JP2006247923A - 繊維強化プラスチックパネルの接続方法 - Google Patents
繊維強化プラスチックパネルの接続方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006247923A JP2006247923A JP2005065051A JP2005065051A JP2006247923A JP 2006247923 A JP2006247923 A JP 2006247923A JP 2005065051 A JP2005065051 A JP 2005065051A JP 2005065051 A JP2005065051 A JP 2005065051A JP 2006247923 A JP2006247923 A JP 2006247923A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- fiber reinforced
- reinforced plastic
- joint
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 title claims abstract description 45
- 239000011151 fibre-reinforced plastic Substances 0.000 title claims abstract description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 75
- 239000004840 adhesive resin Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229920006223 adhesive resin Polymers 0.000 claims abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 40
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 35
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 35
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 11
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims description 7
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 claims description 6
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 6
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 3
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 238000009787 hand lay-up Methods 0.000 abstract description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 abstract 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract 1
- 238000001723 curing Methods 0.000 description 5
- 238000001721 transfer moulding Methods 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000011074 autoclave method Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000013007 heat curing Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000004826 seaming Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
【課題】大型の繊維強化プラスチックパネルを製造する際、継ぎ目部に継ぎ手等を使用することなく平滑で、強度の高い繊維強化プラスチックパネルを製造することが出来る繊維強化プラスチックパネルの接続方法を提供する。
【解決手段】繊維強化プラスチックパネル片Ｗを複数枚成形した後、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片Ｗを、図３に示すようにその継ぎ代繊維部３ａが相互に重合するように配設する。この際、この重合させた継ぎ代繊維部上に接着用樹脂Ｑａを塗布して含浸させながら重合させて接着した後（ハンドレイアップ成形法）、この繊維積層部分をフィルム状のバキュームバック５で覆い、該バキュームバック内の繊維積層部分をバッキュームした状態で加熱硬化させて一体的に接続するものである。
【選択図】 図３
【解決手段】繊維強化プラスチックパネル片Ｗを複数枚成形した後、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片Ｗを、図３に示すようにその継ぎ代繊維部３ａが相互に重合するように配設する。この際、この重合させた継ぎ代繊維部上に接着用樹脂Ｑａを塗布して含浸させながら重合させて接着した後（ハンドレイアップ成形法）、この繊維積層部分をフィルム状のバキュームバック５で覆い、該バキュームバック内の繊維積層部分をバッキュームした状態で加熱硬化させて一体的に接続するものである。
【選択図】 図３
Description
この発明は、繊維強化プラスチックパネルの接続方法に係わり、更に詳しくは大型の繊維強化プラスチックパネルを製造する際、ボルト等の継ぎ手金具等を使用することなく平滑で、強度の高い繊維強化プラスチックパネルをバキューム樹脂トランスファー成形法（ＶａＲＴＭ：Vacuum-assisted Resin Transfer Molding) により製造する繊維強化プラスチックパネルの接続方法に関するものである。
従来、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）パネル等の樹脂成形物を製造する場合、樹脂トランスファー成形法（ＲＴＭ）またはバキューム樹脂トランスファー成形法（ＶａＲＴＭ）が知られているが、特に船舶等の分野では近年大型船体の繊維強化プラスチックパネル化の開発に伴って、大型樹脂成形物はオートクレーブ法に入れて成形するには限度があるため、バキューム樹脂トランスファー成形法（ＶａＲＴＭ）による繊維強化プラスチックパネルの開発が進められている（例えば、特許文献１参照，特許文献２参照）。
更に、大型の繊維強化プラスチックパネルを製造する場合、繊維強化プラスチックパネル同士を継ぎ手等でボルト締めを行う他、繊維強化プラスチックパネル同士を突き合わせた状態で接着した後、その表裏面をオーバーレイし補強する方法が行われていた。
然しながら、このような従来の方法では、繊維強化プラスチック製品の平滑性、継ぎ目での強度低下、継ぎ手等の継ぎ目があることによるその他の性能や、機能低下等が考えられる。
特表２０００−５０１６５９号公報
特表２００１−５１０７４８号公報
この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出されたもので、大型の繊維強化プラスチックパネルを製造する際、継ぎ目部に継ぎ手等を使用することなくハンドレイアップ成形法により、平滑で、強度の高い繊維強化プラスチックパネルを製造することが出来る繊維強化プラスチックパネルの接続方法を提供することを目的とするものである。
この発明は上記目的を達成するため、金属製のモールド上にゴム状弾性シートを敷設し、このゴム状弾性シート上に繊維補強基材を少なくとも一層以上載置すると共に、この繊維補強基材の側縁部に継ぎ代繊維部を残して樹脂吸引パイプを配設し、前記継ぎ代繊維部を除く繊維補強基材全体をフィルム状のバキュームバックで覆い、該バキュームバック内の繊維補強基材をバッキュームした状態で繊維補強基材の一方から反応樹脂材料を供給すると共に、前記樹脂吸引パイプから反応樹脂材料を均一に吸引させて、前記繊維補強基材に反応樹脂材料を均一に含浸させると共に硬化させ、このような方法により繊維強化プラスチックパネル片を複数枚成形した後、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片を、その継ぎ代繊維部を相互に重合するように配設し、この重合させた継ぎ代繊維部上に接着用樹脂を塗布して含浸させた後、この繊維積層部分をフィルム状のバキュームバックで覆い、該バキュームバック内の繊維積層部分をバッキュームした状態で硬化させることを要旨とするものである。
ここで、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片の継ぎ代繊維部を接着用樹脂を塗布して含浸させながら積層方向において交互に積層させて一体的に成形したり、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片の継ぎ代繊維部相互を、幅方向に順次斜めに積層させると共に、接着用樹脂を塗布して含浸させながら一体的に成形し、更に前記継ぎ代繊維部を、互いに嵌合可能なクシバ状に形成し、このクシバ状に形成した継ぎ代繊維部の凹部を互いに嵌合させた状態で、その上に接続用繊維材を接着用樹脂を塗布して含浸させながら積層して一体的に成形することも可能である。また、前記金属製のモールドが，曲率を持った金属プレートであることを要旨とするものである。
このようにハンドレイアップ成形法により、繊維強化プラスチックの継ぎ目部分を継ぎ手部材等を使用することなく成形出来るので、表面の平滑性、外観上の不具合、製品継ぎ目での性能不良を有効に防止出来るものである。
この発明は、上記のように金属製のモールド上にゴム状弾性シートを敷設し、このゴム状弾性シート上に繊維補強基材を少なくとも一層以上載置すると共に、この繊維補強基材の側縁部に継ぎ代繊維部を残して樹脂吸引パイプを配設し、前記継ぎ代繊維部を除く繊維補強基材全体をフィルム状のバキュームバックで覆い、該バキュームバック内の繊維補強基材をバッキュームした状態で繊維補強基材の一方から反応樹脂材料を供給すると共に、前記樹脂吸引パイプから反応樹脂材料を均一に吸引させて、前記繊維補強基材に反応樹脂材料を均一に含浸させると共に硬化させ、このような方法により繊維強化プラスチックパネル片を複数枚成形した後、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片を、その継ぎ代繊維部を相互に重合するように配設し、この重合させた継ぎ代繊維部上に接着用樹脂を塗布して含浸させた後、この繊維積層部分をフィルム状のバキュームバックで覆い、該バキュームバック内の繊維積層部分をバッキュームした状態で硬化させるので、表面の平滑性、外観上の不具合、製品継ぎ目での性能不良を有効に防止出来、大型の繊維強化プラスチックパネルを製造する際、継ぎ目部に継ぎ手等を使用することなく平滑で、強度の高い繊維強化プラスチックパネルを製造することが出来る効果がある。
以下、添付図面に基づきこの発明の実施の形態を説明する。
図１は、この発明の繊維強化プラスチックパネルの接続方法の説明図、図２は図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図、図３は接続方法の工程説明図を示している。
この発明の繊維強化プラスチックパネルの接続方法は、先ず金属製のモールド１上にゴム状弾性シート２を敷設し、このゴム状弾性シート２上に繊維補強基材３を少なくとも一層以上載置する。そして、この繊維補強基材３の側縁部に継ぎ代繊維部３ａを残して吸引ポンプＰに接続された樹脂吸引パイプ４を直交する向きに配設し、前記継ぎ代繊維部３ａを除く繊維補強基材３の全体をフィルム状のバキュームバック５で覆う。
このような状態から、前記バキュームバック５内の繊維補強基材３を前記吸引ポンプＰ及び樹脂吸引パイプ４によりバッキュームした状態で繊維補強基材３を覆ったバキュームバック５の一方から図示しない樹脂材料供給タンクに接続された樹脂材料供給パイプ６ａ，６ｂを介して反応樹脂材料Ｑを供給すると共に、前記樹脂吸引パイプ４から反応樹脂材料Ｑを均一に吸引させて、前記繊維補強基材３に反応樹脂材料Ｑを均一に含浸させると共に硬化させる。
このような方法により繊維強化プラスチックパネル片Ｗを複数枚成形した後、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片Ｗを、図３に示すようにその継ぎ代繊維部３ａが相互に重合するように配設する。この際、この重合させた継ぎ代繊維部上に接着用樹脂Ｑａを塗布して含浸させながら重合させて接着した後（ハンドレイアップ成形法）、この繊維積層部分をフィルム状のバキュームバック５で覆い、該バキュームバック内の繊維積層部分をバッキュームした状態で硬化させて一体的に接続するものである。
なお、硬化させる方法としては、加熱硬化、常温硬化、紫外線硬化等があり、選択する樹脂により好ましい硬化方法を選択して実施するもので、硬化方法は特に限定するものではない。
また継ぎ代繊維部３ａの形状としては、図４に示すような平面状に限定されず、図５に示すように互いに凹部が係合可能なクシバ状の継ぎ代繊維部３ｂに形成することも可能であり、その上に接続用繊維材３ｘを接着用樹脂Ｑａを塗布して含浸させながら積層して一体的に成形することで、積層部分の厚さを薄く形成することが可能となるものである。 また、前記金属製のモールド１は、平板状のものに限定されず、製品に対応した曲率を持った金属プレートを使用することも可能である。
また、他の継ぎ代繊維部３ａの形状としては、図６に示すように前記複数枚の繊維補強基材３を積層させ、各繊維補強基材３の継ぎ代繊維部３ａを繋ぎ合わせる際、その継ぎ代繊維部３ａの領域Ｌにおいて、継ぎ代繊維部３ａが積層方向において相互にずらせた位置に配置し、その継ぎ合わせ部Ｓの上部に接続用繊維材３ｘを積層して一体的に成形したり、または図７に示すように、複数枚の繊維補強基材３を積層させ、各繊維補強基材３の継ぎ代繊維部を繋ぎ合わせる際、継ぎ代繊維部３ａを積層方向に傾斜するように配設し、その継ぎ合わせ部Ｓの上部に接続用繊維材３ｘを積層して一体的に成形することも可能である。
このように構成することで、積層部分の厚さを薄く形成することが可能となり、応力集中を分散されることにより継ぎ合わせ強度も高めることが出来る。このような接続方法により、繊維強化プラスチックの継ぎ目部分を一体の繊維強化プラスチックに成形出来るので、表面の平滑性、外観上の不具合、製品継ぎ目での性能不良を有効に防止出来るものである。
１ 金属製のモールド ２ ゴム状弾性シート
３ 繊維補強基材 ３ａ，３ｘ 継ぎ代繊維部
４ 樹脂吸引パイプ Ｐ 吸引ポンプ
５ バキュームバック Ｑ 反応樹脂材料
６ａ，６ｂ 樹脂材料供給パイプ Ｑａ 接着用樹脂
Ｗ 繊維強化プラスチックパネル片
Ｌ 領域 Ｓ 継ぎ合わせ部Ｓ
３ 繊維補強基材 ３ａ，３ｘ 継ぎ代繊維部
４ 樹脂吸引パイプ Ｐ 吸引ポンプ
５ バキュームバック Ｑ 反応樹脂材料
６ａ，６ｂ 樹脂材料供給パイプ Ｑａ 接着用樹脂
Ｗ 繊維強化プラスチックパネル片
Ｌ 領域 Ｓ 継ぎ合わせ部Ｓ
Claims (5)
- 金属製のモールド上にゴム状弾性シートを敷設し、このゴム状弾性シート上に繊維補強基材を少なくとも一層以上載置すると共に、この繊維補強基材の側縁部に継ぎ代繊維部を残して樹脂吸引パイプを配設し、前記継ぎ代繊維部を除く繊維補強基材全体をフィルム状のバキュームバックで覆い、該バキュームバック内の繊維補強基材をバッキュームした状態で繊維補強基材の一方から反応樹脂材料を供給すると共に、前記樹脂吸引パイプから反応樹脂材料を均一に吸引させて、前記繊維補強基材に反応樹脂材料を均一に含浸させると共に硬化させ、このような方法により繊維強化プラスチックパネル片を複数枚成形した後、前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片を、その継ぎ代繊維部を相互に重合するように配設し、この重合させた継ぎ代繊維部上に接着用樹脂を塗布して含浸させた後、この繊維積層部分をフィルム状のバキュームバックで覆い、該バキュームバック内の繊維積層部分をバッキュームした状態で硬化させる繊維強化プラスチックパネルの接続方法。
- 前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片の継ぎ代繊維部を接着用樹脂を塗布して含浸させながら積層方向において交互に積層させて一体的に成形する請求項１に記載の繊維強化プラスチックパネルの接続方法。
- 前記複数枚の繊維強化プラスチックパネル片の継ぎ代繊維部相互を、幅方向に順次斜めに積層させると共に、接着用樹脂を塗布して含浸させながら一体的に成形する請求項１に記載の繊維強化プラスチックパネルの接続方法。
- 前記継ぎ代繊維部を、互いに嵌合可能なクシバ状に形成し、このクシバ状に形成した継ぎ代繊維部の凹部を互いに嵌合させた状態で、その上に接続用繊維材を接着用樹脂を塗布して含浸させながら積層して一体的に成形する請求項１に記載の繊維強化プラスチックパネルの接続方法。
- 前記金属製のモールドが，曲率を持った金属プレートである請求項１，２，３または４に記載の繊維強化プラスチックパネルの接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005065051A JP4770204B2 (ja) | 2005-03-09 | 2005-03-09 | 繊維強化プラスチックパネルの接続方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005065051A JP4770204B2 (ja) | 2005-03-09 | 2005-03-09 | 繊維強化プラスチックパネルの接続方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006247923A true JP2006247923A (ja) | 2006-09-21 |
| JP4770204B2 JP4770204B2 (ja) | 2011-09-14 |
Family
ID=37088913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005065051A Expired - Fee Related JP4770204B2 (ja) | 2005-03-09 | 2005-03-09 | 繊維強化プラスチックパネルの接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4770204B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20130004135A (ko) * | 2011-06-30 | 2013-01-09 | 유신 프레시죤 이퀴프먼트 코., 엘티디 | 성형품 취출기 |
| JP2015116672A (ja) * | 2013-12-17 | 2015-06-25 | 三菱重工業株式会社 | 繊維強化複合部材の接合方法及び接合体、並びに風車翼の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51100172A (ja) * | 1975-02-28 | 1976-09-03 | Nippon Kokan Kk | |
| JPS60139432A (ja) * | 1983-12-28 | 1985-07-24 | Toshiba Corp | 繊維強化プラスチツク用成形型 |
| JPH035100A (ja) * | 1989-06-02 | 1991-01-10 | Komatsu Ltd | プレスのブレーキモニタ装置 |
| JPH11286055A (ja) * | 1998-04-01 | 1999-10-19 | Nkk Corp | 繊維強化樹脂製品の製造方法 |
| WO2003024705A1 (en) * | 2001-09-17 | 2003-03-27 | Verdant Technologies, Inc. | Three-dimensional knit spacer fabric sandwich composite |
-
2005
- 2005-03-09 JP JP2005065051A patent/JP4770204B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51100172A (ja) * | 1975-02-28 | 1976-09-03 | Nippon Kokan Kk | |
| JPS60139432A (ja) * | 1983-12-28 | 1985-07-24 | Toshiba Corp | 繊維強化プラスチツク用成形型 |
| JPH035100A (ja) * | 1989-06-02 | 1991-01-10 | Komatsu Ltd | プレスのブレーキモニタ装置 |
| JPH11286055A (ja) * | 1998-04-01 | 1999-10-19 | Nkk Corp | 繊維強化樹脂製品の製造方法 |
| WO2003024705A1 (en) * | 2001-09-17 | 2003-03-27 | Verdant Technologies, Inc. | Three-dimensional knit spacer fabric sandwich composite |
| JP2006515809A (ja) * | 2001-09-17 | 2006-06-08 | ヴェルダント テクノロジーズ インコーポレイテッド | 三次元ニットスペーサ織物サンドイッチ複合体 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20130004135A (ko) * | 2011-06-30 | 2013-01-09 | 유신 프레시죤 이퀴프먼트 코., 엘티디 | 성형품 취출기 |
| KR101961953B1 (ko) | 2011-06-30 | 2019-07-17 | 유신 프레시죤 이퀴프먼트 코., 엘티디 | 성형품 취출기 |
| JP2015116672A (ja) * | 2013-12-17 | 2015-06-25 | 三菱重工業株式会社 | 繊維強化複合部材の接合方法及び接合体、並びに風車翼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4770204B2 (ja) | 2011-09-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5762533B2 (ja) | 繊維複合材から構成要素を生成する方法、そのためのプリフォーム、および構成要素 | |
| US9039952B2 (en) | Fibre-reinforced composite moulding and manufacture thereof | |
| JP5406607B2 (ja) | 樹脂管の接合方法、および繊維強化樹脂成形品の成形方法 | |
| JP4765332B2 (ja) | 繊維強化プラスチックパネルの接続方法 | |
| JP2016172437A (ja) | 複合材料構造体を接合するための共硬化プロセス | |
| JP2009509796A (ja) | 複合成形体へコンポーネントを接着する方法および装置 | |
| US20150174832A1 (en) | Method for the automated manufacturing of a spatial structure from fibre- reinforced plastic, and device for carrying out such a method | |
| JP2020055447A (ja) | 複合材料製航空機用部品およびその製造方法 | |
| JP2010131991A (ja) | 繊維強化プラスチック構造体およびその製造方法 | |
| US8808479B2 (en) | Method of making and using shape memory polymer composite patches | |
| JP5018210B2 (ja) | 繊維強化樹脂の製造方法 | |
| JP4770204B2 (ja) | 繊維強化プラスチックパネルの接続方法 | |
| JP5045330B2 (ja) | 繊維強化プラスチック構造体の製造方法 | |
| JP4539294B2 (ja) | ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 | |
| JP7096106B2 (ja) | プリフォーム賦形方法及び複合材成形方法 | |
| JP2008068553A (ja) | Ｒｔｍ成形方法、および、ｒｔｍ成形方法用プリフォーム。 | |
| JP2005246771A (ja) | Ｆｒｐ構造体の製造方法 | |
| JP2004306455A (ja) | 複合材料ハニカムサンドイッチ構造の製造方法 | |
| JP4586500B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形物の製造方法 | |
| JP7474070B2 (ja) | 複合材の製造方法、および、複合材 | |
| JP2011073288A (ja) | 繊維強化樹脂製管用継手の成形方法 | |
| JP5906082B2 (ja) | 樹脂含浸材の製造方法 | |
| JP5427543B2 (ja) | 円筒状部材の接合方法、円筒状成形体の成形方法および成形体 | |
| JPH07186140A (ja) | 繊維強化樹脂材の成形方法 | |
| JP4967814B2 (ja) | 積層体及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080212 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20101209 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110104 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110303 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110524 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110606 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140701 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4770204 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140701 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |