を忠実に作像する必要があり、トナーとしては益々小粒径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかし、単にトナーの小粒径化だけでは、安定的に高画質を得る事は困難であり、現像、転写、定着、クリーニング特性における基礎特性の改善が更に重要となっている。
高画質を達成する手段としてデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行える事が挙げられている。この事により、文字と写真画像を分離して制御することが可能となり、両品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては階調補正と色補正が可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。しかし、一方、画像出力としては光学系で作製された潜像を忠実に作像する必要があり、トナーとしては益々小粒径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかし、単にトナーの小粒径化だけでは、安定的に高画質を得る事は困難であり、現像、転写、定着、クリーニング特性における基礎特性の改善が更に重要となっている。
特に、カラー画像では３色、４色のカラートナーを重ね合わせ画像を形成している。それゆえに、これら何れかのトナーが帯電性、現像性、転写性、定着性の観点で初期と異なる特性、あるいは他色と異なる性能を示すと色再現の低下、あるいは粒状性悪化、色むらの画質劣化を引き起こすこととなる。最近では、フルカラー画像の画質に関しては高画質品位が望まれており、このようなトナーの特性変化が起きると、安定的な高画質を得ることは困難なため、現像、転写及び定着工程における特性の改善、及び特性の安定性向上が更に重要となっている。
一方、近年では環境保護の観点から、従来から使用されているコロナ放電を利用した非接触帯電／転写方法から、静電潜像担持体当接部材を用いた接触帯電方法や接触転写方法へ技術が移行しつつある。該接触帯電方法や接触転写方法では、静電潜像担持体に導電性弾性ローラーを当接し、該導電性弾性ローラーに電圧を印加しながら上記静電潜像担持体を一様に帯電し、次いで露光（潜像形成工程）、現像工程によってトナー画像を形成した後、静電潜像担持体に電圧を印加した中間転写体を押圧しながら該中間転写体表面にトナー画像を転写させる。さらに、該中間転写体に電圧を印加した別の導電性弾性ローラーを押圧しながら、中間転写体と導電性弾性ローラーとの間に紙等の被転写体を通過させ、トナー画像を被転写体に転写した後、定着工程を経て定着画像を得ている。
しかしながら、このような転写方式においては、中間転写体などの中間転写部材が転写時に静電潜像担持体に当接されるため、静電潜像担持体に形成されたトナー画像を中間転写体へ転写する際にトナー画像が圧接され、部分的な転写不良が発生する。
また、静電潜像担持体から中間転写体への転写が完全ではなく、静電潜像担持体表面にトナーが残留してしまうと、該残留トナーは、静電潜像担持体に圧接された導電性弾性ローラーとのニップを通過してしまう。そして、静電潜像担持体と導電性弾性ローラーとの間に残留トナーが存在すると、静電潜像担持体表面を均一に帯電することができず、静電潜像担持体の静電潜像が乱れ、画像欠陥を引き起こしてしまう。
また、静電潜像担持体から中間転写体への転写が完全ではなく、静電潜像担持体表面にトナーが残留してしまうと、該残留トナーは、静電潜像担持体に圧接された導電性弾性ローラーとのニップを通過してしまう。そして、静電潜像担持体と導電性弾性ローラーとの間に残留トナーが存在すると、静電潜像担持体表面を均一に帯電することができず、静電潜像担持体の静電潜像が乱れ、画像欠陥を引き起こしてしまう。
フルカラー画像における高画質化要求により、トナーが小径化するに従い、転写工程ではトナー粒子にかかるクーロン力に比べて、トナーの静電潜像担持体への付着力が大きくなるため、結果として転写残トナー（残留トナー）が増加し、静電潜像担持体の帯電不良が加速する傾向があった。
この静電潜像担持体の帯電不良防止の目的で、静電潜像担持体の中間転写体との接点と、静電潜像担持体の導電性弾性ローラーとの接点との間にクリーニング手段が設けられている。前記残留トナーは、静電潜像担持体と中間転写体との間を通過する際にトナーが圧接された結果、静電潜像担持体表面に強く固着される。
上記固着した残留トナーを静電潜像担持体から除去するクリーニング方法としては、弾性ブレードを静電潜像担持体に強く押し当てて除去するブレードクリーニング法がクリーニング能力の観点で適していると考えられ、一般的に用いられている。しかしながら、このシステムでは、静電潜像担持体に導電性弾性ローラー及び中間転写体だけではなく、弾性ブレードも強く押し当てられているため、静電潜像担持体の表面劣化に起因する摩耗が生じ易く、長寿命に対する問題があった。
上記固着した残留トナーを静電潜像担持体から除去するクリーニング方法としては、弾性ブレードを静電潜像担持体に強く押し当てて除去するブレードクリーニング法がクリーニング能力の観点で適していると考えられ、一般的に用いられている。しかしながら、このシステムでは、静電潜像担持体に導電性弾性ローラー及び中間転写体だけではなく、弾性ブレードも強く押し当てられているため、静電潜像担持体の表面劣化に起因する摩耗が生じ易く、長寿命に対する問題があった。
一方、弾性ブレードの代わりに、ブラシを静電潜像担持体に弱い圧力で押し当てて、静電潜像担持体をクリーニングする方法も提案されている。ブラシによるクリーニング方法は、静電潜像担持体の表面劣化の抑制という点において有効ではあるが、弾性ブレードに比べてトナー捕獲量が少なく、転写効率が低い場合の適用は難しく、弾性ブレードに比べて固着残留トナーの捕獲力が弱いという問題点があった。
また、静電潜像担持体から中間転写体に転写する工程を一次転写、中間転写体から被転写体へ転写する工程を二次転写とすると、二度の転写を繰り返すことになり、益々転写効率向上技術が重要となってくる。特に二次転写の場合は、多色像を一度に転写すること、また被転写体（例えば用紙の場合、その厚み、表面性等）が種々変わることから、その影響を低減するために転写性を極めて高く制御する必要がある。しかしながら、一次転写の際に受ける応力の影響で、トナー表面の微細構造変化、特に外添剤の埋没あるいは剥がれ等が起きてしまうと、二次転写での転写性が低下してしまう不具合が確認されている。
以上の理由から、このような画像形成方法に用いられるトナーには、高転写効性、応力に対するトナー構造維持性、ブラシクリーニングにおける残留トナー除去容易性が求められている。
また、静電潜像担持体から中間転写体に転写する工程を一次転写、中間転写体から被転写体へ転写する工程を二次転写とすると、二度の転写を繰り返すことになり、益々転写効率向上技術が重要となってくる。特に二次転写の場合は、多色像を一度に転写すること、また被転写体（例えば用紙の場合、その厚み、表面性等）が種々変わることから、その影響を低減するために転写性を極めて高く制御する必要がある。しかしながら、一次転写の際に受ける応力の影響で、トナー表面の微細構造変化、特に外添剤の埋没あるいは剥がれ等が起きてしまうと、二次転写での転写性が低下してしまう不具合が確認されている。
以上の理由から、このような画像形成方法に用いられるトナーには、高転写効性、応力に対するトナー構造維持性、ブラシクリーニングにおける残留トナー除去容易性が求められている。
トナーの転写効率向上の手段として、トナーの微粉部分の形状を球形に近づけることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、球形トナーの体積平均粒径や平均円形度、および異型円形度含有率を規定して、クリーニングブレードによるクリーニング性を改善する提案、更には、トナー粒度と粒度分布、トナーの平均円形度と円形度分布を規定することにより、転写効率に関して総合的に考慮した現像剤が提案されている（例えば、特許文献２及び３参照）。
これらの提案は、トナー平均形状／形状分布を球形に近づけることで転写効率が向上するという発明ではあるが、トナーを球形に近づけることにより以下のような不具合を生じやすくなる。
現像器には現像剤搬送量を一定に制御するために搬送量制御板が設けられており、現像ロールと搬送量制御板との間隔を変化させることにより現像剤搬送量を制御可能となる。しかし球形トナーを用いると現像剤としての流動性が上がり、また同時に固め嵩密度が高くなる。その結果として搬送規制部位にて現像剤だまりが起こり、搬送量が不安定になるという現象が起こる。現像ロール上の表面粗さを制御するとともに制御板と現像ロールの間隔を狭くする事により搬送量の改善は可能であるが現像剤だまりによるパッキング性は益々強くなり、それに応じてトナーに加わる応力も強くなる。このことによりトナー表面の微細構造変化、特に外添剤の埋没あるいは剥がれ等が容易に起こり、現像、転写性を初期と大きく変えてしまう問題を生じる。
これらの提案は、トナー平均形状／形状分布を球形に近づけることで転写効率が向上するという発明ではあるが、トナーを球形に近づけることにより以下のような不具合を生じやすくなる。
現像器には現像剤搬送量を一定に制御するために搬送量制御板が設けられており、現像ロールと搬送量制御板との間隔を変化させることにより現像剤搬送量を制御可能となる。しかし球形トナーを用いると現像剤としての流動性が上がり、また同時に固め嵩密度が高くなる。その結果として搬送規制部位にて現像剤だまりが起こり、搬送量が不安定になるという現象が起こる。現像ロール上の表面粗さを制御するとともに制御板と現像ロールの間隔を狭くする事により搬送量の改善は可能であるが現像剤だまりによるパッキング性は益々強くなり、それに応じてトナーに加わる応力も強くなる。このことによりトナー表面の微細構造変化、特に外添剤の埋没あるいは剥がれ等が容易に起こり、現像、転写性を初期と大きく変えてしまう問題を生じる。
また一方、転写性改善のために静電潜像担持体とトナーとの付着力を制御する方法が提案されている（例えば特許文献４及び文献５）。これによれば帯電したトナーの付着力を制御することで転写性の改善を実現しているが、確かに高濃度の画像では静電的付着力の制御で初期から長期にわたり良好な転写性を維持できると推定される。しかしハーフトーンのような低濃度の画像では感光体上のトナーパイルハイト（被転写体上におけるトナーの厚み)が低くなり初期的には高転写効率を実現できたとしても経時では外添剤の埋没や脱離などによる構造変化で静電的付着力よりむしろ非静電的付着力の支配が強くなり結果的に高転写効率を維持することができず転写ムラによるハーフトーンの濃度ムラ、粒状性が悪化してしまうという問題があった。
特開昭６２―１８４４６９号公報
特開平１１―３４４８２９号公報
特開平１１―２９５９３１号公報
特開２００４―１１７９０６号公報
特開２００４―１０１７５３号公報
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、長期にわたり高転写効率を維持可能な静電潜像現像用トナー及び画像形成装置を提供することを目的とする。
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、トナー一粒の静電潜像担持体、及び／又は中間転写体との非静電的な付着力を制御することによって、上記目的を達成することを見出し本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、
＜１＞ 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす静電潜像現像用トナーである。
＜１＞ 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす静電潜像現像用トナーである。
０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
＜２＞ 測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の前記微小粒子間付着力測定装置により測定された中間転写体との間の付着力が、初期トナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｄｄ（２）、ストレストナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｇｅ（２）としたときに下記式（１−３）及び（１−４）をさらに満たす＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーである。
０．０５≦Ｆａｄｄ（２）／Ｆａｇｅ（２）≦１ （１−３）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
＜３＞ 前記結着樹脂は、デュロメータ硬度が４０〜７０の結晶性樹脂である＜１＞又は＜２＞に記載の静電潜像現像用トナーである。
＜４＞ 静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像をトナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の前記静電潜像担持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を少なくとも備えた画像形成装置であって、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された前記トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす画像形成装置である。
０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
＜５＞ 前記転写手段は、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像が一次転写される中間転写体と、前記中間転写体上の未定着トナー像を被転写体に二次転写するための二次転写手段と、を有し、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の前記微小粒子間付着力測定装置により測定された前記トナーと前記中間転写体との間の付着力が、初期トナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｄｄ（２）、ストレストナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｇｅ（２）としたときに下記式（１−３）及び（１−４）をさらに満たす＜４＞に記載の画像形成装置である。
０．０５≦Ｆａｄｄ（２）／Ｆａｇｅ（２）≦１ （１−３）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、適宜「本発明のトナー」と称する。）の作用については明確ではないが以下のように推測される。
長期にわたり安定して高転写効率を維持するためには、初期から長期においてトナーと静電潜像担持体、及び／又は中間転写体との付着力を低めに安定して維持する必要がある。特に長期使用におけるトナーは、その表面の外添剤が現像機でのストレスや現像ニップ、転写ニップでの押し付け圧力などによりトナーへ埋没したり剥がれ落ちたりするため、初期の外添構造を保つことが難しい。外添剤の埋没や脱落があると、トナーそのものの樹脂表面が静電潜像担持体や中間転写体などへ接触する面積、頻度が増加し、その結果、トナーのそれらに対する付着性が上昇することが判明しており、それゆえ転写性が低下し、ことにハーフトーン画像の画質を劣化させるものと推測される。
本発明の外添構造では小径外添剤と、大径外添剤とを混在させることで、付着力を抑制することができ、且つ長期使用において外添剤の埋没や剥がれが多少生じてもトナー樹脂表面が顕著に露出することがないため、静電潜像担持体及び／又は中間転写体との付着力が上昇せず、安定した高転写性を維持し、特にハーフトーン画像における画像ムラ、粒状性を満足することが可能となるものと考えられる。
長期にわたり安定して高転写効率を維持するためには、初期から長期においてトナーと静電潜像担持体、及び／又は中間転写体との付着力を低めに安定して維持する必要がある。特に長期使用におけるトナーは、その表面の外添剤が現像機でのストレスや現像ニップ、転写ニップでの押し付け圧力などによりトナーへ埋没したり剥がれ落ちたりするため、初期の外添構造を保つことが難しい。外添剤の埋没や脱落があると、トナーそのものの樹脂表面が静電潜像担持体や中間転写体などへ接触する面積、頻度が増加し、その結果、トナーのそれらに対する付着性が上昇することが判明しており、それゆえ転写性が低下し、ことにハーフトーン画像の画質を劣化させるものと推測される。
本発明の外添構造では小径外添剤と、大径外添剤とを混在させることで、付着力を抑制することができ、且つ長期使用において外添剤の埋没や剥がれが多少生じてもトナー樹脂表面が顕著に露出することがないため、静電潜像担持体及び／又は中間転写体との付着力が上昇せず、安定した高転写性を維持し、特にハーフトーン画像における画像ムラ、粒状性を満足することが可能となるものと考えられる。
本発明によれば、長期にわたり高転写効率を維持可能な静電潜像現像用トナー及び画像形成装置を提供することができる。
以下、本発明の静電潜像現像用トナー及び画像形成装置について詳細に説明する。
＜静電潜像現像用トナー＞
本発明のトナーは、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有し、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たすものである。
＜静電潜像現像用トナー＞
本発明のトナーは、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有し、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たすものである。
０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
本発明のトナーを使用する画像形成装置が静電潜像担持体表面に形成されたトナー像を中間転写体に一次転写し、前記中間転写体上に一次転写されたトナー像を紙等の被転写体に二次転写することにより画像形成するものである場合、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の前記微小粒子間付着力測定装置により測定された前記中間転写体との間の付着力が、初期トナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｄｄ（２）、ストレストナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｇｅ（２）としたときに下記式（１−３）及び（１−４）をさらに満たすことが好ましい。
０．０５≦Ｆａｄｄ（２）／Ｆａｇｅ（２）≦１ （１−３）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
なお、本発明においてストレストナーとは、本発明のトナーであって、温度２０℃、湿度５０％の環境下でキャリア１００部と本発明のトナー７部とを混合して２４時間放置し、これを栓付きのガラス瓶にいれ、ターブラミキサーで１００ｒｐｍ、１５時間攪拌することによりストレスを与えられたトナーをいう。また、本発明において初期トナーとは、本発明のトナーであって、前記ストレスを与えられる前のトナーをいう。
また、本発明において付着力とは、トナー１粒と静電潜像担持体との間、又はトナー１粒と中間転写体との間におけるトナー１粒の付着力であり、この値が大きいほうがより付着力が強く、小さいと付着力が小さいことを表す。
付着力の測定は、岡田精工社製微小粒子間付着力測定装置ＰＡＦ３００にて実施した。本装置は基材上に付着させたトナー１粒に対し、直接その付着力を測定できる装置である。本発明においては、トナー１００個にわたり測定を繰り返し、その平均を取ってトナーの付着力とした。
付着力の測定は、岡田精工社製微小粒子間付着力測定装置ＰＡＦ３００にて実施した。本装置は基材上に付着させたトナー１粒に対し、直接その付着力を測定できる装置である。本発明においては、トナー１００個にわたり測定を繰り返し、その平均を取ってトナーの付着力とした。
転写は、トナーの帯電特性や転写時の電流等にも影響されるが、基本的にはトナーを担持する担体の束縛力からトナーを引き離し、対象体（転写体または転写材）に付着させる工程である。そのため、転写は、トナーと静電潜像担持体との付着力のバランス又はトナーと中間転写体との付着力のバランス、及び静電引力に左右される。このバランスの制御は非常に困難であるが、この工程は、直接画質に影響する上、転写効率を向上させると、信頼性の向上およびクリーニングレス等による省力化などが見込まれるので、上記工程においてはより高い転写性が要求される。
本発明のトナーは、所定の体積平均粒径を有する２種類の外添剤により表面が被覆されているため、トナーの付着のばらつきが少ない状態となり、バランスを取りやすくなる。
さらに、転写は、Ｆ（静電引力）＞Ｆ（付着力）の際に起こる。したがって、転写性の効率を向上させるには、静電引力を上げる（転写力を強める）か、または付着力を下げる方向に制御すればよい。しかし、転写力を強める場合、例えば転写電場を高くすれば逆極トナーが発生する等、２次障害を起こしやすい。したがって、付着力を下げる方が有効である。
特に初期的には外添剤の付着構造が制御された状態であるため付着力は低めにできるが、長期使用ではその構造が現像機などのストレス、現像・転写ニップでのストレスで変化し、付着力は増加してしまう。しかし、本発明のトナーは、ある程度外添構造が変化したとしても、著しい転写性の低下は起こらない。
本発明のトナーは、所定の体積平均粒径を有する２種類の外添剤により表面が被覆されているため、トナーの付着のばらつきが少ない状態となり、バランスを取りやすくなる。
さらに、転写は、Ｆ（静電引力）＞Ｆ（付着力）の際に起こる。したがって、転写性の効率を向上させるには、静電引力を上げる（転写力を強める）か、または付着力を下げる方向に制御すればよい。しかし、転写力を強める場合、例えば転写電場を高くすれば逆極トナーが発生する等、２次障害を起こしやすい。したがって、付着力を下げる方が有効である。
特に初期的には外添剤の付着構造が制御された状態であるため付着力は低めにできるが、長期使用ではその構造が現像機などのストレス、現像・転写ニップでのストレスで変化し、付着力は増加してしまう。しかし、本発明のトナーは、ある程度外添構造が変化したとしても、著しい転写性の低下は起こらない。
付着力としてはファンデルワールス力（Ｖａｎ ｄｅｒ Ｗａａｌｓ力：非静電的付着力）およびトナー粒子の持つ電荷による鏡像力があげられるが、両者の間には１オーダー近いレベル差があり、ほとんどファンデルワールス力で議論されるものと解釈できる。
球状粒子間のファンデルワールス力Ｆは、下記の式で表される。
球状粒子間のファンデルワールス力Ｆは、下記の式で表される。
Ｆ＝Ｈ・ｒ1・ｒ2／６（ｒ1＋ｒ2）・ａ2
（Ｈ：定数、ｒ1、ｒ2：接触する粒子の半径、ａ：粒子間距離）
付着力の低減のため、着色粒子に比べｒが非常に小さい微粉末（外添剤）を着色粒子および静電潜像担持体表面または中間転写体表面の間に介在させることにより、各々に距離ａを持たせ、さらに接触面積（接触点数）を減少させる手法が有効である。
本発明のトナーは体積平均粒径の小さな外添剤で一次的に距離ｒを持たせた上、更に体積平均粒径の大きな外添剤で距離ｒを持たせる構造を具現化したことにより、より接触面積を小さくすることができ、非静電的付着力を小さく制御することができる。
付着力の低減のため、着色粒子に比べｒが非常に小さい微粉末（外添剤）を着色粒子および静電潜像担持体表面または中間転写体表面の間に介在させることにより、各々に距離ａを持たせ、さらに接触面積（接触点数）を減少させる手法が有効である。
本発明のトナーは体積平均粒径の小さな外添剤で一次的に距離ｒを持たせた上、更に体積平均粒径の大きな外添剤で距離ｒを持たせる構造を具現化したことにより、より接触面積を小さくすることができ、非静電的付着力を小さく制御することができる。
本発明において、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力Ｆａｇｅ（１）は５００ｎＮ以下であることが必要であり、３００ｎＮであることが好ましい。また、初期トナーと静電潜像担持体との間の付着力Ｆａｄｄ（１）及びＦａｇｅ（１）は０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１の範囲であることが必要で、０．１≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦０．５が好ましい。
Ｆａｄｄ（１）及びＦａｇｅ（１）がこの範囲を満たすことにより、初期から長期使用時におけるトナーの付着力の変化をある一定の範囲に制御することができ、極端な付着力の変化がないため、転写性が維持され画質の劣化を抑制できる。つまり、画質の劣化は初期と長期使用時における、画像構造の変化で顕在化するものであり、初期トナーの付着力と、ストレストナーの付着力との差が小さく０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１であれば、転写性に差が発生せず、且つＦａｇｅ（１）が５００ｎＮ以下であるようなトナーを用いることにより、長期使用後においても良好な転写性を示しハーフトーン画像における異常な画質劣化を改善することができる。ただし、付着力の測定時には、測定前にトナーの付着体への押し付け圧力を１００ｎＮから１０００ｎＮにしておくことが必要である。
Ｆａｄｄ（１）及びＦａｇｅ（１）がこの範囲を満たすことにより、初期から長期使用時におけるトナーの付着力の変化をある一定の範囲に制御することができ、極端な付着力の変化がないため、転写性が維持され画質の劣化を抑制できる。つまり、画質の劣化は初期と長期使用時における、画像構造の変化で顕在化するものであり、初期トナーの付着力と、ストレストナーの付着力との差が小さく０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１であれば、転写性に差が発生せず、且つＦａｇｅ（１）が５００ｎＮ以下であるようなトナーを用いることにより、長期使用後においても良好な転写性を示しハーフトーン画像における異常な画質劣化を改善することができる。ただし、付着力の測定時には、測定前にトナーの付着体への押し付け圧力を１００ｎＮから１０００ｎＮにしておくことが必要である。
なお、本発明のトナーを使用する画像形成装置が上述のごとく中間転写体を備えるものである場合、ストレストナーと中間転写体との間の付着力Ｆａｇｅ（２）は５００ｎＮ以下であることが好ましく、３００ｎＮであることがより好ましい。また、初期トナーと中間転写体との間の付着力Ｆａｄｄ（２）及びＦａｇｅ（２）は０．０５≦Ｆａｄｄ（２）／Ｆａｇｅ（２）≦１の範囲であることが好ましく、０．１≦Ｆａｄｄ（２）／Ｆａｇｅ（２）≦０．５がさらに好ましい。
転写回数が増すほど、トナー像に徐々にではあるが乱れが生じる。その理由は、一次転写により中間転写体へトナー像が移行した際に、中間転写体に直接接触したトナーと中間転写体との間の静電的/非静電的付着性が関与しているからで、Ｆａｄｄ（２）、Ｆａｇｅ（２）が上記範囲を満たすことで、二次転写においてもトナー像の乱れを極力小さくでき、且つ、二次転写性の変化も小さくできる。
転写回数が増すほど、トナー像に徐々にではあるが乱れが生じる。その理由は、一次転写により中間転写体へトナー像が移行した際に、中間転写体に直接接触したトナーと中間転写体との間の静電的/非静電的付着性が関与しているからで、Ｆａｄｄ（２）、Ｆａｇｅ（２）が上記範囲を満たすことで、二次転写においてもトナー像の乱れを極力小さくでき、且つ、二次転写性の変化も小さくできる。
本発明におけるトナーの個数平均粒子径は、５．０〜７．０μｍの範囲であることが好ましく、５．５〜６．５μｍの範囲であることがより好ましい。５．０μｍ以上であると、トナーの表面積が大きくならず、非静電的付着力が増大しないため、転写効率が低下しないので好ましい。また、７．０μｍ以下であると現像工程、転写工程においてトナーが飛び散りにくくなるため、静電潜像の再現性が低下せず、高品位画質を得ることができるので好ましい。
なお、個数平均粒子径を上記範囲とすることは、フルカラー画像形成において、カラー再現性に優れる点からも好ましい。
なお、個数平均粒子径を上記範囲とすることは、フルカラー画像形成において、カラー再現性に優れる点からも好ましい。
本発明に使用される着色粒子は結着樹脂と着色剤とを少なくとも含むものであれば特に製造方法等により限定されるものではなく、公知の方法を使用することができる。
本発明に使用する着色粒子は、公知である混練・粉砕製法や、乳化重合や懸濁重合等の化学製法等によって作製することが可能である。得率や環境負荷の観点から、乳化重合法でトナーを製造することが好ましい。ここでは、乳化重合法を用いた製造方法について詳しく説明する。
本発明に使用する着色粒子は、公知である混練・粉砕製法や、乳化重合や懸濁重合等の化学製法等によって作製することが可能である。得率や環境負荷の観点から、乳化重合法でトナーを製造することが好ましい。ここでは、乳化重合法を用いた製造方法について詳しく説明する。
乳化重合凝集法では、イオン性界面活性剤による結着樹脂分散液と、反対極性のイオン性界面活性剤に分散した着色剤とを混合し、ヘテロ凝集を生じさせてトナー径の凝集粒子を形成し（凝集工程）、その後、前記樹脂のガラス転移点以上に加熱して該凝集粒子を融合させ一体化し（融合工程）、洗浄、乾燥してトナーを製造する。
この方法では、加熱温度条件等を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで制御することが可能である。着色剤粒子と結着樹脂粒子との極性が同じであっても、反対極性の界面活性剤を加えることにより、同様の凝集粒子を生成することができる。さらに、上記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合させる前に、別の粒子（付着粒子）分散液を添加混合し、もとの凝集粒子表面に前記粒子を付着させた後、樹脂のガラス転移点以上に加熱して融合する方法を採用することにより、トナーの表面から内部に至る層構造を制御することも可能である。さらに、この方法により、トナー表面を結着樹脂で被覆したり、帯電制御剤で被覆したり、離型剤や着色剤粒子をトナー表面近傍に配置したりすることも可能になる。
このとき粒度分布や形状分布を制御する上で重要なことは、後から添加混合する粒子分散液の粒子（付着粒子）を、凝集粒子表面に均一にかつ着実に付着させることである。付着させる粒子が遊離状態で存在したり、いったん付着したものが再び遊離すると、粒度分布や形状分布は簡単に広くなってしまう。粒度分布が広くなると、特にトナーが微粉末である場合は、現像時に静電潜像担持体に強く付着して黒点を発生させる原因となり、２成分系現像剤では、キャリア汚染を招きやすく、現像剤寿命を短くする。また、１成分系現像剤では現像ロール、帯電ロール、トリミングロールまたはブレードに固着してこれを汚染し、画質を低下させる要因となる。さらに、画質、信頼性低下にかかわる大きな要因としてトナー中の粒径分布の問題がある。
また、前記乳化重合法でトナーを製造する場合、粒径分布や形状分布には撹拌条件の制御が重要である。母体となる凝集粒子形成時や付着粒子添加後に、分散液の粘度が上昇するため、均一混合する目的で傾斜パドル型などの撹拌翼を用いて高せん断速度で分散液を撹拌すると、反応容器壁や撹拌翼への凝集粒子の付着が増加するため、粒径の均一化が阻害される。低せん断速度で均一な撹拌を行うためには、液深さ方向に幅の広い翼形状（平板翼）の撹拌翼を用いることが有効である。
さらには、凝集粒子形成後に１０μｍ開口のフィルターバッグなどを使って、ろ過することにより、粗粉を除去することも有効である。必要に応じて多段または繰り返し処理を行うことも有効である。粒径分布や形状分布の画質への影響は、トナーの体積平均粒径が小径であったり、トナー形状が球形に近いほど大きくなってくる。
通常、この凝集融合プロセスは、一括して混合し、凝集するため均一な混合状態で凝集粒子を融合することができ、トナー組成は表面から内部まで均一になる。前記の方法で離型剤を含有させる場合は、融合後の表面にも離型剤が存在することになり、フィルミングの発生や流動性付与のための外添剤がトナー内部に埋没するなどの現象が起こりやすくなる。
そこで、凝集工程において、初期の各極性のイオン性界面活性剤の量のバランスを予めずらしておき、ガラス転移点以下で第１段階の母体凝集粒子を形成し安定化させた後、第２段階でバランスのずれを補填するような、極性、量の界面活性剤で処理された粒子（付着粒子）分散液を添加することができる。さらに必要に応じて、前記母体凝集粒子または追加粒子に含まれる樹脂のガラス転移点以下でわずかに加熱して安定化させた後、ガラス転移点以上に加熱することにより、第２段階で加えた粒子を母体凝集粒子の表面に付着させたまま融合することが可能である。これらの凝集操作は、段階的に複数回繰り返して実施することも可能であり、その結果、着色粒子の表面から内部にかけて段階的に組成、物性を変化させることができ、トナー構造の制御が極めて容易となる。
例えば、多色現像に用いられるカラートナーの場合では、第１段階で母体凝集粒子を結着樹脂粒子と着色剤粒子とで作製した後、別の結着樹脂粒子分散液を追加してトナー表面に樹脂層のみを形成することにより、着色剤粒子による帯電挙動への影響を最小限に止めることができる。その結果、着色剤の種類による帯電特性の差を抑制することができる。また、第２段階で添加する結着樹脂のガラス転移点を高めに設定すれば、カプセル状にトナーを被覆することができ、熱保存性と定着性とを両立させることができる。
さらには、第２段階でワックスなどの離型剤粒子分散液を加え、さらに第３段階で硬度の高い樹脂の分散液を用いて最表面にシェルを形成すれば、トナー表面へのワックスの露出を抑制することができ、かつ、定着時には有効にワックスが離型剤として働くようにすることも可能である。
また、母体凝集粒子に離型剤粒子を含有させたのち、第２段階で最表面にシェルを形成してワックスの露出を防止してもよい。ワックスの露出が防止されると、静電潜像担持体等へのフィルミングが抑制されるだけでなく、トナーの粉体流動性を向上させることができる。
また、母体凝集粒子に離型剤粒子を含有させたのち、第２段階で最表面にシェルを形成してワックスの露出を防止してもよい。ワックスの露出が防止されると、静電潜像担持体等へのフィルミングが抑制されるだけでなく、トナーの粉体流動性を向上させることができる。
このように、段階的に凝集粒子表面に粒子（結着樹脂粒子、離型剤粒子等）を段階的に付着し、加熱融合する方法においては、粒度分布や形状分布の維持性や、体積平均粒径や円形度の変動を抑制することができると共に、凝集粒子の安定性を高めるための、界面活性剤、塩基あるいは酸などの安定剤の添加を不要にし、または、それらの添加量を最少限度に抑制することができる。
分散粒子の分散径は、母体凝集粒子に用いる場合も、追加粒子として用いる場合も１μｍ以下であることが望ましい。上記範囲内にあると、最終的に生成するトナーの粒度分布が狭く、遊離の粒子が発生せず、トナーの性能や信頼性が向上するので好ましい。
追加する粒子分散液の量は、含まれる母体凝集粒子の体積分率に依存し、追加粒子の量は、最終的に生成する凝集粒子の５０％以内（体積換算）に調整することが望ましい。５０％以内であると、母体凝集粒子に付着し、別個新たな凝集粒子を生成することがないので好ましい。また、組成の分布や粒径の分布を狭くすることが可能となり、所望の性能が得られるので好ましい。
追加する粒子分散液の量は、含まれる母体凝集粒子の体積分率に依存し、追加粒子の量は、最終的に生成する凝集粒子の５０％以内（体積換算）に調整することが望ましい。５０％以内であると、母体凝集粒子に付着し、別個新たな凝集粒子を生成することがないので好ましい。また、組成の分布や粒径の分布を狭くすることが可能となり、所望の性能が得られるので好ましい。
また、粒子分散液の追加を分割して段階的に行ったり、徐々に連続的に行うことは、新たな微小な凝集粒子の発生を抑制し、粒度分布や形状分布をシャープにするのに有効である。さらに、粒子分散液を追加するときに、母体凝集粒子又は追加粒子の樹脂のガラス転移温度以下の温度、好ましくはガラス転移温度より４０℃低い温度からガラス転移温度の範囲で加熱することにより、遊離粒子の発生を抑制することができる。
本発明のトナーに結着樹脂として用いる熱可塑性結着樹脂は、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類；等の単量体などの重合体、またはこれらを２種以上組み合せた共重合体、またはこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、またはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、エチレン性不飽和単量体を用いるときには、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合を実施して樹脂粒子分散液を作製することができる。その他の樹脂粒子分散液を作製する方法として、油溶性樹脂を用いるときには、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に樹脂を溶解し、水中にイオン性界面活性剤や高分子電解質を共存させてホモジナイザーなどの分散機により水中に粒子を分散させ、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散させる方法を挙げることができる。
上記の熱可塑性結着樹脂は、解離性のエチレン性不飽和単量体を配合することにより、乳化重合などで得た粒子を安定化することができる。解離性のエチレン性不飽和単量体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなど高分子酸、高分子塩基の原料となるエチレン性不飽和単量体のいずれも使用可能であるが、重合体形成反応の容易性などからのエチレン性不飽和酸が好適であり、さらには、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を有する解離性のエチレン性不飽和単量体が、重合度制御、ガラス転移点の制御のために特に有効である。
結着樹脂粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍの範囲である。結着樹脂粒子の体積平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、結着樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。
本発明における離型剤の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのような動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物を使用することができる。これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散させ、融点以上に加熱するとともに強い剪断を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機で粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液を作製することができる。
離型剤粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍの範囲である。樹脂粒子の体積平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、前記体積平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。
本発明における着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、または、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料を１種または２種以上混合して使用することができる。
本発明における着色剤粒子の体積平均粒径は、０．８μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０５〜０．５μｍの範囲である。着色剤粒子の体積平均粒径が上記範囲であると、最終的に得られる静電潜像現像用トナーの粒度分布や形状分布が適切な範囲となり、遊離粒子の発生が生じにくくトナーの組成偏在が起こらないため、性能や信頼性が良好となるので好ましい。また、トナー中での着色性や、乳化凝集法の特徴の一つである形状制御性が良好となり、真球に近い形状のトナーが得られやすくなるので好ましい。
また、必要に応じて帯電制御剤を用いることができる。該帯電制御剤としては、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料や、トリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を挙げることができる。これらの中でも、凝集や融合一体化時の安定性に影響するイオン強度の制御及び廃水汚染の減少のために、水に溶解しにくい帯電制御剤が好適である。
乳化重合、シード重合、着色剤分散、結着樹脂粒子、離型剤分散、凝集、またはその安定化などに用いる界面活性剤としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；またポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を例示することができ、異種の界面活性剤を併用することも効果的である。分散手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、一般的な分散機を使用できる。
また、結着樹脂と着色剤とからなる複合体を用いる場合、結着樹脂と着色剤とを溶剤中に溶解分散した後、上記の適当な分散剤と共に水中に分散した後、加熱、減圧により溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合により作製されたラテックス表面に、着色剤を機械的せん断により、または電気的吸着により、固定化して作成する方法などを採用することができる。これらの方法は、追加粒子としての着色剤の遊離を抑制し、帯電性の着色剤依存性を改善するのに有効である。
前記結着樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液等を分散させてなる分散液における分散媒としては、例えば水系媒体等が挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記結着樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液等を混合し、室温〜結着樹脂のガラス転移温度の範囲において加熱することにより結着樹脂粒子と着色剤と離型剤を凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の個数平均粒径は、３〜１０μｍの範囲にあることが好ましい。
凝集粒子中における、前記結着樹脂の含有量としては、４０質量％以下であればよく、２〜２０質量％の範囲程度であるのが好ましい。また、前記着色剤の含有量としては、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％の範囲程度であるのが好ましい。さらに、前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極く少量であり、具体的には０．０１〜５質量％の範囲程度であり、０．５〜２質量％の範囲程度が好ましい。
次いで、必要に応じて前記付着工程を経た後、凝集粒子を含む混合液を樹脂の軟化点以上の温度、一般には７０〜１２０℃の範囲で加熱処理して凝集体粒子を融合させて、着色粒子含有液を得ることができる。この加熱処理の条件によって、トナーの平滑さを制御することができる。加熱処理温度を高くするとトナーの表面は平滑になり、逆に加熱処理温度を低くすることでトナーの表面の凹凸をおおきくすることができる。
得られた着色粒子分散液を、遠心分離または吸引濾過することにより着色粒子を分離して、イオン交換水にて１〜３回洗浄し、乾燥することによって、本発明に用いる着色粒子を得ることができる。
本発明に用いられる結着樹脂としては、デュロメータ硬度が４０〜７０の結晶性樹脂が好ましい。
デュロメータ硬度が４０〜７０の結晶性樹脂が結着樹脂の場合、トナー表面が非晶質樹脂に比較しやわらかいため、外添剤が付着しやすい。本発明のごとく外添剤のトナー表面被覆率が高い場合、トナーの樹脂が硬いと、外添剤が剥がれやすく、剥がれ落ちた外添剤は、静電潜像担持体や帯電部材の汚染を招くおそれがある。
本発明における結着樹脂を構成する重合単量体及び樹脂としては、結晶性を持つ樹脂を構成しうるものであれば特に制限はない。
尚、本発明において、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性樹脂の主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下であれば、この共重合体も結晶性樹脂と呼ぶ。
デュロメータ硬度が４０〜７０の結晶性樹脂が結着樹脂の場合、トナー表面が非晶質樹脂に比較しやわらかいため、外添剤が付着しやすい。本発明のごとく外添剤のトナー表面被覆率が高い場合、トナーの樹脂が硬いと、外添剤が剥がれやすく、剥がれ落ちた外添剤は、静電潜像担持体や帯電部材の汚染を招くおそれがある。
本発明における結着樹脂を構成する重合単量体及び樹脂としては、結晶性を持つ樹脂を構成しうるものであれば特に制限はない。
尚、本発明において、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、前記結晶性樹脂の主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下であれば、この共重合体も結晶性樹脂と呼ぶ。
本発明に使用するトナーの結着樹脂は、結晶性樹脂を主成分として含むものが好ましく用いられるが、ここで「主成分」とは、前記結着樹脂を構成する成分のうち、主たる成分のことを指し、具体的には、前記結着樹脂の５０質量％以上を構成する成分を指す。ただし、本発明において、前記結着樹脂のうち、結晶性樹脂が７０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、全てが結晶性樹脂であることが特に好ましい。
前記結晶性樹脂の具体例としてはアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸等の長鎖アルキルのジカルボン酸類、および、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、バチルアルコール等の長鎖アルキル、アルケニルのジオール類を用いたポリエステル樹脂；（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂；等があるが、定着時の紙への接着性や帯電性、および好ましい範囲での融点調整の観点からポリエステル樹脂系の結晶性樹脂が好ましい。また適度な融点をもつ脂肪族系結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。
脂肪族系結晶性ポリエステル樹脂は一般的にデュロメーター硬度が４０〜７０の樹脂である。
脂肪族系結晶性ポリエステル樹脂は一般的にデュロメーター硬度が４０〜７０の樹脂である。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。以降の説明においては、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を「酸由来構成成分」と、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を「アルコール由来構成成分」と、それぞれ示す。
−酸由来構成成分−
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸が好ましく、中でも脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸が好ましく、中でも脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。
脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。
芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸等が挙げられ、中でもテレフタル酸が、入手容易性、低融点のポリマーを形成しやすい等の点で好ましい。
前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分や芳香族ジカルボン酸由来構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれているのが好ましい。
尚、前記２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分には、２重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。
前記２重結合を持つジカルボン酸は、その２重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
これらの、脂肪族ジカルボン酸由来構成成分および芳香族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分およびスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、全酸由来構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
前記含有量が、１構成モル％未満の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となることがある一方、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じないことがある。尚、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（酸由来構成成分またはアルコール由来構成成分）を１単位（モル）としたときの百分率を指す。
−アルコール由来構成成分−
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であって、必要に応じてその他の成分を含む。前記アルコール由来構成成分としては、前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が９０構成モル％以上であるのが好ましい。
前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性および、低温定着性が悪化してしまう場合がある。必要に応じて含まれるその他の成分としては、２重結合を持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を持つジオール由来構成成分等の構成成分である。
前記２重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。
これらの、脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分を加える場合（２重結合を持つジオール由来構成成分およびスルホン酸基を持つジオール由来構成成分）、これらのアルコール由来構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。
前記脂肪族ジオール由来構成成分以外のアルコール由来構成成分の含有量が、１構成モル％未満の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となることがある一方、２０構成モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じないことがある。
本発明に好ましく使用されるトナーの結着樹脂のデュロメータ硬度は、４０〜７０であり、好ましくは５０〜６０である。前記デュロメータ硬度が４０より低いと、トナーの保存性や、外添剤の埋没が問題となる。また、７０より高いと外添剤が剥がれやすく、実機内で二次障害を引き起こしやすくなる。
尚、本発明において、前記結晶性樹脂のデュロメータ硬度の測定は、ＪＩＳ Ｋ７２１５（ＨＡＤ）の方法で測定した。
前記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。
前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、および、アミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。
例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
次に本発明に使用される外添剤について説明する。
本発明のトナーは２種類の外添剤を含有し、外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満（以下、小径外添剤と称することがある。）で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満（以下、大径外添剤と称することがある。）であり、外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％のものである。
外添剤の体積平均粒径及び外添剤による表面被覆率をこの範囲に設定することにより、長期使用時においてトナーの外添構造が初期から変化したとしても、十分な被覆率により初期同等の転写性、特にハーフトーンにおける転写性を維持することができる。外添剤による表面被覆率が１３０％を超えると、外添が過剰になりすぎ、かえって遊離した外添剤による静電潜像担持体の汚染などの二次障害を招きやすくなる。また、外添剤による表面被覆率が５０％未満であると、外添剤の存在しないトナー表面の露出が多くなり、そのような部分が容易に静電潜像担持体又は中間転写体と接触しやすくなる。外添剤の存在しないトナー表面の付着力は、外添剤を介在させた場合より強く、転写性を大きく低下させることとなる。
本発明のトナーは２種類の外添剤を含有し、外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満（以下、小径外添剤と称することがある。）で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満（以下、大径外添剤と称することがある。）であり、外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％のものである。
外添剤の体積平均粒径及び外添剤による表面被覆率をこの範囲に設定することにより、長期使用時においてトナーの外添構造が初期から変化したとしても、十分な被覆率により初期同等の転写性、特にハーフトーンにおける転写性を維持することができる。外添剤による表面被覆率が１３０％を超えると、外添が過剰になりすぎ、かえって遊離した外添剤による静電潜像担持体の汚染などの二次障害を招きやすくなる。また、外添剤による表面被覆率が５０％未満であると、外添剤の存在しないトナー表面の露出が多くなり、そのような部分が容易に静電潜像担持体又は中間転写体と接触しやすくなる。外添剤の存在しないトナー表面の付着力は、外添剤を介在させた場合より強く、転写性を大きく低下させることとなる。
小径外添剤としては、小粒径の無機化合物を用いることができ、公知のものを用いることができる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等が挙げられる。また、目的に応じて、これら無機粒子の表面には公知の表面処理を施してもよい。
特にその中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）2は透明性に影響を与えず、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性に優れた現像剤を提供することができる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０10Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが、着色粒子に処理されトナーとして用いられた場合に、転写電界を上げても逆極トナーが発生することなしに高転写性を得ることができるため好ましい。
特にその中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）2は透明性に影響を与えず、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性に優れた現像剤を提供することができる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０10Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが、着色粒子に処理されトナーとして用いられた場合に、転写電界を上げても逆極トナーが発生することなしに高転写性を得ることができるため好ましい。
小径外添剤の体積平均粒径は、１０〜３０ｎｍであることが着色粒子表面を均一に被覆する上で好ましく、１５ｎｍ〜２５ｎｍがさらに好ましい。小径外添剤の体積平均粒径が５ｎｍ未満では、たとえ着色粒子表面の被覆率を上げたとしても、着色粒子表面の微細な凹凸に埋没し均一な被覆が困難となる。
体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満の大径外添剤については、着色粒子表面に単分散で存在することで、トナーにかかる応力を緩和し、静電潜像担持体や中間転写体との接触面積を低減し、高転写効率を維持することができる。大径外添剤の粒径が３００ｎｍ以上では、トナー表面に安定して付着させることが困難なばかりか、わずかな衝撃で脱離しやすく、長期使用時において転写性を維持することができなくなる。
大径外添剤の体積平均粒径は、７０〜２００ｎｍであることが好ましく、９０ｎｍ〜１５０ｎｍがさらに好ましい。
大径外添剤の体積平均粒径は、７０〜２００ｎｍであることが好ましく、９０ｎｍ〜１５０ｎｍがさらに好ましい。
本発明に用いられる、体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満の大径外添剤としては単分散球状シリカや、単分散球状有機粒子が好ましく用いられる。本発明においては、単分散球状シリカがより好ましい。
単分散球状シリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。単分散球状シリカの粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の重量比、反応温度、撹拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球状形状も本手法にて作製することにより達成することができる。
具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、撹拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水とに分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。疎水化処理剤としては、一般的なシラン化合物を用いることができる。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的の単分散球状シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカに再度処理を行っても構わない。本発明における単分散球状シリカの製造方法は、上記製造方法に限定されるものではない。
単分散球状シリカは、湿式法であるゾルゲル法により得ることができる。単分散球状シリカの粒径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の重量比、反応温度、撹拌速度、供給速度により自由に制御することができる。単分散、球状形状も本手法にて作製することにより達成することができる。
具体的には、テトラメトキシシランを水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、撹拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水とに分離する。湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ表面の疎水化を行う。疎水化処理剤としては、一般的なシラン化合物を用いることができる。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、目的の単分散球状シリカを得ることができる。また、このようにして得られたシリカに再度処理を行っても構わない。本発明における単分散球状シリカの製造方法は、上記製造方法に限定されるものではない。
上記シラン化合物としては、水溶性のものを使用することができる。このようなシラン化合物としては、化学構造式ＲaＳｉＸ4-a（式中、ａは０〜３の整数であり、Ｒは、水素原子、アルキル基及びアルケニル基等の有機基を表し、Ｘは、塩素原子、メトキシ基及びエトキシ基等の加水分解性基を表す。）で表される化合物を使用することができ、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。
具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランを代表的なものとして例示することができる。本発明における疎水化処理剤としては、特に好ましくは、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等が挙げられる。
本発明に用いられる外添剤は、体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満の外添剤と体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満の外添剤との組み合わせであるが、体積平均粒径が１０〜３０ｎｍの外添剤と体積平均粒径が７０〜２００ｎｍの外添剤との組み合わせが好ましく、体積平均粒径が１５〜２５ｎｍの外添剤と体積平均粒径が９０〜１５０ｎｍの外添剤との組み合わせがさらに好ましい。
また、小径外添剤としてチタニア、シリカ、アルミナ、大径外添剤としてシリカ、樹脂粒子、アルミナの組み合わせが好ましく、小径外添剤としてチタニア、大径外添剤としてシリカの組み合わせがさらに好ましい。
小径外添剤としてチタニアを、大径外添剤としてシリカを用いた場合の小径外添剤と大径外添剤との被覆率比は１：４〜５：１が好ましく、２：３〜３：２がさらに好ましい。
外添剤の種類、表面処理の有無及び添加量を適宜選択することにより、式（１−１）乃至（１−４）を満たす本発明のトナーを得ることができる。
また、小径外添剤としてチタニア、シリカ、アルミナ、大径外添剤としてシリカ、樹脂粒子、アルミナの組み合わせが好ましく、小径外添剤としてチタニア、大径外添剤としてシリカの組み合わせがさらに好ましい。
小径外添剤としてチタニアを、大径外添剤としてシリカを用いた場合の小径外添剤と大径外添剤との被覆率比は１：４〜５：１が好ましく、２：３〜３：２がさらに好ましい。
外添剤の種類、表面処理の有無及び添加量を適宜選択することにより、式（１−１）乃至（１−４）を満たす本発明のトナーを得ることができる。
本発明におけるトナーの外添剤による表面被覆率は５０％〜１３０％であり、７０％〜１１０％がより好ましい。
ここで、外添剤のトナー表面被覆率はトナーの写真を画像解析する事により求められる。具体的には、例えば高分解能電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０（日本電子株式会社）でトナー１粒の断面写真を撮影し、トナー粒子断面の表面を観察し粒子全表面に対する表面被覆状態を評価する。詳細については実施例において述べる。
本発明においては、体積平均粒径の異なる２種類の外添剤を用いるが、この場合、小径外添剤をまず着色粒子表面に均一に付着させ、その上から大径外添剤を添加するのが好ましい。これは、小径外添剤がトナー表面に均一に付着することで、大径外添剤の経時による着色粒子への埋没を抑制できるためである。これにより式（１−１）乃至（１−４）を満たす本発明のトナーを得ることができる。従って、体積平均粒径の異なる２種類の外添剤を用いる場合、その添加順序は、体積平均粒径の一番小さな外添剤から順に添加していくのが好適である。
本発明において、前記外添剤は着色粒子に添加され、混合されるが、混合は、例えば、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディゲミキサー、Ｑ型ミキサー、ハイブリダイゼーションシステム等の公知の混合機によって行うことができる。
また、この際、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよい。該添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても構わない。
また、この際、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよい。該添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。また、外添混合後に篩分プロセスを通しても構わない。
本発明のトナーを用いた現像剤としては、トナーのみからなる一成分現像剤やトナーとキャリアとからなる二成分現像剤が挙げられるが、帯電の維持性や安定性に優れる二成分現像剤が好ましい。キャリアとしては、樹脂で被膜されたキャリアであることが好ましく、窒素含有樹脂で被膜されたキャリアであることがさらに好ましい。
前述の窒素含有樹脂としては、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、アクリロニトリル等を含むアクリル系樹脂、ウレア、ウレタン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ樹脂、またアミド樹脂、ウレタン樹脂が挙げられる。またこれらの共重合樹脂でもかまわない。
キャリアの被膜樹脂としては前記窒素含有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂を粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散して使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また樹脂硬度が高いため被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低下を抑制することができ好ましい。
キャリアの被膜樹脂としては前記窒素含有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また前記窒素含有樹脂を粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散して使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また樹脂硬度が高いため被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低下を抑制することができ好ましい。
一般にキャリアは適度な電気抵抗値を有することが必要であり、具体的には１０9〜１０14Ωｃｍ程度の電気抵抗値が求められている。例えば鉄粉キャリアのように電気抵抗値が１０6Ωｃｍと低い場合には、スリーブからの電荷注入によりキャリアが静電潜像担持体の画像部へ付着したり、潜像電荷がキャリアを介して逃げ、潜像の乱れや画像の欠損等を生じたりする等の問題が生じる。一方、絶縁性の樹脂を厚く被覆してしまうと電気抵抗値が高くなりすぎ、キャリア電荷がリークしにくくなり、その結果エッジの効いた画像にはなるが、反面大面積の画像面では中央部の画像濃度が非常に薄くなるというエッジ効果という問題が生じる。そのためキャリアの抵抗調整のために樹脂被覆層中に導電性微粉末を分散させることが好ましい。
導電性微粉末の具体例としては、金、銀、銅のような金属や；カーボンブラック；更に酸化チタン、酸化亜鉛のような半導電性酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズやカーボンブラック、金属で覆ったもの等が挙げられる。この中でも製造安定性、コスト、導電性の良さからカーボンブラックが好ましい。
上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。
上記方法により形成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。
上記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液を混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融点以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被膜させるパウダーコート法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましく用いられる。
上記方法により形成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。
前記キャリアにおいて用いられる芯材（キャリア芯材）としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キャリア芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜１００μｍが好ましく、２０〜８０μｍがより好ましい。
前記二成分現像剤における本発明の静電潜像現像用トナーと前記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
前記二成分現像剤における本発明の静電潜像現像用トナーと前記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像をトナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の前記静電潜像担持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を少なくとも備えた画像形成装置であって、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された前記トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たすものである。
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像をトナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の前記静電潜像担持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を少なくとも備えた画像形成装置であって、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された前記トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ（１）、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅ（１）としたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たすものである。
０．０５≦Ｆａｄｄ（１）／Ｆａｇｅ（１）≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
Ｆａｇｅ（１）≦５００ｎＮ （１−２）
本発明の画像形成装置によれば、ハーフトーン画像における画像ムラ、粒状性に優れた電子写真画像を形成可能である。
以下、本発明の画像形成装置の一例を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す構成図である。図１の画像形成装置２０は、静電潜像担持体１と、静電潜像担持体１を帯電させる帯電手段である接触型帯電装置２と、接触型帯電装置２に電圧を印加するための電源９と、接触型帯電装置２により帯電された静電潜像担持体１を露光して潜像を形成する潜像形成手段である露光装置６と、露光装置６により形成された潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段である現像装置３と、現像装置３により形成されたトナー像を被転写体Ａに転写する転写手段である転写装置４と、転写後の静電潜像担持体１表面の残留トナーを除去するクリーニング手段であるクリーニング装置５と、静電潜像担持体１表面の残存電位を除去する除電装置７と、被転写体Ａに転写されたトナー像を熱および／または圧力等により定着する定着装置８と、を備え、前記トナーとして本発明のトナーが用いられる。
以下、本発明の画像形成装置の一例を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す構成図である。図１の画像形成装置２０は、静電潜像担持体１と、静電潜像担持体１を帯電させる帯電手段である接触型帯電装置２と、接触型帯電装置２に電圧を印加するための電源９と、接触型帯電装置２により帯電された静電潜像担持体１を露光して潜像を形成する潜像形成手段である露光装置６と、露光装置６により形成された潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段である現像装置３と、現像装置３により形成されたトナー像を被転写体Ａに転写する転写手段である転写装置４と、転写後の静電潜像担持体１表面の残留トナーを除去するクリーニング手段であるクリーニング装置５と、静電潜像担持体１表面の残存電位を除去する除電装置７と、被転写体Ａに転写されたトナー像を熱および／または圧力等により定着する定着装置８と、を備え、前記トナーとして本発明のトナーが用いられる。
帯電工程では、帯電手段として接触型帯電装置２を用いることにより静電潜像担持体１が帯電されるが、帯電手段としてはコロトロン、スコロトロンなどの非接触方式の帯電器、及び、静電潜像担持体表面に接触させた導電性部材に電圧を印加することにより、静電潜像担持体を帯電させる接触方式の帯電器が挙げられ、いかなる方式の帯電器でもよい。しかし、オゾンの発生量が少なく、環境に優しく、かつ耐刷性に優れるという効果を発揮するという観点から、接触帯電方式の帯電装置が好ましい。
前記接触帯電方式の帯電装置においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレード状、ピン電極状、ローラー状等の何れでもよく制限を受けるものではない。
前記接触帯電方式の帯電装置においては、導電性部材の形状はブラシ状、ブレード状、ピン電極状、ローラー状等の何れでもよく制限を受けるものではない。
潜像形成工程では、帯電した静電潜像担持体１の表面に露光装置６を用いて潜像が形成される。露光装置６としては、例えば、レーザー光学系やＬＥＤアレイ等が用いられる。
現像工程では、静電潜像担持体１の表面に形成された潜像を、トナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する。例えば、現像剤層を表面に形成させた現像剤担持体を静電潜像担持体１に接触若しくは近接させて、静電潜像担持体１の表面の潜像にトナーを付着させてトナー画像が形成される。
現像方式は、既知の方式を用いて行うことができるが、二成分現像剤による現像方式としては、カスケード方式、磁気ブラシ方式などがある。
現像方式は、既知の方式を用いて行うことができるが、二成分現像剤による現像方式としては、カスケード方式、磁気ブラシ方式などがある。
転写工程では、静電潜像担持体１の表面に形成されたトナー像を、被転写体に転写して転写画像が形成される。図１における転写工程では、紙等の被転写体にトナー像が直接転写されるが、ドラム状、ベルト状の中間転写体にトナー像を転写後、紙等の被転写体に転写するようにしてもよい。
静電潜像担持体１からのトナー像を紙等に転写する転写装置としては、コロトロンが利用できる。コロトロンは用紙を均一に帯電する手段としては有効であるが、被転写体である用紙に所定の電荷を与えるために、数ｋＶという高圧を印加しなければならず、高圧電源を必要とする。また、コロナ放電によってオゾンが発生するため、ゴム部品や静電潜像担持体の劣化を引き起こすことがあるので、弾性材料からなる導電性の転写ロールを静電潜像担持体１に圧接して、用紙にトナー画像を転写する接触転写方式が好ましいが、転写装置に関し特に制限を受けるものではない。
クリーニング工程では、クリーニング手段であるクリーニングブレードを静電潜像担持体１の表面に直接接触させて表面に付着しているトナー、紙粉、ゴミなどを除去する。クリーニング手段としては、クリーニングブレード以外にクリーニングブラシ、クリーニングロール等を用いることもできる。
クリーニング工程において最も一般的に採用されている方式として、ポリウレタン等のゴム製のブレードを静電潜像担持体に圧接させるブレードクリーニング方式が挙げられる。これに対し、内部に磁石を固定配置し、その外周に回転可能な円筒状の非磁性体のスリーブを設け、そのスリーブ表面に磁性キャリアを担持させてトナーを回収する磁気ブラシ方式や、半導電性の樹脂繊維や動物の毛をロール状に回転可能にし、トナーと反対極性のバイアスをそのロールに印加してトナーを除去する方式でもよい。前者の磁気ブラシ方式では、クリーニングの前処理用コロトロンを設置してもよい。なお、本発明においては、クリーニング方式については特に制限を受けるものではない。
被転写体Ａに転写されたトナー像は、定着装置８により定着される。定着装置としては、ヒートロールを用いる加熱定着装置が好ましく用いられる。加熱定着装置は、円筒状芯金の内部に加熱用のヒータランプを備え、その外周面に耐熱性樹脂被膜層あるいは耐熱性ゴム被膜層により、いわゆる離型層を形成した定着ローラと、この定着ローラに対し圧接して配置され、円筒状芯金の外周面あるいはベルト状基材表面に耐熱弾性体層を形成した加圧ローラあるいは加圧ベルトと、で構成される。未定着トナー像の定着プロセスは、定着ローラと加圧ローラあるいは加圧ベルトとの間に未定着トナー画像が形成された被転写体を挿通させて、トナー中の結着樹脂、添加剤等の熱溶融による定着を行う。
本発明の画像形成装置に用いられる静電潜像担持体は特に制限なく公知の感光体を用いることができるが、感度、安定性の面から、電荷発生層と電荷輸送層を分離した、いわゆる機能分離型と呼ばれる構造の有機感光体が好ましく用いることができる。また、感光体表面層が電荷輸送性を有し、架橋構造を有するシロキサン系樹脂でなる感光体が用いられることが好ましい。
本発明の画像形成装置においては、前記転写手段が前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を一次転写する中間転写体と、前記中間転写体上の未定着トナー像を被転写体に二次転写するための二次転写手段と、を有するものである場合、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにしたときの前記微小粒子間付着力測定装置により測定された前記トナーと前記中間転写体との間の付着力が、初期トナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｄｄ（２）、ストレストナーと前記中間転写体との間の付着力をＦａｇｅ（２）としたときに下記式（１−３）及び（１−４）をさらに満たすことが好ましい。
ここで、二次転写手段としては前述の転写装置を用いることができる。
ここで、二次転写手段としては前述の転写装置を用いることができる。
０．０５≦Ｆａｄｄ（２）／Ｆａｇｅ（２）≦１ （１−３）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
Ｆａｇｅ（２）≦５００ｎＮ （１−４）
中間転写体を有する画像形成装置においては、例えば、シアン、マゼンタ及びイエローの各色の現像装置を有する複数の静電潜像担持体を用い、潜像形成工程、現像工程、転写工程及びクリーニング工程を含む一連の工程を経ることにより中間転写体表面に各色ごとのトナー像を順次積層形成し積層されたフルカラーのトナー像を定着工程で定着することによりフルカラー画像を得ることが可能である。
本発明の画像形成装置に用いられる中間転写体としては、制限は無く、公知のものを用いることができ、例えば中間転写体に使用される熱可塑性樹脂としてはポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリエステル、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフロロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などの樹脂材料及びこれらを主原料としてなる樹脂材料が挙げられる。これら樹脂材料は、弾性材料をブレンドして用いることもできる。弾性材料としては、ポリウレタン、塩素化ポリイソプレン、ＮＢＲ、クロロピレンゴム、ＥＰＤＭ、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム、シリコーンゴムなどを１種類又は、２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。
本発明の画像形成装置に用いられる中間転写体としては、制限は無く、公知のものを用いることができ、例えば中間転写体に使用される熱可塑性樹脂としてはポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリエステル、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフロロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）などの樹脂材料及びこれらを主原料としてなる樹脂材料が挙げられる。これら樹脂材料は、弾性材料をブレンドして用いることもできる。弾性材料としては、ポリウレタン、塩素化ポリイソプレン、ＮＢＲ、クロロピレンゴム、ＥＰＤＭ、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム、シリコーンゴムなどを１種類又は、２種類以上をブレンドしてなる材料が挙げられる。
本発明に好ましく用いられる被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例中の「部」及び「％」は特に指定しない限り質量基準を表すものとする。
各実施例で用いた各種測定は以下の方法で行った。
各実施例で用いた各種測定は以下の方法で行った。
（外添剤の体積平均粒径）
測定には、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０）を使用した。
測定には、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０）を使用した。
（表面被覆率）
下記方法によりトナーの外添剤による表面被覆率を求めた。
（１）トナーを２液混合のエポキシ樹脂に分散し１昼夜放置し固化させて測定サンプルを作成する。
（２）測定サンプルからミクロトームで厚さ１００ｎｍの切片を切り出す。
（３）切片を銅メッシュ上に乗せ、高分解能電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０（日本電子株式会社）にセットし、印加電圧２００ｋＶで５０万倍で撮影する。
（４）ネガを３倍から１０倍に引き伸ばしてプリントする。
（５）（１）から（４）の手順によるプリントで、トナーの体積平均粒径の８０〜１２０％の直径のトナーの断面を観察し、トナー全表面に対する表面被覆状態を評価する。外添剤として小径外添剤と大径外添剤との２種類が用いられた場合の被覆率は下記式から求められる。
被覆率＝（トナー表面に小径外添剤が付着している部分の長さ＋トナー表面に大径外添剤が付着している部分の長さ／トナー外周長）×１００（％）
本発明においては、トナー１０個の被覆率の平均を表面被覆率とした。また、トナーの体積平均粒径はベックマンコールター社製コールターマルチサイザーを用いて測定した。
下記方法によりトナーの外添剤による表面被覆率を求めた。
（１）トナーを２液混合のエポキシ樹脂に分散し１昼夜放置し固化させて測定サンプルを作成する。
（２）測定サンプルからミクロトームで厚さ１００ｎｍの切片を切り出す。
（３）切片を銅メッシュ上に乗せ、高分解能電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０（日本電子株式会社）にセットし、印加電圧２００ｋＶで５０万倍で撮影する。
（４）ネガを３倍から１０倍に引き伸ばしてプリントする。
（５）（１）から（４）の手順によるプリントで、トナーの体積平均粒径の８０〜１２０％の直径のトナーの断面を観察し、トナー全表面に対する表面被覆状態を評価する。外添剤として小径外添剤と大径外添剤との２種類が用いられた場合の被覆率は下記式から求められる。
被覆率＝（トナー表面に小径外添剤が付着している部分の長さ＋トナー表面に大径外添剤が付着している部分の長さ／トナー外周長）×１００（％）
本発明においては、トナー１０個の被覆率の平均を表面被覆率とした。また、トナーの体積平均粒径はベックマンコールター社製コールターマルチサイザーを用いて測定した。
（付着力測定）
付着力の測定は、岡田精工社製微小粒子間付着力測定装置ＰＡＦ３００にて行った。図２を参照してトナーと静電潜像担持体との付着力の測定方法について説明する。図２は、微小粒子間付着力測定装置の要部拡大図である。
（１）静電潜像担持体表面層３２を、ガラス基材３１上に接着剤で貼り付ける。
（２）トナー３３を静電潜像担持体表面層３２に付着させる。
（３）トナー３３の電位を測定し、０Ｖになっていなければ、除電を行い０Ｖとする。
（４）接触針３４をトナー３３に、押し当て速度１０μｍ／ｓ、１００ｎＮ〜１０００ｎＮの圧力でガラス基材３１方向に押し付ける。
（５）ガラス基材３１を１０μｍ／ｓの速度で接触針３４から遠ざけ、接触針３４の変位量を測定する。
（６）接触針３４にかかる圧力が、トナー３３と静電潜像担持体表面層３２との付着力を上回ると、トナー３３と静電潜像担持体表面層３２とが分離する。このときの接触針３４の変位量は最大値を示し、その変位をコンピュータ処理により付着力に換算し評価する。
トナーと中間転写体との付着力を測定する場合、（１）で中間転写体表面層を、ガラス基材３１上に接着剤で貼り付ける以外は同様とした。
付着力の測定は、岡田精工社製微小粒子間付着力測定装置ＰＡＦ３００にて行った。図２を参照してトナーと静電潜像担持体との付着力の測定方法について説明する。図２は、微小粒子間付着力測定装置の要部拡大図である。
（１）静電潜像担持体表面層３２を、ガラス基材３１上に接着剤で貼り付ける。
（２）トナー３３を静電潜像担持体表面層３２に付着させる。
（３）トナー３３の電位を測定し、０Ｖになっていなければ、除電を行い０Ｖとする。
（４）接触針３４をトナー３３に、押し当て速度１０μｍ／ｓ、１００ｎＮ〜１０００ｎＮの圧力でガラス基材３１方向に押し付ける。
（５）ガラス基材３１を１０μｍ／ｓの速度で接触針３４から遠ざけ、接触針３４の変位量を測定する。
（６）接触針３４にかかる圧力が、トナー３３と静電潜像担持体表面層３２との付着力を上回ると、トナー３３と静電潜像担持体表面層３２とが分離する。このときの接触針３４の変位量は最大値を示し、その変位をコンピュータ処理により付着力に換算し評価する。
トナーと中間転写体との付着力を測定する場合、（１）で中間転写体表面層を、ガラス基材３１上に接着剤で貼り付ける以外は同様とした。
（着色粒子の作製）
―着色剤分散液の調整―
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＢ１５：３ ） ５０部
非イオン性界面活性剤（花王社製、ノニポール４００ ） ５部
イオン交換水 ２００部
前記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１６８ ｎｍの顔料粒子を含有する着色剤分散液を得た。
―着色剤分散液の調整―
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＢ１５：３ ） ５０部
非イオン性界面活性剤（花王社製、ノニポール４００ ） ５部
イオン交換水 ２００部
前記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１６８ ｎｍの顔料粒子を含有する着色剤分散液を得た。
―離型剤分散液の調整―
パラフィンワックス（日本精蝋社製ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） ５０部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０） ５部
イオン交換水 ２００部
前記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径１８０ｎｍの離型剤粒子を含有する離型剤分散液を得た。
パラフィンワックス（日本精蝋社製ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） ５０部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０） ５部
イオン交換水 ２００部
前記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ 社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径１８０ｎｍの離型剤粒子を含有する離型剤分散液を得た。
―樹脂粒子分散液１の調整―
スチレン ３３０部
ｎ ブチルアクリレート ７０部
アクリル酸 ６部
ドデカンチオール ５部
四臭化炭素 ４部
まず、前記成分（全体で４１５部）を混合溶解して溶液を調製し、他方非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業薬品社製、ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化して１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム ４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで７０℃まで加熱し、５ 時間そのまま乳化重合を継続して、中心径１７１ｎｍ、ガラス転移点５４℃、重量平均分子量（Ｍｗ）３４，３００の樹脂粒子を含有するアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。
スチレン ３３０部
ｎ ブチルアクリレート ７０部
アクリル酸 ６部
ドデカンチオール ５部
四臭化炭素 ４部
まず、前記成分（全体で４１５部）を混合溶解して溶液を調製し、他方非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６部、及びアニオン性界面活性剤（第一工業薬品社製、ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化して１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム ４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで、系内を窒素で十分に置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで７０℃まで加熱し、５ 時間そのまま乳化重合を継続して、中心径１７１ｎｍ、ガラス転移点５４℃、重量平均分子量（Ｍｗ）３４，３００の樹脂粒子を含有するアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。
―着色粒子１の調整―
樹脂粒子分散液１ ２００部
着色剤分散液（分散液中の固形分換算１９．６％） ４０部
離型剤分散液（分散液中の固形分換算１９．６％） ５０部
ポリ塩化アルミニウム １．２３部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度を５２℃まで加熱した。その後、５２℃で６０分保持した後、さらに樹脂粒子分散液１を６０部追加して緩やかに攪拌した。
樹脂粒子分散液１ ２００部
着色剤分散液（分散液中の固形分換算１９．６％） ４０部
離型剤分散液（分散液中の固形分換算１９．６％） ５０部
ポリ塩化アルミニウム １．２３部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度を５２℃まで加熱した。その後、５２℃で６０分保持した後、さらに樹脂粒子分散液１を６０部追加して緩やかに攪拌した。
その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、その後系内のｐＨを４．０ にして ６時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５ 回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続して着色粒子１を得た。得られた着色粒子１について、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．４μｍであった。
―結晶性ポリエステル樹脂１の合成―
１０−デカンジオール １７．４部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２．２部
ジメチルスルホキシド １０部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．０３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で３時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル２６．５部を加え、１８０℃で１時間攪拌を行った。
１０−デカンジオール １７．４部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２．２部
ジメチルスルホキシド １０部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．０３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で３時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル２６．５部を加え、１８０℃で１時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂１を３６部合成した。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂１の重量平均分子量（ＭW）は２００００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１７０００であった。
―結晶性ポリエステル樹脂２の合成―
エチレングリコール １２４部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２２．２部
セバシン酸ジメチル ２１３部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
エチレングリコール １２４部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２２．２部
セバシン酸ジメチル ２１３部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂２の２２０部を合成した。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂２の重量平均分子量（ＭW）は２３０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１１０００であった。
―結晶性ポリエステル樹脂３の合成―
２０−エイコサンジオール １８．９部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル １．３部
ジメチルスルホキシド １０部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．０３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で３時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル１５．９部を加え、１８０℃で１時間攪拌を行った。
２０−エイコサンジオール １８．９部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル １．３部
ジメチルスルホキシド １０部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．０３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で３時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル１５．９部を加え、１８０℃で１時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂３の３３部を合成した。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂３の重量平均分子量（ＭW）は２１０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１７０００であった。
―結晶性ポリエステル樹脂４の合成―
４−ブタンジオール ９０．１部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２２．２部
アジピン酸ジメチル １６１．１部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
４−ブタンジオール ９０．１部
５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル ２２．２部
アジピン酸ジメチル １６１．１部
触媒としてジブチル錫オキサイド ０．３部
前記成分を加熱乾燥した３口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスに置き換えて不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い３０分間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂４の２２０部を合成した。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂４の重量平均分子量（Ｍｗ）は７２００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２６００であった。
―樹脂粒子分散液２の調整―
得られた結晶性ポリエステル樹脂１の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、８５℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液２を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂１の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、８５℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液２を得た。
―着色粒子２の調整―
＜凝集粒子の調整＞
樹脂粒子粒子分散液２の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で７２℃まで攪拌しながら加熱した。７２℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、７２℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜凝集粒子の調整＞
樹脂粒子粒子分散液２の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で７２℃まで攪拌しながら加熱した。７２℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、７２℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜融合工程＞
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら８３℃まで加熱し、３時間保持した。
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら８３℃まで加熱し、３時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより着色粒子２を得た。得られた着色粒子２について、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．５μｍであった。
―樹脂粒子分散液３の調整―
得られた結晶性ポリエステル樹脂２の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、８０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液３を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂２の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、８０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液３を得た。
―着色粒子３の調整―
＜凝集粒子の調製＞
樹脂粒子分散液３の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で６３℃まで攪拌しながら加熱した。６３℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、６３℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．３μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜凝集粒子の調製＞
樹脂粒子分散液３の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で６３℃まで攪拌しながら加熱した。６３℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、６３℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．３μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜融合工程＞
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら７５℃まで加熱し、３時間保持した。
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら７５℃まで加熱し、３時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより着色粒子３を得た。得られた着色粒子３について、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．３μｍであった。
―樹脂粒子分散液４の調整―
得られた結晶性ポリエステル樹脂３の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、９９℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液４を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂３の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、９９℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液４を得た。
―着色粒子４の調整―
＜凝集粒子の調製＞
樹脂粒子分散液４の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で８８℃まで攪拌しながら加熱した。８８℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約４．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、８８℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜凝集粒子の調製＞
樹脂粒子分散液４の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で８８℃まで攪拌しながら加熱した。８８℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約４．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、８８℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜融合工程＞
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、３時間保持した。
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、３時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより着色粒子４を得た。得られた着色粒子４について、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．４μｍであった。
―樹脂粒子分散液５の調整―
得られた結晶性ポリエステル樹脂４の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、７０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液５を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂４の１５０部を蒸留水８５０部中に入れ、７０℃に加熱しながらホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクス）にて混合攪拌して、樹脂粒子分散液５を得た。
―着色粒子５の調整―
＜凝集粒子の調製＞
樹脂粒子分散液５の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５０℃まで攪拌しながら加熱した。５０℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、５０℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．４μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜凝集粒子の調製＞
樹脂粒子分散液５の２４００部と、着色剤分散液１００部と、離型剤分散液６３部と、過酸化ラウロイル１０部と、硫酸アルミニウム（和光純薬社製）５部と、イオン交換水１００部と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐＨ２．０に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で５０℃まで攪拌しながら加熱した。５０℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約４．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。更に１時間、５０℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、体積平均粒径が約５．４μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
＜融合工程＞
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら６５℃まで加熱し、３時間保持した。
この凝集粒子分散液のｐＨは２．４であった。そこで炭酸ナトリウム（和光純薬社製）を０．５％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを５．０に調整した後、攪拌を継続しながら６５℃まで加熱し、３時間保持した。
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより着色粒子５を得た。得られた着色粒子５について、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定したところ、体積平均粒径は５．６μｍであった。
［キャリアの製造］
フェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ） １００部
トルエン １４部
スチレン／メチルメタクリレート共重合体（成分比：９０／１０） ２部
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。このキャリアは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０11Ω・ｃｍであった。
フェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ） １００部
トルエン １４部
スチレン／メチルメタクリレート共重合体（成分比：９０／１０） ２部
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。このキャリアは、１０００Ｖ／ｃｍの印加電界時の体積固有抵抗値が１０11Ω・ｃｍであった。
（実施例１）
着色粒子１の１００部にアナターゼ型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）５．７部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理）３．５部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１００％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子１の１００部にアナターゼ型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）５．７部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理）３．５部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１００％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（実施例２）
着色粒子２の１００部にメタチタン酸（体積平均粒径３０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）４．６部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ＨＭＤＳ処理）３．４部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１００％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子２の１００部にメタチタン酸（体積平均粒径３０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）４．６部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ＨＭＤＳ処理）３．４部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１００％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（実施例３）
着色粒子３の１００部にシリカ粒子（体積平均粒径６ｎｍ、ジメチルシリコーンオイル処理）１．２部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×３０分間ブレンドし、その後メタチタン酸（体積平均粒径５０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１．９部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×２０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１２８％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子３の１００部にシリカ粒子（体積平均粒径６ｎｍ、ジメチルシリコーンオイル処理）１．２部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×３０分間ブレンドし、その後メタチタン酸（体積平均粒径５０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１．９部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×２０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１２８％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（実施例４）
着色粒子４の１００部に気相法シリカ粒子（体積平均粒径４８ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×３０分間ブレンドし、その後樹脂粒子（綜研化学製、体積平均粒径２９０ｎｍ）６．８部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×３０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は５２％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子４の１００部に気相法シリカ粒子（体積平均粒径４８ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×３０分間ブレンドし、その後樹脂粒子（綜研化学製、体積平均粒径２９０ｎｍ）６．８部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×３０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は５２％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（実施例５）
着色粒子４の１００部にアナターゼ型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ＨＭＤＳ処理）１．４部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は７５％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子４の１００部にアナターゼ型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ＨＭＤＳ処理）１．４部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は７５％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（比較例１）
着色粒子１の１００部にルチル型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、デシルシラン処理）２．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ＨＭＤＳ処理）１．４部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は４５％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子１の１００部にルチル型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、デシルシラン処理）２．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後球状シリカ（体積平均粒径１３０ｎｍ、ゾルゲル法、ＨＭＤＳ処理）１．４部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は４５％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（比較例２）
着色粒子２の１００部に粒子シリカ（体積平均粒径３ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）０．４部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×３０分間ブレンドし、その後メタチタン酸（体積平均粒径４８ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１．８部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×２０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１２０％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子２の１００部に粒子シリカ（体積平均粒径３ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）０．４部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×３０分間ブレンドし、その後メタチタン酸（体積平均粒径４８ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１．８部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×２０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は１２０％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（比較例３）
着色粒子３の１００部にメタチタン酸（体積平均粒径５０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．９部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後樹脂粒子（綜研化学製、体積平均粒径３５０ｎｍ）７．６部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×３０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は５５％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子３の１００部にメタチタン酸（体積平均粒径５０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）１．９部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後樹脂粒子（綜研化学製、体積平均粒径３５０ｎｍ）７．６部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×３０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は５５％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（比較例４）
着色粒子４の１００部にルチル型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、デシルシラン処理）２．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後気相法シリカ粒子（体積平均粒径１３０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）２．３部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は４３％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子４の１００部にルチル型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、デシルシラン処理）２．３部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後気相法シリカ粒子（体積平均粒径１３０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）２．３部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は４３％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（比較例５）
着色粒子５の１００部にルチル型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、デシルシラン処理）２．２部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後気相法シリカ粒子（体積平均粒径１３０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）２．５部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は４３％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
着色粒子５の１００部にルチル型酸化チタン（体積平均粒径３０ｎｍ、デシルシラン処理）２．２部を加え２０Ｌヘンシェルミキサーで周速４０ｍ／Ｓ×２０分間ブレンドし、その後気相法シリカ粒子（体積平均粒径１３０ｎｍ、ＨＭＤＳ処理）２．５部を加え、更に周速４０ｍ／Ｓ×１０分間のブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粉を除去し、トナーを得た。このとき表面被覆率は４３％であった。また、キャリア１００部とこのトナー５部とをＶブレンダーで４０ｒｐｍ×２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きのシーブで篩分することにより、現像剤を得た。
（評価）
各実施例及び比較例の現像剤について、以下に示す評価を行った。評価結果を表１に示す。また、トナーと静電潜像担持体との付着力、トナーと中間転写体との付着力及び結着樹脂のデュロメータ硬度を併せて表１に示す。
各実施例及び比較例の現像剤について、以下に示す評価を行った。評価結果を表１に示す。また、トナーと静電潜像担持体との付着力、トナーと中間転写体との付着力及び結着樹脂のデュロメータ硬度を併せて表１に示す。
（転写性の評価）
Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００を用いて、転写性及び画像の評価を行った。Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００は、静電潜像担持体上にブレードクリーナーが設けられている。また、静電潜像担持体の帯電方式は接触帯電方式を採用している。さらに中間転写体が用いられており多重転写システムが採用されている。
まず、前記トナー濃度が５％の各現像剤を上記画像形成装置の現像器に収容し、温度２０℃、湿度５０％ＲＨの環境に２４時間放置した。その後、評価時は静電潜像担持体表面のトナー現像量が、４０〜５０ｇ／ｍ2の範囲で維持できるように現像条件を設定した。転写性の評価は使用トナー重量に対する回収トナー量の割合で求めた。具体的には、評価で使用したトナー消費量ａを評価前後のトナーカートリッジの重量変化から求め、転写残トナー量ｂを評価前後の廃トナー回収ボックスの重量変化から求め、以下の式でトータル転写効率を求めた。
Ｆｕｊｉ Ｘｅｒｏｘ社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００を用いて、転写性及び画像の評価を行った。Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００は、静電潜像担持体上にブレードクリーナーが設けられている。また、静電潜像担持体の帯電方式は接触帯電方式を採用している。さらに中間転写体が用いられており多重転写システムが採用されている。
まず、前記トナー濃度が５％の各現像剤を上記画像形成装置の現像器に収容し、温度２０℃、湿度５０％ＲＨの環境に２４時間放置した。その後、評価時は静電潜像担持体表面のトナー現像量が、４０〜５０ｇ／ｍ2の範囲で維持できるように現像条件を設定した。転写性の評価は使用トナー重量に対する回収トナー量の割合で求めた。具体的には、評価で使用したトナー消費量ａを評価前後のトナーカートリッジの重量変化から求め、転写残トナー量ｂを評価前後の廃トナー回収ボックスの重量変化から求め、以下の式でトータル転写効率を求めた。
トータル転写効率η（％）＝［ａ／ｂ］×１００
この方式での転写効率は、静電潜像担持体上の転写残量だけでなく中間転写体上の転写残量もカウントすることになり、静電潜像担持体上の転写効率だけを評価する場合よりも厳しい転写効率の評価となる。
目標とする転写効率は８５％以上である。
目標とする転写効率は８５％以上である。
評価としては初期、５万枚プリント後のトータル転写効率とハーフトーン濃度ムラと粒状性を評価した。画質としては、５万枚後のハーフトーン濃度ムラ発生の有無と粒状性劣化度合いについて評価を行った。
粒状性劣化度合いはプリント画質を目視観察し、以下のような判断基準で評価した。○までが許容範囲である。
・粒状性の劣化はほとんど見られない ・・・ ◎
・粒状性の劣化がわずかに見られる ・・・ ○
・粒状性の劣化が見られる ・・・ △
・粒状性の劣化が顕著に見られる ・・・ ×
粒状性劣化度合いはプリント画質を目視観察し、以下のような判断基準で評価した。○までが許容範囲である。
・粒状性の劣化はほとんど見られない ・・・ ◎
・粒状性の劣化がわずかに見られる ・・・ ○
・粒状性の劣化が見られる ・・・ △
・粒状性の劣化が顕著に見られる ・・・ ×
表１から、本発明によれば、長期にわたり高転写効率を維持し、高画質を安定して得ることができることがわかる。特にハーフトーン画像の濃度ムラ、粒状性についてはほとんど劣化することなく、良好な画質を提供することができることがわかる。
１ 静電潜像担持体
２ 接触型帯電装置
３ 現像装置
４ 転写装置
５ クリーニング装置
６ 露光装置
７ 除電装置
８ 定着装置
９ 電源
２０ 画像形成装置
３１ ガラス基材
３２ 静電潜像担持体表面層
３３ トナー
３４ 接触針
２ 接触型帯電装置
３ 現像装置
４ 転写装置
５ クリーニング装置
６ 露光装置
７ 除電装置
８ 定着装置
９ 電源
２０ 画像形成装置
３１ ガラス基材
３２ 静電潜像担持体表面層
３３ トナー
３４ 接触針
Claims (2)
- 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、
前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、
測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす静電潜像現像用トナー。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （１−２） - 静電潜像担持体と、前記静電潜像担持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記静電潜像担持体の表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成された潜像をトナーを含有する現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記静電潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、転写後の前記静電潜像担持体表面の残留トナーを除去するクリーニング手段と、を少なくとも備えた画像形成装置であって、
測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された前記トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす画像形成装置。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （１−２）
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