JP2006250308A - 管状部材接合方法および管状部材製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 配管施工の状態など様々な条件下で容易にビードの膨出を防止しながら管状部材を溶着によって接合することができる管状部材接合方法を提供する。
【解決手段】 管状部材接合方法は、熱可塑性樹脂からなる管状部材１０，２０同士の管端部を加熱して溶着することによって接合する方法において、管端部同士を当接させる当接工程と、当接した管端部を中心に管端部の外壁面１０ｂ，２０ｂ側から最低でも溶融温度まで加熱する加熱工程と、少なくとも加熱工程によって管端部同士が溶着する間、管状部材１０，２０に流体を流通させて管端部の内壁面１０ａ，２０ａの温度を溶融温度よりも低い温度に維持する流体流通工程とを有している。
【選択図】図１

Description

本発明は、管状部材同士の管端部を加熱して溶着することによって接合する管状部材接合方法および複数の管状部材を組み合わせて一つの管状部材を製造する管状部材製造方法に関する。

従来から樹脂製の継手やチューブなど管状部材同士を加熱溶着によって接合する方法として、差込溶着やバット溶着などの溶着による接合方法があった。これらの溶着方法によると、管状部材の管端部同士を溶着した溶着部分ではその内外両壁面にいわゆるビードが発生する。溶着を管状部材の外壁面側に当接した加熱部材によって行う場合には、外壁面では加熱部材が当接しているのでビードの膨出は抑えられるが、溶着部分の内側面ではビードが発生する。この場合のビードの発生は、溶着時に管状部材の内壁が温度上昇するとともに管状部材内部に留積した空気も温度上昇して、それらの温度が融点付近にまで上昇し、さらに溶融した樹脂が膨張して溶着部分の内側に膨出するものである。このビードが管状部材の内側に在ると、管状部材内を流通する流体が滞留するという問題が生じる。また、圧力損失が増えるという問題が生じる。

このようなビードの発生を防止する方法としては、溶着部分内側に溶着の際に内壁と接するような芯体を挿入したり（特許文献１）、内周支持装置としてのブラダーを挿入したり（特許文献２）して溶着部分内壁面からのビードの膨出を抑えようとするものがある。また、溶着する管端に微妙な角度を持たせるように切削し、または、管状部材の形成時に予め管端部に微妙な角度を形成してビードの膨出を防止する方法があった（特許文献３）。

特開平５−１０４６３２号公報 特開平１−１１０１２７号公報 特開平２−２６６１９１号公報

しかしながら、溶着部分内側に芯体やブラダーを挿入する方法の場合には、複雑な配管施工に対しては、芯体などを挿入できない場合が多々ある。また、管端部に微妙な角度をもたせる方法の場合には、管状部材の製造誤差や切削精度がビードの発生防止に大きな影響を与えるという問題点があった。

本発明は、このような従来の技術が有する問題点に着目してなされたもので、配管施工の状態など様々な条件下で容易にビードの膨出を防止しながら管状部材を溶着によって接合することができる管状部材接合方法および管状部材製造方法を提供することを目的としている。

かかる目的を達成するための本発明の要旨とするところは、次の各項の発明に存する。
［１］ 熱可塑性樹脂からなる管状部材（１０，２０）同士の管端部を加熱して溶着することによって接合する管状部材接合方法において、
前記管端部同士を当接させる当接工程と、
当接した前記管端部を中心に前記管端部の外壁面（１０ｂ，２０ｂ）側から最低でも溶融温度まで加熱する加熱工程と、
少なくとも前記加熱工程によって前記管端部同士が溶着する間、前記管状部材（１０，２０）に流体を流通させて前記管端部の内壁面（１０ａ，２０ａ）の温度を前記溶融温度よりも低い温度に維持する流体流通工程と、
を有することを特徴とする管状部材接合方法。

［２］ 前記当接工程の以前に前記当接工程で当接させる前記管端部同士の端面（１１，２１）を互いに噛み合う形状に形成する端面処理工程を有することを特徴とする項［１］に記載の管状部材接合方法。

［３］ 前記流体は、気体であることを特徴とする項［１］または［２］に記載の管状部材接合方法。

［４］ 前記気体は、空気であることを特徴とする項［３］に記載の管状部材接合方法。

［５］ 熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材（１０，２０）を組み合わせて一つの管状部材を製造する管状部材製造方法において、
複数の管状部材（１０，２０）の管端部のうち、互いに接合する管端部同士を当接させる当接工程と、
当接した部分を中心に前記管端部を該管端部の外壁面（１０ｂ，２０ｂ）側から最低でも溶融温度まで加熱する加熱工程と、
少なくとも前記加熱工程によって前記管端部同士が溶着する間、前記管状部材（１０，２０）に流体を流通させて前記管端部の内壁面（１０ａ，２０ａ）の温度を前記溶融温度よりも低い温度に維持する流体流通工程と、
を有することを特徴とする管状部材製造方法。

［６］ 前記当接工程の以前に前記当接工程で当接させる前記管端部同士の端面（１１，２１）を互いに噛み合う形状に形成する端面処理工程を有することを特徴とする項［５］に記載の管状部材製造方法。

［７］ 前記流体は、気体であることを特徴とする項［５］または［６］に記載の管状部材製造方法。

［８］ 前記気体は、空気であることを特徴とする項［７］に記載の管状部材製造方法。

前記本発明は次のように作用する。
［１］の管状部材接合方法は、例えば、熱可塑性樹脂からなるチューブ材のような管状部材（１０，２０）同士の管端部を加熱して溶着して接合するが、始めに当接工程によって管端部同士を当接させる。これにより、管端部同士を確実に溶着させることができる。

次の加熱工程では、当接させた状態の管端部を中心に該管端部の外壁面（１０ｂ，２０ｂ）の外側を囲むように溶着装置のヒータを配置してから加熱して、管端部を溶融温度またはそれ以上の所定温度まで上昇させる。加熱は外壁面（１０ｂ，２０ｂ）側から行っているので管端部の外壁面（１０ｂ，２０ｂ）側から溶着が進む。

少なくともこの加熱工程によって管端部同士が溶着する間、流体流通工程によって管状部材（１０，２０）の内側に流体を流通させて、管端部の内壁面（１０ａ，２０ａ）の温度を溶融温度よりも低い温度に維持する。これにより、管端部の溶着は内壁面（１０ａ，２０ａ）までは進まず、溶融した部分が内壁面（１０ａ，２０ａ）から管状部材（１０，２０）内に膨出したビードの発生を防止することができる。

［２］の管状部材接合方法のように、当接工程の以前に当接工程で当接させる管端部同士の端面（１１，２１）を互いに噛み合う形状に形成する端面処理工程を有することが好ましい。これにより、当接させる端面（１１，２１）が平坦面である場合よりも管端部同士の接触面積が広くなるので、溶着がより良好になるとともにビードの発生を確実に防止することができる。

［３］の管状部材接合方法では、流体流通工程で管状部材（１０，２０）に流す流体は、気体である。この気体の温度は、例えば、常温で流せばよい。

［４］の管状部材接合方法のように、流体流通工程で管状部材（１０，２０）に流す気体は空気が好ましい。空気を使用すれば、管状部材（１０，２０）の一方の側から吸引するだけで良いうえに、空気自体には費用がかからないので、不活性ガスなどを使用する場合に比べてランニングコストを低く抑えることができる。

［５］から［８］までの管状部材製造方法は、熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材（１０，２０）を組み合わせて一つの管状部材を製造する方法であり、管状部材（１０，２０）の管端部同士を溶着によって接合して一つの管状部材を製造する。この管状部材の製造において、管状部材（１０，２０）の管端部同士を溶着させる方法は［１］から［４］までに記載した管状部材接合方法と同様である。したがって、管状部材製造方法によって製造された管状部材は、管端部の内側にビードの膨出がない。このため、管状部材の内側を流れる流体は滞ることなくスムーズに流れることができる。

また、製造中の流体流通工程では、溶着中の管状部材（１０，２０）の内壁面（１０ａ，２０ａ）を冷やすための手段として空気を管状部材（１０，２０）の内部に流通させることができるので、製造コストを低く抑えることができる。

本発明にかかる［１］の管状部材接合方法によれば、熱可塑性樹脂からなる管状部材の管端部同士を当接させて管端部の外壁面側から加熱して溶融させることで溶着させ、この間、管状部材に流体を流通させることにより管端部の内壁面の温度を溶融温度よりも低い温度に維持するので、溶融した部分は内壁面側に膨出せず、もって、内壁面側にビードが発生することを防止できる。

［２］の管状部材接合方法のように［１］の管状部材接合方法において当接工程の以前に端面処理工程を行うことはより好ましく、当接させる管端部同士の端面を互いに噛み合う形状に形成することによって端面同士の密接する面の面積が広くなり、それだけ、溶着が確実かつ良好になされるとともにビードの発生をより確実に防止することができる。

［３］の管状部材接合方法のように［１］または［２］の管状部材接合方法において、管端部の内壁面の温度を下げるために管状部材に流通させる流体を気体とすることにより、大掛かりな装置を必要とせず、簡易な装置によって気体を管状部材内に送風するか管状部材内から吸引すればよいので、容易かつ安価に実施することができる。

［４］の管状部材接合方法のように［３］の管状部材接合方法において、管状部材に流通させる気体に空気を使用することにより、気体にかかる費用が不要であり、その分より安価に実施することができる。

本発明にかかる［５］の管状部材製造方法によれば、熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材の管端部を［１］の管状部材接合方法と同様に溶着して接合するので、内壁面側にビードを発生させることなく、複数の管状部材を組み合わせて一つの管状部材を製造することができる。

［６］の管状部材製造方法では、熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材の管端部を［２］の管状部材接合方法と同様に溶着して接合するので、溶着が確実かつ良好になされるとともにビードの発生をより確実に防止しながら管状部材を製造することができる。

［７］の管状部材製造方法では、熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材の管端部を［３］の管状部材接合方法と同様に溶着して接合するので、容易かつ安価に実施することができる。

［８］の管状部材製造方法では、熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材の管端部を［３］の管状部材接合方法と同様に溶着して接合するので、管端部の内壁を冷却するために管状部材に流通させる気体（空気）にかかる費用が不要であり、その分より安価に実施することができる。

以下、図面に基づき本発明の好適な一実施の形態を説明する。
図１は、本発明の一実施の形態に係る管状部材接合方法によって管状部材を接合するときの管状部材と溶着装置の一部を示す縦断面図である。

図１に示すように、溶着する２つの管状部材１０，２０がそれぞれの管端部の端面１１，２１同士を当接するように配置されている。管状部材１０および管状部材２０は、例えば、チューブやチューブ同士を繋ぐ流体継手などであり、熱可塑性樹脂から作られたものである。管状部材１０，２０それぞれの内径は同一であるが外径は異なっている。熱可塑性樹脂としては、例えば、フッ素樹脂、オレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などである。フッ素樹脂としては、耐薬品性に優れた特性を有する変性ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）などである。

管状部材の管端部の端面は、通常、管端部が延びる軸心方向に対して交差する単一の面で切断した面であるが、本実施の形態にかかる管状部材接合方法によって管状部材を溶着して接合する際には、その端面同士を当接させるだけでもよいが、図示の例では、当接させる端面１１，２１同士を互いに噛み合う形状に加工処理してある（端面処理）。これにより、溶着の際に当接させる端面同士の接触面積が拡大して、管端部の溶着がより良好になるとともに、溶着によるビードの発生をより確実に防止することができる。

外径の小さい管状部材１０の端面１１は、管端部が延びる軸心方向に対して傾斜した傾斜面に形成されている。一方、外径の大きい管状部材２０は、内壁面２０ａから端面１１に向かって傾斜した傾斜面２１ｂと、端面１１に密接する傾斜面２１ａとを有しており、傾斜面２１ａの外壁面側終端からは管状部材１０の外壁面１０ｂに密接する密接面２２が形成されており、密接面２２の終端からは管状部材２０の外壁面２０ｂに向かう終端面２１ｃを有している。管状部材２０の端面２１は、これら傾斜面２１ａ、傾斜面２１ｂ、及び終端面２１ｃから形成されている。

このように管端部を加工された管状部材１０，２０は、互いの端面１１，２１同士を噛み合わせて密接させ、さらに、管状部材１０の管端部の外周面と管状部材２０の密接面２２とを密接させて、広い密接面積を得ている。また、管状部材１０の端面１１の内壁面１０ａ側の一部分と管状部材２０の傾斜面２１ａとは密接しておらず、管状部材１０，２０の内壁面１０ａ，２０ａから窪んだ凹部１を形成している。仮に、溶着によって内壁面１０ａ，２０ａ側にビードの生じることがあっても、この凹部１によってビードが内壁面１０ａ，２０ａよりも突出してしまうことを防ぐことができる。なお、管状部材１０の内壁面１０ａ側を延長して管状部材２０の傾斜面２１ｂに密接する傾斜面を形成し、凹部１が形成されずに管状部材１０，２０の端面１１，２１同士が噛み合うようにしてもよい。

管状部材１０，２０には、当接した管端部を中心に管端部の外壁面１０ｂ，２０ｂを囲むように管状の支持部材３０が装着されている。支持部材３０は少なくとも管状部材１０，２０に接触する内壁面側に溶融した管状部材１０，２０が熱伝導部材１４０に付着しないようにするための素材、例えばＰＴＦＥ、変性ＰＴＦＥによって形成されている。支持部材３０は、内壁面を管状部材２０の外壁面２０ｂと終端面２１ｃおよび管状部材１０の外壁面１０ｂに密接している。この支持部材３０の外壁面側には、溶着装置を構成する熱伝導部材１４０が装着されている。

図３は、溶着装置を示すブロック図であり、図４は、溶着装置が備える加熱ヘッドの要部断面図である。
図３に示すように、溶着装置１００は、当接した管端部を支持部材３０の外側から加熱するための溶着ヘッド１１０と、該溶着ヘッド１１０を着脱可能に支持する支持ヘッド１６０と、この支持ヘッド１６０を介して溶着ヘッド１１０側へ電力を供給するための加熱回路１７０とを備えている。

溶着ヘッド１１０は、一対のクランパ１３０と、上記した一対の熱伝導部材１４０と、一対のヒータ１５０とを備えている。一対の熱伝導部材１４０は、支持部材３０を間にして互いに向かい合うように配されている。この熱伝導部材１４０は、熱伝達性のセラミック材により半円筒形に形成されている。熱伝導部材１４０の内周面および外周面は滑らかに加工されている。

一対のクランパ１３０は、支持ヘッド１６０によって揺動可能に支持されている。一対の熱伝導部材１４０を介して支持部材３０を両側から挟む閉じ位置と、熱伝導部材１４０同士の間の間隔を広げた開き位置との間を揺動させることができる。クランパ１３０は、ヒータ１５０および熱伝導部材１４０を収容するための収容凹部１３５を有している。

収容凹部１３５の周壁とヒータ１５０の外周面との間にはヒータ冷却用の隙間１３７が形成されている。排気孔は、図示しないポンプによって支持ヘッド１６０を介して溶着ヘッド１１０のヒータ冷却用の隙間１３７に送り込まれた冷却用の空気を溶着ヘッド１１０の外へ排出するためのものである。ポンプは、装置本体に電源などと一緒に内装されている。また、クランパ１３０には、外周面から収容凹部１３５に向かって下孔（図示セズ）が穿設され、下孔に温度センサ（図示セズ）が嵌装されている。この温度センサは、支持部材３０の温度を検出するものである。

熱伝導部材１４０は、ヒータ１５０と支持部材３０とを隔離するものであって、例えば熱伝導性かつ絶縁性を有するセラミック材によって形成される。この熱伝導部材１４０の内周面および外周面は、切削などによって滑らかに加工されているので、内周面は支持部材３０に密着させることができ、外周面にはヒータ１５０を密着させることができる。これにより、熱伝導部材１４０を介したヒータ１５０から支持部材３０への熱伝導率が高められている。

一対のヒータ１５０は、板状の抵抗発熱材によって一対の熱伝導部材１４０に沿うようにそれぞれ形成され、一対の熱伝導部材１４０を介して支持部材３０の外側から管状部材１０，２０の当接した管端部同士を加熱するものである。このヒータ１５０は略Ω形断面形状に形成され、弧状の中央部１５１を備えている。この中央部１５１は、クランパ１３０の収容凹部１３５内にあって熱伝導部材１４０に沿うように形成されている。

上記の温度センサによって検出された温度データは、制御手段１８０に送られる。制御手段１８０は、温度データに基づいて、電力供給手段１９０を制御して、ヒータ１５０への電力供給を停止するものである。また、制御手段１８０は、外気温に基づきヒータ１５０に供給すべき電力を調整するようになっている。

この制御手段１８０は、図外のポンプを制御して、支持ヘッド１６０を介して溶着ヘッド１１０に冷却用の空気（流体）を送出したり、反対に、送出停止をしたりするものである。さらに、制御手段１８０は、少なくとも管端部同士を溶着する間、ポンプによって管状部材１０，２０の管内に流体を送り出して、管端部の内壁面１０ａ，２０ａの温度をその溶融温度よりも低い温度に維持するように制御する。なお、管状部材１０，２０の管内に空気を送り出す代わりに、管内を通じて吸気することによって管内に流体を流通させるようにしてもよい。

管状部材１０，２０の管内に流通させる流体は、気体でも液体でも良いが、気体の使用が容易である。気体は不活性ガスが好ましいが、空気でもよい。空気を使用することによって、管状部材１０，２０に流通させる気体自体の費用は不要となる。

管状部材１０，２０の管内に空気を送り出す流体流通装置は、上記ポンプが兼ねてもよいが、別のポンプや送風装置によって送り出してもよいし、管状部材１０，２０を通して吸気する吸気装置でもよい。図中の矢印Ａは、気体の流通方向を例示したものである。

次に作用を説明する。
図２は、本発明の一実施の形態に係る管状部材接合方法の処理を示すフローチャートである。
先ず、管状部材１０，２０同士を溶着して接合する際には、前記したように予め管端部の端面１１，２１を成形又は切削などして加工処理しておく（ステップＳ１；端面処理工程）ことが好ましい。これにより、管端部の端面１１，２１同士の密接面を広くすることができるので、より確実に、より良好に溶着させることができる。

次に、加工した端面１１，２１同士が噛み合って密接するように管状部材１０，２０の管端部同士を当接させる（ステップＳ２；当接工程）。次に、当接した管端部を中心に管端部の外壁面１０ｂ，２０ｂを囲むように支持部材３０を装着する。

溶着装置１００は、一対のクランパ１３０を閉じ位置から開き位置に開いて、一対の熱伝導部材１４０の間の間隔を広げておき、この一対の熱伝導部材１４０の間に支持部材３０が位置するように管状部材１０，２０を配置する。次に、一対のクランパ１３０を開き位置から閉じ位置に揺動して、一対の熱伝導部材１４０で支持部材３０を両側から挟むようにする。

次に、管状部材１０，２０の加熱を開始する。制御手段１８０が電力供給手段１９０を制御して電力をヒータ１５０に供給すると、一対のヒータ１５０から発生する熱量が同じになって、熱伝導部材１４０を介して支持部材３０の外周面全体にわたってほぼ均一に加熱することができる。この加熱は、管状部材１０，２０がそれらの溶融温度に達するまで、あるいは、溶融温度を超えた所定温度に達するまで行い、管状部材１０，２０によって異なる溶着に必要な所定時間、前記の温度を維持する（ステップＳ３；加熱工程）。この加熱および温度維持によって管状部材１０，２０は、外壁面１０ｂ，２０ｂ側から内壁面１０ａ，２０ａ側に向かって温度が上昇するので、外壁面１０ｂ，２０ｂ側から溶着が進む。

少なくともこの加熱工程によって管端部同士の溶着が進んでいる間、管状部材１０，２０の内側に空気を流通させる。この空気の流通は、例えば、吸気装置によって管状部材１０側から吸気することによって行う。この吸気によって管状部材１０，２０の内側を矢印Ａ方向に空気が流通する（ステップＳ４；流体流通工程）。この流体流通工程は、管端部の内壁面１０ａ，２０ａの温度を溶融温度よりも低い温度に維持するために行うものである。このための空気と温度の組合せは様々に可能であり、したがって、流量を調節することにより、加熱や冷却をしていない平常の温度のままの空気を使用することもできる。

この流体流通工程によって端面１１，１２は互いに当接した部分が溶着するが、溶融した部分が内壁面１０ａ，２０ａから膨出してしまうことを防止できるので、管状部材１０，２０の内側にビードが発生することを防止することができる。特に、前記したように端面１１，２１は単純な平坦面ではなく、傾斜面を組み合わせた形状であるので、内壁面１０ａ，２０ａからの溶融した部分の膨出をより確実に防止できる。

また、管状部材１０，２０を当接させることによって内壁面１０ａ，２０ａに生じる凹部１により、仮に、溶着によって内壁面１０ａ，２０ａ側にビードの生じることがあっても、ビードは、この凹部１を埋める程度に留まって内壁面１０ａ，２０ａよりも突出してしまうことがない。

管状部材１０，２０の溶着に必要な加熱が終了したら、溶着した管状部材１０，２０とヒータ１５０とを冷却する（ステップＳ５；冷却工程）。管端部内は、前記流体流通工程を継続して積極的に冷却することが好ましい。

ヒータ１５０の冷却は、支持ヘッド１６０を介して溶着ヘッド１１０のヒータ冷却用の隙間１３７に空気を送り込むことでできる。送り込まれる空気によって、ヒータ１５０から熱が急速に奪われ、ヒータ１５０を短時間に冷却することができ、これによって、管状部材１０，２０の管端部を外壁面１０ｂ，２０ｂ側からも冷やすことができる。

溶着した管状部材１０，２０は、一対のクランパ１３０を閉じ位置から開き位置に揺動し、一対の熱伝導部材１４０の間の間隔を広げるようにすれば、一対の熱伝導部材１４０の間から取り出すことができる。

以上のようにして管状部材１０、２０を溶着によって接合させることができる。
本実施の形態にかかる管状部材接合方法によれば、管端部を加熱して溶着しながら管状部材の一方の側から空気を吸引して内壁面を冷却するだけでよいので、配管施工の状態など様々な条件下でビードの膨出を防止しながら管状部材を容易に溶着接合することができるとともに、安価に実施することができる。

なお、上記の管状部材接合方法によって熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材を組み合わせて一つの管状部材を製造することができる。これにより製造された管状部材は、管端部内側にビードが膨出していないので、管状部材の内側を流れる流体は滞ることなくスムーズに流れることができる。

また、製造中の流体流通工程では、溶着中の管状部材の内壁面１０ａ，２０ａを冷やすための手段として空気を管状部材の内部に流通させることができるので、製造コストを低く抑えることができる。

本発明の一実施の形態に係る管状部材接合方法によって接合するときの管状部材と加熱装置を示す縦断面図である。 本発明の一実施の形態に係る管状部材接合方法の処理を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態に係る管状部材接合方法を実施する溶着装置を例示するブロック図である。 図３の溶着装置が備える加熱ヘッドの要部断面図である。

符号の説明

１…凹部
１０…管状部材
１０ａ…内壁面
１０ｂ…外壁面
１１…端面
２０…管状部材
２０ａ…内壁面
２０ｂ…外壁面
２１…端面
２１ａ…傾斜面
２１ｂ…傾斜面
２１ｃ…終端面
２２…密接面
３０…支持部材
１００…溶着装置
１１０…溶着ヘッド
１３０…クランパ
１３５…収容凹部
１３７…隙間
１４０…熱伝導部材
１５０…ヒータ
１５１…中央部
１６０…支持ヘッド
１７０…加熱回路
１８０…制御手段
１９０…電力供給手段

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂からなる管状部材同士の管端部を加熱して溶着することによって接合する管状部材接合方法において、
   前記管端部同士を当接させる当接工程と、
   当接した前記管端部を中心に前記管端部の外壁面側から最低でも溶融温度まで加熱する加熱工程と、
   少なくとも前記加熱工程によって前記管端部同士が溶着する間、前記管状部材に流体を流通させて前記管端部の内壁面の温度を前記溶融温度よりも低い温度に維持する流体流通工程と、
   を有することを特徴とする管状部材接合方法。
2. 前記当接工程の以前に前記当接工程で当接させる前記管端部同士の端面を互いに噛み合う形状に形成する端面処理工程を有することを特徴とする請求項１に記載の管状部材接合方法。
3. 前記流体は、気体であることを特徴とする請求項１または２に記載の管状部材接合方法。
4. 前記気体は、空気であることを特徴とする請求項３に記載の管状部材接合方法。
5. 熱可塑性樹脂からなる複数の管状部材を組み合わせて一つの管状部材を製造する管状部材製造方法において、
   複数の管状部材の管端部のうち、互いに接合する管端部同士を当接させる当接工程と、
   当接した部分を中心に前記管端部を該管端部の外壁面側から最低でも溶融温度まで加熱する加熱工程と、
   少なくとも前記加熱工程によって前記管端部同士が溶着する間、前記管状部材に流体を流通させて前記管端部の内壁面の温度を前記溶融温度よりも低い温度に維持する流体流通工程と、
   を有することを特徴とする管状部材製造方法。
6. 前記当接工程の以前に前記当接工程で当接させる前記管端部同士の端面を互いに噛み合う形状に形成する端面処理工程を有することを特徴とする請求項５に記載の管状部材製造方法。
7. 前記流体は、気体であることを特徴とする請求項５または６に記載の管状部材製造方法。
8. 前記気体は、空気であることを特徴とする請求項７に記載の管状部材製造方法。

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